EP1261476A1 - Strangpresse fur mit bindemittel gemischte pflanzliche kleinteile zur bildung kompakter stränge - Google Patents

Strangpresse fur mit bindemittel gemischte pflanzliche kleinteile zur bildung kompakter stränge

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Publication number
EP1261476A1
EP1261476A1 EP01929380A EP01929380A EP1261476A1 EP 1261476 A1 EP1261476 A1 EP 1261476A1 EP 01929380 A EP01929380 A EP 01929380A EP 01929380 A EP01929380 A EP 01929380A EP 1261476 A1 EP1261476 A1 EP 1261476A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strand
extrusion press
conveying
press according
conveyors
Prior art date
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Application number
EP01929380A
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English (en)
French (fr)
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EP1261476B1 (de
Inventor
Xaver Spies
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anton Heggenstaller GmbH
Original Assignee
Anton Heggenstaller GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Anton Heggenstaller GmbH filed Critical Anton Heggenstaller GmbH
Publication of EP1261476A1 publication Critical patent/EP1261476A1/de
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Publication of EP1261476B1 publication Critical patent/EP1261476B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
    • B30B11/24—Extrusion presses; Dies therefor using screws or worms
    • B30B11/243—Extrusion presses; Dies therefor using screws or worms using two or more screws working in the same chamber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
    • B30B11/224—Extrusion chambers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band

Definitions

  • the invention relates to an extruder for small vegetable components mixed with binders to form compact strands for the production of pallet blocks, strips, profiles or the like with an arrangement for shaping, compressing and conveying the strand and with an arrangement for introducing thermal energy for the purpose of binding the binder.
  • AI grit mats are formed from glued or unglued grit, preheating is first carried out with an air-conditioned fluid from air and water vapor which flows through the grit. Condensation of the water vapor in the spreading material is accepted. Thereupon, the spreading material mat which has been pretreated in this way is shaped in a continuous press or in a cycle press by hot pressing to form the final chipboard.
  • Such technology is unsuitable for the formation of compact strands, especially when it comes to forming the strands with the help of an extrusion press and at the end of curing the individual benefits, e.g. B. by sawing off.
  • the extrusion is first formed in a cold piston extrusion press, calibrated and pressed through a heated curing channel.
  • the length of this extrusion press is depends on the cross-section of the strand and requires an extraordinary amount of space.
  • the performance of such an extrusion press is limited due to the low thermal conductivity of the material.
  • EP 0 376 175 B1 proposes to transport the batch compacted in an extrusion press through a reactor connected to the extrusion press by bringing the edge zone of the extrusion to a higher moisture level by means of water, water vapor or additional liquid or vaporous binder.
  • these processes are only about changing the surface structure of the strand.
  • the invention is based on the object of developing a continuously working extrusion press for the production of compact extrudates which works much more simply than the previously known piston extrusion presses, both in terms of construction and in terms of space.
  • the solution to this problem according to the invention is that the arrangement for shaping and conveying the strand consists of endlessly rotating conveyors, in particular shaped-jaw conveyors, in the inlet gusset, the arrangement for introducing the thermal energy being provided.
  • These conveyors which are preferably designed as shaped jaw conveyors, are intended to encompass the strand from all sides over its entire circumference. They serve to form and maintain the strand shape, as well as to apply the press energy.
  • the surfaces of the conveyors facing the strand, in particular of the pairs of shaped jaws, are intended according to the invention to form a smooth and uninterrupted shape-maintaining surface, at least in the conveying area, so that the outer contour of the strand being formed is produced in a flat and smooth manner.
  • the supply of thermal energy takes place primarily by introducing steam into the loose batch of small parts in a conveying area before or during shaping; b) the heat energy flow is directed into the inner region of the small parts mixture such that a
  • the binding of the strand takes place when saturated steam is used by its condensation; d) the shaped strand passes through a heated shape-maintaining guide while avoiding additional pressing or thermal energy.
  • a new method can thus be carried out, according to which essentially steam is primarily introduced as a heat energy source into the small part mixture before it is formed into a strand.
  • the heat energy introduced must be so great that the condensation of the steam alone leads to the binding of the binding agent and thus hardening of the strand.
  • the invention teaches to direct the steam into the interior of the mixture of small parts in such a way that a flow through the mixture of small parts predominantly takes place from the inside to the outside.
  • the strand that has been formed and is already hardening only needs to be guided in a low-friction, shape-maintaining manner until the setting is completed.
  • the guide means required for this should be warmed up so that no heat losses occur. However, it is not intended to introduce additional curing energy into the strand in the area of this guide.
  • the principle of operation of the invention thus consists in immediately starting the reaction of the binder by the introduced steam, so that a relatively short clamping distance of the strand is sufficient to bring about the setting.
  • the steam introduced into the loosely poured mixture of small parts should largely condense there so that a build-up of pressure in the subsequently compressed but not yet fully cured product strand is avoided.
  • Molded-jaw conveyors rotating around the chain are particularly suitable as conveyors. In their place, however, circumferential steel strips or other equivalent effects Conveyors with appropriate stability and tear resistance can be used.
  • the inlet area of the conveyors is formed by wedge-shaped, gently approaching runs, the wedge angle of which is a measure of the compression of the small batch.
  • the wedge angle of 3: 1 has proven to be expedient, but this wedge angle should expediently be adjustable in order to change the compaction of the small part mixture as desired.
  • the other conveyors acting on the sides of the strand form a shaft in the inlet area, the height of which is adapted to the wedge angle.
  • Several conveyors forming the shaft are arranged on the same level one above the other.
  • a middle conveyor has the width corresponding to the height of the side surface of the strand to be formed and runs along the entire conveyor line. The conveyors adjoining them upwards or downwards only cover the gusset on the side and are only one length in length until the strand is completely enclosed by the conveyors.
  • the invention also relates to an arrangement with which the controlled feeding of the small batch into the feed area of the conveyor can be ensured.
  • the exemplary embodiment provides that at least one conveying aid for the batch of small parts extending parallel or slightly obliquely to the strand axis is arranged in the inlet region of the arrangement for shaping and conveying the strand.
