DE19854533A1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Strang- und Strangrohrpressen von Kleinteilen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung beschäftigt sich mit dem Strang- und Strangrohrpressen von Kleinteilen mit und ohne Bindemittel, die nicht oder kaum unter Preßdruck fließen und bei denen der Preßdruck durch Preßspiralen erzeugt wird. Die Steuerung der Verdichtung erfolgt durch Veränderung der Eintauchtiefe der Dorne in den Strang. Das Mitdrehen des Gemenges und Leerlaufen der Spiralen wird durch den Querschnitt der Dorne und den sich in Preßrichtung vergrößernden Spalten zwischen den Preßspiralenstegen verhindert.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Strang- und Strangrohrpressen von nicht oder nur bedingt fließenden Kleinteilen.

Als nicht oder nur bedingt unter Druck fließend werden erfindungsgemäß Kleinteile betrachtet, die zwar verdichtet und eng aneinander gepreßt werden können, sich jedoch nicht aus einem Füll- und Preßraum durch eine wesentlich kleinere Düse mit anderer Kontur zu dem gewünschten Profil pressen lassen. Dies sind beispielsweise pflanzliche Kleinteile, wie Holzspäne oder Tetra-Pak-Kleinteile, aber auch mineralische Kleinteile wie pulverisierte Abfälle oder Rezyklate von Blähbeton oder aber Blähglas. Die Liste der Kleinteile läßt sich beliebig erweitern. Als fließende Teile betrachtet die Erfindung beispielsweise erwärmtes Glas, Metalle oder Kunststoffe. Diese werden üblicherweise mittels einer Kolbenstrangpresse oder eines Ein- oder Zweischneckenextruders durch ein Preßwerkzeug gedrückt und erhalten dabei das gewünschte Profil. An nichtfließenden Teilen werden im wesentlichen lediglich Holzkleinteile durch Strangpressen zu Platten z. B. Röhrenspanplatten oder Palettenklötzen gepreßt.

Kolbenstrangpressen arbeiten intermittierend und weisen systembedingte Nachteile auf. Der Strang wird in Einzelhüben gebildet, wobei mit jedem Preßhub ein Strangteilstück an das vorhergehende gepreßt wird. Die Verbindungsstelle der Strangteile ist eine Schwachstelle des Stranges, an der er die geringste Biegefestigkeit besitzt. Mit der Lehre von DE 38 20 660 kann diese Schwachstelle zwar eliminiert werden, jedoch ist das Ein- oder Aufbringen von zusätzlichem Bindemittel kostenintensiv und verringert die Ausstoßleistung der Vorrichtung. Ein weiteres Schwachpunkt ist die unterschiedliche Verdichtung der einzelnen Strangteile in Preßrichtung. Dem kann auch mit der Lehre von DE 40 27 583 nur zum Teil abgeholfen werden. Alle, die Erfindung betreffenden Kleinteile einer Charge sind in ihrer Größe verschieden und besitzen deshalb eine unterschiedliche Fallgeschwindigkeit. Da die kleinsten Teile schneller in den Füllraum fallen, liegen sie mehr an der Unterseite, die Größeren jedoch mehr an der Oberseite. Bei horizontalen Kolbenstrangpressen ergibt dies eine ungleiche Strangdichte und innere Spannung im Querschnitt des Stranges. Bei vertikalen Kolbenstrangpressen vergrößern sich entsprechend die Verdichtungsunterschiede in Preßrichtung.

Das Befüllen des Füll- und Preßraumes beansprucht die meiste Zeit eines Preßtaktes. Hier weiß DE 41 17 659 zwar die Befüllzeit gegenüber vorbekannten Lehren entscheidend zu verringern, trotzdem beträgt die Füllzeit immer noch etwa 50% der reinen Preßzeit. Diese Fehlzeiten begrenzen nicht nur den Ausstoß der Presse, sondern bedingen eine übermäßig hohe Antriebsleistung.

Die Steuerung der Verdichtung stellt bei Erzeugnissen, bei denen die Kleinteile auf ein bestimmtes Maß verdichtet werden müssen, eines der entscheidenden Kriterien dar. Mit der Lehre von EP 0 339 497 gelingt es zwar die Verdichtung genauestens zu steuern, jedoch erfordert das Zurückziehen des Dornes bei jedem Preßhub eine gewisse Zeit, welche die Leistung der Presse verringert.

Nicht, oder nur bedingt fließende Kleinteile, können auf vorbekannten Einschneckenextrudern nicht im notwendigen Maß verdichtet werden, da die Schnecke bereits bei geringem Druck durchdreht und nicht mehr fördert. Ebensowenig sind Zweischneckenextruder geeignet, da bei ihnen ein großer Teil der eingebrachten Antriebsenergie durch Friktion verloren geht. Zudem werden die Schnecken nach außen gedrückt und unterliegen dadurch einem übermäßigen Verschleiß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen mit der ein Strangprofil aus Kleinteilen mit oder ohne Bindemittel kontinuierlich mit geringstmöglichem Energiebedarf und einer einfachen Art der genauen Steuerung der Verdichtung erzeugt werden kann ohne daß Dichteunterschiede im Strang auftreten.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung werden durch die Unteransprüche aufgezeigt.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß mit druckfederähnlichen Förderspiralen Kleinteile nicht nur gefördert, sondern auch gering verdichtet werden können, wenn der Verdichtungskanal über die gesamte Länge die zumindest annähernd gleiche Dimension besitzt. Es lassen sich zwar geringverdichtete Stränge herstellen, die jedoch keineswegs die notwendige Dichte aufweisen und in der Verdichtung nicht gesteuert werden können. Um eine größere Verdichtung zu erzielen, genügt es nicht die Feder im Querschnitt einfach zu verstärken, da die Feder ab einer bereits geringen Verdichtung nicht mehr fördert, sondern leer durchdreht. Die Ursache liegt darin, daß die Reibung des zu verdichtenden Gemenges gegen die Innenwand des Preßkanales einerseits nicht ausreicht um insbesondere bei runden Strangquerschnitten ein Mitdrehen zu verhindern. Andererseits ist die Haftung zwischen den Kleinteilen ebenfalls zu gering, um ein Leerdrehen der Preßspirale zu verhindern. Zudem wird die Preßspirale bei zunehmendem Preßdruck nicht wie eine Druckfeder gleichmäßig über die Länge zusammengedrückt. Vielmehr wird sie an ihrem strangseitigen Ende mehr zusammengedrückt als am einlaufseitigen Ende, da sich das verdichtende Gemenge durch die Reibung an der Wand des Preßraumes abstützt. Das Gemenge müßte quasi durch einen sich immer weiter verkleinernden Kanal gelangen.

