CH660325A5

CH660325A5 - Vorrichtung zum aneinanderfuegen laenglicher leistchen zur bildung von tafelfoermigen fussbodenteilen.

Info

Publication number: CH660325A5
Application number: CH4290/82A
Authority: CH
Inventors: Vincent J Marino
Original assignee: Vincent J Marino
Priority date: 1981-07-16
Filing date: 1982-07-14
Publication date: 1987-04-15
Also published as: DE3224670A1; US4512840A; DE3224670C2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Aneinanderfügen gleich breiter länglicher Leistchen aus Holz zur Bildung von tafelförmigen Fussbodenteilen.

Holz ist seit langem ein gut aussehendes und erwünschtes Material für Fussböden. Wenn kleine Holzblöcke verwendet werden, ist es Tradition, sie vorher zu fliesenartigen oder tafelförmigen Teilen zusammenzufügen, damit sie bequem auf einem Blindfussboden angebracht werden können.

Ein Problem, das bei Holzfussböden üblicherweise auftritt, besteht darin, dass das Material dazu neigt, sich als Funktion von Temperatur und Feuchtigkeit signifikant auszudehnen und zusammenzuziehen. Wenn man zwischen benachbarten Holzstücken genügend Zwischenraum lässt, damit das Holz sich ausdehnen kann, sind die resultierenden Zwischenräume unansehnlich und füllen sich mit Schmutz. Wenn die Holzstücke nahe nebeneinander angebracht werden, ist es wahrscheinlich, dass durch das nachfolgende Quellen des Holzes ein Verziehen und eine Verformung des Fussbodens eintritt.

Die US-PS Nr. 3 365 850 beschreibt eine Holzplatte aus vielen Leistchen, mit der versucht wird, die mangelnde Formbeständigkeit des Holzes auszugleichen. Eine verbesserte Lösung dieses Problems ist in der US-Patentanmeldung Nr. 231 862 vom 5. Februar 1981 beschrieben. Diese Anmeldung offenbart einen Holzfussboden, bei dem eine nachgiebige Schaumstofflage zwischen benachbarten Holzleistchen angeordnet ist. Wenn die Holzleistchen sich ausdehnen, wird die zwischen ihnen befindliche nachgiebige Lage zusammen-gepresst. Wenn die Holzleistchen schrumpfen, dehnt sich die nachgiebige Lage aus, um den Raum zwischen den Leistchen auszufüllen.

Nachdem es sich herausgestellt hat, dass es erwünscht ist, eine derartige Anordnung mit einer nachgiebigen Lage zwischen den Holzleistchen zu haben, wird es wünschenswert, eine Vorrichtung für die Herstellung derartiger Holzfussböden in Form von Platten oder Dielen, die leicht anzubringen sind, zu schaffen. Die Erfindung sieht daher eine Vorrichtung der genannten Art vor, die nach den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 definiert ist. Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.

Details und Vorteile der Erfindung werden in der nachstehenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht des Vorderteils einer Holzfuss-boden-Maschine nach der Erfindung, mit einer Zufuhrstation und einer ersten und zweiten Leimstation,

Fig. 2 eine Aufsicht auf den Abschnitt der Maschine nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Teil-Querschnittansicht von Holzleistchen in der ersten Leimstation der Maschine bei einer Schnittfüh-rung entlang der Linie 3 — 3 in Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht ähnlich der in Fig. 3 von Holzleistchen in der zweiten Leimstation der Maschine, bei einer Schnittführung entlang der Linie 4—4 in Fig. 2,

Fig. 5 eine Aufsicht auf den Endabschnitt der Maschine mit einer letzten Leimstation, einer letzten Zusammendrückstation, einer Anwärmstation und einer Trennstation.

Fig. 6 eine Teil-Querschnittansicht von zwei Leistchen, die während des Betriebs der Maschine ein Leimauftragelement passieren, bei einer Schnittführung entlang der Linie 6 —6 in Fig. 1,

Fig. 7 eine Detailansicht eines Andruckrades zum Andrücken von Leistchen gegen das Leimauftragelement, bei einer Schnittführung entlang der Linie 7 - 7 in Fig. 6, Fig. 8 eine Endansicht auf die Trennstation von Fig. 5, Fig. 9 eine perspektivische Ansicht des Leimauftragelements für die Maschine nach Fig. 1,

Fig. 10 eine Seitenansicht des Leimauftragelements nach Fig. 9, eingebaut in die Maschine nach Fig. 1,

Fig. 11 eine Endseitenansicht des Leimauftragelements nach Fig. 9,

Fig. 12 eine Aufsicht auf das Leimauftragelement nach Fig. 9,

Fig. 13 eine perspektivische Darstellung eines Zapfens zum Drehen von Streifen aus kompressiblem Material aus

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einer horizontalen in eine vertikale Ausrichtung zum Einbringen zwischen Holzleistchen in die Maschine nach Fig. 1 und

Fig. 14 eine Detailansicht einer Bohle eines Holzfussbodens, die nach der Erfindung hergestellt ist.

Die Figuren 1,2 und 5 zeigen eine Maschine 20 zum Aneinanderfügen von Bohlen 22 eines Holzfussbodens, wie in Fig. 14 gezeigt, aus Holzleistchen 24. Die Holzleistchen sind gleich gross, jeweils typischerweise etwa 0,8 cm dick, 2,25 cm breit und 14 cm lang. Die gezeigte Maschine 20 stellt zusammengesetzte Bohlen 22 her, die dreizehn Leistchen breit sind und eine Länge von einigen Metern besitzen können.

