EP1157794A2 - Verleimmaschine für zu einer Platte zusammenzusetzende lamellenförmige Hölzer sowie Verfahren zum Verpressen von lamellenförmigen Hölzern zu Platten - Google Patents

Verleimmaschine für zu einer Platte zusammenzusetzende lamellenförmige Hölzer sowie Verfahren zum Verpressen von lamellenförmigen Hölzern zu Platten Download PDF

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EP1157794A2
EP1157794A2 EP01112329A EP01112329A EP1157794A2 EP 1157794 A2 EP1157794 A2 EP 1157794A2 EP 01112329 A EP01112329 A EP 01112329A EP 01112329 A EP01112329 A EP 01112329A EP 1157794 A2 EP1157794 A2 EP 1157794A2
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EP
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gluing machine
plate
machine according
pressure
advantageously
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EP1157794B8 (de
EP1157794B1 (de
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Erhard Jung
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Grecon Dimter Holzoptimierung Sud GmbH and Co KG
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Grecon Dimter Holzoptimierung Sued & Co GmbH
Grecon Dimter Holzoptimierung Sud GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0026—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally
    • B27M3/0053—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally using glue

Definitions

  • the invention relates to a gluing machine for to be assembled into a plate lamellar woods according to the generic term of claim 1 and a method for pressing lamellar Wood to panels according to the preamble of the claim 33.
  • Such gluing machines are used to make individual, elongated Making wooden panels.
  • the woods are on one Provide glue on the long side and lay them together with these long sides.
  • the boards can be made of different wood Length. Be in the press the adjacent and glued together on their long sides Wood pressed.
  • the invention has for its object the generic gluing machine and to develop the generic method in such a way that an optimal pressing of the woods in the pressing device is guaranteed.
  • the printing pieces can be applied independently of each other with pressure. Thereby the pressure can be optimally applied to the wood, especially if they have thickness tolerances.
  • the gluing machine can, for example, a plate gluing or Stick gluing for middle layers of e.g. door frames make. Deciduous and / or softwood can be used as woods become.
  • the plate is pressed across the pressure force, which is applied as brake pressure, according to the invention the pressing pressure is applied.
  • the tensioning device has heating elements according to the invention, to which the pressure pieces can be moved relatively transversely to the plate are, the pressure or braking force can also with thickness tolerances apply the wood perfectly to the board.
  • the tensioning device is at least one press slide upstream, with the pressure on the wood of the plate is applied. This way the individual woods with their glued long sides optimally pressed together. Thereby is in cooperation with the one that acts vertically on the wood Braking force achieved an excellent gluing of the woods.
  • the support of the pressing device for the woods consist of at least two support parts.
  • the gluing machine turns elongated wooden workpieces with their Long sides glued and pressed together.
  • the gluing machine has a feed device 1 with which the woods 2 (Fig. 2) with their long sides abutting a pressing device 3 be fed. In it, the long sides of each other lying and glued together on their long sides 2 pressed.
  • the plates 12 made from the woods arrive in Connection to the pressing device 3 on a support table 4.
  • the woods 2 are first in their longitudinal direction (arrow T in Fig. 1) transported into the feed device 1.
  • transport device which preferably as endless conveyor belt is formed on which the wood 2 can be transported one after the other into the feed unit 1.
  • transport device which preferably as endless conveyor belt is formed on which the wood 2 can be transported one after the other into the feed unit 1.
  • glue with a corresponding (not shown) applied glue application device.
  • the woods 2 are introduced into the feed device 1 one after the other, in which, as shown for example in FIG. 2, with Glue the long sides together.
  • the feed device 1 In the feed device 1, the wood lying against each other transported perpendicular to their longitudinal direction.
  • the feed device 1 In the feed device 1 are the one against the other Wood 2 transported under two hold-downs 6, 7, which with little Distance in the transport direction 8 of the wood 2 are one behind the other and in height to adapt to different thicknesses of wood can be adjusted.
  • the hold-down devices 6, 7 can cross to Transport direction 8 of the wood 2 from hold-down elements lying next to each other exist that are independent of each other in the Height can be adjusted. But it is also possible to use the hold-down device 6, 7 so that they cover almost the entire Extend length of woods 2.
  • the wood 2 lying against each other are with the transport device 5 also transported into the pressing device 3, in which the woods 2 be pressed in a manner to be described.
  • the press device 3 has an upper clamping unit 9 and a lower press plate 10. After the pressing process, the timbers can be transported with the transport device 5 are pushed onto the support table 4. There they can one or more boards 12 glued together wood 2 in known Can be removed manually or mechanically.
  • the transport device 5 is provided with at least one slide 11 extends advantageously over the length of the wood 2. Be with him the adjacent wood 2 in the transport direction 8 under the Hold-down device 6, 7 transported. They are set (Fig. 2a) that the adjacent and glued woods 2 below the hold-down devices 6, 7 can be transported. The necessary Height adjustment of the hold-down device 6, 7 can be done by hand using cranks 33, 34 or by machine.
  • Figure 2b shows the location when the slider 11 completes the package 12 has pushed into the pressing device 3. Then the direction of transport the transport device 5 switched so that the slide 11 returns to the starting position (Fig. 2c) to the in the feed device 1 new plate 12 to be formed in the pressing device 3 to move.
  • the hold-down 7 is now in the height direction adjusted so that a press slide 13 coupled to it arrives behind the plate 12 lying in the pressing device 3. While the feeding of the plate 12 from the feed device 1 in the press device 3, the press slide 13 is lowered so far (Fig. 2a and 2b) that he as a support for the plate 12 when feeding into the Press device 3 is used.
  • the pressure slide 13 exerts a pressure in the transport direction 8 and is here with drives (not shown), in particular cylinders, loaded to the plate located in the pressing device 3 12 to be pressed.
  • drives not shown
  • the plate 12 is heated. As soon as the Heating time has expired, the pressing device 3 is relieved. The Slider 13 moves to its foremost position, around the possibly stuck Solve plate 12. The slide 13 then moves in its starting position back and is again in the position shown in FIG. 2a lowered so that it can be used as a table support for the following plate 12 can serve. Here, the hold-down 7 comes back into the Starting position back. Now the slide 11 with the new Assembled woods advanced against the pressing device 3. With the new plate 12, the pressed plate 12 from the Pressing device 3 pushed onto the support table 4.
  • the hold-down devices 6 and 7 are opposite the press slide 13 and the transport device 5 adjustable in height so that the hold-down device 7 impeccably on the thickness of the wood 2 or the manufactured from it Plate 12 can be adjusted.