Die Erfindung lehrt deshalb die Preßspirale entweder aus, sich in Preßrichtung verjüngenden Draht oder aus einem Blechstreifen zu formen, der antriebsseitig am breitesten ist und sich zum Strang hin verjüngt. Aus diesem Blechstreifen wird eine Feder mit über die Länge gleichen Innen- und Außendurchmesser und konstanter Steigung gewickelt. Durch die Verjüngung entsteht eine Preßspirale, deren Räume zwischen den Spiralengängen sich auch im gespannten Zustand zum Strang hin stetig vergrößern. Im Arbeitszustand erzeugt die Spirale den Preßdruck und wird ihrerseits ebenfalls zusammengedrückt. Da sich das Gemenge, wie Eingangs beschrieben, an den Wänden des Preßraumes abstützt, erfolgt die Verkürzung ungleichmäßig, zum Strang hin in immer größeren Maß. Aufgrund der Materialfestigkeit lassen sich mit einer derartigen Preßspirale zwar Stränge mittlerer Dichte, wie z. B. solche aus Holzkleinteilen mit etwa 650 g/dm³ herstellen. Für eine höhere Verdichtung lehrt die Erfindung jedoch, das Ausgangsblech in einem großen Bogen auszubilden. Im allgemeinen ist die Breite der Feder das 1,5- bis 5-fache der Dicke. Beim Aufwickeln entsteht nunmehr eine Feder mit ungleicher Steigung, die derart in die Vorrichtung eingebaut ist, daß der größte Zwischenraum am Strang und der Kleinste am Antrieb liegt. Mit dieser Spiralenausbildung lassen sich deutlich höhere spezifische Preßdrücke erzielen, beispielsweise 800 N/cm² bei Holzkleinteilen. Dies ergibt eine Dichte bei einer Trockenheit des Gemenges von 9% atro (absolut trocken) von etwa 750 g/dm³. Eine noch höhere Verdichtung läßt sich durch eine Kombination beider Arten der Spiralengestalt erzielen. Sie sind für Kleinteile beispielsweise aus Verbundwerkstoff (Tetra-Pak) oder Blähbeton notwendig, welche eine derartige Verdichtung erfordern. Hier schlägt die Erfindung vor, das Blech im Bereich der Befestigung am Antrieb breiter zu gestalten und in einem konischen Übergang, der etwa eine halbe Umdrehung lang sein kann, auf die Preßspiralenbreite zu verjüngen.

Die beschriebenen Spiralenausbildungen ergeben im Arbeitszustand, also unter Druck, eine Feder, deren Zwischenräume sich zum Strang hin nicht verkleinern sondern sich erfindungsgemäß vergrößern. Als Maß hat sich für einen Palettenklotz von 82 mm Durchmesser eine Preßspirale bewährt, die aus einem etwa 15 mm dicken Stahlblech gewickelt wurde. Die Breite des Bleche wird antriebsseitig mit etwa 30 mm und strangseitig mit ca. 15 mm festgelegt. Dabei kann die Haltbarkeit der Feder dadurch gesteigert werden, daß die antriebsseitige Hälfte der Spirale in paralleler Breite ausgeführt wurde und die Verjüngung erst in der strangseitigen Hälfte erfolgt. Bekanntlicherweise ist die Biegebelastung einer derartigen Preßspirale am Antrieb am größten. Zweckmäßigerweise wird dieses Ende deshalb breiter ausgeführt.

Mit den beschriebenen Preßspiralen konnte bereits ein sehr günstiges Verhältnis von Drehzahl/Ausstoß erzielt werden. Da die Erfindung nicht oder nur bedingt fließende Kleinteile verwendet, lassen sich nicht nur runde sondern überraschenderweise auch eckige Stränge herstellen. Beispielsweise können mit einer Preßspirale von einem Innendurchmesser von etwa 45 mm, einem Außendurchmesser von etwa 90 mm und einer Steigung von etwa 80 mm bei einer Ausgangsbreite des Preßfederbleches von ca. 40 mm Palettenklotzprofile von 100 × 145 mm in Strängen extrudiert werden. In diesem Beispiel wurden Stränge ohne und mit Loch erzeugt. Üblicherweise besitzen diese Stränge ein Loch von 32 mm Durchmesser. Es können jedoch vermittels Dorne, ohne Nachteil für den Verwender, auch Vierkantlöcher von 30 × 30 mm und Sechskantköcher mit einer Schlüsselweite von 32 mm eingebracht werden. Beim Einsatz dieser Dorne steigerte sich bei gleicher Drehzahl der Preßspirale der Ausstoß des Extruders ganz erheblich gegenüber von Dornen mit runden Löchern. Ursache dieses verbesserten Ausstoßes ist, daß sich die Kleinteile des Gemenges im Innenbereich des Stranges bei einem runden Dorn bei der Verdichtung teilweise spiralförmig mitdrehen können. Dies wird durch die mehreckigen Dorne verhindert.