Die Leistchen 24 werden in die Maschine 20 an einer Zufuhrstation 26 an der linken Seite der Fig. 1 und 2 eingeleitet, und werden auf im wesentlichen parallelen Bahnen 28 auf einem Tisch 30 intermittierend fortbewegt. Die Leistchen 24 werden an ihren langen schmalen Kanten oder Seiten 32, während sie sich auf den Bahnen 28 bewegen, mit Leim beschichtet, und mit zwischengefügten Streifen 34 aus kom-pressiblem Material zusammengesetzt, so dass die Seiten 32 der Leistchen an den kompressiblen Pufferstreifen 34 kleben. Dadurch wird eine kontinuierliche Tafel 36 eines Holzbodenbelags ausgebildet, die mehrere nebeneinanderliegende Reihen aus Holzleistchen 24 mit kompressiblen Streifen 34 zwischen jeder Reihe umfasst. Die Klebverbindung jedes Leistchens mit den kompressiblen Streifen hält die Elemente der Tafel zusammen. Die in benachbarten Reihen liegenden Holzleistchen 24 sind untereinander in Längsrichtung jeweils um die Hälfte ihrer Einzellängen zueinander versetzt, um einen stabileren Aufbau zu erhalten. Die durchgehende Tafel 36 wird an bestimmten Intervallen in einer Trennstation 38 am Ende der Maschine 20 (Fig. 5 und 8) abgetrennt, um die Bohlen 22 zu bilden. An der Zufuhrstation 26 der dargestellten Maschine (vgl. Fig. 1 und 2) bewegt eine rotierende Fördertrommel 40 ein Förderband 42, welches die Holzleistchen 24 in dreizehn im allgemeinen parallelen Reihen zum oberen Einlass 44 eines Magazins 46 hinführt. Das Magazin 46 besitzt dreizehn parallele Kanäle 48, in denen die Leistchen 24 gestapelt sind, wobei benachbarte Stapel 49 in den Kanälen 48 um eine halbe Leistchenlänge versetzt sind. Vordere Wände 50 des Magazins 46 verhindern ein Vorwärtsbewegen der gestapelten Leistchen 24, und Niederhalteplatten 52 mit nach rückwärts weisenden, aufwärts gedrehten Lippen 54 begrenzen die Höhe des Stapels 49. Die Vorderwände 50 des Magazins sind feststehend ausgeführt, jedoch sind die Niederhalteplatten 52 vertikal beweglich an einer vertikal verlagerbaren Hubstange 56 angebracht, welche sich ihrerseits auf einem Steuerkurvenrad 58 abstützt. Das Kurvenrad 58 läuft auf der oberen Steuerfläche 60 einer vor- und zurückgehenden Leitschiene 62, die zum regelmässigen Anheben und Absenken der Niederdruckplatten 52 dient, damit die Leistchen auf dem Förderband 42 die Stapel 49 auffüllen können. Ein hin und her gehender Antriebsmotor M, typischerweise als Kolben eines Hydraulikzylinders ausgeführt, liefert die Hin- und Herbewegung für die Leitschiene 62.

Der Reversiermotor M treibt auch eine vielfach gezinkte Schubgabel 64 (Fig. 1 und 2) an, welche aus jeder Reihe des Magazins 46 in einem Schub jeweils ein Leistchen zum Tisch 30 hin herausstösst. Die Vorwärtsbewegung von der Gabel gegen die Leistchen stellt den einzigen Antrieb zum Vorschub der Leistchen 24 entlang des Maschinentisches 30 dar. Die vorderen Wände 50 des Magazins besitzen an ihrer Unterseite Öffnungen, welche das Ausstossen der Leistchen 24 vom Boden der Stapel 49 gestatten. Die Schubgabel 64 besitzt Zinken 66, bei denen benachbarte vordere Kanten 68 um einen der halben Länge eines Leistchens 24 entsprechenden Abstand zueinander versetzt sind. Die hin und her gehende Bewegung der Gabel 64 schiebt somit regelmässig Leistchen 24 vom Boden der Stapel 49 heraus, und schiebt die gesamte Ansammlung von Leistchen 24 auf den Maschinentisch 30 intermittierend durch den gesamten Zusammenfügvorgang.

Führungswände 70 erstrecken sich in Längsrichtung zum Maschinentisch 30 und ragen aus der Tischebene heraus, um die Bahnen 28 abzugrenzen, in denen die nicht zusammengesetzten Leisten 24 zunächst auf dem Tisch 30 fortbewegt werden. Beim Verlassen der Zufuhrstation 26 grenzen beispielsweise dreizehn Paare von Wänden 70, dreizehn nebeneinanderliegende parallele Bahnen 28 für Leistchen ab, die in Längsrichtung nach vorne (von der Zufuhrstation 26 zur Trennstation 38 und von links nach rechts in den Fig. 1,2 und 5), von der Gabel 64 geschoben werden. Sätze von Niederhalterädern 72, von denen jeder Satz auf einer gemeinsamen, auf dem Tisch 30 montierten Welle 74 gelagert ist, greifen an der Oberseite der Leistchen 24 an, sobald diese die Zufuhrstation 26 verlassen, und ferner greifen sie in nachfolgenden Abstandsintervallen entlang der Maschine 20 an, um die Leistchen auf dem Tisch 30 flach aufliegend zu halten und dadurch ein Aufwerfen der entlanggeschobenen Leistchen 24 zu unterbinden.

