DE3704940A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von holzspanplatten und aehnlichen plattenwerkstoffen - Google Patents
Verfahren und anlage zur herstellung von holzspanplatten und aehnlichen plattenwerkstoffenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art sowie
eine entsprechende Anlage, wie sie aus der DE-PS 23 55 797
bekannt sind.
Eine solche Anlage stellt eine erhebliche Investi
tion dar, und es besteht bei den Betreibern daher der
Wunsch, auf einer solchen Anlage nicht nur der Nenn-Ar
beitsbreite entsprechende Plattenbreiten herstellen zu kön
nen, sondern bedarfsweise auch Platten einer geringeren
Breite. Beispielsweise sind im Handel übliche Plattenbrei
ten 210 und 185 cm. Bei dem Versuch, die geringere Plat
tenbreite auf der für die größere Plattenbreite ausgeleg
ten Anlage zu fahren, indem die Breite der Schüttung ent
sprechend geringer eingestellt wird, traten bisher Probleme
auf, weil die über den Rand der Schüttung nach außen vor
stehenden Ränder der Formbänder keinen Gegendruck mehr er
fuhren und nicht mehr ausreichend gegen die Stützkonstruk
tion, aus der nicht nur der Druck, sondern auch die Wärme
auf die Formbänder übertragen wird, angedrückt wurden. Da
durch hatten die Formbänder am Rand keinen Wärmekon
takt mit der Stützkonstruktion bzw. den bei der aus der
DE-PS 23 55 797 bekannten Konstruktion die Wärme von der
Stützkonstruktion auf die Formbänder übertragenden, deren
ganze Breite überrollenden Rollen mehr, so daß die Tempe
ratur der Formbänder zum Rand hin erheblich absank. Dadurch
zogen sich die Randbereiche der Länge nach zusammen und ent
standen, da der breite Mittelbereich der Formbänder auf
Arbeitstemperatur sich befand, erhebliche Wärmespannungen.
Kritisch wurden derartige Wärmespannungen im Bereich der
Umlenktrommeln, weil sich dort die Wärmespannungen mit den
durch den erheblichen Längszug der Formbänder und den durch
deren Umlenkung durch die Dehnung der äußeren Faser hinzu
kommenden Spannungen überlagerte. Dadurch entstanden Ge
samtzugspannungen auf der Außenseite der über die Umlenk
trommeln geleiteten Bereiche der Formbänder, die in die
Nähe der Fließspannung kamen und diese teilweise über
schritten, jedenfalls aber im Dauerbetrieb zu Problemen
führten, zumal die Formbänder aus korrosionsfestem Stahl
bestehen, der Dauerbiegebeanspruchungen nicht übermäßig gut
gewachsen ist.
Ähnliche Probleme traten bei Doppelbandpressen auch
früher schon auf, und zwar auch dann, wenn mit der Nenn
breite gefahren wurde. Die Schüttung reicht nämlich nicht
genau bis an den Rand der Formbänder, sondern es stehen
diese ein gewisses Stück in Querrichtung über die Schüttung
und auch über den Rand des überrollten Bereiches über. Auch
hier kam es zu Temperaturabfällen und den dadurch bedingten
Spannungen.
Bei der Presse nach der DE-PS 22 43 465 wurde ver
sucht, den Temperaturabfall durch eine Beheizung der über
stehenden Ränder der Formbänder in Grenzen zu halten. Es
wurde jedoch gefunden, daß es notwendig ist, die Ränder der
Formbänder praktisch auf ihrer ganzen Länge zu beheizen,
weil andernfalls die Temperatur hinter einer Heizstelle
sofort wieder abfällt. Eine Beheizung auf der ganzen Länge
stellt jedoch erhebliche bauliche Probleme und kommt auch
wegen des großen Aufwandes im allgemeinen nicht in Betracht.
Eine andere Lösung ist gemäß der DE-PS 28 19 943
darin gefunden worden, den überstehenden Rand der Formbän
der zu wellen, so daß bei einem Temperaturabfall zum Rande
hin dort gewissermaßen mehr Material zur Verfügung steht
und bei einer thermisch bedingten Kontraktion nicht so hohe
Längszugspannungen auftreten. Diese Maßnahme ist zwar bei
überstehenden Rändern von einigen wenigen Zentimetern prak
tikabel, jedoch nicht mehr, wenn diese Ränder, in denen ein
Temperaturabfall zu verzeichnen ist, mehrere zehn Zentimeter
betragen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gat
tungsgemäßes Verfahren und eine solche Anlage so auszuge
stalten, daß auf einer Doppelbandpresse einer vorgegebenen
Nenn-Arbeitsbreite auch die Platten ergebende Bahnen einer
geringeren Breite gefahren werden können.