  • This conveying aid can consist, for example, of rotating screw conveyors. If the conveying aids are hollow, the thermal energy, in particular the steam, can be fed through them and directed into the interior of the small parts batch. Because of the tapered shape of the
  • a conveying aid is formed in the ⁇ trang axis as a rotating conveying mandrel, which, however, must not be open at the front, because otherwise the thermal energy, primarily steam, introduced into the conveying mandrel could escape through the strand channel formed.
  • the conveyor in the inlet region and along the "conveyor section are supported by heated pressure rollers which are mounted in heated pressure retainer rail. It is achieved thereby that along the conveying route can be no cooling of the strand, and that accordingly, the condensation of the steam in the Strand can take place unhindered.
  • a pair of pressure rollers is arranged according to the invention, the distance between which is decisive for the maximum height of the strand. If you do that
  • This contact pressure which can be determined, for example, by a load cell, can be used as a control means in order to change the speed of the conveying aids which are located in the inlet area of the arrangement. In this way the constancy of density of the strand generated.
  • An independent object of the invention relates to the spatial shape of the mold jaws or the mold jaw conveyor.
  • the mutually facing end edges of the pairs of mold jaws are interlockingly cylindrical and convex and concave and are centered on the curvatures, such that an uninterrupted shape retention surface is maintained even with mold jaws angled slightly to one another.
  • the invention provides that the individual mold jaw is composed of several parts, according to which a central part has the convex and concave shape on its front edges, the central part being connected along its lateral edges with webs which are connected to one Grip the front edge of the adjacent central part in a fork shape and form the limb joint.
  • Such webs are also preferably used to produce bevelled edges on the strand, as are required for pallet blocks.
  • the webs therefore encompass the shape-forming surface of the central part and have the required bevels in the overlapping part.
  • the webs are also concave or convex at the end so that no changes in shape of the bevelled edge surfaces of the strand occur at these points.
  • FIG. 1 a schematic partial side view of a continuous extrusion press
  • FIGS. 2 and 3 partial side views of the inlet area of the extrusion press according to FIG. 1 in different types of embodiment
  • FIG. 4 a cross section through the conveyor section of the extrusion press along the line IV-IV with one surrounded by pairs of shaped jaws
  • Figure 5 a vertical section through the
  • Figures 6 to 8 side view, top view and cross section
  • the front part of an extrusion press (1) for forming a compact strand (2) is shown in side view, which has an arrangement (3) for shaping and compressing the strand (2), an arrangement (4) for conveying the Contains strands (2) and an arrangement (5) for introducing thermal energy primarily in the form of steam in a loose batch of small parts (7). It is assumed that the mixture of small parts (7), which is mixed with binders and consists of small plant parts, ' is shaped by a feed channel (6) of any shape into the inlet gusset (8) of the arrangement (3).
  • the arrangement for shaping, compressing and conveying the strand (2) in the exemplary embodiment consists of rotating mold jaw conveyors (12, 13, 14).
  • the mold jaw conveyors (12, 13) delimiting the strand at the top and bottom are guided circumferentially over deflection rollers (16) and form a wedge in the inlet gusset (8), the wedge angle of which is decisive for the size of the compression of the loose mixture of small parts (7).
  • the runs (23, 24) of the upper and lower mold jaw conveyors (12, 13) come into the range of action of a pair of pressure rollers (17), the distance between which is responsible for how thick or high the strand (2 ) is in its final form.
  • the invention therefore differs from the prior art in that the thermal energy required to set the binder is introduced into the loose small batch (7) before it is shaped and compressed.
  • the loose mixture of small parts made of small plant parts that is pressed is a so-called non-rising mixture. Accordingly, it can be expected that the batch of small parts located in the inlet gusset (8) will be carried along by the sloping runs (23, 24) of the mold jaw conveyors (12, 13) and compressed accordingly.
  • the invention proposes to provide additional conveying aids in the inlet area of the extruder (1), for example in the form of one or more screw conveyors (9), which have the task of targeting the small parts batch (7) located in the feed channel (6) To promote the inlet gusset (8) of the runs (23, 24). It is advisable to make these • conveying aids (9) hollow, to provide them with holes in the wall and thereby to introduce the thermal energy or steam into the interior of the loose mixture of small parts (7). Of course, the binding does not rule out the introduction of the steam into the small parts mixture (7) through other central lines. With (11) the steam outlet holes in the conveying aids (9) are shown.
  • the conveying aids taper conically in the conveying direction in order to bring about an even supply of the small part quantity (7).
  • a variant is shown in such a way that a plurality of conveying aids (9), for example in the form of screw conveyors, are partially arranged at an angle in the inlet gusset (8), the conveying direction of which is aimed specifically at the point between the pair of pressure rollers (17).
  • one of the pressure rollers (17) is equipped with a load cell (20), which measures the spreading pressure which the small parts mixture (7) exerts when it passes the pressure roller pair (17).
  • this pressure measuring device (20) can be used to change the delivery rate of the small batch (7), which can be done, for example, by changing the speed of the delivery aids (9). In this way, a dependent function between the pressure of the pressure roller pair (17) and the delivery rate of
  • This rotating conveying mandrel forms a strand channel (21) in the strand (2), as is useful, for example, for the production of pallet blocks.
  • This rotating conveyor mandrel (22) can also be hollow and charged with steam. However, the conveying mandrel (22) must be closed at the end in order to prevent the steam from escaping through the strand channel (21).
  • a cross section along the line IV-IV in FIG. 1 is shown through the strand (2), which is encompassed by pairs of shaped jaws (25, 26) over its entire circumference.
  • This strand (2) is a compact strand, which is used in particular for the production of pallet blocks. Accordingly, the longitudinal edges of the strand (2) are provided with bevels (39).
  • the upper and lower pair of mold jaws (25) is consequently designed such that it produces this bevel (39).
  • the lateral mold jaw pairs (26), on the other hand, are simply prismatic in cross section and determine the side surfaces of the strand (2).