Ferner erfolgt, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, das Aneinanderfügen der sich bewegenden Leistchen 24 zu einer Holzfussboden-Tafel allmählich, jeweils reihenweise und vorzugsweise von aussen zur zentralen Reihe hin. Das heisst, dass die in der zentralen Bahn 28 bewegten Leistchen 24 zuerst mit Leim beschichtet werden, dann werden die Leistchen in den nächsten benachbarten äusseren Bahnen mit Leim beschichtet usw. Der Zusammensetzvorgang beginnt somit bei der bevorzugten Ausführungsform mit den drei zentralen Bahnen, nämlich der zentralen Bahn 28a und den Bahnen 28b und 28c auf der einen bzw. der anderen Seite.

In Arbeitsrichtung vor der ersten Leimstation 76 enden die Führungswände 70 für die drei zentralen Bahnen 28a, 28b und 28c, so dass sich die Bahnen nicht mit dem Vorgang an der Leimstation überschneiden. In Laufrichtung unterhalb der ersten Leimstation 76 setzen sich lediglich die Wände 70 fort, welche die Aussenseite der Leistchen 24 in den Bahnen 28b und 28c führen, um die Leistchen 24 in diesen Bahnen in einem Abstand zwischen der Station 76 und der zweiten Leimstation 136 zu führen.

Ferner erfassen Führungsrollen 131a und 131b die Oberseiten der leimbeschichteten Leistchen und erzwingen, dass sie entlang der Führungsschienen, welche die beiden Leitwände 70a und 70b in diesem Abschnitt der Maschine bilden, entlanggleiten. Die Wände 70a und 70b laufen ferner zwischen den Stationen 76 und 136 zusammen, um die Leistchen in den Bahnen 28b und 28c mit den Leistchen in der Zentralbahn 28a zusammenzubringen. Wie in Fig. 2 gezeigt, befinden sich die Führungsrollen 131a und 131b aufhängend gelagerten Wellen 133a bzw. 133b, welche entgegengesetzt zum Zusammenlaufen der Wände 70a und 70b und im wesentlichen entsprechend stark wie diese Wände geneigt sind. Beispielsweise rotiert das Rad 13 la auf einer Welle 133a, die von der zentralen Bahn 28a weg verlaufend geneigt ist, währenddessen die Wand 70a nach innen gerichtet zur zentralen Bahn hin verläuft.

Die erste Leimstation 76 besitzt ein Paar Leimauftragelemente 78,79, und die Reihen von Leistchen 24a in der zentralen Bahn 28a laufen zwischen diesen Elemente, wie in Fig. 3 gezeigt, hindurch. Auch läuft in der Station 76 das Leistchen 24b in einer benachbarten Bahn 28b zwischen der anderen Seite des Leimauftragelements 78 und einer Andruckleitrolle 80 hindurch. Das Leistchen 24c in der anderen äusseren Bahn 28c verläuft zwischen dem anderen Auftragselement 79 und einer anderen Leitrolle 81 hindurch. Die

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Auftragelemente 78,79 und die Andruckleitrollen 80, 81 fluchten zueinander und liegen dabei auf einer zur Abwärtsbewegung der Leistchen 74 auf dem Tisch 30, senkrechten Linie, wie die Fig. 2 zeigt.

Jedes Leimauftragelement 78, 79 in der ersten Leimstation 76 und in den nachfolgenden Leimstationen der Maschine 20 ist gleichartig aufgebaut. Wie die Fig. 9 bis 12 zeigen, ist jedes Auftragelement aus einem festen Material, z. B. Metall, hergestellt und besitzt einen Kopf 82, der in eine Tischaussparung 83 eingesetzt ist, welche durch ein Auflegen von Gleitabstandshaltern 132 auf den Tisch in geeigneter Weise gebildet wird, um die Leistchen auf die Leimauftragelemente auszurichten, sobald ihre Bahnen die Leimstationen passieren. Jedes dargestellte Auftragelement hat ferner einen sich nach unten erstreckenden, mit einem Aussengewinde versehenen Befestigungsschaft 84. Ein Leimkanal 88 führt Leim 90 von einer unter Druck stehenden externen Leimzufuhr (Fig. 1) zu einem inneren Leimdurchlass 92 im Befestigungsschaft 84 und dem Kopf 92 des Auftragelements.

Fig. 10 zeigt, dass der Befestigungsschaft 84 sich unterhalb des Tisches 30 erstreckt und den Kopf am Tisch mittels einer Scheibe 85 und einer Mutter 86, die auf den Schaft aufgeschraubt ist, festlegt. Die Scheibe 85 und die Mutter 86 halten den Kopf des Auftragelements am Tisch 30 fest, gestatten jedoch, dass das Auftragelement auf der Tischebene eine Einstellbewegung ausführen kann. Zu diesem Zweck ist im Tisch eine Öffnung in Form eines länglichen und quer zur Vorschubrichtung der Maschine verlaufenden Schlitzes 87 versehen, wie Fig. 10 zeigt; und durch diesen Schlitz tritt der Schaft 84 hindurch, um das Auftragelement zu lagern. Ferner ist innerhalb des Schlitzes auf den Schaft ein Bund 89 in einer nachgiebigen Hülse 91 aufgesetzt, d.h. zwischen dem Kopf 82 und der Scheibe 85. Die Hülse 91 ist genügend lang, um bei montiertem Auftragelement zusammengedrückt zu werden (Fig. 10), und der Bund 89 begrenzt das Zusammendrücken der Hülse.