  • the press slide 13 and the hold-down 7 are mounted on a lifting device 14 which in Embodiment has carriage, the longitudinal machine side Guides 15 can be moved in the height direction.
  • the press slide 13 advantageously extends over the entire width of the plate, so that he has a uniform pressure on the plate 12 in the Press device 3 can exercise. This makes the woods 2 the Plate 12 connected properly.
  • Fig. 3 shows the sequence of movements of the press slide 13 when inserted of the package 12 in the pressing device 3.
  • the plate 12 With the slider 11, the plate 12 is in the direction of the arrow 8 from the feed device 1 into the pressing device 3 moved (Fig. 3b).
  • the upper heater 9 can be adjusted in height by a drive 16a, 16b become.
  • the drive 16a, 16b is by hydraulic or pneumatic cylinders formed, which is provided on a frame 17 of the gluing machine are. They are at the inlet and outlet area of the pressing device 3 provided.
  • About the transverse to the feed direction 8 of the plates 12 extending width of the pressing device 3 are each several Cylinders 16a, 16b are provided next to one another at a distance.
  • the previously pressed plate 12 can be pressed with the new one The plate can also be easily pushed out.
  • the press slide 13 becomes move with the carriage 14 so far up that the press slide 13 behind the package located in the pressing device 3 12 lies.
  • the press slide 13 moves forward in the transport direction 8.
  • the rear cylinders 16a in the transport direction 8 are relieved while the front cylinders 16b in the transport direction 8 at low pressure stay.
  • Cylinder 16b switched to full pressure and now act as a brake during the pressing process.
  • Pressure pieces 27 act on the rear edge the previously pressed plate 12. This ensures that the pressure can act on all glue joints of the new plate 12.
  • the rear cylinders 16a which act as hold-down devices, are also used again applied with low pressure.
  • the press slide 13 remains with the set pressure on the plate 12 in contact and presses the woods or slats of the plate 12 against those of the cylinders 16b applied braking force. The individual slats are firmly against each other pressed and thus reliably glued.
  • the Pressing time remain (not shown) loading the press slide 13 Press cylinder, the brake cylinder 16b and the hold-down cylinder 16a under pressure.
  • the next timbers 2 are already in the feed device 1 promoted when entering the feed device 1 are glued on one long side (Fig. 3d). With the woods the next plate 12 is put together with the slider 11 pushed under the hold-down device 6 until it touches the press slide 13 becomes.
  • the press slide will 13 lowered in the manner described, so that the new Plate 12 with the slide 11 over the press slide 13 in be pushed into the pressing device 3 in the manner described can.
  • the heater 9 has individual heating tubes 9a (Fig. 6) in pairs can be raised and lowered by the cylinders 16a, 16b can.
  • the lower heating device 10 also advantageously has a parallel configuration mutually lying heating tubes 10a, which are like the heating tubes 9a parallel to the feed direction 8 and thus perpendicular to the longitudinal direction the wood 2 of the plate 12 extend.
  • the heating pipes 10a are attached at the front and rear ends in brackets 42, 43 (Fig. 7).
  • the heating pipes 9a, 10a are on the top and bottom Sides 44, 45 (Figs. 7 and 8) attached.
  • each heating tube 9a has a feed line at one end 18 and at the other end a return line 19 for the heating medium. All feed lines 18 are to a common feed line 20 connected, the distance above the heater 9 provided and in a suitable manner on the gluing machine is held. Via the feed line 20 and the connected to it The heating medium enters the corresponding supply lines 18 Heating tube 9a. After flowing through the heating tubes 9a the heating medium into the respective return line 19. The return lines 19 of the heating pipes 9a are connected to a common return line 21 connected via which the heating medium is returned. The feed line 20 and the return line 21 are in the range between the cylinders 16a, 16b for the heating device 9. Also the Return line 21 is held in a suitable manner on the gluing machine.
  • a heating medium for example Water, thermal oil and the like
  • the heating medium is advantageously circulated. It is possible, the feed line 20 and the return line 19 to the heating system the installation room of the gluing machine. Likewise but it is also possible to use the gluing machine with its own heating system equip.
  • the heating device is the same as the heating device 9 10 flowed through by heating medium.
  • a supply line 22 and one at the other end Return line 23 connected to the heating medium. All of them Feed lines 22 and return lines 23 are common Supply line 24 and a common return line 25 assigned.
  • These lines 24, 25 can be connected to the heating system of the Installation room. It is also possible that these lines 24, 25 to a separate heating system of the gluing machine are connected.
  • the heating tubes 9a, 10a advantageously have an angular cross section. Thereby can the heating pipes 9a, 10a flat during the pressing process the plate 12 rest so that an optimal heat transfer is guaranteed is. Since the heating medium through the individual heating pipes 9a, 10a flows, no delay occurs during the pressing process Thermal stresses. There is also pollution from escaping glue less problematic than with full-surface heating plates.
  • FIG. 7 and 8 show an embodiment of the heating devices 9, 10, the individual, in the transport direction 8 and thus perpendicular extending to the woods 2 of the plate 12 to be pressed Insulation elements 9a, 10a exist, under which electrodes are attached are. You are connected to a high frequency source.
  • the Insulators 9a, 10a have a rectangular cross section and lie with them Distance next to each other (Fig. 8). Otherwise, the press works the same as in the previous embodiment. The warmth will applied directly in the glue joints via the insulators 9a, 10a.
  • Fig. 9 shows that the heating tubes 9a, 10a over part of their circumference are surrounded by insulation 29, which is advantageously made of foamed Polyurethane is made.
  • the insulation 29 can of course also consist of any other suitable insulating material.
  • Each individual heating tube 9a, 10a designed as a rectangular tube is on its side facing away from the plate 12 to be pressed with the cross-sectionally U-shaped insulation 29.
  • To the End faces of the U-shaped insulations 29 are smaller in cross section Rectangular tubes 30, 31 are provided on both sides of the heating tubes 9a, 10a lie and with their narrow sides facing each other connect the narrow sides of these parts.
  • the rectangular tubes 30, 31 and the heating tubes 9a, 10a have a common contact surface 32 with which they rest on the plate 12 to be pressed.
  • the insulation 29 can be attached easily and inexpensively.
  • two adjacent heating pipes 9a each a cylinder 16a, 16b is provided. 7, 8, 10 and 11 for show one of the cylinders 16b, the piston rod 35 is free End received in a fork 36 on a connecting plate 37 is arranged. It extends transversely to the feed direction 8 the plate 12 across the width of the heater 9. At the bottom the connecting plate 37 are perpendicular to their longitudinal direction extending heating pipes or heating elements 9a with their in the feed direction 8 front end attached.
