BESCHREIBUNG
Strangpresse für mit Bindemittel gemischte pflanzliche Kleiriteile zur Bildung kompakter Stränge
Die Erfindung bezieht sich auf eine Strangpresse für mit Bindemitteln gemischte pflanzliche Kleinteile zur Bildung kompakter Stränge für die Herstellung von Palettenklötzen, Leisten, Profilen oder dergleichen mit einer Anordnung zur Formgebung, Verdichtung und Förderung des Stranges sowie mit einer Anordnung zum Einbringen von Wärmeenergie zwecks Abbindung des Bindemittels.
Mit der Bezeichnung "kompakte Stränge" soll sich die ' Erfindung von Stand der Technik zur Herstellung von Spanplätten unterscheiden. Dort werden gemäß DE-44 23 632 AI Streugutmatten aus beleimtem oder unbeleimtem Streugut gebildet, wobei zunächst eine Vorwärmung mit einem klimatisierten Fluid aus Luft und Wasserdampf durchgeführt wird, welches das Streugut durchströmt. Dabei wird eine Kondensation des Wasserdampfes im Streugut in Kauf genommen. Daraufhin wird die so vorbehandelte Streugutmatte in einer kontinuierlichen Presse oder in einer Taktpresse durch Heißpressen zur endgültigen Spanplatte verformt.
Solche Technik ist zur Bildung kompakter Stränge ungeeignet, besonders dann, wenn es darum geht, die Stränge mit Hilfe einer Strangpresse zu bilden und am Ende der Aushärtung die einzelnen Nutzen, z. B. durch Absägen, abzutrennen.
Bei den vorbekannten Strangpressen gemäß DE-29 32 406 wird _der Strang zunächst in einer Kolbenkaltstrangpresse gebildet, kalibriert und durch einen beheizten Aushärtekanal gedrückt. Die Länge dieser Strangpresse ist
vom Querschnitt -des Stranges abhängig und benötigt einen außerordentlichen Raumbedarf. Außerdem ist die Leistung einer solchen Strangpresse wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit des Materials begrenzt.
Bei solchen Strangpressen ist auch schon versucht worden, mit Dampf zu arbeiten. Mit der EP 0 376 175 Bl wird vorgeschlagen, das in einer Strangpresse verdichtete Gemenge durch einen sich an die Strangpresse anschließenden Reaktor zu transportieren, indem die Randzone des Stranges durch Wasser, Wasserdampf oder zusätzliches flüssiges oder dampfförmiges Bindemittel auf eine höhere Feuchtigkeit gebracht wird. Mit diesen Verfahren geht es aber nur darum, die Oberflächenstruktur des Stranges zu verändern. Eine Verkürzung oder
Verbesserung der Abbindezeit ist damit nicht erreichbar.
Schließlich ist es durch die DE-A-24 54 280 bekannt, den im taktweisen Strangpressen erhaltenen Strang aus Abfallprodukten pflanzlicher Faserstoffe mit Hilfe von umlaufenden Formbackenförderern zu erfassen und voran zu bewegen. In diesem Fall haben aber die Formbackenförderer nur die Aufgabe, den bisher starren Aushärtekanal zu ersetzen. Außerdem setzt der Stand der Technik voraus, dass der Strang in einer Kolbenstrangpresse- gebildet wird, bevor er in den Formbackenförderer einlaufen kann. Die Abbindung des Stranges erfolgt durch Eindringen von Wärme im Bereich der Aushärtezone von außen her, was Schwierigkeiten mit sich bringt, den Kern des Stranges auszuhärten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine kontinuierlich arbeitende Strangpresse für die Herstellung kompakter Stränge zu entwickeln, die sowohl vom konstruktiven Aufwand als auch vom Platzbedarf her wesentlich einfacherer als die vorbekannten Kolbenstrangpressen arbeitet.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass die Anordnung zur Formgebung und Förderung des Stranges aus endlos nach Kettenart umlaufenden Förderern, insbesondere Formbackenförderern, besteht, in deren Einlaufzwickel die Anordnung zum Einbringen der Wärmeenergie vorgesehen ist. Diese bevorzugt als Formbackenförderer ausgebildeten Förderer sollen den Strang über seinen gesamten Umfang von allen Seiten umfassen. Sie dienen zur Bildung und Erhaltung der Strangform, sowie zum Aufbringen der Pressenergie.