Die äusseren Flächen des dargestellten Auftragkopfes 82 begrenzen ein Paar gegenüberliegender, nach aussen gerichteter vertikaler Flächen 94,94 und nach aussen abstehende horizontale Flächen 96 und 98 entlang der Seiten einer jeden Fläche 94, um einen längslaufenden Gleitkanal 100 an jeder der gegenüberliegenden Seiten des Auftragelementkopfes zu bilden. Jeder Kanal stimmt in etwa mit der Höhe eines Holzleistchens 24 überein. Eine längliche Vertiefung oder Aussparung 102 erstreckt sich über einen im wesentlichen zentralen Abschnitt einer jeden Fläche 94. Innenliegende leimführende Durchlässe 104 verbinden die Leim Vertiefung 92 mit den Aussparungen 102 in den gegenüberliegenden auswärtsgerichteten Flächen 94. Jede Fläche 94,94 ist flach und planar und läuft um den gesamten Umfang der Vertiefung 102 herum. Die Oberseite des Auftragkopfes 82 besitzt eine mit einem Gewinde versehene Anzapföffnung 106, die mit dem inneren Durchlass 92 in Verbindung steht. Eine Verschlussschraube 108 ist in die Öffnung herausnehmbar eingeschraubt, um diese zu verschliessen. Die Vertikalflächen 94 des Auftragelements sind im wesentlichen parallel, mit Ausnahme der nach innen abgewinkelten Flächenabschnitte 110 an dem in Vorschubrichtung vorderen Ende, um die ankommenden Leistchen 24 in die Auftragelementkanäle 100 einzuleiten.

Ausserdem besitzt jede Fläche 94 am in Vorschubrichtung hinteren Ende eine abgesetzte Leimabstreiffläche 109. Diese Abstreiffläche verläuft von der Vorrats-Vertiefung 102 mit abnehmender Tiefe und zunehmender Breite, wie dies in den Fig. 9 und 12 sichtbar ist. Dadurch wird eine klingenför-mige Fläche gebildet, die das Abstreifen einer gleichförmigen Leimschicht kontrollierter Dicke begünstigt, wobei die Dik-

ke durch den kleinen Spalt bzw. Absatz der Fläche festgelegt wird.

Der Kopf 82 des Leimauftragelements 78 (der genauso aufgebaut ist wie alle anderen Köpfe der Maschine) stellt somit im wesentlichen einen länglichen Block dar, der auf jeder der gegenüberliegenden Seiten mit einem Gleitkanal 100 versehen ist, welcher durch die Fläche 94 und die Flächen 96 und 98 gebildet wird. Jeder Gleitkanal nimmt die Kante eines auf dem Tisch gleitend vorwärtsbewegten Leistchens auf. Die durch die Fläche 94 gebildete Basis eines jeden Gleitkanals ist über die Kanallänge durch die Vertiefung 102 ausgespart. Diese Vertiefung 102 erhält Leim 90, und beim Vorbeiführen der Seitenkante eines vorwärtsbewegten Leistchens wird diese durch den Leimvorrat in der Vertiefung mit einer durchgehenden und gleichförmigen Leimschicht versehen. Der Leim wird stets unter einem leichten Druck gehalten, um die Kanten der Reihe von vorwärtsbewegten Holzleistchen mit grosser Zuverlässigkeit, jedoch ohne das Austreten von Leim auf andere Flächen des Leistchens oder auf andere Elemente der Maschine 20 zu beschichten.

Wie in Fig. 2 und im einzelnen in den Fig. 6 und 7 gezeigt, rotiert die Andruckgleitrolle 80 in der ersten Leimstation 76 um einen Vertikalzapfen 112, der an dem Tisch 30 auf einer Leitrollenhalterung 114 befestigt ist. Die Halterung 114 ist entlang des Tisches gleitfahig, und zwar in einer Richtung senkrecht zur Bahn der Leistchen 24 in einem Kanal 116, der zwischen einem Paar Rollenhalterungs-Stütz-schienen 118, 118 ausgebildet ist. Eine Druckfeder 120 ist zwischen der Leitrollenhalterung 114 und einem an dem Tisch montierten Anschlag 119 vorgesehen, um die Leitrollenhalterung 114 und die Leitrolle 80 nach einwärts in Richtung auf das Zentrum der Maschine 20 und damit gegen die Leistchen in der Bahn 28b vorzubelasten.

Wie Fig. 2 zeigt, ist an der anderen Seite der zentralen Bahn 28a von der Leitrolle 80 aus gesehen, eine entsprechend gelagerte Leitrolle 81, die nach innen gegen die Leistchen in der Bahn 28c andrückt, angeordnet. Die sich ergebenden entgegenwirkenden Kräfte, welche die beiden nachgiebig vorbelasteten Andruckleitrollen 80 und 81 auf die Leistchen in den Bahnen 28b und 28c ausüben, pressen diese Leistchen nach innen in Richtung auf die sich in der zentralen Bahn 28a befindlichen Leistchen. Die einstellbare Schlitzhalterung eines jeden Leimauftragelements 78 und 79 erlaubt eine Positionseinstellung eines jeden Auftragelements in Abhängigkeit vom Druck der Andruckleitrollen 80 und 81.

Wie in Fig. 3 ersichtlich, führt der Aufbau der Leimauftragelemente und der Andruckrollen der Maschine 20 dazu, dass dann, wenn drei Reihen Holzleistchen durch die erste Leimstation 76 hindurchlaufen, die langen Schmalseiten 32 der Leistchen 24 an den Leimauftragflächen 94 entlanggestrichen werden, und dass in den Flächen Vertiefungen 102 enthaltener Leim 90 auf die Leistchenseiten 32 aufgetragen wird. Der Einwärtsdruck der Leitrollen 80 und 81 über die Leistchen gegen die Leimauftragelemente 78, 79 verkleinert die Spalten zwischen den Leistchenseiten 32 und den Leimauftragflächen 94; derartige Spalten könnten ein Austreten von Leim und einen diskontinuierlichen Leimauftrag zur Folge haben.