  • the inner surfaces of the pairs of mold jaws (25, 26) are designed as shape retention surfaces (27) and are designed so that they form a flat and uninterrupted surface as the strand passes through the conveyor section (4) in order to avoid irregularities in the shell of the strand (2 ) to avoid.
  • Pressure rollers (18) which are mounted in pressure holding rails (19), engage the outer surfaces of the pairs of mold jaws (25, 26). Both the pressure rollers (18) and the pressure holding rails (19) are heated and prevent the heat from the strand (2) from flowing away.
  • Form die pairs (26) assume their position shown in FIG. 4 right from the start.
  • the spatial assignment is shown in Figure 5, which shows a cross section along the line VV in Figure 1.
  • the cross section of the strand (2) is shown here in symbolic dash-dotted lines.
  • the upper and lower mold jaws (25) are still at a distance from this.
  • a shaft (28) is formed in the area of the inlet gusset (8) from the lateral pairs of mold jaws (26) and the additional lateral guide conveyors (30) adjoining them on both sides, which prevents the batch of small parts located between the runs (23, 24) from moving sideways can.
  • These lateral guide conveyors (26, 30) are guided via common vertical deflecting rollers (29).
  • the length of the lateral mold jaw conveyor (14, 26) is guided over the entire distance of the extrusion press (1), whereas the adjoining lateral guide conveyor (30) only have a length up to the end of the gusset (8).
  • the dimensions are shown in dash-dot lines in FIG.
  • the spatial shape of the chain-like interlocking jaws (25, 26) shown in FIGS. 6 to 8 disclose an independent subject of the application of the application.
  • the mutually facing end edges (32, 33) of the pairs of mold jaws (25, 26) are cylindrical and convex and concave, and are centered on the curvatures, such that even with slightly angled mold jaws (25) there is an uninterrupted shape retention surface ( 27) is maintained. If the mold jaws (25, 26) are designed so that they can also produce the bevels (39) of the strand (2), then the
  • FIGS. 6 to 8 it is disclosed in FIGS. 6 to 8 that the individual shaping jaw (25, 26) is formed in several parts.
  • a central part (31) is connected at its lateral edges (36) with webs (37) which project beyond the shape-maintaining surface (27). In this way it is possible to impart the concave or convex edge shape (32, 33) to the front of the middle part (31).
  • the lateral webs (37) are arranged on a front side to form a fork (38).
  • This fork (38) projects beyond the concave frontal edge (33) of the central part (31) and encompasses the convex edge (32) of the adjacent central part (31).
  • the edges of the webs (37) are also convex and concave to fit into one another, because it must be ensured that the bevels (39) (cf. FIG. 4) of the strand (2) must be continuously reproduced.
  • the webs (37) and the middle part (31) are connected to one another in a conventional manner, for example pinned or screwed.
  • the drive of the shaped jaw conveyors (12, 13, 14, 15) can be designed in the usual way, for example in that the individual shaped jaws (25, 26) have rack-like profiles, into which suitable ones
  • Extrusion press Forming arrangement Arrangement for conveying Arrangement for introducing heat energy Feed channel Loose small batches Inlet gusset Conveyor taper Steam outlet bore
  • Upper mold jaw conveyor Lower mold jaw conveyor forehead shaping roller shaping roller pressure roller holding pressure roller holding pressure roller holding pressure roller holding pressure roller vertical deflection roller lateral guide conveyor middle section convex frontal edge concave frontal edge swivel joint bushing side edge web fork bevel of the strand

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Description

BESCHREIBUNG
Strangpresse für mit Bindemittel gemischte pflanzliche Kleiriteile zur Bildung kompakter Stränge
Die Erfindung bezieht sich auf eine Strangpresse für mit Bindemitteln gemischte pflanzliche Kleinteile zur Bildung kompakter Stränge für die Herstellung von Palettenklötzen, Leisten, Profilen oder dergleichen mit einer Anordnung zur Formgebung, Verdichtung und Förderung des Stranges sowie mit einer Anordnung zum Einbringen von Wärmeenergie zwecks Abbindung des Bindemittels.
Mit der Bezeichnung "kompakte Stränge" soll sich die ' Erfindung von Stand der Technik zur Herstellung von Spanplätten unterscheiden. Dort werden gemäß DE-44 23 632 AI Streugutmatten aus beleimtem oder unbeleimtem Streugut gebildet, wobei zunächst eine Vorwärmung mit einem klimatisierten Fluid aus Luft und Wasserdampf durchgeführt wird, welches das Streugut durchströmt. Dabei wird eine Kondensation des Wasserdampfes im Streugut in Kauf genommen. Daraufhin wird die so vorbehandelte Streugutmatte in einer kontinuierlichen Presse oder in einer Taktpresse durch Heißpressen zur endgültigen Spanplatte verformt.
Solche Technik ist zur Bildung kompakter Stränge ungeeignet, besonders dann, wenn es darum geht, die Stränge mit Hilfe einer Strangpresse zu bilden und am Ende der Aushärtung die einzelnen Nutzen, z. B. durch Absägen, abzutrennen.
Bei den vorbekannten Strangpressen gemäß DE-29 32 406 wird _der Strang zunächst in einer Kolbenkaltstrangpresse gebildet, kalibriert und durch einen beheizten Aushärtekanal gedrückt. Die Länge dieser Strangpresse ist vom Querschnitt -des Stranges abhängig und benötigt einen außerordentlichen Raumbedarf. Außerdem ist die Leistung einer solchen Strangpresse wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit des Materials begrenzt.
Bei solchen Strangpressen ist auch schon versucht worden, mit Dampf zu arbeiten. Mit der EP 0 376 175 Bl wird vorgeschlagen, das in einer Strangpresse verdichtete Gemenge durch einen sich an die Strangpresse anschließenden Reaktor zu transportieren, indem die Randzone des Stranges durch Wasser, Wasserdampf oder zusätzliches flüssiges oder dampfförmiges Bindemittel auf eine höhere Feuchtigkeit gebracht wird. Mit diesen Verfahren geht es aber nur darum, die Oberflächenstruktur des Stranges zu verändern. Eine Verkürzung oder
Verbesserung der Abbindezeit ist damit nicht erreichbar.