Diese Aufgabe wird in ihrem verfahrensmäßigen Aspekt
erfindungsgemäß durch die in Anspruch 1 wiedergegebenen
Merkmale gelöst.
Der Temperaturabfall am Rande der Formbänder, der sonst
durch die dort bei geringeren Arbeitsbreiten fehlende Anla
ge und die damit einhergehende schlechtere Wärmeübertragung
in die Formbänder zustande kam, wird vermieden, indem die
Anlage dort nun eben künstlich hergestellt wird. Dadurch
geht nach wie vor Wärme aus der Stützkonstruktion auch in
der Randzone auf die Formbänder über, so daß der Temperatur
abfall unterbleibt bzw. jedenfalls auf ein unschädliches Maß
begrenzt werden kann. Der Anlagedruck muß nicht unbedingt
genau gleich dem Anlagedruck in dem mittleren, der Schüttung
entsprechenden Teil der Breite sein, wiewohl dies natürlich
zur Schaffung ideal gleicher Verhältnisse vorzuziehen wäre.
Es genügt aber auch, wenn der Anlagedruck nur so hoch ist,
daß die Temperatur auf einem Wert gehalten werden kann, der
die Wärmespannungen auf ein erträgliches Maß beschränkt.
Der Gedanke der Erfindung wird in der bevorzugten
Ausführungsform in der in Anspruch 2 wiedergegebenen Weise
verwirklicht.
Hierdurch ist erreicht, daß mit einfachen Mitteln,
nämlich unter Verwendung der ohnehin zur Verfügung stehen
den Partikel ein Andruck in den Randzonen erzeugt werden
kann, der wegen des Charakters dieser Partikel von selbst
den Kompressionseigenschaften der Schüttung in dem Mittel
bereich angepaßt ist. Die Partikel für die Randschüttung
sollen bindemittelfrei sein, weil sie ja sonst mit aushär
ten würden und die ausgehärteten Randteile der gebildeten
Platte verworfen werden müßten, was ebenso unwirtschaftlich
ist, wie von vornherein eine breitere Platte herzustellen
und diese unter Verwerfung eines breiten Randstreifens auf
das gewünschte geringere Breitenmaß zu besäumen.
Die Partikel für die Randschüttung können gemäß
Anspruch 3 dem Vorrat für die Hauptschüttung entnommen
werden.
Es kann aber gemäß Anspruch 4 zweckmäßig sein, den
Feuchtigkeitsgehalt dieser Partikel unabhängig von dem Feuch
tigkeitsgehalt der Partikel für die Hauptschüttung einzu
stellen.
Der Feuchtigkeitsgehalt ist nämlich für die Wärme
menge, die dem Formband entzogen wird, von entscheidender
Bedeutung, weil ja die in den Partikeln enthaltene Flüssig
keit, überwiegend Wasser, verdampft und die dafür notwendige
Wärmemenge aufgebracht werden muß. Wenn also die Tempera
tur der Randzone der Formbänder hoch gehalten werden soll,
ist es zweckmäßig, dafür zu sorgen, daß in diesem Bereich
möglichst wenig Wärme für die Verdampfung von Wasser ver
lorengeht, d. h. die Partikel hier, das Bindemittel einge
rechnet, einen geringeren Feuchtigkeitsgehalt aufweisen
als die Partikel der Hauptschüttung.
Wenn für die Randschüttung immer wieder dieselbe
Menge an Partikeln verwendet würde, würden diese im Laufe
der Zeit zerrüttet werden und in ihren mechanischen Eigen
schaften von den Partikeln der Hauptschüttung abweichen.
Aus diesem Grund empfiehlt sich die Verfahrensfüh
rung nach Anspruch 5, wonach die Partikel der Randschüttung
in den Vorrat zurückgeführt werden, der auch die Haupt
schüttung speist, so daß mindestens ein Teil der Partikel
der Randschüttung nach einmaligem Durchlauf zu einer Platte
verarbeitet wird und im wesentlichen für die Randschüttung
immer neue Partikel verwendet werden.