Nachdem die Leistchen 24a, 24b und 24c die erste Leimstation 76 verlassen haben, tragen ihre gegenüberliegenden Seitenflächen 32 Leim 90. Die Bahnen 28a, 28b und 28c der Leistchen sind immer noch voneinander getrennt. Nun werden Streifen 34 von aus kompressiblem Material bestehenden Bahnen zwischen die leimtragenden Leistchenseiten 32 eingeführt.

Ein geeignetes kompressibles Material für die Streifen 34 ist ein hochkompressibler und ausdehnbarer geschlossenzel-

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liger Schaumstoff. Die Streifen 34 können beispielsweise aus einer vorgeformten Tafel aus Neopren oder Polyäthylen geschnitten sein. Ein geeignetes Neopren besitzt die Nummer 4,002, hergestellt von Tenneco Chemicals Inc., General Foam Devision, Carlstadt, New Jersey, und eine geeignete Polyäthylenbahn ist Volara, Typ E, hergestellt von Voltek, Inc. of Lawrence, Massachusetts. Die Dicke des Streifens 34 ist bestimmt durch die maximale zu erwartende Massänderung der Leistchenbreite. Eine Streifendicke zwischen 0,4 mm und 3 mm wird üblicherweise für die obenbeschriebenen Leistchen mit einer Breite von 2,25 cm gewählt. Die Höhe der Streifen entspricht der Dicke der Holzleistchen 24.

Wie in den Fig. 1 und 13 gezeigt, wird jeder Streifen zu dem Aneinanderfügvorgang von einer separaten Zufuhrrolle 122 geliefert, die drehbar auf einer horizontalen Welle 124 gelagert ist. Die Streifen 34 werden zwischen die Leistchen 24 eingefügt, deren Seiten gerade mit Leim 90 in der ersten Leimstation 76 beschichtet worden sind. Der Anfang eines jeden Streifens 34 kann von Hand zwischen die leimtragenden Leistchenseiten zu Beginn des Zusammenfügvorgangs eingeführt werden, aber das anschliessende kontinuierliche Zuführen des Streifens 34 erfolgt automatisch. Die Streifen 34 werden von den Streifenzufuhrrollen 122 um Streifenführungsrollen 126, die auf horizontalen Wellen 128 montiert sind, der Maschine 20 zugeführt. Die Streifen 34 sind an dieser Stelle im allgemeinen horizontal ausgerichtet und geschlitzte Ausrichtzapfen richten sie vertikal aus für ein Einführen zwischen die Holzleistchen 24. Wie in den Fig. 1,2 und 13 gezeigt, sind die Zapfen 130 auf dem Tisch 30 montiert und zwischen den Bahnen der Leistchen 24 mit den leimtragenden Seiten 32 vorgesehen. Ein vertikal gerichteter, den Zapfen gabelförmig gestaltender Schlitz ändert die Ausrichtung des Streifens 34 von der horizontalen in die vertikale Stellung. Der Streifen 34 führt durch den vertikalen Schlitz 134 hindurch, unmittelbar bevor die Leistchen 24 zusammenlaufen.

Nach dem Auftrag von Leim 90 auf die Holzleistchen 24 in den drei zentralen Bahnen 28a, 28b und 28c an der ersten Leimstation 76, und nach dem Einführen des kompressiblen Streifenmaterials 34 zwischen die leimtragenden Seiten 32 der Leistchen 24 laufen die zuvor Abstand voneinander besitzenden Bahnen 28a, 28b und 28c zusammen, wie Fig. 2 zeigt. Das Zusammenlaufen wird gelenkt durch die abgeschrägt liegenden Führungsrollen 131a und 131b, die zusammenlaufenden Wände 70, welche die Aussenseite der Leistchenbahnen 28b und 28c begrenzten und durch die kontinuierlichen Streifen 34, welche in in Vorschubrichtung bereits zusammengeführte Leistchenbahnen 28 hineinlaufen. Führungsblocks 135 sind in einem Abstand über dem Tisch 30 montiert, um gleitend an den Oberseiten der voranbewegten Leistchen anzugreifen, und sie befinden sich zentrisch über den Streifen 34. Die Blocks halten die Streifen unten und dadurch vollständig zwischen den Leistchen 24.

Das Zusammenfügen wird, wie Fig. 4 zeigt, an der nächsten, zweiten Leimstation 136 vervollständigt, wo Leim 90 auf die Seiten 32 der nächsten benachbarten einander gegenüberliegenden Leistchen 24 durch ein Paar Leimauftragelemente 138,139 aufgetragen wird. Ferner eliminiert der von einem weiteren Paar nachgiebig vorbelasteter Leitrollen 140, 141 ausgeübte Druck die Spalten zwischen den Flächen der Leimauftragselemente 138 und 139 und den Seiten der Leistchen 24b und 24d sowie der Leistchen 24c und 24e, und komprimiert die zuvor geleimten Seiten 32 der Leistchen 24a, 24b und 24c. Dadurch wird die Verbindung der Leistchen 24a, 24b und 24c in den drei mittleren Leistchenbahnen 28a, 28b und 28c an der zweiten Leimstation 136 bewerkstelligt, welche ebenfalls Leim 90 für die sich anschliessende

Verbindung der Leistchen 24d und 24e in den nächsten beiden äusseren Bahnen 28d und 28e aufbringt.