Schließlich ist es durch die DE-A-24 54 280 bekannt, den im taktweisen Strangpressen erhaltenen Strang aus Abfallprodukten pflanzlicher Faserstoffe mit Hilfe von umlaufenden Formbackenförderern zu erfassen und voran zu bewegen. In diesem Fall haben aber die Formbackenförderer nur die Aufgabe, den bisher starren Aushärtekanal zu ersetzen. Außerdem setzt der Stand der Technik voraus, dass der Strang in einer Kolbenstrangpresse- gebildet wird, bevor er in den Formbackenförderer einlaufen kann. Die Abbindung des Stranges erfolgt durch Eindringen von Wärme im Bereich der Aushärtezone von außen her, was Schwierigkeiten mit sich bringt, den Kern des Stranges auszuhärten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine kontinuierlich arbeitende Strangpresse für die Herstellung kompakter Stränge zu entwickeln, die sowohl vom konstruktiven Aufwand als auch vom Platzbedarf her wesentlich einfacherer als die vorbekannten Kolbenstrangpressen arbeitet. Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass die Anordnung zur Formgebung und Förderung des Stranges aus endlos nach Kettenart umlaufenden Förderern, insbesondere Formbackenförderern, besteht, in deren Einlaufzwickel die Anordnung zum Einbringen der Wärmeenergie vorgesehen ist. Diese bevorzugt als Formbackenförderer ausgebildeten Förderer sollen den Strang über seinen gesamten Umfang von allen Seiten umfassen. Sie dienen zur Bildung und Erhaltung der Strangform, sowie zum Aufbringen der Pressenergie.
Die dem Strang zugekehrten Flächen der Förderer, insbesondere der Formbackenpaare sollen erfindungsgemäß mindestens im Förderbereich eine glatte sowie ununterbrochene Formerhaltungsfläche bilden, damit die Außenkontur des in Bildung befindlichen Stranges eben und glatt erzeugt wird.
i Rahmen eines selbstständigen Erfindungsgedankens wird eine andere Reihenfolge des Formgebens, Verdichtens, Förderns und Einbringens von Wärmenergie gelehrt, nämlich durch folgende Merkmale:
a) die Zufuhr der Wärmeenergie erfolgt im Wesentlichen vornehmlich durch Einbringen von Dampf in das lose Kleinteilgemenge in einem Förderbereich vor oder während der Formgebung; b) der Wärmeenergiestrom ist in den Innenbereich des Kleinteilgemenges derart gerichtet, dass eine
Durchströmung vorwiegend von innen nach außen erfolgt; c) die Abbindung des Stranges erfolgt bei Anwendung von Sattdampf durch dessen Kondensation; d) der geformte Strang durchläuft eine erwärmte formerhaltende Führung unter Meidung zusätzlicher Press- oder Wärmeenergie. Mit dem Gegenstand der Erfindung ist somit ein neues Verfahren durchführbar, wonach als Wärmeenergie-Quelle vornehmlich im Wesentlichen Dampf in das Kleinteilgemenge eingebracht wird, bevor dieses zum Strang geformt wird. Die eingebrachte Wärmeenergie muss so groß sein, dass allein durch die Kondensation des Dampfes eine Abbindung des Bindemittels und damit eine Aushärtung des Stranges in die Wege geleitet wird. Um den Wirkungsgrad der Dampfzufuhr zu erhöhen, lehrt die Erfindung, den Dampf in den Innenbereich des Kleinteilgemenges derart zu richten, dass eine Durchströmung des Kleinteilgemenges vorwiegend von innen nach außen erfolgt.
Geht man von dieser Lehre aus, dann braucht der gebildete und schon in Aushärtung befindliche Strang lediglich reibungsarm so lange Form erhaltend geführt zu werden, bis die Abbindung vollendet ist. Die dazu benötigten Führungsmittel sollten erwärmt sein, um keine Wärmeverluste eintreten zu lassen. Es ist aber nicht beabsichtigt, im Bereiche dieser Führung zusätzliche Aushärteenergie in den Strang einzubringen.
Das Funktionsprinzip der Erfindung besteht somit darin, durch den eingebrachten Dampf sofort die Reaktion des Bindemittels in Gang zu setzen, so dass eine verhältnismäßig kurze Einspannstrecke des Stranges genügt, um die Abbindung herbeizuführen.
Der in das lose geschüttete Kleinteilgemisch eingeführte Dampf soll dort weitgehend kondensieren, damit ein Druckaufbau im danach verdichteten, aber noch nicht komplett ausgehärteten Produktstrang vermieden wird.
Als Förderer eignen sich insbesondere nach Kettenart umlaufende Formbackenförderer. An deren Stelle können aber auch umlaufende Stahlbänder oder andere wirkungsgleiche Förderer mit entsprechender Stabilität und Reißfestigkeit verwendet werden.
Erfindungsgemäß ist der Einlaufbereich der Förderer durch keilförmig sich einander sanft näherende Trums gebildet, deren Keilwinkel ein Maß für die Verdichtung des Kleinteilgemenges ist. In der Praxis hat sich eine Verdichtung von 3:1 als zweckmäßig erwiesen, wobei aber zweckmäßigerweise dieser Keilwinkel verstellbar sein sollte, um die Verdichtung des Kleinteilgemenges nach Wunsch zu verändern.