Eine alternative Möglichkeit der Verwirklichung des
Gedankens des Anspruchs 1 ist in Anspruch 6 wiedergegeben.
Das Band wird vorzugsweise endlos umlaufen gelas
sen, sei es in der Ebene des Umlaufs der Formbänder, sei es
in einer zur Ebene der Formbänder in der Preßstrecke paral
lelen Ebene.
Der vorrichtungsmäßige Aspekt der Erfindung ist in
den Ansprüchen 7 bis 12 wiedergegeben.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Er
findung in Gestalt einer Anlage zur Herstellung von Holz
spanplatten und dergleichen dargestellt.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Doppelbandpres
se, an der die Erfindung anwendbar ist;
Fig. 2 ist ein vertikaler Längsschnitt durch
die Doppelbandpresse nach der Linie II-II in Fig. 3;
Fig. 3 ist ein Querschnitt durch die Doppelband
presse nach der Linie III-III in Fig. 1;
Fig. 4 ist ein Teilquerschnitt durch den in Fig. 3
mit einer punktierten Umrahmung versehenen Randbereich IV;
Fig. 5 ist eine Teilansicht von oben auf den in
Fig. 2 mit V-V gekennzeichneten Querbereich der Schüttung;
Fig. 6 ist eine Fig. 4 entsprechende Ansicht
einer abgewandelten Ausführungsform.
Fig. 7 ist ein Späneflußdiagramm der Schüttung
nach Fig. 5.
In Fig. 1 ist eine Doppelbandpresse zur Herstellung
von Holzspanplatten, Holzfaserplatten und anderen platten
förmigen Werkstoffen dargestellt, die aus mittels eines
unter Druck und Wärme aushärtenden Bindemittels gebundenen
Partikeln bestehen. Sie umfaßt ein oberes Formband 1 aus
Stahlblech von etwa 1 bis 1,5 mm Stärke und ein ebensol
ches unteres Formband 2. Zwischen den Fornbändern 1, 2
wird in einer Preßstrecke 3 eine Bahn 4 aus einer Schüt
tung 4′ zusammengepreßt, die aus einem schüttfähigen Ma
terial besteht, das nach dem Pressen einen der vorgenann
ten Werkstoffe ergibt.
Das obere Formband 1 läuft um quer zur Bahn 4 an
geordnete Rollen oder Trommeln 5, 6 um, von denen die
Trommel 6 in einem feststehenden Ständer 7, die Trommel 5
in einem um ein Auflager 8 am Boden um eine quer zur Bahn
4 verlaufende Achse schwenkbaren Ständer 9 gelagert ist.
Der Ständer 9 wird über Hydraulikzylinder 10 bewegt und
das Formband 1 so gespannt.
Entsprechend läuft das Formband 2 über quer zur
Bahn 4 angeordnete Trommeln 11, 12 um, von denen die Trom
mel 11 in einem feststehenden Ständer 13, die Trommel 12
in einem auf Schienen beweglichen Ständer 14 gelagert
ist. Der Ständer 14 kann durch Hydraulikzylinder 15 in
Längsrichtung zur Bahn verschoben und das Formband 2 auf
diese Weise gespannt werden. Die Formbänder werden über
die Trommeln angetrieben.
Die Formbänder 1, 2 laufen in dem durch die Pfeile
16 angedeuteten Sinn durch die Vorrichtung, so daß die
auf der gemäß Fig. 1 rechten Seite durch nicht darge
stellte Einrichtungen aufgebrachte Schüttung 4′ in die
Preßstrecke 3 hineingezogen wird. Die auslaufende zu
sammengepreßte Bahn 4 wird in dem gemäß Fig. 1 linken
Bereich des Formbandes 2 durch geeignete nicht darge
stellte Vorrichtungen abgenommen. In der Preßstrecke
3 ist im Innenbereich des Formbandes 1 eine obere Stütz
konstruktion 17 vorgesehen, die mit einer im Innenbereich
des unteren Formbandes 2 vorgesehenen unteren Stützkon
struktion 18 zusammenwirkt. Die Stützkonstruktionen 17, 18
stützen die der Bahn 4 zugewandten Bereiche der Form
bänder 1, 2 gegen die Bahn ab und pressen sie mit großer
Kraft flächig gegeneinander.