Nachfolgende Leim- und Kompressionsstationen führen entsprechende Arbeitsschritte aus, pressen die Leistchen in den zusammengefassten zentralen Bahnen zusammen und tragen Leim auf die Leistchen in den nächsten sich anschliessenden äusseren Bahnen auf. Die letzte derartige Leim- und Zusammendrückstation 142 der dargestellten Maschine ist in Fig. 5 gezeigt, an welcher sich eine Zusammendrückstation 144 anschliesst, wo die Leistchen 24 in den am weitesten aussenliegenden Bahnen 281 und 28m mit den Leistchen 24 in den mehr zur Mitte hin liegenden Bahnen 28j und 28k verbunden werden. Ein in Fig. 13 gezeigter Polsterstreifen-Einführmechanismus ist vorgesehen, um einen nachgiebigen Streifen 34 zwischen jedes Paar benachbarter Reihen mit Leim beschichteter Leistchen einzuführen, wie vorstehend für die Leistchenreihen in den Bahnen 28a und 28b und in den Bahnen 28a und 28c beschrieben. Ein Paar drehbar auf nach auswärts geneigten Wellen gelagerte Führungsrollen 143 greifen an der Oberseiten der Aussenbahn-Leistchen zwischen den Stationen 142 und 144 gemeinsam mit einem Paar zusammenlaufender Wände 70c und 70d an.

Ferner ist aus Fig. 5 ersichtlich, dass die vollständig verbundene Breite der Fussbodenbahn 36 als nächstes durch eine Leimtrockenstation 145 läuft und zu einer Trennstation 38 gelangt. Die Station 145 trägt die vollständig zusammengesetzte Bahn 36 von Leistchen 24 auf einer mit Öffnungen versehenen Fläche, die durch ein Streckmetall illustriert ist. Trockenluft wird um die Bahn herum geleitet, üblicherweise unter Einsatz eines Gebläses mit erwärmter Luft; auch kann Strahlungswärme auf die Bahn gerichtet werden. Die Station 145 kann ferner diese Elemente innerhalb eines hülsenartigen Gehäuses oder einer ähnlichen Abdeckung einschliessen. Diese und andere Gestaltungsmerkmale für die Leimtrok-kenstation 145 kann nach bekannten Verfahren ausgeführt werden und ist der Einfachheit halber in den Zeichnungen nicht weiter dargestellt. Die Trennstation 38 besitzt ein Gehäuse 148 unter dem Maschinentisch 30, in dem eine sich drehende Säge 150 untergebracht ist. Die Säge 150 und ein Sägemotor 152 sind auf einer horizontalen Welle 154 gelagert, welche um eine Anlenkung 158 in Vertikalrichtung schwenkbar auf einer Seite des Gehäuses 148 in einer Ab-stützung 156 gelagert ist. Die andere Seite der Sägeabstüt-zung 156 ist mit dem senkrechten Kolben 160 eines pneumatisch getriebenen Zylinders 162 verbunden, welcher periodisch die Säge 150 durch die Öffnungen in dem Tisch 30 und dem Gehäuse 148 hindurch anhebt, um die zusammengesetzte Fussbodenbahn 36 in Bohlen 22 abzutrennen. Der Trennvorgang ist zeitlich so abgestimmt, dass er stattfindet, wenn die intermittierende Bewegung der Holzleistchen gerade angehalten wird.

Es ist ersichtlich, dass die eingangs dargestellten Ziele neben denen, die sich aus der vorstehenden Beschreibung ergeben, wirksam erreicht werden. Die Maschine und das Verfahren nach der Erfindung liefern Holztafelabschnitte von gutem Aussehen, die haltbar sind und sich für den Einsatz unter Bedingungen eignen, bei denen relativ starke Schwankungen der Temperatur und der Feuchtigkeit auftreten. Die Maschine und das Verfahren können diese Ergebnisse mit relativ herkömmlichen und kostengünstigen Materialien, d.h. Holzleistchen, Polsterstreifenmaterial und Kleber, erzielen. Ferner lässt sich die Durchführung der Erfindung hochgradig automatisieren, damit wenig Aufmerksamkeit seitens einer Bedienungsperson erforderlich ist. Da gewisse Änderungen bei der Durchführung des vorgenannten Verfahrens und in dem dargestellten Aufbau, wie auch an dem sich ergebenden Fussbodenprodukt vorgenommen werden können, ohne dass dadurch der Erfindungsbereich verlassen würde,

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ist es vorgesehen, dass alle in der vorstehenden Beschreibung enthaltenen oder in den Zeichnungen dargestellten Gegenstände in einer nicht einschränkenden illustrierenden Art interpretiert werden sollen.