Die dem Strang zugekehrten Flächen der Förderer, insbesondere der Formbackenpaare sollen erfindungsgemäß mindestens im Förderbereich eine glatte sowie ununterbrochene Formerhaltungsfläche bilden, damit die Außenkontur des in Bildung befindlichen Stranges eben und glatt erzeugt wird.
i Rahmen eines selbstständigen Erfindungsgedankens wird eine andere Reihenfolge des Formgebens, Verdichtens, Förderns und Einbringens von Wärmenergie gelehrt, nämlich durch folgende Merkmale:
a) die Zufuhr der Wärmeenergie erfolgt im Wesentlichen vornehmlich durch Einbringen von Dampf in das lose Kleinteilgemenge in einem Förderbereich vor oder während der Formgebung; b) der Wärmeenergiestrom ist in den Innenbereich des Kleinteilgemenges derart gerichtet, dass eine
Durchströmung vorwiegend von innen nach außen erfolgt; c) die Abbindung des Stranges erfolgt bei Anwendung von Sattdampf durch dessen Kondensation; d) der geformte Strang durchläuft eine erwärmte formerhaltende Führung unter Meidung zusätzlicher Press- oder Wärmeenergie.
Mit dem Gegenstand der Erfindung ist somit ein neues Verfahren durchführbar, wonach als Wärmeenergie-Quelle vornehmlich im Wesentlichen Dampf in das Kleinteilgemenge eingebracht wird, bevor dieses zum Strang geformt wird. Die eingebrachte Wärmeenergie muss so groß sein, dass allein durch die Kondensation des Dampfes eine Abbindung des Bindemittels und damit eine Aushärtung des Stranges in die Wege geleitet wird. Um den Wirkungsgrad der Dampfzufuhr zu erhöhen, lehrt die Erfindung, den Dampf in den Innenbereich des Kleinteilgemenges derart zu richten, dass eine Durchströmung des Kleinteilgemenges vorwiegend von innen nach außen erfolgt.
Geht man von dieser Lehre aus, dann braucht der gebildete und schon in Aushärtung befindliche Strang lediglich reibungsarm so lange Form erhaltend geführt zu werden, bis die Abbindung vollendet ist. Die dazu benötigten Führungsmittel sollten erwärmt sein, um keine Wärmeverluste eintreten zu lassen. Es ist aber nicht beabsichtigt, im Bereiche dieser Führung zusätzliche Aushärteenergie in den Strang einzubringen.
Das Funktionsprinzip der Erfindung besteht somit darin, durch den eingebrachten Dampf sofort die Reaktion des Bindemittels in Gang zu setzen, so dass eine verhältnismäßig kurze Einspannstrecke des Stranges genügt, um die Abbindung herbeizuführen.
Der in das lose geschüttete Kleinteilgemisch eingeführte Dampf soll dort weitgehend kondensieren, damit ein Druckaufbau im danach verdichteten, aber noch nicht komplett ausgehärteten Produktstrang vermieden wird.
Als Förderer eignen sich insbesondere nach Kettenart umlaufende Formbackenförderer. An deren Stelle können aber auch umlaufende Stahlbänder oder andere wirkungsgleiche
Förderer mit entsprechender Stabilität und Reißfestigkeit verwendet werden.
Erfindungsgemäß ist der Einlaufbereich der Förderer durch keilförmig sich einander sanft näherende Trums gebildet, deren Keilwinkel ein Maß für die Verdichtung des Kleinteilgemenges ist. In der Praxis hat sich eine Verdichtung von 3:1 als zweckmäßig erwiesen, wobei aber zweckmäßigerweise dieser Keilwinkel verstellbar sein sollte, um die Verdichtung des Kleinteilgemenges nach Wunsch zu verändern.