Die Stützkonstruktionen 17, 18 bestehen jeweils
aus einzelnen Trägern 19, 20, die jeweils einander gegen
überliegend oberhalb und unterhalb der Formbänder 1, 2 und
der Bahn 4 angeordnet sind (Fig. 2). Jedes Trägerpaar 19,
20 ist durch seitliche Spindeln 21 verklammert (Fig. 3),
so daß einzelne kräftemäßig in sich abgeschlossene Druck
glieder gebildet sind.
Zwischen den Trägern 19, 20 und den Formbändern 1,
2 befinden sich starke Platten 26, 27, die die von den einzel
nen Trägern 19, 20 ausgeübte Kraft ebenflächig auf die
Formbänder 1, 2 übertragen und die Kanäle 40 (Fig. 4)
enthalten, in denen Heizelemente angeordnet sind oder durch
die ein Heizmedium hindurchgeleitet wird.
Zwischen den einander zugewandten Seiten der
Platten 26, 27 und den Formbändern 1, 2 sind Rollenketten
30 angeordnet, auf denen die Formbänder 1, 2 gegenüber den
Platten 26, 27 abrollen und die endlos in einer vertikalen
Längsebene um die Platten 26, 27 umlaufen. Die Rollen der
Rollenketten 30 übertragen sowohl den Druck als auch
die Wärme der Platten 26, 27 auf die Formbänder 1, 2 und
damit die sich bildende Bahn 4.
Die Rollenketten 30 können, nachdem eine bestimm
te Stelle derselben am Ende des Längenabschnitts 3 ange
kommen ist, entweder im eigentlichen Preßbereich, d.h.
zwischen den Trägern 19, 20 und den Platten 26, 27 zurück
geleitet werden, wie es in Fig. 2 bei der Platte 26 und
und in Fig. 4 angedeutet ist. Diese Ausführung hat
den Vorzug, daß die Rollenketten 30 beim Umlauf ihre Tem
peratur im wesentlichen gleichbleibend beibehalten. Es
besteht aber auch die Möglichkeit, die Rollenketten 30
außen um die Stützkonstruktion herumzuführen, wie es
bei der Stützkonstruktion 18 in Fig. 2 unten zu sehen
ist.
Gemäß Fig. 4 sind die Platten 26, 27 aus einer
Heiz- und Stützplatte 43 und einer davon getrennten Rück
laufplatte 44 mit Rücklaufnuten 42 für die Rollenketten 30
aufgebaut. Es handelt sich um einen Teilquerschnitt durch
einen gemäß Fig. 2 oberhalb der Bahn 4 gelegenen Randbe
reich.
Die Platten 43 weisen die Heizkanäle 40, die an den
Enden über Rohrkrümmer 45 zu einem geschlossenen Leitungs
weg miteinander verbunden sind, sowie glatte Laufflächen
41 auf, die die gemeinsamen Abrollflächen für die neben
einander angeordneten Rollenketten 30 bilden, die in Fig. 4
erkennbar sind.
Die Rollenketten 30 rollen bei der Vorwärtsbewegung
der Formbänder 1, 2 zwischen diesen und den einander zuge
wandten Laufflächen 41 der Platten 43 ab. Benachbarte Rol
lenketten 30 liegen dabei mit ihren äußeren Stirnflächen
einander unmittelbar gegenüber.
Wesentlich an der Kettenanordnung ist die Tatsache,
daß je zwei benachbarte Rollenketten 30 unabhängig vonein
ander vorwärtsbeweglich sind. Die Gesamtheit der Abstütz
elemente der Formbänder 1, 2 bildet ein Feld, das in Längs
richtung in Einzelstränge unterteilt ist, die sich bei
entsprechender Beanspruchung in Längsrichtung gegeneinan
der verschieben können. Es können sich also keine durch
unterschiedliche Mitnahme durch die Formbänder entstehen
den Zwangskräfte innerhalb der Rollenkettenanordnung aus
bilden.
Wenn auf der dargestellten Doppelbandpresse mit der
vollen Arbeitsbreite 34 gefahren wird, liegt der gemäß
Fig. 4 rechte Rand 31 der Schüttung und der Plattenbahn 4
etwa in Höhe des rechten Randes der Rollenketten 30. Es
sei nun aber erwünscht, auf der gleichen Presse eine schmä
lere Plattenbahn herzustellen, deren gemäß Fig. 4 rechter
Rand 32 also im Innern des Rollbereichs der Rollenketten 30
gelegen ist.