Ohne die Anwendungsmöglichkeiten darauf beschränken zu wollen, kann die Erfindung bei der Fertigung randseitig aneinander haftender und randlaminierter Gegenstände eingesetzt werden. Eine solche praktische Anwendungsmöglichkeit besteht bei der Herstellung von Ladeflächenböden aus Holzleisten für Lastwagen. Nach einer derzeit ausgeübten Vorgehensweise ist es erforderlich, Leim auf die Kanten einer jeden Holzleiste per Hand aufzutragen und viele solcher leimbestrichener Leisten nebeneinanderliegend einer Pressvorrichtung zuzuführen. Der so hergestellte Gegenstand ist eine Fussbodentafel, bei dem die Leisten, die typischerweise unregelmässige Längen besitzen, an den Kanten miteinander verbunden oder laminiert sind. Die Merkmale der Erfindung können eine solche Herstellung automatisieren. Das heisst, die vorstehend beschriebene Maschine und das Verfahren zum Vorwärtsbewegen von Leisten nebeneinander in voneinander getrennten Bahnen, zum automatischen Auftragen 5 von Leim auf die Kanten der am weitesten innen liegenden Leisten und danach weiter auf die weiter aussen liegenden Leisten, zum Zusammenführen und Zusammenpressen der leimbeschichteten Leisten in aufeinanderfolgenden Stufen mit zusätzlichen Leisten und zum Trocknen oder auf andere io Weise erfolgenden Aushärten der laminierten Anordnung, kann zum Teil oder in seiner Gesamtheit mit Vorteil zur Herstellung von Ladeflächenböden für Lastwagen angewandt werden. Bei dieser Verfahrensweise werden dabei jedoch die leimtragenden Leisten direkt miteinander verbun-i5 den. Ein zwischengefügtes Element, wie der Polsterstreifen gemäss der dargestellten Ausführungsbeispiele, findet keine Verwendung.

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PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zum Aneinanderfügen gleich breiter länglicher Leistchen aus Holz zur Bildung von tafelförmigen Fussbodenteilen, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (M; 64) zum Verschieben einer ersten Reihe Leistchen' (24) in Längsrichtung neben einer zweiten Reihe Leistchen auf zum Zusammenfügen dienenden Bahnen (28a, 28b),

ein erstes Mittel zum Verkleben der Längsseiten (32) der Leistchen (24) in der ersten Reihe mit einer ersten Seite einer nachgiebigen Lage (34) aus zusammendrückbarem Material und ein zweites Mittel zum Verkleben der Längsseiten (32) der Leistchen (24) in der zweiten Reihe mit der gegenüberliegenden zweiten Seite der nachgiebigen Lage (34).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Mittel in der Lage sind, die Längsseiten (32) der Leistchen (24) in der ersten und der zweiten Reihe längs ihren Längsseiten (32) an gegenüberliegenden Seiten der nachgiebigen Lage (34) gleichzeitig miteinander zu verbinden.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Mittel umfasst:

ein Element (78,79) zum Auftragen von Klebstoff auf eines der Leistchen (24) in der ersten Reihe und auf die erste Seite der nachgiebigen Lage (34) sowie zum Auftragen von Klebstoff auf eines der Leistchen (24) in der zweiten Reihe und auf die zweite Seite der nachgiebigen Lage (34) und

Mittel zum Zusammendrücken der Leistchen in der ersten und der zweiten Reihe mit der dazwischenliegenden nachgiebigen Lage (34).
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel zum Verkleben der Leistchen (24) der ersten und zweiten Reihe an den Längsseiten (32) dieser Leistchen mit beiden gegenüberliegenden Seiten der nachgiebigen Lage (34) aus zusammendrückbarem Material, das zwischen die erste und zweite Reihe eingefügt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Bahnbildungsmittel, die mehrere im wesentlichen parallel zueinander liegende Längsbahnen (28) für die Reihen der Leistchen (24) abgrenzen, damit sich diese entlang dieser Bahnen bewegen, die Einrichtung (64) zum Verschieben der Leistchen entlang der Bahnen (28),

eine erste Leimstation (76), umfassend Leimauftragselemente (78,79) zwischen zumindest der ersten und zweiten benachbarten Bahn (28a, 28b) der Leistchen (24), um Leim auf die gegenüberliegenden Längsseiten (32) der Leistchen in dieser ersten und zweiten Bahn aufzutragen,

eine erste Zusammendrückstation, die sich in Vorschubrichtung hinter der Leimstation befindet und eine Einrichtung umfasst, um die Leistchen (24) in der ersten und zweiten Bahn (28a, 28b) quer zur Bewegungsrichtung der Leistchen zusammenzudrücken, wodurch die Leistchen in der ersten und zweiten Bahn miteinander verklebt werden.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine erste Einführstation für zusammendrückbares Material, die in Vorschubrichtung unterhalb der ersten Leimstation (76) und oberhalb der ersten Zusammendrückstation liegt, und dadurch,