Die Erfindung sieht vor, die Dorne zur Steuerung der Verdichtung zu verwenden. Dabei geht sie von der Erkenntnis aus, daß die Dichte des Stranges durch dessen Reibung an den Wänden des Füll- und Preßraumes, des sich daran anschließenden Reaktors und des folgenden Heizkanales sowie des Dornes bestimmt wird. Je länger der Dorn durch die Spirale in den Strang ragt, desto größer ist die Reibung und desto höher auch die Dichte. Erfindungsgemäß wird der Dorn an eine Zug- bzw. Druckmeßdose angeschlossen. Die Zugkraft des Stranges steht in einem äquivalenten Verhältnis zum Grad der Verdichtung. Wird über die Druckmeßdose eine zu große Zugkraft, d. h. eine zu hohe Verdichtung gemessen, zieht ein Linearmotor - z. B. ein Hydraulikzylinder - den Dorn ein Stück aus dem Strang. Im umgekehrten Fall läßt der Linearmotor den Dorn weiter in den Strang hineinragen, bis sich die gewünschte Zugkraft und Verdichtung einstellt. Selbstverständlich kann der Dorn auch von Hand oder über ein Gewinde ohne Druckmeßdose längseinstellbar im Strang gelagert werden. Allerdings erfolgt dann nachteiligeweise keine automatische Dichteeinstellung des Stranges. Da die Dichte des Stranges erst nach dem Verlassen der Presse gemessen werden kann, wird keine hochgenaue Dichtesteuerung erzielt wie bei der vorgenannten automatischen Dornverstellung.

Beim dornlosen Strangpressen sieht die Erfindung eine Dichtesteuerung über den Heizkanal vor. Dieser besteht im wesentlichen aus einem starren und einem beweglichen Teil. Der bewegliche Teil wird vermittels einstellbarer Spannelemente z. B. Hydraulikzylinder, gegen den starren Teil gepreßt. Durch verändern der Spannkraft läßt sich die Dichte des Stranges bestimmen. Dieses System kann auch beim Verpressen mit Dornen angewandt werden. Der Dorn wird dabei nicht in der Eintauchtiefe in den Strang verändert, sondern lediglich an einer Duckmeßdose befestigt. Dies ermittelt die Zugkraft auf den Dorn und eine Steuerung errechnet und bestimmt daraus den notwendigen Anpreßdruck der Spannelemente.

Im allgemeinen ist es günstiger, die Pressen horizontal auszuführen, insbesondere bei Vorrichtungen mit einem hohen Ausstoß von z. B. 8 Meter/Minute und mehr. Bei derartigen Strangpressen ist der sich an den Füll- und Preßraum und Reaktor anschließende Heizkanal, bei beispielsweise Palettenklötzen der Größe 145 × 145 mm etwa 70 Meter lang. Für dünne Plattenprofile oder Röhrenspanplatten für Türen ist es jedoch teilweise günstiger, eine vertikale Bauart zu wählen. Dies trifft besonders bei der Verwendung von mehreren Spiralen nebeneinander oder bei Produkten zu, die besonders hoch, z. B. mehr als 800 g/dm³ verdichtet werden müssen. Bei vertikalen Pressen erfolgt der Eintritt der Kleinteile in den Förderbereich der Preßspiralen um laufend, bei horizontalen Pressen im wesentlichen jedoch nur von der Oberseite. Die Preßspirale von vertikalen Pressen kann deshalb kürzer ausgeführt und höher belastet werden, als die Preßspirale von vertikalen Strangpressen mit einer längeren Einlaufzone. Zudem wird bei der vertikalen Ausbidung der Eintritt des Gemenges nicht durch die relativ breiten Gänge der Preßspiralen behindert, auf denen sich das Gemenge quasi abstützen kann.

Es hat sich, wie vorher beschrieben, herausgestellt, daß mit einer einzigen Förderspirale auch eckige oder unrunde Profile verdichtet werden können, deren Seitenlängen ein Verhältnis bis etwa 2 : 1 besitzen. Für die Herstellung von Platten oder komplizierten Profilen sieht die Erfindung den Einsatz von mehreren Preßspiralen nebeneinander vor. Diese können in einem Abstand von wenigen mm bis etwa 4 cm parallel zueinander stehen und sich sowohl gleich- als gegensinnig drehen. Bei der Herstellung von Röhrenspanplatten für Türen lehrt die Erfindung, die Förderspiralen sich kämmend, also überschneidend anzuordnen. Damit ist es beispielsweise möglich in eine Röhrenspanplatte von 33 mm Dicke Sechskantlöchern von 24 mm Schlüsselweite einzubringen, deren Lochabstand lediglich etwa 5 mm größer zu sein braucht, als das Eckmaß der Sechskante.

Selbstverständlich sieht die Erfindung, vor die Dorne wie vorbekannt zu beheizen. Dies kann mit einer elektrischen Widerstandsheizung, mit Dampf oder Wärmeträgeröl erfolgen. Ebenso sind alle anderen Heizungsarten denkbar.

EP 0 376 175 lehrt die Erzeugung einer höherverdichteten besonders glatten Randzone im Strang. Mit dieser Lehre kann aber auch die Verdichtung gesteuert und die Reibung herabgesetzt werden. Die Erfindung weiß diese Lehre vorteilhaft einzusetzen und ihre Anwendung sogar zu erweitern. Bei einer Reihe von Kleinteilen hat sich die Verwendung von Epoxidharzbindemitteln bewährt. Dies trifft u.A. bei Blähglas zu. Näheres über die Zusammensetzung eines epoxidharzhaltigen Bindemittels ist in EP 0 290 881 beschrieben. Die erfindungsgemäße Verwendung des Reaktors nach EP 0 376 175 erfolgt zweckmäßigerweise bei allen Bindemitteln mit hoher Klebekraft auf Metallen, also auch z. B bei Isozyanat-Klebstoffen oder Farbresten vom Pulver- oder elektrostatischem Lackieren. Diese Bindemittel sind derart eingestellt, daß sie bei Wärmebeaufschlagung sehr schnell reagieren und abbinden. Sie kleben mit großer Haftung an den Innenseiten des Reaktors oder des sich anschließenden Heizkanales. Die Erfindung lehrt deshalb vermittels eines Reaktors nach EP 0 376 175 Wasser oder Wasserdampf oder flüssiges oder dampfförmiges Trennmittel zwischen die Reaktorinnenwand und den Strang zu bringen. Durch den Wasserdampf oder das Trennmittel wird einerseits der Eintrag von Wärme in den Strang kaum behindert, andererseits erfolgt keinerlei Klebung das Stranges an die Reaktorwand. Im Gegensatz und in Erweiterung der Lehre von EP 0 376 175 lehrt die Erfindung, daß das Wasser, der Wasserdampf oder das Trennmittel nicht nur über die Länge des Reaktor eingebracht wird, sondern auch die Innenwände des Heizkanales mit Austrittsöffnungen für die genannten Mittel zu versehen, da verschiedene Bindemittel nicht nur bis zur Aushärtung, sondern solange sie mit Wärme beaufschlagt sind, klebend gegen die Heizkanalwand wirken. Dies trifft insbesondere für Farbabfallpulver aus elektrostatischen Lackieranlagen zu.