Es wird dann in der üblichen Weise eine Schüttung
33 aus Holzspänen oder sonstigen in Betracht kommenden
Partikeln auf das Formband 2 aufgebracht, deren Breite 38
geringer als die Nenn-Arbeitsbreite 34 und durch die Lage
des Randes 32 in Fig. 4 charakterisiert ist. Diese Holz
späne oder sonstigen Partikel sind mit Bindemittel verse
hen, was in dem Fallbereich 39 in Fig. 2 und in den Fig. 4
bis 6 durch eingezeichnete Punkte angedeutet sein soll.
Wenn die mit Bindemittel versehene Schüttung 33
in die Preßstrecke 3 einliefe, fehlte den Formbändern 1, 2
in der Randzone 35 (Fig. 4, 5) der Gegendruck, weil die
Schüttung 33 ja schmäler ist als die Nenn-Arbeitsbreite 34.
Aus diesem Grunde würde die Wärme durch die Rollenketten 30
in der äußeren Randzone in wesentlich geringerem Maß in die
Formbänder 1, 2 übertragen und würde sich dort in Querrich
tung ein deutlicher Temperaturabfall mit den entsprechen
den Wärmespannungen in Längsrichtung einstellen.
Um dies zu verhindern, werden in den beiden von
der Schüttung 33 nicht erfaßten Randzonen 35 der Preßstrek
ke 3 zusätzliche Randschüttungen 36 aufgestreut, die sich
von dem Rand 32 der Hauptschüttung 33 nach außen bis zu
dem Rand 31 des Preßbereichs erstrecken und dort einen
Gegendruck liefern, der die Fornbänder 1, 2 in den Rand
zonen 35 in einer vergleichbaren Weise in Anlage an den
Rollenketten 30 hält, wie es im Bereich der Hauptschüttung
33 der Fall ist.
Das Material der Randschüttung 36 ist das gleiche
wie das der Hauptschüttung 33. Es wird dem gemeinsamen
Vorrat 50 (Fig. 7) unbeleimter Späne über Förderstrecken
51 entnommen, aus welchem über die Förderstrecke 52 auch
das Material für die Hauptschüttung 33 abgezogen wird.
Dem Material für die Hauptschüttung 33 wird jedoch vor
dem Aufstreuen in der Förderstrecke 52 aus dem Bindemit
telvorrat 53 noch Bindemittel zugesetzt. Nach dem Durch
laufen der Preßstrecke 3 ist die Hauptschüttung 33 zu der
Plattenbahn 4 abgebunden, während das Material der Rand
schüttungen 36, welches kein Bindemittel enthält, nach
wie vor lose und streufähig ist. Dieses Material kann
deshalb nach dem Verlassen der Preßstrecke 3 über die
Rückförderstrecken 54 in den Vorrat 50 zurückgeführt und
dort mit der Hauptmenge vermischt werden. Es nimmt
also an der Herstellung der Plattenbahn 4 teil und läuft
nicht etwa als separate Menge nur zur Bildung der Rand
schüttungen 36 endlos mit um.
Der Feuchtigkeitsgehalt der Partikel für die Rand
schüttungen 36 kann durch in die Förderstrecken 51 ein
geschaltete Feuchtigkeitsreguliereinrichtungen 55 ge
wünschtenfalls unabhängig von dem Feuchtigkeitsgehalt
der Partikel für die Hauptschüttung 33 eingestellt wer
den, beispielsweise auf einen niedrigeren Wert, damit
am Rand nicht so viel Wärme für die reine Verdampfung vor
handener Feuchtigkeit verlorengeht und die gewünschte
Temperaturerhöhung am Rande leichter zu erzielen ist.
In Fig. 6 ist eine alternative Ausführungsform
dargestellt. In der Randzone 35 läuft ein Band 37 aus
komprimierbarem Material mit, welches in einer vertika
len Ebene oder in einer horizontalen Ebene endlos ge
führt ist und in der Randzone 35 dafür sorgt, daß die
Formbänder 1, 2 ausreichend gegen die Rollenketten 30 ge
drückt werden, um die nötige Wärmeübertragung sicherzu
stellen. Die Bänder 7 bestehen aus einem geeigneten
Schaum- oder Fasermaterial, dessen Kompressionseigen
schaften eine ausreichende Andrückung der Ränder der
Formbänder 1, 2 an den Rollenketten 30 ergeben.