  • the fork 36 protrudes through the connecting plate with a shoulder 38 37, on which a pressure piece 27 is attached. It is in the feed direction 8 in front of the heating pipes 9a and extends perpendicular to them. 10 shows, the pressure piece 27 is so wide that it, in the longitudinal direction seen the heating tubes 9a, two adjacent heating tubes covered. In this way, the cylinders 16b are each one Pressure piece 27 connected, behind which there are two heating pipes 9a are located. When the forks 36 rest on the connecting plate 37, the pressure pieces 27 have a distance from their underside and project downwards over the heating pipes 9a. To this distance measure can move the pressure pieces 27 relative to the heating tubes 9a become.
  • Adjacent thrust pieces 27 are only a short distance away side by side so that the brake pressure across the width of the Plate 12 are properly applied during the pressing process can.
  • the heating pipes 9a lie because they are not directly connected to the cylinders 16b are connected under their own weight on the plate 12 on.
  • the heating tubes or the heating elements 9a are at the other end another connecting plate 26 attached (Fig. 7), which extends transversely extends to the heating pipes 9a across the width of the heating device 9.
  • the piston rods 39 of the cylinders 16a are corresponding at the lower end the piston rods 35 are hinged to forks 40 above the connecting plate 26 are arranged.
  • lugs 28 are arranged, which are advantageous are in front of each heating pipe 9a.
  • the lugs 28 have an insertion bevel 41 (Fig. 7), so that the plate 12 to be pressed reliably can be pushed in and pressed down.
  • the lugs 28, which are in front of each heating tube, ensure that the Wood 2 of the plate 12 already when inserted into the pressing device 3 be well aligned.
  • the press slide 13 is with Provide (not shown) recesses into which the lugs 28 can immerse. This is particularly thinner when processing Wood 2 necessary because the press slide 12 for the maximum press height is designed.
  • the pressure plates 27 and noses lying on the plate 12 to be pressed 28 only partially rest on the plate 12. Will they be during the pressing process loaded in the manner described, a tipping moment occurs because they only partially rest on the plate 12.
  • a compensating element to be arranged which is designed so that the pressure pieces 27th and the lugs 28 are supported over the entire surface during the pressing process are.
  • the compensating elements are adapted to the thickness of the plate 12 and lie against her.
  • the gluing machine is advantageously modular, so that it simply adapted to different gluing widths (wood lengths) can be.
  • the pressures required for pressing are at a Standard machine set manually using pressure regulator according to diagram. In a comfort version, the pressure setting is advantageous via a controller. During the pressing process the runs set heating time with or without high frequency. Checked and regulates the pressure slide 13 automatically the pressure of the Gluing.

Abstract

Die Hölzer (2) werden an einer Längsseite mit Leim versehen und mit diesen Längsseiten aneinanderliegend zu Platten (12) verpreßt. Um eine optimale Verpressung der Hölzer (2) zu erreichen, ist die Verleimmaschine mit einer Spanneinrichtung (3) versehen, die wenigstens zwei Druckstücke aufweist, die unabhängig voneinander gegen die Platte (12) mit Druckkraft beaufschlagt sind. Der Preßdruck wird gegen einen quer zu ihm auf die Platte (12) wirkenden Bremsdruck ausgeübt. Dadurch werden die Hölzer (2) einwandfrei an ihren Längsseiten verpreßt. Die Verleimmaschine eignet sich zur Herstellung von Platten aus lamellenförmigen Hölzern. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Verleimmaschine für zu einer Platte zusammenzusetzende lamellenförmige Hölzer nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zum Verpressen von lamellenförmigen Hölzern zu Platten nach dem Oberbegriff des Anspruches 33.
Solche Verleimmaschinen dienen dazu, aus einzelnen, länglichen Hölzern Platten herzustellen. Hierzu werden die Hölzer an ihrer einen Längsseite mit Leim versehen und mit diesen Längsseiten aneinandergelegt. Auf diese Weise können aus den Hölzern Platten unterschiedlicher Länge hergestellt werden. In der Preßeinrichtung werden die aneinander liegenden und an ihren Längsseiten miteinander verleimten Hölzer verpreßt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Verleimmaschine und das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, daß eine optimale Verpressung der Hölzer in der Preßeinrichtung gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird bei der gattungsgemäßen Verleimmaschine erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 33 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Verleimmaschine können die Druckstükke unabhängig voneinander mit Druckkraft beaufschlagt werden. Dadurch läßt sich die Druckkraft optimal auf die Hölzer aufbringen, insbesondere wenn diese Dickentoleranzen aufweisen. Mit der Verleimmaschine läßt sich beispielsweise eine Plattenverleimung oder eine Stäbchenverleimung für Mittellagen von beispielsweise Türrahmen vornehmen. Als Hölzer können Laub- und/oder Nadelhölzer eingesetzt werden. Zum Verpressen wird auf die Platte quer zur Druckkraft, die als Bremsdruck wird, erfindungsgemäß der Preßdruck aufgebracht.
Wenn die Spanneinrichtung erfindungsgemäß Heizelemente aufweist, zu denen die Druckstücke relativ quer zur Platte begrenzt bewegbar sind, läßt sich die Druck- bzw. Bremskraft auch bei Dickentoleranzen der Hölzer einwandfrei auf die Platte aufbringen.
Erfindungsgemäß ist der Spanneinrichtung mindestens ein Preßschieber vorgeschaltet, mit dem auf die Hölzer der Platte der Preßdruck aufgebracht wird. Dadurch werden die einzelnen Hölzer mit ihren beleimten Längsseiten optimal fest zusammengedrückt. Dadurch wird im Zusammenwirken mit der senkrecht auf die Hölzer wirkenden Bremskraft eine hervorragende Verleimung der Hölzer erreicht.
Erfindungsgemäß kann die Auflage der Preßeinrichtung für die Hölzer aus wenigstens zwei Auflagenteilen bestehen.