Irrtümlicherweise wurde bislang gelehrt, Holzkleinteile auf 0,5 bis 2% atro herunter zu trocknen, da sonst Dampfrisse entstehen würden. Die Entstehung der Risse in den Strängen bei den vorbekannten Strangpressen erfolgt jedoch durch den intermittierenden Betrieb. Nach einem festen Vorheizgang oder einem Reaktor erfolgt die Aushärtung des Stranges jedoch in nicht umseitig geschlossenen Heizkanälen. Der bei der Aushärtung entstehende Wasserdampf baut jedoch kaum einen Druck auf, da der Dampf durch die Spalte zwischen den Heizplatten entweichen kann. Die Erfindung lehrt hierzu im Gegensatz die Feuchte beim Verpressen von pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen möglichst so groß zu belassen wie es das verwendete Bindemittel zuläßt. Die Trocknung von Holzspänen auf 0,5 bis 2% atro für Palettenklötze, Möbelprofile oder Spanplatten kostet bis zu 30% der Herstellkosten des Produktes. Dieser Kosten können größtenteils eingespart werden, da die bei der Erfindung die mögliche Feuchte mehr als 25% atro betragen kann; bei verschiedenen Anwendungen und Holzkleinteilen ist keinerlei Trocknung erforderlich. Die Erfindung sieht in der Verwendung von pflanzlichen Kleinteilen mit der genannten, hohen Feuchtigkeit jedoch einen weiteren ganz entscheidenden Vorteil: je feuchter die Kleinteile sind, desto geringer ist die notwendige Kraft zur Verdichtung. Es verringert sich also nicht nur die Antriebsleistung sondern es lassen sich auch höher verdichtete Stränge mit relativ leicht gebauten Preßspiralen fertigen. Da einerseits die üblichen Spanplattenbindemittel an der Wänden des Reaktors, Vorheizganges und Heizkanales nicht oder kaum kleben, andererseits beim Aushärten von außen her der Strang austrocknet und damit zunehmend wärmeisolierend wirkt, lehrt hier die Erfindung, den weiteren Dampfeintrag nach dem Reaktor nicht durchgehend über den ganzen Strang vorzunehmen, sondern ihn in einem oder mehreren kurzen Abschnitten. Beispielsweise bei einer Heizkanallänge von 70 Meter in beispielsweise etwa 10 Dampfzonen von etwa 100 bis 1000 mm Länge, die sich in einem Abstand von etwa 10 m zueinander befinden. Der nachträglich eingebrachte Dampf wirkt quasi als Medium zur Übertragung der Wärme.

Beim erfindungsgemäßen Strangpressen von mineralischen Kleinteilen, wie zum Beispiel Abfall- oder Rezyklatpulver bzw. Körner von Blähbeton sind dem Reaktor andere Aufgaben gestellt. Das Fließverhalten des mehr oder weniger kugelähnlichen Pulvers ist einerseits größer als das von mehr flächigen Kleinteilen wie Holzspänen, andererseits ist ein wesentlich höherer spezifischer Preßdruck von etwa 200 bis 600 kp/cm² erforderlich. Zur hohen Reibung kommt noch hinzu, daß ein Teil der Preßkraft durch die Kugelgestalt der Kleinteile nach außen gegen die Preßraumwand projiziert wird. Auch mit einer reibmindernden Beschichtung kann der Preßraum vom Preßdruck her, nur sehr kurz aus-geführt werden. Dadurch kommt es zum sogenannten Zwiewuchs, d. h., die im Inneren liegenden Kleinteile fließen beim Verdichten schneller als die in der Randzone liegenden. Es kann sich kein Strang bilden, vielmehr bröselt des Gemenge quasi aus dem Preßraum.

Die Erfindung weiß dem auf einfache Weise Abhilfe zu schaffen: sie stellt die Presse horizontal, wodurch die Preßspirale in der notwendigen Kürze und Festigkeit ausgebildet werden kann. Weiter läßt sie den ersten Austrittskanal für Wasser, Dampf oder Trennmittel etwa 1 bis 3 cm nach den unteren Preßspiralenende beginnen. Dieses Maß wird derart bestimmt, daß das verdichtete Gemenge den Füllraum zum Reaktor hin abdichtet. Für Blähbeton ist kein Bindemittel erforderlich. Vielmehr hat sich bei Versuchen herausgestellt, daß der Strang durch ein weiteres Autoklavieren unter Dampfdruck gehärtet wird und eine wesentlich bessere Verbindung der Kleinteile untereinander erfolgt. Die Erfindung benötigt deshalb keinen Aushärtekanal. Sie bildet den Füll- und Preßraum vorzugsweise in einem Trumm aus, welches mit Verschleißteilen versehen ist. Durch das Einbringen von Wasser oder einem Gleitmittel zwischen Strang und Werkzeuginnenwand kann der Reibbeiwert zwischen Strang und Preßraum/Reaktor dergestalt verringert werden, daß sich der Preßraum in der notwendigen Länge ausbilden läßt, die das Entstehen eines Zwiewuchses verhindert. Ohne die Herabsetzung der Reibung durch den Reaktor, wäre dies nicht möglich. Beim Strangrohrpressen mit Löchern verringern sich die Wandstärken im Strang. Dies verkleinert die Neigung zum Zwiewuchs ebenfalls.