Claims (12)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von
Holzspanplatten und ähnlichen durch ein unter Druck und
Wärme ausgehärtetes Bindemittel zusammengehaltenen Parti
keln bestehenden Plattenwerkstoffen in einer Doppelband
presse, bei der die mit dem Bindemittel versehenen Par
tikel auf ein horizontales Trum eines unteren Formbandes
zu einer Schüttung aufgestreut und in einer Preßstrecke
zwischen dem unteren und dem oberen in Vorlaufrichtung
der Doppelbandpresse mitumlaufenden metallischen Formbän
dern unter Druck und Wärme zu einer die Platten ergebenden
Bahn ausgehärtet werden, wobei der Arbeitsdruck und die zur
Bildung notwendige Wärme in der Preßstrecke von der Stütz
konstruktion der Doppelbandpresse auf die Formbänder und
von diesen in die Schüttung übertragen werden,
dadurch gekennzeichnet, daß in der ganzen außerhalb minde
stens eines Randes (32) der die Platten (4) ergebenden
Schüttung (33) bis in die Nähe des dortigen Randes (31)
der Preßstrecke sich erstreckenden Randzone (35) die Form
bänder (1, 2) in einer die Wärmeübertragung sichernden An
lage an der Stützkonstruktion (17, 18) gehalten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß in der Randzone (35) eine Randschüttung (36)
von bindemittelfreien Partikeln auf das untere Formband
(2) aufgestreut und mitgepreßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Partikel für die Randschüttung (36) dem
Vorrat (50), der auch die Hauptschüttung (33) ergibt, vor der
Hinzufügung des Bindemittels entnommen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt der Partikel
für die Randschüttung (36) unabhängig von dem Feuchtig
keitsgehalt der Partikel für die Hauptschüttung (33) ein
gestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel der Randschüttung
(36) nach dem Passieren der Preßstrecke (3) in den Vorrat (50)
zurückgeführt werden, aus dem auch die Hauptschüttung (33)
gespeist wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß in der Randzone (35) ein komprimierbares
Band (37) mitlaufen gelassen wird.
7. Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von
Holzspanplatten und ähnlichen durch ein unter Druck und
Wärme ausgehärtetes Bindemittel zusammengehaltenen Parti
keln bestehenden Plattenwerkstoffen, mit einer Doppelband
presse mit zwei in einer Preßstrecke übereinanderliegenden
und sich an einer Stützkonstruktion abstützenden metalli
schen Formbändern, zwischen denen ein Gut in der Preßstrecke
unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammenpreßbar
ist, und mit einer Streuvorrichtung, mittels deren die mit
dem Bindemittel versehenen Partikel auf ein horizontales
Trum des unteren Formbandes zu einer Schüttung aufstreubar
sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorge
sehen ist, mittels deren in der ganzen außerhalb minde
stens eines Randes (32) der Schüttung (33) bis in die
Nähe des Randes (31) des Preßbereichs sich erstreckenden
Randzone (35) die Formbänder (1, 2) in einer die Wärme
übertragung sichernden Anlage an der Stützkonstruktion
(17, 18) haltbar sind.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß eine weitere Streuvorrichtung vorgesehen ist, mittels
deren außerhalb der Ränder (32) der die Platten ergeben
den Hauptschüttung (33) eine bis in die Nähe des Randes
des Preßbereichs reichende Randschüttung (36) von binde
mittelfreien Partikeln auf das untere Formband (2) auf
streubar ist.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Einrichtung (55) vorgesehen ist, mittels
deren der Feuchtigkeitsgehalt der Partikel der Randschüt
tung (36) unabhängig von dem Feuchtigkeitsgehalt der Par
tikel der Hauptschüttung (33) einstellbar ist.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Fördereinrichtung vorge
sehen ist, mittels deren die Partikel der Randschüttung
(36) in den Vorrat (50) zurückführbar sind, aus dem auch die
Hauptschüttung (33) gespeist wird.
11. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß in der Randzone (35) ein komprimierbares mitlaufendes
Band (37) vorgesehen ist.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß das Band (37) endlos umläuft.
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