Wenn die Druckstücke am Ende der aneinander liegenden Hölzer über diese überstehen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, Ausgleichselemente in die Preßeinrichtung einzubringen, so daß auch die überstehenden Bereiche der Druckstücke abgestützt sind. Dadurch wird ein während des Preßvorganges auftretendes Kippmoment der Druckstücke vermieden, das ohne das Ausgleichselement zu einer Beeinträchtigung der Verpressung der Hölzer im Randbereich führen würde.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1
in Seitenansicht und in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Verleimmaschine für Hölzer,
Fig. 2
in schematischer Darstellung die Funktionen eines Niederhalters der erfindungsgemäßen Verleimmaschine,
Fig. 3
in schematischer Darstellung verschiedene Funktionen zweier Schieber der erfindungsgemäßen Verleimmaschine,
Fig. 4
die erfindungsgemäße Verleimmaschine beim Preßvorgang,
Fig. 5
in Seitenansicht einen Teil einer Heizeinrichtung der erfindungsgemäßen Verleimmaschine,
Fig. 6
in Vorderansicht die Heizeinrichtung gemäß Fig. 5,
Fig. 7 und Fig. 8
in Darstellungen entsprechend den Fig. 5 und 6 eine weitere Ausführungsform einer Heizeinrichtung der erfindungsgemäßen Verleimmaschine,
Fig. 9
in vergrößerter Darstellung eine Isolierung von Heizrohren der Heizeinrichtung der erfindungsgemäßen Verleimmaschine,
Fig. 10
in vergrößerter Darstellung und in Vorderansicht Druckstükke der erfindungsgemäßen Verleimmaschine,
Fig. 11
in vergrößerter Darstellung und in Seitenansicht einen Teil der Preßeinrichtung der erfindungsgemäßen Verleimmaschine.
Mit der Verleimmaschine werden längliche Holzwerkstücke mit ihren Längsseiten aneinanderliegend verleimt und verpreßt. Die Verleimmaschine hat eine Vorschubeinrichtung 1, mit der die Hölzer 2 (Fig. 2) mit ihren Längsseiten aneinanderliegend einer Preßeinrichtung 3 zugeführt werden. In ihr werden die mit ihren Längsseiten aneinander liegenden und an ihren Längsseiten miteinander verleimten Hölzer 2 verpreßt. Die aus den Hölzern hergestellten Platten 12 gelangen im Anschluß an die Preßeinrichtung 3 auf einen Auflagetisch 4.
Die Hölzer 2 werden zunächst in ihrer Längsrichtung (Pfeil T in Fig. 1) in die Vorschubeinrichtung 1 transportiert. Hierfür ist eine (nicht dargestellte) Transporteinrichtung vorgesehen, die vorzugsweise als endlos umlaufendes Förderband ausgebildet ist, auf dem die Hölzer 2 einzeln nacheinander in die Vorschubeinheit 1 transportiert werden. Beim Transport in ihrer Längsrichtung wird zumindest auf die eine Längsseite in bekannter Weise Leim mit einer entsprechenden (nicht dargestellten) Leimauftrageinrichtung aufgebracht. Auf diese Weise werden nacheinander die Hölzer 2 in die Vorschubeinrichtung 1 eingebracht, in der sie, wie beispielsweise Fig. 2 zeigt, mit ihren mit Leim versehenen Längsseiten aneinander liegen.
In der Vorschubeinrichtung 1 werden die aneinander liegenden Hölzer senkrecht zu ihrer Längsrichtung transportiert. Hierzu ist die Vorschubeinrichtung 1 mit einer Transporteinrichtung 5 versehen, die mehrere endlos umlaufende Transportbänder 5 oder -ketten aufweisen kann, mit denen die Hölzer 2 der Preßeinrichtung 3 zugeführt werden. In der Vorschubeinrichtung 1 werden die aneinander liegenden Hölzer 2 unter zwei Niederhalter 6, 7 transportiert, die mit geringem Abstand in Transportrichtung 8 der Hölzer 2 hintereinander liegen und in der Höhe zur Anpassung an unterschiedlich dicke Hölzer eingestellt werden können. Die Niederhalter 6, 7 können quer zur Transportrichtung 8 der Hölzer 2 aus nebeneinander liegenden Niederhalterelementen bestehen, die unabhängig voneinander in der Höhe verstellt werden können. Es ist aber auch möglich, die Niederhalter 6, 7 so auszubilden, daß sie sich nahezu über die gesamte Länge der Hölzer 2 erstrecken.
Die aneinander liegenden Hölzer 2 werden mit der Transporteinrichtung 5 auch in die Preßeinrichtung 3 transportiert, in der die Hölzer 2 in noch zu beschreibender Weise verpreßt werden. Die Preßeinrichtung 3 hat eine obere Spanneinheit 9 und eine untere Preßplatte 10. Die Hölzer können nach dem Preßvorgang mit der Transporteinrichtung 5 auf den Auflagetisch 4 geschoben werden. Dort können die zu einer oder mehreren Platten 12 zusammengeleimten Hölzer 2 in bekannter Weise manuell oder maschinell entnommen werden.
Fig. 2 zeigt den Verfahrensablauf beim Transportieren der Hölzer 2 von der Vorschubeinrichtung 1 in die Preßeinrichtung 3. Die Transporteinrichtung 5 ist mit mindestens einem Schieber 11 versehen, der sich vorteilhaft über die Länge der Hölzer 2 erstreckt. Mit ihm werden die aneinander liegenden Hölzer 2 in Transportrichtung 8 unter die Niederhalter 6, 7 transportiert. Sie sind so eingestellt (Fig. 2a), daß die aneinander liegenden und mit Leim versehenen Hölzer 2 unter die Niederhalter 6, 7 transportiert werden können. Die notwendige Höheneinstellung der Niederhalter 6, 7 kann von Hand mittels Kurbeln 33, 34 oder maschinell vorgenommen werden.
Die aneinander liegenden und mit Leim versehenen Hölzer 2 bilden eine Platte 12, die mit dem Schieber 11 unter die Niederhalter 6, 7 geschoben wird. Mit ihnen wird eine Vorausrichtung der Hölzer 2 vor der Preßeinrichtung 3 erzielt.
Bild 2b zeigt die Lage, wenn der Schieber 11 das Paket 12 vollständig in die Preßeinrichtung 3 geschoben hat. Dann wird die Transportrichtung der Transporteinrichtung 5 umgeschaltet, so daß der Schieber 11 wieder in die Ausgangslage zurückkehrt (Fig. 2c), um die in der Vorschubeinrichtung 1 zu bildende neue Platte 12 in die Preßeinrichtung 3 zu verschieben. Der Niederhalter 7 wird nunmehr in Höhenrichtung so verstellt, daß ein mit ihm gekoppelter Preßschieber 13 hinter die in der Preßeinrichtung 3 liegende Platte 12 gelangt. Während der Zuführung der Platte 12 aus der Vorschubeinrichtung 1 in die Preßeinrichtung 3 ist der Preßschieber 13 so weit abgesenkt (Fig. 2a und 2b), daß er als Auflage für die Platte 12 beim Vorschub in die Preßeinrichtung 3 dient. In der angehobenen Lage (Fig. 2c und 2d) übt der Preßschieber 13 einen Preßdruck in Transportrichtung 8 aus und wird hierbei mit (nicht dargestellten) Antrieben, insbesondere Zylindern, belastet, um die in der Preßeinrichtung 3 befindliche Platte 12 zu verpressen. Der Preßvorgang wird noch im einzelnen beschrieben werden.