Bevorzugt werden nur diejenigen Förderer im Einlaufbereich einander keilförmig genähert, welche beim Strang die Ober- und Unterseite bilden. Die anderen, auf die Seiten des Stranges einwirkenden Förderer bilden gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung im Einlaufbereich einen Schacht, dessen Höhe dem Keilwinkel angepasst ist. Mehrere Schacht bildende Förderer sind in gleicher Ebene übereinander angeordnet. Ein mittlerer Förderer besitzt die Breite entsprechend der Höhe der zu bildenden Seitenfläche des Stranges und läuft über die gesamte Förderstrecke mit. Die daran nach oben oder unten angrenzenden Förderer decken lediglich den Zwickel seitlich ab und weisen nur eine Länge auf, bis der Strang von den Förderern gänzlich umschlossen ist.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Anordnung, mit der das kontrollierte Zuführen des Kleinteilgemenges in den Einlaufbereich der Förderer sichergestellt werden kann. Im Ausführungsbeispiel ist hierzu vorgesehen, dass im Einlaufbereich der Anordnung zur Formgebung und Förderung des Stranges mindestens eine sich parallel oder leicht schräg zur Strangachse erstreckende Förderhilfe für das Kleinteilgemenge angeordnet ist. Diese Förderhilfe kann beispielsweise aus umlaufend angetriebenen Schneckenförderern bestehen. Wenn die Förderhilfen hohl ausgebildet sind, kann durch diese die Wärmeenergie, insbesondere der Dampf zugeführt und in das Innere des Kleinteilgemenges gerichtet werden. Wegen der keilförmig sich verjüngenden Form des
Einlaufbereiches kann es sich empfehlen, die Förderhilfen in Förderrichtung konisch verjüngt auszubilden.
Mit Hilfe einer solchen Anordnung ist es aber auch möglich, im zu bildenden Strang einen längs durchlaufenden Kanal entstehen zu lassen. Zu diesem Zweck wird in der Ξtrangachse eine Förderhilfe als rotierender Förderdorn ausgebildet, der aber stirnseitig nicht offen sein darf, weil sonst die in den Förderdorn eingebrachte Wärmeenergie, vornehmlich Dampf, durch den gebildeten Strangkanal entweichen könnte.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Förderer im Einlaufbereich sowie längs der "Förderstrecke durch beheizte Druckrollen abgestützt, die in beheizten Druckhalterschienen gelagert sind. Dadurch wird erreicht, dass längs der Förderstrecke keine Abkühlung des Stranges erfolgen kann und dass demgemäß die Kondensation des Dampfes im Strang ungehindert stattfinden kann.
Am Ende des Einlaufbereiches sowie am Beginn der Förderstrecke der Förderer ist erfindungsgemäß ein Druckrollenpaar angeordnet, dessen Abstand für die maximale Höhe des Stranges bestimmend ist. Wenn man den
Anpressdruck dieses Druckrollenpaares misst, dann hat man eine Kontrolle über die Dichte des in Bildung befindlichen Stranges. Man kann diesen Anpressdruck, der beispielsweise durch eine Kraftmessdose feststellbar ist, als Steuermittel einsetzen, um die Drehzahl der Förderhilfen, die sich im Einlaufbereich der Anordnung befinden, zu verändern. Auf diese Weise wird eine Konstanz der Dichte des Stranges erzeugt.
Ein selbstständiger Gegenstand der Erfindung betrifft die Raumform der Formbacken bzw. der Formbackenförderer.
Danach sind die einander zugekehrten stirnseitigen Ränder der Formbackenpaare ineinander greifend zylinderförmig konvex und konkav ausgebildet und zentrisch zu den Krümmungen aneinander gelagert, derart, dass auch bei leicht zueinander abgewinkelten Formbacken eine ununterbrochene Formerhaltungsfläche aufrecht erhalten bleibt .
Auf diese Weise wird erreicht, dass im Einlaufbereich der Formbackenförderer keine Spalte zwischen den Formbacken entstehen, die das Ausweichen von pflanzlichen Kleinteilen ermöglichen würden. Hingegen sind die einander zugekehrten Ränder noch mit einem gewissen Spiel voneinander distanziert, so dass ein im Strang sich eventuell bildender Überdruck des Dampfes durch Entweichen des ' Dampfes abgebaut werden kann.
Um die Herstellung solcher Formbacken zu erleichtern, sieht die Erfindung vor, dass die einzelne Formbacke mehrteilig zusammengesetzt ist, wonach ein Mittelteil an seinen stirnseitigen Rändern die konvexe sowie konkave Formgebung aufweist, wobei das Mittelteil längs seiner seitlichen Ränder mit Stegen verbunden ist, die an einer Stirnseite den stirnseitigen Rand des benachbarten Mittelteiles gabelförmig umgreifen und das Gliedergelenk bilden.
Solche Stege werden auch bevorzugt dafür verwendet, um am Strang abgeschrägte Kanten zu erzeugen, wie sie bei Palettenklötzen gefordert werden. Die Stege umgreifen daher die formbildende Fläche des Mittelteiles und weisen im übergreifenden Teil die benötigten Abschrägungen auf. Selbstverständlich sind die Stege stirnseitig ebenfalls konkav bzw. konvex ausgebildet, um an diesen Stellen keine Formänderungen der abgeschrägten Kantenflächen des Stranges entstehen zu lassen.
Diese und weitere Merkmale der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:
Figur 1: eine schematische Teil-Seitenansicht einer kontinuierlichen Strangpresse,
Figuren 2 und 3: Teil-Seitenansichten des Einlaufbereiches der Strangpresse gemäß Figur 1 in verschiedenen Ausführungsarten,
Figur 4 : einen Querschnitt durch die Förderstrecke der Strangpresse entlang der Linie IV-IV mit einem von Formbackenpaaren umgriffenen
Strang,
Figur 5: einen Vertikalschnitt durch den
Einlaufbereich der Strangpresse längs der - Linie V-V in Figur 1 und
Figuren 6 bis 8: Seitenansicht, Draufsicht und Querschnitt
(•teilweise im Schnitt) durch aneinander gelenkte Formbacken.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist in Seitenansicht der vordere Teil einer Strangpresse (1) zur Bildung eines kompakten Stranges (2) gezeigt, die eine Anordnung (3) zur Formgebung und Verdichtung des Stranges (2), eine Anordnung (4) zur Förderung des Stranges (2) und eine Anordnung (5) zum Einbringen von Wärmeenergie vornehmlich in Form von Dampf in ein loses Kleinteilgemenge (7) enthält. Es wird davon ausgegangen, dass das Kleinteilgemenge (7), das mit Bindemitteln versetzt ist und aus pflanzlichen Kleinteilen besteht, ' durch einen Zuführkanal (6) beliebiger Form in den Einlaufzwickel (8) der Anordnung (3) zur Formgebung gelangt.