Bevorzugt werden nur diejenigen Förderer im Einlaufbereich einander keilförmig genähert, welche beim Strang die Ober- und Unterseite bilden. Die anderen, auf die Seiten des Stranges einwirkenden Förderer bilden gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung im Einlaufbereich einen Schacht, dessen Höhe dem Keilwinkel angepasst ist. Mehrere Schacht bildende Förderer sind in gleicher Ebene übereinander angeordnet. Ein mittlerer Förderer besitzt die Breite entsprechend der Höhe der zu bildenden Seitenfläche des Stranges und läuft über die gesamte Förderstrecke mit. Die daran nach oben oder unten angrenzenden Förderer decken lediglich den Zwickel seitlich ab und weisen nur eine Länge auf, bis der Strang von den Förderern gänzlich umschlossen ist.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Anordnung, mit der das kontrollierte Zuführen des Kleinteilgemenges in den Einlaufbereich der Förderer sichergestellt werden kann. Im Ausführungsbeispiel ist hierzu vorgesehen, dass im Einlaufbereich der Anordnung zur Formgebung und Förderung des Stranges mindestens eine sich parallel oder leicht schräg zur Strangachse erstreckende Förderhilfe für das Kleinteilgemenge angeordnet ist. Diese Förderhilfe kann beispielsweise aus umlaufend angetriebenen Schneckenförderern bestehen.
Wenn die Förderhilfen hohl ausgebildet sind, kann durch diese die Wärmeenergie, insbesondere der Dampf zugeführt und in das Innere des Kleinteilgemenges gerichtet werden. Wegen der keilförmig sich verjüngenden Form des
Einlaufbereiches kann es sich empfehlen, die Förderhilfen in Förderrichtung konisch verjüngt auszubilden.
Mit Hilfe einer solchen Anordnung ist es aber auch möglich, im zu bildenden Strang einen längs durchlaufenden Kanal entstehen zu lassen. Zu diesem Zweck wird in der Ξtrangachse eine Förderhilfe als rotierender Förderdorn ausgebildet, der aber stirnseitig nicht offen sein darf, weil sonst die in den Förderdorn eingebrachte Wärmeenergie, vornehmlich Dampf, durch den gebildeten Strangkanal entweichen könnte.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Förderer im Einlaufbereich sowie längs der "Förderstrecke durch beheizte Druckrollen abgestützt, die in beheizten Druckhalterschienen gelagert sind. Dadurch wird erreicht, dass längs der Förderstrecke keine Abkühlung des Stranges erfolgen kann und dass demgemäß die Kondensation des Dampfes im Strang ungehindert stattfinden kann.
Am Ende des Einlaufbereiches sowie am Beginn der Förderstrecke der Förderer ist erfindungsgemäß ein Druckrollenpaar angeordnet, dessen Abstand für die maximale Höhe des Stranges bestimmend ist. Wenn man den
Anpressdruck dieses Druckrollenpaares misst, dann hat man eine Kontrolle über die Dichte des in Bildung befindlichen Stranges. Man kann diesen Anpressdruck, der beispielsweise durch eine Kraftmessdose feststellbar ist, als Steuermittel einsetzen, um die Drehzahl der Förderhilfen, die sich im Einlaufbereich der Anordnung befinden, zu verändern. Auf diese Weise wird eine Konstanz der Dichte
des Stranges erzeugt.
Ein selbstständiger Gegenstand der Erfindung betrifft die Raumform der Formbacken bzw. der Formbackenförderer.
Danach sind die einander zugekehrten stirnseitigen Ränder der Formbackenpaare ineinander greifend zylinderförmig konvex und konkav ausgebildet und zentrisch zu den Krümmungen aneinander gelagert, derart, dass auch bei leicht zueinander abgewinkelten Formbacken eine ununterbrochene Formerhaltungsfläche aufrecht erhalten bleibt .