Während des Preßvorganges wird die Platte 12 beheizt. Sobald die Heizzeit abgelaufen ist, wird die Preßeinrichtung 3 entlastet. Der Schieber 13 fährt in seine vorderste Position, um die eventuell festgeklebte Platte 12 zu lösen. Anschließend fährt der Schieber 13 in seine Ausgangslage zurück und wird wieder in die Lage gemäß Fig. 2a abgesenkt, so daß er als Tischauflage für die nachfolgende Platte 12 dienen kann. Hierbei gelangt auch der Niederhalter 7 wieder in die Ausgangslage zurück. Nunmehr wird der Schieber 11 mit den neu zusammengestellten Hölzern gegen die Preßeinrichtung 3 vorgeschoben. Mit der neuen Platte 12 wird die gepreßte Platte 12 aus der Preßeinrichtung 3 auf den Auflagetisch 4 geschoben.
Die Niederhalter 6 und 7 sind gegenüber dem Preßschieber 13 bzw. der Transporteinrichtung 5 höhenverstellbar, so daß die Niederhalter 7 einwandfrei auf die Dicke der Hölzer 2 bzw. der daraus hergestellten Platte 12 eingestellt werden können. Der Preßschieber 13 und der Niederhalter 7 sind an einer Hubeinrichtung 14 gelagert, die im Ausführungsbeispiel Schlitten aufweist, die längs maschinenseitigen Führungen 15 in Höhenrichtung verfahren werden können. Der Preßschieber 13 erstreckt sich vorteilhaft über die gesamte Plattenbreite, so daß er einen gleichmäßigen Preßdruck auf die Platte 12 in der Preßeinrichtung 3 ausüben kann. Dadurch werden die Hölzer 2 der Platte 12 einwandfrei miteinander verbunden.
Auf die beschriebene Weise werden taktweise nacheinander die zu verpressenden Platten 12 durch die Maschine geführt.
Fig. 3 zeigt den Bewegungsablauf des Preßschiebers 13 beim Einschieben des Paketes 12 in die Preßeinrichtung 3. Zunächst befindet sich der Preßschieber 13 in seiner abgesenkten Stellung (Fig. 3a), in der er in der beschriebenen Weise als Tischauflage beim Einfahren der Platte 12 dient. Mit dem Schieber 11 wird die Platte 12 in Pfeilrichtung 8 aus der Vorschubeinrichtung 1 in die Preßeinrichtung 3 verschoben (Fig. 3b). Sie hat eine obere Heizeinrichtung 9 und eine untere, parallel zu ihr liegende Heizeinrichtung 10. Die obere Heizeinrichtung 9 kann durch einen Antrieb 16a, 16b in der Höhe verstellt werden. Der Antrieb 16a, 16b wird durch Hydraulik- oder Pneumatikzylinder gebildet, die an einem Gestell 17 der Verleimmaschine vorgesehen sind. Sie sind am Ein- und Auslaufbereich der Preßeinrichtung 3 vorgesehen. Über die quer zur Vorschubrichtung 8 der Platten 12 sich erstreckende Breite der Preßeinrichtung 3 sind jeweils mehrere Zylinder 16a, 16b mit Abstand nebeneinander vorgesehen.
Wird die Platte 12 mit dem Schieber 11 zwischen die beiden Heizeinrichtungen 9, 10 geschoben, ist die Heizeinrichtung 9 mit den Zylindern 16a, 16b so weit angehoben, daß die Platte 12 mühelos bzw. mit geringer Gegenkraft in die Preßeinrichtung 3 geschoben werden kann. Die zuvor gepreßte Platte 12 kann mit der neuen, zu verpressenden Platte dadurch ebenfalls einfach herausgeschoben werden.
Bevor der Schieber 11 wieder zurückgefahren wird, werden die Zylinder 16a, 16b mit Niederdruck beaufschlagt, so daß die Heizeinrichtung 9 im wesentlichen nur mit ihrem Eigengewicht auf der Platte 12 aufliegt. Dadurch wird verhindert, daß beim Zurückfahren des Schiebers 11 beispielsweise gebogene Hölzer der Platte 12 zurückrutschen.
Sobald der Schieber 11 zurückgefahren ist, wird der Preßschieber 13 mit dem Schlitten 14 so weit nach oben verfahren, daß der Preßschieber 13 hinter dem in der Preßeinrichtung 3 befindlichen Paket 12 liegt. Der Preßschieber 13 fährt in Transportrichtung 8 nach vorn. Die in Transportrichtung 8 hinteren Zylinder 16a sind entlastet, während die in Transportrichtung 8 vorderen Zylinder 16b auf Niederdruck bleiben. Nach kurzem Hub des Preßschiebers 13 werden die Zylinder 16b auf Volldruck geschaltet und wirken nunmehr als Bremse beim Preßvorgang. Druckstücke 27 wirken dabei auf die Hinterkante der zuvor verpreßten Platte 12. Dadurch ist sichergestellt, daß der Preßdruck auf alle Leimfugen der neuen Platte 12 wirken kann. Auch die hinteren, als Niederhalter wirkenden Zylinder 16a werden wieder mit Niederdruck beaufschlagt. Der Preßschieber 13 bleibt mit dem eingestellten Preßdruck an der Platte 12 in Anlage und drückt die Hölzer bzw. Lamellen der Platte 12 gegen die von den Zylindern 16b ausgeübte Bremskraft. Die einzelnen Lamellen werden fest gegeneinander gedrückt und dadurch zuverlässig verleimt. Während der Preßzeit bleiben die den Preßschieber 13 belastenden (nicht dargestellten) Preßzylinder, die Bremszylinder 16b und die Niederhaltezylinder 16a unter Druck. Während des Preßvorganges in der Preßeinrichtung 13 werden bereits die nächsten Hölzer 2 in die Vorschubeinrichtung 1 gefördert, die beim Einfahren in die Vorschubeinrichtung 1 an ihrer einen Längsseite beleimt werden (Fig. 3d). Mit den Hölzern wird die nächste Platte 12 zusammengestellt, die mit dem Schieber 11 unter den Niederhalter 6 bis zur Anlage am Preßschieber 13 geschoben wird. Sobald die Preßzeit abgelaufen ist, wird der Preßschieber 13 in der beschriebenen Weise abgesenkt, so daß die neue Platte 12 mit dem Schieber 11 über den Preßschieber 13 hinweg in der beschriebenen Weise in die Preßeinrichtung 3 geschoben werden kann.