Die Anordnung zur Formgebung, Verdichtung und Förderung des Stranges (2) besteht beim Ausführungsbeispiel aus umlaufenden Formbackenförderern (12,13,14). Die den Strang oben und unten begrenzenden Formbackenförderer (12,13) sind über Umlenkwalzen (16) umlaufend geführt und bilden im Einlaufzwickel (8) einen Keil, dessen Keilwinkel maßgeblich für die Größe der Verdichtung des eingebrachten losen Kleinteilgemenges (7) ist. Im Ausführungsbeispiel wird für zweckmäßig gehalten, eine Verdichtung von etwa 3:1 zu wählen, die aber je nach Bedarf weitgehend abgeändert werden kann. Es ist denkbar, den Keilwinkel zu verändern, indem man beispielsweise den Abstand der Umlenkwalzen (16) voneinander verändert.
Am einlaufseifigen Ende des Einlaufzwickeis (8) gelangen die Trums (23,24) der oberen und unteren Formbackenförderer (12,13) in den Wirkungsbereich eines Druckwalzenpaares (17), dessen Abstand dafür ursächlich ist, wie dick bzw. hoch der Strang (2) in seiner endgültigen Form ist.
Im weiteren Verlauf der Förderrichtung der Formbackenförderer (12,13) werden diese von Andruckrollen (18) in ihrer durch das Druckwalzenpaar (17) bestimmten Lage gehalten. Die Andruckrollen (18) stützen sich an Druckhalteschienen (19) ab. Sowohl die Andruckrollen (18) als auch die Druckhalteschiene (19) sind beheizt, um eine Abkühlung des Stranges (2) während des Durchlaufes der Förderstrecke (4) zu vermeiden. Zur Abbindung des im Kleinteilgemenge befindlichen Bindemittels wird beim Ausführungsbeispiel der Erfindung Dampf eingesetzt, der längs der Pfeile 5 vorwiegend von innen her in das noch lose Kleinteilgemenge (7) eingebracht wird, derart, dass der Dampf von innen nach außen strömen kann. Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Durchfeuchtung des losen Kleinteilgemenges mit Dampf mit dem Ziel, die Abbindung des Bindemittels ausschließlich durch Kondensation des Dampfes zu erreichen.
Die Erfindung unterscheidet sich demnach vom Stand der Technik dadurch, dass die zum Abbinden des Bindemittels erforderliche Wärmeenergie in das lose Kleinteilgemenge (7) eingebracht wird, bevor dieses geformt und verdichtet wird.
Bei dem zur Pressung gelangenden losen Kleinteilgemenge aus pflanzlichen Kleinteilen handelt es sich um ein sogenanntes nicht steigbares Gemisch. Demgemäß darf erwartet werden, dass das im Einlaufzwickel (8) befindliche Kleinteilgemenge durch die schräg zueinander laufenden Trums (23,24) der Formbackenförderer (12,13) mitgenommen und entsprechend verdichtet wird.
Dessen ungeachtet schlägt aber die Erfindung vor, zusätzliche Förderhilfen im Einlaufbereich der Strangpresse (1), beispielsweise in Form von einem oder mehreren Schneckenförderern (9) vorzusehen, welche die Aufgabe haben, das im Zuführkanal (6) befindliche Kleinteilgemenge (7) gezielt in den Einlaufzwickel (8) der Trums (23,24) hinein zu fördern. Es bietet sich an, diese • Förderhilfen (9) hohl auszubilden, mit Bohrungen in der Wand zu versehen und dadurch die Wärmeenergie bzw. den Dampf in das Innere des losen Kleinteilgemenges (7) einzuleiten. Selbstverständlich schließt die Abbindung nicht aus, den Dampf auch durch andere zentrische Leitungen in das Kleinteilgemenge (7) einzuführen. Mit (11) sind die Dampfaustrittsbohrungen in den Förderhilfen (9) dargestellt.
Wegen des Einlaufzwickeis (8) empfiehlt es sich, die Förderhilfen in Förderrichtung konisch sich verjüngend auszubilden, um eine gleichmäßige Zufuhr der Kleinteilmenge (7) herbeizuführen.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist eine Variante dergestalt dargestellt, dass im Einlaufzwickel (8) mehrere Förderhilfen (9), beispielsweise in Form von Schneckenförderern, teilweise schräg angeordnet sind, deren Förderrichtung gezielt auf die Stelle zwischen dem Druckwalzenpaar (17) gerichtet sind.
Es ist weiterhin gezeigt, dass eine der Druckwalzen (17) mit einer Kraftmessdose (20) ausgerüstet ist, welche den Spreizdruck misst, den das Kleinteilgemenge (7) beim Passieren des Druckwalzenpaares (17) ausübt. Diese Druckmesseinrichtung (20) kann steuertechnisch dazu ausgenutzt werden, die Fördermenge des Kleinteilgemenges (7) zu verändern, was beispielsweise durch Änderung der Drehzahl der Förderhilfen (9) geschehen kann. Auf diese Weise wird eine abhängige Funktion zwischen dem Pressdruck des Druckwalzenpaares (17) und der Fördermenge des
Kleinteilgemenges (7) erreicht, um eine Stabilisierung der Dichte des Stranges (2) herbeizuführen.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 ist gezeigt, dass ein mittlerer rotierender Förderdorn (22), dessen Drehachse in der Strangachse liegt, in den in Bildung befindlichen Strang (2) bis zu einer Stelle hinter dem Druckwalzenpaar (17) ragt. Durch diesen rotierenden Förderdorn wird ein Strangkanal (21) im Strang (2) gebildet, wie er beispielsweise für die Herstellung von Palettenklötzen zweckmäßig ist. Auch dieser rotierende Förderdorn (22) kann hohl ausgebildet sein und mit Dampf beschickt werden. Allerdings muss der Förderdorn (22) stirnseitig abgeschlossen werden, um zu verhindern, dass der Dampf durch den Strangkanal (21) entweichen kann.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist ein Querschnitt längs der Linie IV-IV in Figur 1 durch den Strang (2) gezeigt, der über seinen gesamten Umfang von Formbackenpaaren (25,26) umgriffen ist. Bei diesem Strang (2) handelt es sich um einen kompakten Strang, der insbesondere für die Herstellung von Palettenklötzen verwendet wird. Demgemäß sind die längs laufenden Kanten des Stranges (2) mit Abschrägungen (39) versehen.