Auf diese Weise wird erreicht, dass im Einlaufbereich der Formbackenförderer keine Spalte zwischen den Formbacken entstehen, die das Ausweichen von pflanzlichen Kleinteilen ermöglichen würden. Hingegen sind die einander zugekehrten Ränder noch mit einem gewissen Spiel voneinander distanziert, so dass ein im Strang sich eventuell bildender Überdruck des Dampfes durch Entweichen des ' Dampfes abgebaut werden kann.
Um die Herstellung solcher Formbacken zu erleichtern, sieht die Erfindung vor, dass die einzelne Formbacke mehrteilig zusammengesetzt ist, wonach ein Mittelteil an seinen stirnseitigen Rändern die konvexe sowie konkave Formgebung aufweist, wobei das Mittelteil längs seiner seitlichen Ränder mit Stegen verbunden ist, die an einer Stirnseite den stirnseitigen Rand des benachbarten Mittelteiles gabelförmig umgreifen und das Gliedergelenk bilden.
Solche Stege werden auch bevorzugt dafür verwendet, um am Strang abgeschrägte Kanten zu erzeugen, wie sie bei Palettenklötzen gefordert werden. Die Stege umgreifen daher die formbildende Fläche des Mittelteiles und weisen im übergreifenden Teil die benötigten Abschrägungen auf.
Selbstverständlich sind die Stege stirnseitig ebenfalls konkav bzw. konvex ausgebildet, um an diesen Stellen keine Formänderungen der abgeschrägten Kantenflächen des Stranges entstehen zu lassen.
Diese und weitere Merkmale der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:
Figur 1: eine schematische Teil-Seitenansicht einer kontinuierlichen Strangpresse,
Figuren 2 und 3: Teil-Seitenansichten des Einlaufbereiches der Strangpresse gemäß Figur 1 in verschiedenen Ausführungsarten,
Figur 4 : einen Querschnitt durch die Förderstrecke der Strangpresse entlang der Linie IV-IV mit einem von Formbackenpaaren umgriffenen
Strang,
Figur 5: einen Vertikalschnitt durch den
Einlaufbereich der Strangpresse längs der - Linie V-V in Figur 1 und
Figuren 6 bis 8: Seitenansicht, Draufsicht und Querschnitt
(•teilweise im Schnitt) durch aneinander gelenkte Formbacken.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist in Seitenansicht der vordere Teil einer Strangpresse (1) zur Bildung eines kompakten Stranges (2) gezeigt, die eine Anordnung (3) zur Formgebung und Verdichtung des Stranges (2), eine Anordnung (4) zur Förderung des Stranges (2) und eine Anordnung (5) zum Einbringen von Wärmeenergie vornehmlich in Form von Dampf in ein loses Kleinteilgemenge (7) enthält.
Es wird davon ausgegangen, dass das Kleinteilgemenge (7), das mit Bindemitteln versetzt ist und aus pflanzlichen Kleinteilen besteht, ' durch einen Zuführkanal (6) beliebiger Form in den Einlaufzwickel (8) der Anordnung (3) zur Formgebung gelangt.
Die Anordnung zur Formgebung, Verdichtung und Förderung des Stranges (2) besteht beim Ausführungsbeispiel aus umlaufenden Formbackenförderern (12,13,14). Die den Strang oben und unten begrenzenden Formbackenförderer (12,13) sind über Umlenkwalzen (16) umlaufend geführt und bilden im Einlaufzwickel (8) einen Keil, dessen Keilwinkel maßgeblich für die Größe der Verdichtung des eingebrachten losen Kleinteilgemenges (7) ist. Im Ausführungsbeispiel wird für zweckmäßig gehalten, eine Verdichtung von etwa 3:1 zu wählen, die aber je nach Bedarf weitgehend abgeändert werden kann. Es ist denkbar, den Keilwinkel zu verändern, indem man beispielsweise den Abstand der Umlenkwalzen (16) voneinander verändert.