dass diese Einführstation ein Einführglied (130) zum Einführen zusammendrückbaren Materials zwischen die leimtragenden Längsseiten (32) der Leistchen (24) in der ersten und zweiten Bahn (28a, 28b) aufweist und dass die Zusammendrückeinrichtung der ersten Zusammendrückstation in der Lage ist, die Leistchen (24) in der ersten und zweiten Bahn mit dazwischenliegendem zusammendrückbarem Material zusammenzudrücken, wodurch die Leistchen mit den gegenüberliegenden Seiten der nachgiebigen Lage aus zusammendrückbarem Material verklebt werden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnbildungsmittel eine zentrale Bahn (28a) und äussere Bahnen (28b bis m) für zentrale und äussere Reihen der Leistchen (24) abgrenzen, und ferner umfassen eine zweite Leimstation (136), die in Vorschubrichtung unterhalb der ersten Leimstation (76) liegt und welche zweite Leimauftragelemente (138,139) aufweist, die zwischen zumindest der ersten Bahn (28a) mit den Leistchen (24) und einer nächsten benachbarten äusseren dritten Bahn (28c) mit den Leistchen (24) vorgesehen ist, um Leim auf die gegenüberliegenden Längsseiten (32) der Leistchen in der ersten und dritten Bahn aufzubringen und eine zweite, in Vorschubrichtung unterhalb der zweiten -Leimstation liegende Zusammendrückstation, die eine zweite Zusammendrückeinrichtung aufweist, welche die Leistchen in der ersten, zweiten und dritten Bahn quer zur Bewegungsrichtung der Leistchen zusammendrückt, wodurch die Leistchen in dieser ersten, zweiten und dritten Bahn miteinander verbunden werden.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine zweite Einführstation für zusammendrückbares Material, die in Vorschubrichtung unterhalb der zweiten Leimstation (136) und oberhalb der zweiten Zusammendrückstation liegt und dadurch, dass diese zweite Einführstation eine zweite Einführeinrichtung zum Einführen von zusammendrückbarem Material zwischen die leimtragenden Längsseiten der Leistchen in der ersten und dritten Bahn aufweist und dass die zweite Zusammendrückeinrichtung an der zweiten Zusammendrückstation imstande ist, die Leistchen in der ersten und dritten Bahn mit dazwischenliegendem zusammendrückbarem Material zusammenzudrücken, wodurch die Leistchen in der ersten und dritten Bahn mit den gegenüberliegenden Seiten der nachgiebigen Lage aus zusammendrückbarem Material verklebt werden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Leimstation (136) die erste Pressstation einschliesst.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Leimstation (136) zweite Leimauftragelemente (138,139) umfasst, um Leim unter Druck auf die gegenüberliegenden Längsseiten der Leistchen in der ersten und dritten Leistchenreihe aufzubringen und ferner eine weitere Zusammendrückeinrichtung aufweist, um die Leistchen in der ersten und zweiten Bahn quer zur Richtung der Leistchenbewegung zusammenzudrücken und dass die zweite Leimstation (136) und die weitere Zusammendrückeinrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Leistchen ausgerichtet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimauftragelemente (78,79) erste und zweite einander gegenüberliegend auswärtsgerichtete Flächen (94) abgrenzen, um Leim an die gegenüberliegenden Längsseiten der Leistchen (24) in der ersten und zweiten Bahn (28a, 28b) aufzutragen und dass leimführende Kanäle (88,104) vorgesehen sind, die mit den Flächen (94) in Berührung stehen, um Leim zu diesen Flächen zu leiten, wobei diese Kanäle an einen Leimvorrat anschliessbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder auswärtsgerichteten Fläche (94) eine Vertiefung (102) ausgebildet ist, dass jede Vertiefung mit einem der leimführenden Kanäle (88,104) verbunden ist und dass die erste Leimstation (76) Mittel aufweist, um die Leistchen (24) in der ersten und zweiten Bahn gegen die auswärtsgerichteten Flächen (94) anzudrücken.

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660 325
13. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebeeinrichtung (64) zum intermittierenden Bewegen der Leistchen (24) ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher zum Auftragen einer klebstoffartigen Flüssigkeit auf eine erste Längsseite jeweils hintereinanderfolgender Leistchen, diese durch die Verschiebeeinrichtung (64) in der Längsrichtung vorwärtsgeschoben werden, gekennzeichnet durch ein in der Längsrichtung einwirkendes Mittel mit einer Gleitfläche, welches Mittel für ein gleitendes Eingreifen der ersten Längsseiten der Leistchen ausgebildet ist, wobei die Gleitfläche eine Vertiefung aufweist, welche sich entlang der Gleitfläche in Richtung des Leistchenvorschubs erstreckt, und einen Flüssigkeitsvorratsbehälter, der mit der Vertiefung zwecks Zuführen der Flüssigkeit zur Gleitfläche verbunden ist, um dadurch ein Speichervolumen mit der Flüssigkeit in der Vertiefung zu schaffen, die zur ersten Längsseite der Leistchen hin offen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum nachgiebigen Vorbelasten der vorwärtsbewegten Leistchen gegen die Gleitfläche, um dadurch den Flüssigkeitsaufnahmeeingriff durch die ersten Längsseiten dieser Leistchen an der Gleitfläche zu verbessern.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitfläche die Basis eines Gleitkanals bildet, um in sich die erste Längsseite und die angrenzenden Längsseiten eines jeden Leistchens gleitfähig aufzunehmen.
17. Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man erste und zweite Reihen von Leistchen (24) in Längsrichtung nebeneinander auf zum Aneinanderfügen dienenden Bahnen (28a, 28b) vorschiebt,

die Längsseiten (32) der Leistchen (24) in der ersten Reihe mit. einer ersten Seite einer nachgiebigen Lage (34) aus zusammendrückbarem Material verklebt und die Längsseiten (32) der Leistchen (24) in der zweiten Reihe mit der gegenüberliegenden zweiten Seite der nachgiebigen Lage (34) verklebt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass man zentrale und äussere Reihen der Leistchen (24) in Längsrichtung entlang einer zentralen Bahn (28a) und daneben angeordneter äusserer Bahnen (28b bis m) vorschiebt, auf gegenüberliegende Längsseiten (32) der sich bewegenden Leistchen (24) in der zentralen Bahn (28a) und einer nächsten benachbarten äusseren Bahn (28c) Leim aufbringt,

eine nachgiebige Lage (34) aus zusammendrückbarem Material zwischen die leimtragenden gegenüberliegenden Längsseiten einführt und die Leistchen in der zentralen Bahn (28a) und der nächsten äusseren Bahn (28c) zusammen mit der dazwischenliegenden Lage (34) zusammendrückbaren Materials zusammendrückt, wodurch die Leistchen mit den gegenüberliegenden Seiten der Lage aus zusammendrückbarem Material verleimt werden.