Das obere und untere Formbackenpaar (25) ist folglich so ausgebildet, dass es diese Abschrägung (39) erzeugt. Die seitlichen Formbackenpaare (26) sind im Querschnitt hingegen einfach prismatisch ausgebildet und bestimmen die Seitenflächen des Stranges (2). Die innen liegenden Flächen der Formbackenpaare (25,26) sind als Formerhaltungsflächen (27) ausgebildet und so beschaffen, dass sie während des Durchlaufens des Stranges durch die Förderstrecke (4) eine ebene und ununterbrochene Fläche bilden, um Unregelmäßigkeiten am Mantel des Stranges (2) zu vermeiden.
An die Außenflächen der Formbackenpaare (25,26) greifen Andruckrollen (18) an, die in Druckhalteschienen (19) gelagert sind. Sowohl die Andruckrollen (18) als auch die Druckhalteschienen (19) sind beheizt und verhindern den Abfluss der Wärme des Stranges (2) .
Im Vergleich der Figur 4 zur Figur 1 sollte man davon ausgehen, dass lediglich das obere und untere Formbackenpaar (25) im Einlaufzwickel (8) einander keilförmig sich nähern, wohingegen die seitlichen
Formbackenpaare (26) bereits von Anfang an ihre in Figur 4 gezeigte Stellung einnehmen. Die räumliche Zuordnung ist in Figur 5 dargestellt, welche einen Querschnitt längs der Linie V-V in Figur 1 zeigt. Der Querschnitt des Stranges (2) ist hierbei symbolisch strichpunktiert gezeigt. Die oberen und unteren Formbacken (25) befinden sich noch in Distanz hierzu.
Von den seitlichen Formbackenpaaren (26) und den hieran beidseitig angrenzenden zusätzlichen seitlichen Führungsförderern (30) wird ein Schacht (28) im Bereich des Einlaufzwickeis (8) gebildet, der verhindert, dass das zwischen den Trums (23,24) befindliche Kleinteilgemenge seitlich ausweichen kann. Diese seitlichen Führungsförderer (26,30) sind über gemeinsame vertikale Umlenkwalzen (29) geführt. Wie die Figur 1 symbolisch zeigt, ist die Länge des seitlichen Formbackenförderers (14,26) über die gesamte Strecke der Strangpresse (1) geführt, wohingegen die angrenzenden seitlichen Führungsförderer (30) lediglich eine Länge bis zum Ende des Zwickels (8) aufweisen. Die Dimensionen sind in Figur 1 strichpunktiert dargestellt.
Die in den Figuren 6 bis 8 dargestellte Raumform der kettenartig ineinander greifenden Formbacken (25,26) offenbaren einen selbstständigen Erfindungsgegenstand der Anmeldung.
Danach sind die einander zugekehrten stirnseitigen Ränder (32,33) der Formbackenpaare (25,26) ineinander greifend zylinderförmig konvex und konkav ausgebildet und zentrisch zu den Krümmungen aneinander gelagert, derart, dass auch bei leicht zueinander abgewinkelten Formbacken (25) eine ununterbrochene Formerhaltungsfläche (27) aufrecht erhalten bleibt. Wenn die Formbacken (25,26) formgebend so ausgebildet sind, dass sie auch die Abschrägungen (39) des Stranges (2) erzeugen können, dann müssen die
Formbackenpaare (25,26) übergreifende Stege (37) aufweisen. Bei solcher Konstellation ist es natürlich schwierig, die einzelnen konkaven Ränder (33) zu erzeugen.
Aus diesem Grund wird in den Figuren 6 bis 8 offenbart, die einzelne Formbacke (25,26) mehrteilig auszubilden. Ein Mittelteil (31) ist an seinen seitlichen Rändern (36) mit Stegen (37) verbunden, welche die Formerhaltungsfläche (27) überragen. Auf diese Weise ist es möglich, dem Mittelteil (31) stirnseitig die konkave oder konvexe Randformung (32,33) zu vermitteln.
Andererseits sind die seitlichen Stege (37) an einer Stirnseite gabelbildend (38) angeordnet. Diese Gabel (38) überragt den konkaven stirnseitigen Rand (33) des Mittelteiles (31) und umgreift dabei den konvexen Rand (32) des benachbarten Mittelteiles (31) . Im Bereich dieser Übergabelung befindet sich das Drehgelenk (34), das im Ausführungsbeispiel aus einer Gelenkbuchse (35) besteht. Auch die Ränder der Stege (37) sind ineinander passend konvex und konkav ausgebildet, weil ja dafür gesorgt werden muss, dass die Abschrägungen (39) (vgl. Figur .4) des Stranges (2) kontinuierlich abgebildet werden müssen.
Die Stege (37) und das Mittelteil (31) sind in herkömmlicher Weise miteinander- verbunden, beispielsweise verstiftet oder verschraubt.
Der Antrieb der Formbackenförderer (12,13,14,15) kann in üblicher Weise gestaltet werden, beispielsweise dadurch, dass die einzelnen Formbacken (25,26) zahnstangenartige Profilierungen aufweisen, in welche passende
Profilierungen der Umlenkwalzen (16) eingreifen. Es ist auch denkbar, die Umlenkwalzen (16) im Querschnitt prismatisch zu gestalten, um auf diese Weise einen Formschluss mit den Formbackenförderern (12,13,14,15) herbei zu führen. Schließlich ist es auch denkbar, zwischen den einzelnen Formbacken Mitnehmerelemente anzuordnen, um die Zugbelastung von den Drehgelenken (34) zu reduzieren.