Am einlaufseifigen Ende des Einlaufzwickeis (8) gelangen die Trums (23,24) der oberen und unteren Formbackenförderer (12,13) in den Wirkungsbereich eines Druckwalzenpaares (17), dessen Abstand dafür ursächlich ist, wie dick bzw. hoch der Strang (2) in seiner endgültigen Form ist.
Im weiteren Verlauf der Förderrichtung der Formbackenförderer (12,13) werden diese von Andruckrollen (18) in ihrer durch das Druckwalzenpaar (17) bestimmten Lage gehalten. Die Andruckrollen (18) stützen sich an Druckhalteschienen (19) ab. Sowohl die Andruckrollen (18) als auch die Druckhalteschiene (19) sind beheizt, um eine Abkühlung des Stranges (2) während des Durchlaufes der Förderstrecke (4) zu vermeiden.
Zur Abbindung des im Kleinteilgemenge befindlichen Bindemittels wird beim Ausführungsbeispiel der Erfindung Dampf eingesetzt, der längs der Pfeile 5 vorwiegend von innen her in das noch lose Kleinteilgemenge (7) eingebracht wird, derart, dass der Dampf von innen nach außen strömen kann. Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Durchfeuchtung des losen Kleinteilgemenges mit Dampf mit dem Ziel, die Abbindung des Bindemittels ausschließlich durch Kondensation des Dampfes zu erreichen.
Die Erfindung unterscheidet sich demnach vom Stand der Technik dadurch, dass die zum Abbinden des Bindemittels erforderliche Wärmeenergie in das lose Kleinteilgemenge (7) eingebracht wird, bevor dieses geformt und verdichtet wird.
Bei dem zur Pressung gelangenden losen Kleinteilgemenge aus pflanzlichen Kleinteilen handelt es sich um ein sogenanntes nicht steigbares Gemisch. Demgemäß darf erwartet werden, dass das im Einlaufzwickel (8) befindliche Kleinteilgemenge durch die schräg zueinander laufenden Trums (23,24) der Formbackenförderer (12,13) mitgenommen und entsprechend verdichtet wird.
Dessen ungeachtet schlägt aber die Erfindung vor, zusätzliche Förderhilfen im Einlaufbereich der Strangpresse (1), beispielsweise in Form von einem oder mehreren Schneckenförderern (9) vorzusehen, welche die Aufgabe haben, das im Zuführkanal (6) befindliche Kleinteilgemenge (7) gezielt in den Einlaufzwickel (8) der Trums (23,24) hinein zu fördern. Es bietet sich an, diese • Förderhilfen (9) hohl auszubilden, mit Bohrungen in der Wand zu versehen und dadurch die Wärmeenergie bzw. den Dampf in das Innere des losen Kleinteilgemenges (7) einzuleiten. Selbstverständlich schließt die Abbindung nicht aus, den Dampf auch durch andere zentrische Leitungen in das Kleinteilgemenge (7) einzuführen. Mit
(11) sind die Dampfaustrittsbohrungen in den Förderhilfen (9) dargestellt.
Wegen des Einlaufzwickeis (8) empfiehlt es sich, die Förderhilfen in Förderrichtung konisch sich verjüngend auszubilden, um eine gleichmäßige Zufuhr der Kleinteilmenge (7) herbeizuführen.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist eine Variante dergestalt dargestellt, dass im Einlaufzwickel (8) mehrere Förderhilfen (9), beispielsweise in Form von Schneckenförderern, teilweise schräg angeordnet sind, deren Förderrichtung gezielt auf die Stelle zwischen dem Druckwalzenpaar (17) gerichtet sind.