Die Heizeinrichtung 9 hat einzelne Heizrohre 9a (Fig. 6), die paarweise durch die Zylinder 16a, 16b angehoben und abgesenkt werden können. Auch die untere Heizeinrichtung 10 hat vorteilhaft parallel zueinander liegende Heizrohre 10a, die sich wie die Heizrohre 9a parallel zur Vorschubrichtung 8 und damit senkrecht zur Längsrichtung der Hölzer 2 der Platte 12 erstrecken. Die Heizrohre 10a sind am vorderen und hinteren Ende in Halterungen 42, 43 befestigt (Fig. 7). Die Heizrohre 9a, 10a sind an der Ober- bzw. Unterseite an Längsträgern 44, 45 (Fig. 7 und 8) befestigt.
Mit den Heizrohren 9a, 10a wird die Platte 12 während des Preßvorganges beheizt. Durch die Heizrohre wird ein Heizmedium, beispielsweise Wasser, Thermoöl und dergleichen geleitet wird. Wie die Fig. 5 und 6 zeigen, hat jedes Heizrohr 9a an einem Ende eine Zuleitung 18 und am anderen Ende eine Rückführleitung 19 für das Heizmedium. Sämtliche Zuleitungen 18 sind an eine gemeinsame Zuführleitung 20 angeschlossen, die mit Abstand oberhalb der Heizeinrichtung 9 vorgesehen und in geeigneter Weise an der Verleimmaschine gehalten ist. Über die Zuführleitung 20 und die daran angeschlossenen Zuleitungen 18 gelangt das Heizmedium in das entsprechende Heizrohr 9a. Nach Durchströmen der Heizrohre 9a gelangt das Heizmedium in die jeweilige Rückführleitung 19. Die Rückführleitungen 19 der Heizrohre 9a sind an eine gemeinsame Rückleitung 21 angeschlossen, über die das Heizmedium zurückgeführt wird. Die Zuführleitung 20 und die Rückleitung 21 liegen im Bereich zwischen den Zylindern 16a, 16b für die Heizeinrichtung 9. Auch die Rückleitung 21 ist in geeigneter Weise an der Verleimmaschine gehalten.
Vorteilhaft wird das Heizmedium im Kreislauf geführt. Es ist möglich, die Zuführleitung 20 und die Rückführleitung 19 an das Heizsystem des Aufstellraumes der Verleimmaschine anzuschließen. Ebenso ist es aber auch möglich, die Verleimmaschine mit einem eigenen Heizungssystem auszustatten.
In gleicher Weise wie die Heizeinrichtung 9 ist auch die Heizeinrichtung 10 von Heizmedium durchflossen. An einem Ende der Heizrohre 10a ist jeweils eine Zuleitung 22 und am anderen Ende jeweils eine Rückführleitung 23 für das Heizmedium angeschlossen. Sämtlichen Zuleitungen 22 und Rückführleitungen 23 ist jeweils eine gemeinsame Zuführleitung 24 und eine gemeinsame Rückleitung 25 zugeordnet. Auch diese Leitungen 24, 25 können an das Heizsystem des Aufstellungsraumes angeschlossen sein. Ebenso ist es möglich, daß diese Leitungen 24, 25 an ein eigenes Heizsystem der Verleimmaschine angeschlossen sind.
Die Heizrohre 9a, 10a haben vorteilhaft eckigen Querschnitt. Dadurch können die Heizrohre 9a, 10a während des Preßvorganges flächig an der Platte 12 anliegen, so daß ein optimaler Wärmeübergang gewährleistet ist. Da das Heizmedium durch die einzelnen Heizrohre 9a, 10a strömt, tritt während des Preßvorganges kein Verzug durch Wärmespannungen auf. Außerdem ist eine Verschmutzung durch austretenden Leim weniger problematisch als bei vollflächigen Heizplatten.
Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Ausführungsform der Heizeinrichtungen 9, 10, die aus einzelnen, in Transportrichtung 8 und damit senkrecht zu den Hölzern 2 der zu verpressenden Platte 12 sich erstreckenden Isolationselementen 9a, 10a bestehen, unter denen Elektroden angebracht sind. Sie sind an eine Hochfrequenzquelle angeschlossen. Die Isolatoren 9a, 10a haben rechteckigen Querschnitt und liegen mit Abstand nebeneinander (Fig. 8). Im übrigen arbeitet die Preßeinrichtung gleich wie bei der vorigen Ausführungsform. Die Wärme wird über die Isolatoren 9a, 10a direkt in den Leimfugen aufgebracht.
Es ist auch möglich, die während des Preßvorganges zuzuführende Wärme auf andere Weise zu erzeugen, beispielsweise über Mikrowelle.
Fig. 9 zeigt, daß die Heizrohre 9a, 10a über einen Teil ihres Umfanges von einer Isolierung 29 umgeben sind, die vorteilhaft aus geschäumtem Polyurethan besteht. Die Isolierung 29 kann selbstverständlich auch aus jedem anderen geeigneten Isoliermaterial bestehen. Jedes einzelne, als Rechteckrohr ausgebildete Heizrohr 9a, 10a ist auf seiner von der zu verpressenden Platte 12 abgewandten Seite mit der im Querschnitt U-förmigen Isolierung 29 umgeben. An den Stirnseiten der U-förmigen Isolierungen 29 sind im Querschnitt kleinere Rechteckrohre 30, 31 vorgesehen, die beiderseits der Heizrohre 9a, 10a liegen und mit ihren einander zugewandten Schmalseiten an die Schmalseiten dieser Teile anschließen. Die Rechteckrohre 30, 31 sowie die Heizrohre 9a, 10a haben eine gemeinsame Auflagefläche 32, mit der sie an der zu verpressenden Platte 12 anliegen. Die Isolierung 29 kann einfach und kostengünstig angebracht werden.
Für zum Beispiel jeweils zwei benachbarte Heizrohre 9a ist jeweils ein Zylinder 16a, 16b vorgesehen. Wie die Fig. 7, 8, 10 und 11 für einen der Zylinder 16b zeigen, ist dessen Kolbenstange 35 am freien Ende in einer Gabel 36 aufgenommen, die auf einer Verbindungsplatte 37 angeordnet ist. Sie erstreckt sich quer zur Vorschubrichtung 8 der Platte 12 über die Breite der Heizeinrichtung 9. An der Unterseite der Verbindungsplatte 37 sind die senkrecht zu deren Längsrichtung verlaufenden Heizrohre bzw. Heizelemente 9a mit ihrem in Vorschubrichtung 8 vorderen Ende befestigt.