Den Zwiewuchs weiß die Erfindung auch auf eine weitere Weise zu verhindern: Sie verwendet zwei oder mehr Preßspiralen ineinander, welche mit unterschiedlicher Drehzahl bzw. Fördergeschwindigkeit arbeiten. Die innen liegende Preßspirale ist länger als die äußere, wodurch sie quasi als Bremse gegen den Zwiewuchs wirkt. Diese Anwendung kommt vor allem für mehr oder weniger teilweise fließenden Werkstoffe, wie Blähglas in Betracht, die zudem nur auf eine sehr geringe Verdichtung von 120 bis 200 N/cm² gebracht werden dürfen.

Bei horizontalen Strangpressen erfolgt die Befüllung der Preßspirale durch einen Einlaufschacht. Es hat sich herausgestellt, daß sich der Einlauf verbessert, wenn der Schacht in mindestens zwei oder mehr Kammern in Längsrichtung unterteilt wird, wobei sich jede Kammer zur Preßspirale hin konisch erweitert. Im Gegensatz zu einer einzelnen langen Kammer verringert sich die Neigung zur Brückenbildung ganz erheblich.

Bei vertikalen Strangpressen ragt der hintere Teil der Preßspirale, ein Stück von etwa 1 bis 3 Spiralengängen aus dem Preßraum. Das Gemenge kann über einfache, rotierende Trichter befüllt werden, die ihrerseits mit Förderspiralen o.Ä. gespeist werden. Es ist aber jede andere Art der Zuführung des Gemenges in den Förderbereich der Preßspirale denkbar.

Als besonders günstig hat sich der geringe Energiebedarf zum Verdichten erwiesen. Zum Verdichten von 1 Tonne Holzspänen benötigt beispielsweise eine Kolbenstrangpresse etwa 35 kWh, die erfindungsgemäße Vorrichtung jedoch weniger als 7 kWh.

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung exemplarisch beschrieben, wobei auf die im übrigen bezüglich der Offenbarung aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich hingewiesen wird. Es zeigen:

Fig. 1 den Zuschnitt einer Preßspirale

Fig. 2 einen Schnitt durch eine Preßspirale gem. Fig. 1

Fig. 3 den Zuschnitt einer Preßspirale

Fig. 4 einen Schnitt durch eine Preßspirale gem. Fig. 3.

Fig. 5 den Zuschnitt einer Preßspirale

Fig. 6. einen Längsschnitt durch eine horizontale Strangpresse.

Fig. 7 einen Schnitt auf der Linie I-I gem. Fig. 6

Fig. 8 einen Schnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse.

Fig. 9 einen Schnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse in Höhe des Füll- und Preßraumes.

Fig. 10 einen Querschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse in Höhe des Füll- und Preßraumes.

Fig. 11 eigen Querschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse in Höhe des Füll- und Preßraumes.

Fig. 12 einen Querschnitt durch eine Strangrohrpresse in Höhe des Preßraumes.

Fig. 1 zeigt den Zuschnitt einer Preßspirale. Bei dieser Spirale ist das Trumm 1, das zur Befestigung auf der Antriebswelle sitzt parallel gehalten, das Förder- und Verdichtungstrumm 2 verjüngt sich zum Strang hin konisch.

Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch eine Preßspirale gem. Fig. 1. Bei dieser Preßspirale ist die Steigung 3 über die ganze Länge 4 gleich. Der Raum zwischen den Spiralenfeldern 5 ist antriebseitig 6 am kleinsten und strangseitig 7 am größten. Beim Verdichten wird die Preßspirale zusammengedrückt, jedoch nicht gleichmäßig entsprechend der Federkonstante, sondern strangseitig verstärkt, da sich das zu verdichtende Gemenge teilweise an den Wänden des Preßraumes abstützt. Beim Verdichten ist der Zwischenraum 8 trotzdem strangseitig zumindest gleichbreit oder breiter als antriebsseitig. Dadurch müssen die Kleinteile ihren Weg nicht durch einen sich verjüngenden Raum zurücklegen, was ihren Transport durch die Preßspirale erheblich behindern und zu einem Leerdrehen führen würde. Diese Ausführung eignet sich besonders für mittlere Preßdrücke, z. B. um Holzkleinteile auf etwa 650 g/dm³ zu verdichten.

Fig. 3 zeigt den Zuschnitt einer Preßspirale für eine höhere Verdichtung. Zur Stabilitätserhöhung ist der Befestigungsteil 9, mit welchem die Preßspirale auf der Antriebswelle gehalten wird breiter als das Fördertrumm 10 gehalten, auf welches er sich in der Länge 11 von etwa einer halben Spiralenumdrehung verjüngt. Das Fördertrumm 10 kann etwa die gleiche Länge aufweisen wie das Preßtrumm 12. Diese Preßspirale weist eine höhere Festigkeit als die in Fig. 2 vorgestellte auf. Sie eignet sich für höhere Verdichtungen z. B. von Holzkleinteilen auf etwa 750 g/dm³.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine Preßspirale gem. Fig. 3. Bei dieser Preßspirale ist die Steigung 13 über die ganze Länge 14 gleich. Der Raum 15 zwischen den Spiralenfeldern 16 ist im Förderbereich 17, in dem die Preßspirale unter dem Einlauf liegt und das Gemenge aufnimmt, gleich groß und vergrößert sich im Preßbereich 18 zum strangseitigen Ende 19 hin.