Es ist weiterhin gezeigt, dass eine der Druckwalzen (17) mit einer Kraftmessdose (20) ausgerüstet ist, welche den Spreizdruck misst, den das Kleinteilgemenge (7) beim Passieren des Druckwalzenpaares (17) ausübt. Diese Druckmesseinrichtung (20) kann steuertechnisch dazu ausgenutzt werden, die Fördermenge des Kleinteilgemenges (7) zu verändern, was beispielsweise durch Änderung der Drehzahl der Förderhilfen (9) geschehen kann. Auf diese Weise wird eine abhängige Funktion zwischen dem Pressdruck des Druckwalzenpaares (17) und der Fördermenge des
Kleinteilgemenges (7) erreicht, um eine Stabilisierung der Dichte des Stranges (2) herbeizuführen.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 ist gezeigt, dass ein mittlerer rotierender Förderdorn (22), dessen Drehachse in der Strangachse liegt, in den in Bildung befindlichen Strang (2) bis zu einer Stelle hinter dem Druckwalzenpaar (17) ragt. Durch diesen rotierenden Förderdorn wird ein Strangkanal (21) im Strang (2) gebildet, wie er beispielsweise für die Herstellung von Palettenklötzen zweckmäßig ist. Auch dieser rotierende Förderdorn (22) kann hohl ausgebildet sein und mit Dampf beschickt werden.
Allerdings muss der Förderdorn (22) stirnseitig abgeschlossen werden, um zu verhindern, dass der Dampf durch den Strangkanal (21) entweichen kann.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist ein Querschnitt längs der Linie IV-IV in Figur 1 durch den Strang (2) gezeigt, der über seinen gesamten Umfang von Formbackenpaaren (25,26) umgriffen ist. Bei diesem Strang (2) handelt es sich um einen kompakten Strang, der insbesondere für die Herstellung von Palettenklötzen verwendet wird. Demgemäß sind die längs laufenden Kanten des Stranges (2) mit Abschrägungen (39) versehen.
Das obere und untere Formbackenpaar (25) ist folglich so ausgebildet, dass es diese Abschrägung (39) erzeugt. Die seitlichen Formbackenpaare (26) sind im Querschnitt hingegen einfach prismatisch ausgebildet und bestimmen die Seitenflächen des Stranges (2). Die innen liegenden Flächen der Formbackenpaare (25,26) sind als Formerhaltungsflächen (27) ausgebildet und so beschaffen, dass sie während des Durchlaufens des Stranges durch die Förderstrecke (4) eine ebene und ununterbrochene Fläche bilden, um Unregelmäßigkeiten am Mantel des Stranges (2) zu vermeiden.
An die Außenflächen der Formbackenpaare (25,26) greifen Andruckrollen (18) an, die in Druckhalteschienen (19) gelagert sind. Sowohl die Andruckrollen (18) als auch die Druckhalteschienen (19) sind beheizt und verhindern den Abfluss der Wärme des Stranges (2) .
Im Vergleich der Figur 4 zur Figur 1 sollte man davon ausgehen, dass lediglich das obere und untere Formbackenpaar (25) im Einlaufzwickel (8) einander keilförmig sich nähern, wohingegen die seitlichen
Formbackenpaare (26) bereits von Anfang an ihre in Figur 4 gezeigte Stellung einnehmen. Die räumliche Zuordnung ist
in Figur 5 dargestellt, welche einen Querschnitt längs der Linie V-V in Figur 1 zeigt. Der Querschnitt des Stranges (2) ist hierbei symbolisch strichpunktiert gezeigt. Die oberen und unteren Formbacken (25) befinden sich noch in Distanz hierzu.
Von den seitlichen Formbackenpaaren (26) und den hieran beidseitig angrenzenden zusätzlichen seitlichen Führungsförderern (30) wird ein Schacht (28) im Bereich des Einlaufzwickeis (8) gebildet, der verhindert, dass das zwischen den Trums (23,24) befindliche Kleinteilgemenge seitlich ausweichen kann. Diese seitlichen Führungsförderer (26,30) sind über gemeinsame vertikale Umlenkwalzen (29) geführt. Wie die Figur 1 symbolisch zeigt, ist die Länge des seitlichen Formbackenförderers (14,26) über die gesamte Strecke der Strangpresse (1) geführt, wohingegen die angrenzenden seitlichen Führungsförderer (30) lediglich eine Länge bis zum Ende des Zwickels (8) aufweisen. Die Dimensionen sind in Figur 1 strichpunktiert dargestellt.