Die Gabel 36 ragt mit einem Ansatz 38 durch die Verbindungsplatte 37, an dem ein Druckstück 27 befestigt ist. Es liegt in Vorschubrichtung 8 vor den Heizrohren 9a und erstreckt sich senkrecht zu ihnen. Wie Fig. 10 zeigt, ist das Druckstück 27 so breit, daß es, in Längsrichtung der Heizrohre 9a gesehen, zwei benachbarte Heizrohre überdeckt. Auf diese Weise sind die Zylinder 16b mit jeweils einem Druckstück 27 verbunden, hinter dem sich jeweils zwei Heizrohre 9a befinden. Wenn die Gabeln 36 auf der Verbindungsplatte 37 aufliegen, haben die Druckstücke 27 Abstand von deren Unterseite und stehen nach unten über die Heizrohre 9a vor. Um dieses Abstandsmaß können die Druckstücke 27 relativ zu den Heizrohren 9a bewegt werden. Benachbarte Druckstücke 27 liegen mit nur geringem Abstand nebeneinander, so daß der Bremsdruck über die Breite der Platte 12 während des Preßvorganges einwandfrei aufgebracht werden kann. Die Heizrohre 9a liegen, da sie nicht direkt mit den Zylindern 16b verbunden sind, unter ihrem Eigengewicht auf der Platte 12 auf.
Die Heizrohre bzw. die Heizelemente 9a sind am anderen Ende an einer weiteren Verbindungsplatte 26 befestigt (Fig. 7), die sich quer zu den Heizrohren 9a über die Breite der Heizeinrichtung 9 erstreckt. Die Kolbenstangen 39 der Zylinder 16a sind am unteren Ende entsprechend den Kolbenstangen 35 an Gabeln 40 angelenkt, die oberhalb der Verbindungsplatte 26 angeordnet sind. In Vorschubrichtung 8 vor den Heizrohren 9a sind Nasen 28 angeordnet, die sich vorteilhaft vor jedem Heizrohr 9a befinden. Die Nasen 28 haben eine Einführschräge 41 (Fig. 7), so daß die zu verpressende Platte 12 zuverlässig eingeschoben werden kann und dabei niedergedrückt wird.
Die Nasen 28, die vor jedem Heizrohr liegen, gewährleisten, daß die Hölzer 2 der Platte 12 beim Einschieben in die Preßeinrichtung 3 bereits gut ausgerichtet werden.
Da über die Breite der Platte 12 mehrere Druckstücke 27, die unabhängig voneinander von den Zylindern 16, 16b angetrieben werden, vorgesehen sind, werden auch Platten 12, die unterschiedlich dicke Hölzer 2 haben, zuverlässig verpreßt. Der Preßschieber 13 ist mit (nicht dargestellten) Aussparungen versehen, in welche die Nasen 28 eintauchen können. Dies ist besonders bei der Verarbeitung dünner Hölzer 2 notwendig, da der Preßschieber 12 für die maximale Preßhöhe ausgelegt ist.
Bei der Herstellung der verleimten Platten 12 kommt es vor, daß die an den in Transportrichtung 8 am vorderen und rückwärtigen Ende der zu verpressenden Platte 12 liegenden Druckstücke 27 und Nasen 28 nur teilweise auf der Platte 12 aufliegen. Werden sie beim Preßvorgang in der beschriebenen Weise belastet, tritt ein Kippmoment auf, da sie nur teilweise auf der Platte 12 aufliegen. Um dieses Kippmoment zu vermeiden, ist es vorteilhaft, unter dem entsprechenden Druckstück bzw. der entsprechenden Nase ein Ausgleichselement anzuordnen, das so ausgebildet ist, daß die Druckstücke 27 und die Nasen 28 vollflächig während des Preßvorganges abgestützt sind. Die Ausgleichselemente sind an die Dicke der Platte 12 angepaßt und liegen an ihr an. Damit die Ausgleichselemente einfach unterlegt werden können, werden die Zylinder 16a, 16b der Druckstücke 27 bzw. Nasen 28 entlastet, so daß das jeweilige Ausgleichselement einfach untergeschoben werden kann. Um diese Entlastung einfach zu ermöglichen, hat der entsprechende Zylinder 16a, 16b ein Absperr- und Entlastungsventil, so daß durch Betätigen dieses Ventils der Zylinder 16a, 16b einfach entlastet werden kann.
Die Verleimmaschine ist vorteilhaft modular aufgebaut, so daß sie einfach an unterschiedliche Verleimbreiten (Holzlängen) angepaßt werden kann. Die zum Pressen notwendigen Drücke werden bei einer Standardmaschine über Druckregler nach Diagramm manuell eingestellt. Bei einer Komfort-Ausführung erfolgt die Druckeinstellung vorteilhaft über eine Steuerung. Während des Preßvorganges läuft die eingestellte Heizzeit mit oder ohne Hochfrequenz ab. Dabei kontrolliert und regelt der Preßschieber 13 automatisch den Preßdruck der Verleimung.

Claims (37)

  1. Verleimmaschine für zu einer Platte zusammenzusetzende lamellenförmige Hölzer, mit mindestens einer Spann- und Preßeinrichtung und mit wenigstens einem Antrieb,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (3) wenigstens zwei Druckstücke (27) aufweist, die unabhängig voneinander gegen die Platte (12) mit Druckkraft beaufschlagbar sind.
  2. Verleimmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich die Druckstücke (27) parallel zu den Hölzern (2) und quer zur Zuführrichtung (8) der Platte (12) erstrecken.
  3. Verleimmaschine nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Druckstücke (27) durch Kolben-Zylinder-Einheiten (16b) als Antriebe verstellbar sind.
  4. Verleimmaschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (3) Heizelemente (9a) aufweist, zu denen die Druckstücke (27) relativ quer zur Platte (12) begrenzt bewegbar sind.
  5. Verleimmaschine nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (9a) als Rohre ausgebildet sind, durch die ein vorzugsweise im Kreislauf geführtes Heizmedium strömt, das vorteilhaft Wasser, Thermoöl, Dampf und dergleichen ist.
  6. Verleimmaschine nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß an die Heizelemente (9a) eine Zuleitung (18) und eine Rückführleitung (19) für das Heizmedium angeschlossen sind, und daß vorteilhaft die Zuleitungen (18) an eine gemeinsame Zuführleitung (20) und die Rückführleitungen (19) vorzugsweise an eine gemeinsame Rückleitung (21) angeschlossen sind.
  7. Verleimmaschine nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die vorteilhaft durch Elektroden gebildeten Heizelemente (9a) von einer Isolierung (29) teilweise umgeben sind.
  8. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise parallel zueinander liegenden Heizelemente (9a) sich in Zuführrichtung (8) der Platte (12) erstrecken.