Fig. 5 zeigt den Zuschnitt einer Preßspirale für hohe Verdichtung. Nach dem parallelen Befestigungstrumm 20 verjüngt sich das Fördertrumm 21 auf das Maß des wiederum parallelen Preßtrumms 22. Das Preßtrumm 22 ist im Radius 23 gekrümmt. Die aufgewickelte Preßspirale besitzt im Bereich des Befestigungs- und Fördertrummes eine gleichmäßige Steigung. Im Preßtrumm wird die Steigung kontinuierlich größer. Die keilförmige Verjüngung im Fördertrumm und das gekrümmte Preßtrumm ergeben eine Preßspirale besonders hoher Belastbarkeit in der sich die Räume zwischen den Spiralenstegen erweitern und ein Stopfen der Schnecke verhindern.

Fig. 6 zeigt einen Längsschnitt durch eine horizontale Strangrohrpresse. In das Antriebsgetriebe 24 ist die hohle Mitnehmerwelle 25 gesteckt. Auf ihr ist die Preßspirale 26 befestigt. Der Extruder 27 wird mit von den beiden Einlaufschächten 28; 28 befüllt. Der Einlauf 29 kann aber je nach zu verdichtendem Gemenge auch ein- oder vielschachtig ausgeführt werden. An den Füll- und Preßraum 30 schließt sich der Reaktor 31 gem. EP 0 376 175 an. Verarbeitet die Vorrichtung Holzkleinteile wird mittels dem Reaktor Wasserdampf in die Randschicht des Stranges eingebracht. Dadurch verlieren die Kleinteile der Außenschicht ihre Festigkeit und erlangen eine höhere Verdichtung und eine besonders glatte und hochfeste Oberfläche, da die Kleinteile der Innenschicht eine gewisse Zeit nach außen drücken. An den Reaktor 30 schließt sich der Aushärtekanal 32 an. Der bewegliche Teil 33 wird mit Spannelementen 34, im Ausführungsbeispiel Hydraulikzylinder, derart gegen den starren Teil 35 gedrückt, daß die Heizenergie ohne große Spaltverluste in den Strang gelangen kann. Bei der Aushärtung verdampft das sich im Gemenge befindliche Wasser. Damit wird der Strang zunehmend zu einer Barriere gegen den Wärmeeintrag ins Innere. Der Heizkanal 32 kann beispielsweise etwa 70 Meter lang sein, wenn Palettenklötze der Dimension 145 × 145 mm mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min extrudiert werden. Um den Wärmeeintrag zu verbessern sieht die Erfindung Dampfzonen 36 in der Länge von etwa 200 bis 1000 mm in einem Abstand bis zu mehreren Metern vor. Der Dampf dringt durch die bereits ausgehärtete Außenschicht und transportiert die Wärmeenergie in die noch nicht ausgehärteten Stranginnenteile. Es ist zweckmäßiger und billiger die Bedampfung in einzelnen kürzeren Zonen vorzunehmen als durchgehend Dampf einzutragen.

Der Dorn 37 ist an einer Druckmeßdose 38 befestigt und diese an einem Linearmotor 39, z. B. einem Hydraulikzylinder. Die Dichte des Stranges wird durch seine Reibung gegen den Füll- und Preßraum 30, den Reaktor 31, dem Aushärtekanal 32 und der Eintauchtiefe des Dornes 37 bestimmt. Je tiefer der Dorn 37 in den Strang ragt, desto höher wird die Verdichtung und umgekehrt. Da der Strang den Dorn 37 mitziehen will, entsteht eine Zugkraft welche mit der Druckmeßdose 38 gemessen wird. Ist die Verdichtung und damit die Zugkraft zu groß, zieht der Linearmotor 39 den Dorn 37 soweit aus dem Strang, bis sich die gewünschte Zugkraft und Verdichtung einstellt. Im umgekehrten Fall, wenn die Zugkraft und die Verdichtung zu gering sind, läßt der Linearmotor 39, gesteuert über die Druckmeßdose 38 den Dorn 37 weiter in den Strang mitlaufen. Je nach Profil ist es vorteilhaft die einzelnen Dampfzonen 36 als eigene Bauteile zwischen den einzelnen Teilen des Heizkanales 32 auszubilden, bei den anderen Profilen ist hingegen die Integration der Dampfzone 36 in den Heizkanal 32 zweckmäßiger.

Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch eine Strangrohrpresse auf der Linie I-I der Fig. 6. Im Ausführungsbeispiel ist der Dorn 40 als Sechskant ausgebildet. Durch diese Form wird ein Mitdrehen des Stranges mit der Spirale 41 unterdrückt. Je nach Anforderung kann der Dorn 39 auch rechteckig, quadratisch, oval, rund oder in einem beliebigen Querschnitt ausgebildet sein. Das Strangprofil wird durch die Kontur 42 des Füll- und Preßraumes 43 bestimmt. Da die von der Erfindung verwendeten Werkstoffe nicht oder kaum fließen, läßt sich mit einer Preßspirale ein Strang mit einem Verhältnis der Seiten 44; 45 von 1 : 2 realisieren, ohne daß nennenswerte Unterschiede in der Verdichtung auftreten. Da beim Extrudieren die unterschiedliche Einfallgeschwindigkeit der Kleinteile in den Füll- und Preßraum 42 keine Rolle spielt und der Vortrieb kontinuierlich erfolgt, ergeben sich keine unterschiedlichen Verdichtungszonen und Oberflächen im Strang wie dies beim Strangrohrpressen mit Kolbenstrangpressen zu beobachten ist. Der Einlauf 46 erweitert sich in Richtung Füll- und Preßraum 43 keilförmig um ein Verstopfen oder eine Brückenbildung zu verhindern.