Die in den Figuren 6 bis 8 dargestellte Raumform der kettenartig ineinander greifenden Formbacken (25,26) offenbaren einen selbstständigen Erfindungsgegenstand der Anmeldung.
Danach sind die einander zugekehrten stirnseitigen Ränder (32,33) der Formbackenpaare (25,26) ineinander greifend zylinderförmig konvex und konkav ausgebildet und zentrisch zu den Krümmungen aneinander gelagert, derart, dass auch bei leicht zueinander abgewinkelten Formbacken (25) eine ununterbrochene Formerhaltungsfläche (27) aufrecht erhalten bleibt. Wenn die Formbacken (25,26) formgebend so ausgebildet sind, dass sie auch die Abschrägungen (39) des Stranges (2) erzeugen können, dann müssen die
Formbackenpaare (25,26) übergreifende Stege (37) aufweisen. Bei solcher Konstellation ist es natürlich
schwierig, die einzelnen konkaven Ränder (33) zu erzeugen.
Aus diesem Grund wird in den Figuren 6 bis 8 offenbart, die einzelne Formbacke (25,26) mehrteilig auszubilden. Ein Mittelteil (31) ist an seinen seitlichen Rändern (36) mit Stegen (37) verbunden, welche die Formerhaltungsfläche (27) überragen. Auf diese Weise ist es möglich, dem Mittelteil (31) stirnseitig die konkave oder konvexe Randformung (32,33) zu vermitteln.
Andererseits sind die seitlichen Stege (37) an einer Stirnseite gabelbildend (38) angeordnet. Diese Gabel (38) überragt den konkaven stirnseitigen Rand (33) des Mittelteiles (31) und umgreift dabei den konvexen Rand (32) des benachbarten Mittelteiles (31) . Im Bereich dieser Übergabelung befindet sich das Drehgelenk (34), das im Ausführungsbeispiel aus einer Gelenkbuchse (35) besteht. Auch die Ränder der Stege (37) sind ineinander passend konvex und konkav ausgebildet, weil ja dafür gesorgt werden muss, dass die Abschrägungen (39) (vgl. Figur .4) des Stranges (2) kontinuierlich abgebildet werden müssen.
Die Stege (37) und das Mittelteil (31) sind in herkömmlicher Weise miteinander- verbunden, beispielsweise verstiftet oder verschraubt.
Der Antrieb der Formbackenförderer (12,13,14,15) kann in üblicher Weise gestaltet werden, beispielsweise dadurch, dass die einzelnen Formbacken (25,26) zahnstangenartige Profilierungen aufweisen, in welche passende
Profilierungen der Umlenkwalzen (16) eingreifen. Es ist auch denkbar, die Umlenkwalzen (16) im Querschnitt prismatisch zu gestalten, um auf diese Weise einen Formschluss mit den Formbackenförderern (12,13,14,15) herbei zu führen. Schließlich ist es auch denkbar, zwischen den einzelnen Formbacken Mitnehmerelemente anzuordnen, um die Zugbelastung von den Drehgelenken (34)
zu reduzieren.
STÜCKLISTE
Strangpresse Strang Anordnung zur Formgebung Anordnung zur Förderung Anordnung zum Einbringen von Wärmeenergie Zuführkanal loses Kleinteilgemenge Einlaufzwickel Förderhilfe (Schneckenförderer) konische Verjüngung Dampfaustrittsbohrung oberer Formbackenförderer unterer Formbackenförderer seitlicher Formbackenförderer schachtbildender Formbackenförderer Umlenkwalze Druckwalzenpaar Andruckrolle Druckhalteschiene Kraftmessdose Strangkanal rotierender Förderdorn Trum Trum oberes/unteres Formbackenpaar seitliches Formbackenpaar Formerhaltungsfläche Schacht vertikale Umlenkwalze seitlicher Führungsförderer Mittelteil konvexer stirnseitiger Rand konkaver stirnseitiger Rand Drehgelenk Gelenkbuchse
seitlicher Rand Steg Gabel Abschrägung des Stranges