STÜCKLISTE
Strangpresse Strang Anordnung zur Formgebung Anordnung zur Förderung Anordnung zum Einbringen von Wärmeenergie Zuführkanal loses Kleinteilgemenge Einlaufzwickel Förderhilfe (Schneckenförderer) konische Verjüngung Dampfaustrittsbohrung oberer Formbackenförderer unterer Formbackenförderer seitlicher Formbackenförderer schachtbildender Formbackenförderer Umlenkwalze Druckwalzenpaar Andruckrolle Druckhalteschiene Kraftmessdose Strangkanal rotierender Förderdorn Trum Trum oberes/unteres Formbackenpaar seitliches Formbackenpaar Formerhaltungsfläche Schacht vertikale Umlenkwalze seitlicher Führungsförderer Mittelteil konvexer stirnseitiger Rand konkaver stirnseitiger Rand Drehgelenk Gelenkbuchse seitlicher Rand Steg Gabel Abschrägung des Stranges

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Strangpresse für mit Bindemittel gemischte pflanzliche Kleinteile zur Bildung kompakter Stränge
(2) für die Herstellung von Palettenklötzen, Leisten, Profilen oder dergleichen mit einer Anordnung zur Formgebung (3), Verdichtung und Förderung (4) des Stranges (2) sowie mit einer Anordnung zum Einbringen von Wärmeenergie (5) zwecks Abbindung des
Bindemittels, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Anordnung zur Formgebung (3), Verdichtung und Förderung (4) des Stranges (2) aus endlos nach Kettenart umlaufenden Förderern, insbesondere Formbackenförderern (12,13,14) besteht, in deren
Einlaufzwickel (8) die Anordnung (5) zum Einbringen der Wärmeenergie vorgesehen ist.
2.) Strangpresse nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Förderer (12,13,14) den Strang (2) über seinen gesamten Umfang von allen- Seiten umgreifen.
3.). Strangpresse, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die dem Strang (2) zugekehrten Flächen des Förderers bzw. der Formbackenpaare (25,26) mindestens im Förderbereich eine glatte sowie ununterbrochene Formerhaltungsfläche (27) bilden.
4.) Strangpresse, insbesondere- nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) die Zufuhr" der Wärmeenergie erfolgt im
Wesentlichen vornehmlich durch Einbringen von Dampf in das lose Kleinteilgemenge (7) in einem Förderbereich (5) vor oder während der Formgebung (3); b) der Wärmeenergiestrom ist in den Innenbereich des Kleinteilgemenges (7) derart gerichtet, dass eine Durchströmung vorwiegend von innen nach außen erfolgt; c) die Abbindung des Stranges (2) erfolgt bei Anwendung von Sattdampf durch dessen Kondensation; d) der geformte und verdichtete Strang (2) durchläuft eine erwärmte formerhaltende Führung (12,13,14) .
5.) Strangpresse nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Einlaufbereich (8) der Förderer (12,13) durch keilförmig sich. einander sanft näherende Trums
(23,24) gebildet ist, deren Keilwinkel ein Maß für die Verdichtung des Kleinteilgemenges ist.
6.) Strangpresse nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die in anderen
Ebenen umlaufenden Förderer (15) im Einlaufbereich einen Schacht (28) bilden, dessen Höhe dem Keilwinkel angepasst ist.
7.) Strangpresse nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass mehrere schachtbildende Förderer (30) in gleicher Ebene über- bzw. nebeneinander angeordnet sind.
8.) Strangpresse nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass im Einlaufbereich (8) der Anordnung zur Formgebung (3) und Förderung (4) des Stranges (2) mindestens eine sich parallel oder leicht schräg zur Strangachse erstreckende Förderhilfe (9) für das Kleinteilgemenge (7) angeordnet ist.
9.) Strangpresse nach Anspruch 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die einzelne Förderhilfe (9) aus umlaufend angetriebenen Schneckenförderern besteht.
10.) Strangpresse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Förderhilfen (9) hohl ausgebildet sind und der Zufuhr der Wärmeenergie dienen.
11.) Strangpresse nach Anspruch 9 oder 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Förderhilfen (9) sich in Förderrichtung konisch verjüngen.
12. ) Strangpresse nach Anspruch 8 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die in der Strangachse sich erstreckende Förderhilfe als rotierender Förderdorn (22) zur Bildung eines zentralen Kanals (21) im Strang (2) ausgebildet ist.
13.) Strangpresse nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Förderer (12,13,14) im Einlaufbereich (8) sowie längs der Förderstrecke (4) durch beheizte Druckrollen (18) abgestützt sind, die in beheizten Druckhalterschienen (19) gelagert sind.
14.) Strangpresse nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass am Ende des Einlaufbereiches (8) sowie am Beginn der Förderstrecke (4) der Förderer (12,13,14) ein Druckrollenpaar (17) angeordnet ist, dessen Abstand für die maximale Höhe des Stranges (2) bestimmend ist .
15.) Strangpresse nach Anspruch 8 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fördergeschwindigkeit der Förderhilfen (9) in Abhängigkeit vom Anpressdruck des Druckrollenpaares (17) steuerbar ist.
16.) Strangpresse, insbesondere nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die einander zugekehrten stirnseitigen Ränder (32,33) von Formbackenpaaren (25) der Förderer
(12,13,14) ineinander greifend zylinderförmig konvex und konkav ausgebildet und zentrisch zu den Krümmungen aneinander gelagert (34) sind, derart, dass auch bei leicht zueinander abgewinkelten Formbacken (25) eine ununterbrochene
Formerhaltungsfläche (27) aufrecht erhalten bleibt.
17.) Strangpresse nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die einzelne Formbacke (25) mehrteilig zusammengesetzt ist, wonach ein Mittelteil an seinen stirnseitigen Rändern (32,33) die konvexe sowie konkave Formgebung aufweist und das Mittelteil (31) längs seiner seitlichen Ränder (36) mit Stegen (37) verbunden ist, die an einer Stirnseite den stirnseitigen Rand des benachbarten Mittelteiles gabelförmig (38) umgreifen und das Gliedergelenk (34) bilden.
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