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse, wie sie zum Extrudieren von beispielsweise Abfall- oder Rezyklatkleinteilen aus Blähbeton verwendet wird. Dieser Werkstoff benötigt einen hohen Preßdruck von etwa 200 bis 600 kp/cm². Deshalb wird für diese Anwendung eine Preßspirale 47 gem. Fig. 5 gewählt. Im Ausführungsbeispiel ist eine Presse ohne Dorn gewählt. Selbstverständlich ist es möglich auch für diesen Werkstoff Dorne einzusetzen. Da das Gemenge kein Bindemittel benötigt, welches unter Wärme reagieren muß, ist kein Heizkanal erforderlich. Seine endgültige Festigkeit erhält der Strang durch mehrstündiges Autoklavieren unter Dampfdruck. Der Füll- und Preßraum 48 mit Reaktor 49 sind im Ausführungsbeispiel aus einem Stück 50 gefertigt. Selbstverständlich lehrt die Erfindung, wenn dies im gegebenen Fall vorteilhaft ist. Die Vorrichtung aus mehreren Teilen zu fertigen und mit Verschleißteilen zu versehen. Die Verschleißteile können, um eine größere Lebensdauer zu erreichen, nitriert oder Oberflächenbeschichtet sein. Bewährt haben sich Keramik oder Titanbeschichtungen, welche zugleich die Reibung herabsetzen, es sind jedoch alle anderen geeigneten Arten der Oberflächenbehandlung denkbar. Aus den umlaufenden Austrittsrillen 51 wird Wasser, Wasserdampf oder ein Trennmittel zwischen dem Strang und die Innenwand 52 des Reaktor gebracht und damit die Reibung entscheidend herabgesetzt. Wird der Preßraum nämlich zu kurz ausgeführt, gelangen die Kleinteile ins Fließen, es entsteht Zwiewuchs und die Kleinteile treten nicht als gleichmäßig verdichteter Strang sondern mit unterschiedlicher Geschwindigkeit aus der Vorrichtung aus. Der Reaktor stellt hier quasi einen Teil des Füll- und Preßraumes dar und kann durch den Eintrag von Trennmittel oder Wasser bzw. Wasserdampf in einer derartigen Länge ausgeführt werden, daß kein Zwiewuchs auftritt. Die Steuerung der Verdichtung erfolgt durch die Bremsvorrichtung 53, welche ihre Kraft durch den Linearmotor 54 erhält. Die Befüllung erfolgt im Ausführungsbeispiel über einen Schwingrichter 55, der von Unwuchtmotoren 56, 56' in eine Rüttelbewegung versetzt wird.

Fig. 9 zeigt einen Schnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse, wie sie beispielsweise für die Herstellung von Röhrenspanplatten oder Profilen für die Möbelindustrie ausgebildet wird. In bereits bekannter Weise ist die Preßspirale 57 mit dem Antrieb 58 verbunden und durch beide ragt der Dorn 59. Er ist wie vorgenannt mit einer Druckmeßdose 60 und einem Linearmotor 61 gekoppelt und wirkt wie beschrieben. Die Befüllung des Füll- und Preßraumes 62 erfolgt beispielsweise durch einen Einfülltrichter 63, welcher durch Unwuchtmotoren 64, 64' in Schwingung versetzt werden. Der Einfülltrichter 63 wird seinerseits vermittels Förderspiralen 65; 65' mit Gemenge versehen. An den Füll- und Preßraum 62 schließen sich der Reaktor 66 und der Heizkanal 67 an. Das gezeigte Ausführungsbeispiel eignet sich für die vorgenannten Produkte deshalb besonders, da Röhrenspanplatten nur ein gering Verdichtung von etwa 500 bis 550 g/dm³ besitzen und deshalb nur relativ leicht gebaute Preßspiralen verwendet werden, welche sich aber kämmen, also ineinander laufen müssen. Sie sollen deshalb möglichst kurz gebaut werden. Genauso vorteilhaft ist die vertikale Anordnung für Profile der Möbelindustrie. Hier wird eine höhere Verdichtung von 630 bis 850 g/dm² gefordert, welche sich mit einer oder mehreren Preßspiralen gem. Fig. 3 oder Fig. 5 realisieren läßt. Beide Erzeugnisse haben relativ kleine Wandstärken. Die Durchheizzeit und der Aushärtekanal 67 sind entsprechend kurz.

Fig. 10 zeigt einen Querschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse in Höhe des Füll- und Preßraumes. Die Vorrichtung ist zur Extrusion von Röhrenspanplatten für Türfüllungen ausgebildet. Ein Großteil dieser Erzeugnisse besitzt eine Breite von 33 mm im Maß 68. der Mittelabstand 69 der Sechskantlöcher kann etwa 30 mm betragen. Bei dieser Lochanordnung ist es notwendig, daß sich die einzelnen Preßspiralen 70; 70'; 70'' kämmen, bzw. ineinander laufen.

Fig. 11 zeigt einen Querschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse in Höhe des Füll- und Preßraumes 71. Die Vorrichtung ist zur Extrusion von Profilen für die Möbelherstellung ausgebildet. Im Profil 72 befinden sich ein größeres Sechskantloch 73 ein kleineres Sechskantloch 74 und ein Vierkantloch 75. Die Preßkraft wird durch die Preßspiralen 76; 77, 77' und 78' erzeugt.

Fig. 12 zeigt einen Querschnitt durch eine Strangrohrpresse, in Höhe des Preßraumes 79, auf der Palettenklötze von 100 × 145 mm erzeugt werden, wobei das Maß 80 der Breite von 100 mm und das Maß 81 der Länge von 145 mm des Palettenklotzes entsprechen soll. Die Spirale 82 kann eine Abmeßung von etwa 90 mm Außendurchmesser und 45 mm Innendurchmesser besitzen. Das Maß 83 der Schlüsselweite des Sechskantdornes 84 kann z. B. 30 mm betragen.