  9. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (9a) an einem gemeinsamen Träger (26, 37) befestigt sind, der vorteilhaft aus zwei Verbindungsplatten (26, 37) besteht, die sich quer zur Zuführrichtung (8) der Platte (12) erstrecken und an denen die Enden der Heizelemente (9a) befestigt sind.
  10. Verleimmaschine nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (26, 37) Durchgangsöffnungen für Kupplungsstücke (36, 40) aufweist, die mit den Kolben-Zylinder-Einheiten (16a, 16b) verbunden sind.
  11. Verleimmaschine nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die an der Auslaufseite der Preßeinrichtung (3) liegenden, vorteilhaft begrenzt gegenüber dem Träger (37) und den Heizelementen (9a) quer zur Ebene der Platte (12) bewegbaren Kupplungsstücke (36) die Kolben-Zylinder-Einheiten (16b) mit den Druckstücken (27) verbinden.
  12. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich das Druckstück (27) über den Bereich von wenigstens zwei nebeneinander liegenden Heizelementen (9a) erstreckt.
  13. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Druckstücke (27) an der Auslaufseite der Preßeinrichtung (3) vor den Heizelementen (9a) liegen.
  14. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (9a) am Träger (26) befestigt und zur Aufnahme von Zugkräften in Einschubrichtung (8) vorgesehen sind.
  15. Verleimmaschine nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich vorteilhaft an der Einlaufseite der Spanneinrichtung (3) vor jedem Heizelement (9a) Nasen (28) befinden.
  16. Verleimmaschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Spanneinrichtung (3) mindestens ein vorteilhaft über die Länge der Hölzer (2) der Platte (12) sich erstreckender Preßschieber (13) vorgeschaltet ist, mit dem auf die Hölzer (2) der Platte (12) der Preßdruck aufgebracht wird.
  17. Verleimmaschine nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Preßschieber (13) aus einer abgesenkten Lage, in der er vorteilhaft eine Auflage für die Hölzer (2) beim Einschieben in die Preßeinrichtung (3) bildet, mit mindestens einer Hubeinrichtung (14) in eine Arbeitslage verstellbar ist.
  18. Verleimmaschine nach Anspruch 16 oder 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Preßschieber (13) mit Aussparungen versehen ist, in die die Nasen (28) eintauchen.
  19. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Preßschieber (13) auf mindestens einem höhenverfahrbaren Schlitten (14) angeordnet und vorzugsweise quer zur Verfahrrichtung des Schlittens (14) verschiebbar ist, absolut parallel verfährt und den Druck auf die Hölzer (2) aufbringt.
  20. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Spanneinrichtung (3) eine Einschubeinrichtung (1) vorgeschaltet ist, die vorteilhaft wenigstens einen vorzugsweise in Höhenrichtung verstellbaren Niederhalter (6, 7) für die Hölzer (2) der Platte (12) aufweist.
  21. Verleimmaschine nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Hölzer (2) in der Einschubeinrichtung (1) zur Platte (12) zusammensetzbar sind.
  22. Verleimmaschine nach Anspruch 20 oder 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Niederhalter (6, 7) wenigstens zwei in Transportrichtung (8) der Hölzer (2) hintereinander angeordnete, vorteilhaft unabhängig voneinander höhenverstellbare Niederhalteelemente aufweist.
  23. Verleimmaschine nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß das in Transportrichtung (8) der Hölzer (2) vordere Niederhalteelement (7) mit dem Schlitten (14) höhenverstellbar und vorzugsweise relativ zu diesem und dem Preßschieber (13) höhenverstellbar ist.
  24. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubeinrichtung (1) mit mindestens einem Schieber (11) für die Platte (12) versehen ist.
  25. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf der verleimten Platte (12) ein Druckbett aufliegt, das beim Einschieben einer neuen Platte ein Reibelement gegen die Kraft des Schiebers (11) bildet.
  26. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Einschubeinrichtung (1) eine Beleimstation vorgeschaltet ist, mit der vorteilhaft bei ihrem Transport in die Einschubeinrichtung (1) die eine Längsseite der Hölzer (2) beleimbar ist.
  27. Verleimmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Preßeinrichtung (3) eine Auflage (10) für die Platte (12) aufweist.
  28. Verleimmaschine, insbesondere nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage (10) aus wenigstens zwei Auflagenteilen (10a) besteht.
  29. Verleimmaschine nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagenteile (10a) als vorteilhaft rohrförmige Heizkörper ausgebildet sind, durch die das vorzugsweise im Kreislauf geführte Heizmedium strömt.
  30. Verleimmaschine nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, daß an die Auflagenteile (10a) eine Zuleitung (22) und eine Rückführleitung (23) für das Heizmedium angeschlossen sind, wobei vorteilhaft die Zuleitungen (22) an eine gemeinsame Zuführleitung (24) und die Rückführleitungen (23) an eine gemeinsame Rückleitung (25) angeschlossen sind.
  31. Verleimmaschine nach Anspruch 29 oder 30,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagenteile (10a) teilweise von einer Isolierung (29) umgeben und vorteilhaft durch Elektroden gebildet sind, die sich vorzugsweise quer zu den Hölzern (2) der Platte (12) erstrecken.
  32. Verleimmaschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Heizelemente (10a) an einem Gestell (17) befestigt sind und Zugkräfte in Einschubrichtung (8) aufnehmen.
  33. Verfahren zum Verpressen von lamellenartigen Hölzern zu Platten, bei dem wenigstens eine Längsseite der Hölzer beleimt wird, die mit ihren beleimten Längsseiten aneinanderliegend verpreßt werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck gegen einen quer dazu auf die Platte (12) wirkenden Bremsdruck ausgeübt wird.
  34. Verfahren nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (12) gegen eine Bremskraft auf die auszuschiebende Platte (12) in die Preßeinrichtung geschoben wird.
  35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34,
    dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen lamellenförmigen Hölzer (2) beim Einschieben in die Preßeinrichtung unter den Nasen (28) hindurchgedrückt und dabei vertikal ausgerichtet werden, bevor die horizontale Preßkraft aufgebracht wird.
  36. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (12) vor dem Verpressen durch einen Niederhaltedruck in der Spanneinrichtung (3) gesichert und vorteilhaft nach dem Verpressen durch eine zu verpressende Platte (12) aus der Spanneinrichtung (3) geschoben wird.
  37. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 36,
    dadurch gekennzeichnet, daß die neue Platte (12) gegen die Hinterkante der zuvor verleimten Platte (12) gepreßt wird, wobei die Druckstücke (27) die Haltekraft (Bremskraft) aufbringen.
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