Claims (29)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Strang- und Strangrohrpressen von Kleinteilen mit und ohne Bindemittel dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Preßkraft durch eine oder mehrere Spiralen erzeugt wird, die eine gleichmäßige oder ungleichmäßige Steigung ausweisen und sich derart in Strangrichtung verjüngen oder in der Abwicklung gekrümmt sind, daß sich die Abstände zwischen den Spiralengängen auch unter Arbeitsbelastung zum Strang hin gleichbleiben oder vergrößern.
• - zwei oder mehrere Preßspiralen ineinander gelagert sind, die eine unterschiedliche Länge aufweisen und in ihrer verschiedenen Fördergeschwindigkeit derart angepaßt sind, daß kein Zwiewuchs entsteht,
• - beim Strangrohrpressen durch die Preßspirale in den Strang ein Dorn geführt ist und durch die einstellbare Tiefe mit der der Dorn in den Strang ragt, die Verdichtung bestimmt und gesteuert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Zugkraft auf den Dorn gemessen und die Eintauchtiefe des Dornes in den Strang von einer händischen oder automatischen Steuerung auf die gewünschte Verdichtung des Stranges eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß runde, unrunde vierkantige, quadratische ober mit beliebigen Ecken ausgebildete Dorne verwendet werden, um ein Mitdrehen des Stranges mit der Spirale zu unterbinden.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß den Abmessungen des zu erzeugenden Profiles entsprechend ein, zwei oder mehrere Preßspiralen verwendet werden, die in Abständen zueinander stehen oder sich in ihren Gängen kämmen.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Spirale ineinander gleich oder gegensinnig mit gleicher oder ungleicher Fördergeschwindigkeit laufen und daß die jeweils innere Spirale um 1/2 bis 8 Spiralengänge aus der äußeren Spirale ragt und somit ein Zwiewuchs verhindert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Erfindung in Kombination mit einem Reaktor gem. EP 0 376 175 arbeitet, wobei die Aufgabe von EP 0 376 175 derart erweitert wird, daß durch sie flüssiges oder dampfförmiges Trennmittel oder Wasser oder Wasserdampf zwischen die Reaktorwände und den Strang gebracht wird um die Reibung, den Verschleiß und oder die Neigung zum Zwiewuchs zu verringern.

7. Verfahren nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, daß der Eintrag von Wasser oder Wasserdampf nicht nur aus dem Reaktor sondern in einem oder mehreren Abschnitten in Abständen zueinander auch aus den Wänden des Heizkanales erfolgt, derart, daß das in den Strang eingebrachte Mittel das beim Aushärten verdampfte Wasser ganz oder teilweise ersetzt und als Trägermedium zum weiteren Einbringen der Wärmeenergie in den Strand dient.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß die Kleinteile mit einer höheren Feuchte von 0,5 bis 60% atro (absolut trocken) verdichtet werden um die erforderliche Preßkraft und die Herstellkosten des Produktes zu verringern.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß zum Verdichten des Stranges eine oder mehrere Spiralen verwendet werden die entweder in einem Abstand parallel zueinander oder ineinander kämmend in der Vorrichtung liegen und die gleiche oder entgegengesetzte Drehrichtung aufweisen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspiralen aus einem sich zur Strangseite hin verjüngenden Draht gefertigt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspiralen aus einem Blech gewickelt sind, das im Bereich der Befestigung für den Antrieb parallel ist und sich zum Strang hin keilförmig verjüngt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspirale geschmiedet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspirale im Bereich der Befestigung für den Antrieb parallel gefertigt ist, sich in der Länge von 1/8 bis 1 1/2 Spiralenumdrehungen auf das Maß des Fördertrummes verjüngt und sich das anschließende Preßtrumm weiter auf etwa 7/8 bis 1/5 der Breite des Fördertrummes zum strangseitigen Ende hin verjüngt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 13 dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspirale eine gleichmäßige Steigung aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 13 dadurch gekennzeichnet, daß die Spirale aus einem ganz oder nur im Preßtrumm gekrümmten Blech oder einem Schmiedeteil gefertigt ist.

16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenräume zwischen den Spiralenstegen im Arbeitszustand zum Strang hin gleich groß oder sich vergrößernd sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspiralen eine sich zum strangseitigen Ende vergrößernde Steigung aufweisen.

18. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 17 dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Spiralen ineinander liegen und daß die jeweils innere Spirale um 1/2 bis 8 Spiralengänge über das strangseitige Ende der jeweils äußeren Spirale hinausragt.

19. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 18 dadurch gekennzeichnet, daß zum Strangrohrpressen Dorne verwendet werden.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne einen runden, rechteckigen, quadratischen oder vieleckigen Querschnitt aufweisen.

21. Vorrichtung nach Anspruch daß die Kraft, mit der der Strang die Dorne mitziehen will, gemessen wird und daraus eine Steuerung die Eindringtiefe der Dorne in den Strang zur Steuerung der Verdichtung händisch oder automatisch, vermittels eines Linearmotor, bestimmt wird.

22. Vorrichtung nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne in Strangrichtung starr befestigt sind.

23. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß der Füll- und Preßraum bei horizontalen Strangpressen über einen ein-, zwei- oder mehrkanaligen Einlaufschacht befüllt wird und daß sich jeder Schacht zum Füll- und Preßraum hin keilförmig erweitert.

24. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß bei vertikalen Pressen der Füll- und Preßraum über einen beweglichen Einfülltrichter befüllt wird.

25. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß sich an den Füll- und Preßraum ein Reaktor gem. EP 0 376 175 anschließt aus welchem Wasser, Wasserdampf oder flüssiges oder dampfförmiges Bindemittel in die Randzone des Stranges eingebracht wird.

26. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß der Füll- und Preßraum an seinem Austrittsende als Reaktor gem. EP 0 376 175 ausgebildet ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 26 dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges oder dampfförmiges Trennmittel aus dem Rektor zwischen seine Innenwand und dem Strang gebracht wird.

28. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß sich an den Reaktor ein Heizkanal anschließt und aus dem in mehreren Abschnitten von etwa 100 bis 1000 mm Länge in Abständen von etwa 0,5 bis 20 Meter Wasser oder Wasserdampf in den Strang eingebracht wird.

29. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß beim Strangpressen ohne Dorn die Dichte des Stranges über eine Bremse nach dem Reaktor und/oder durch die Anstellkraft des beweglichen Heizkanalteiles gegen das starre Heizkanalteil bestimmt wird.