Die Erfindung betrifft eine kontinuierlich arbeitende Presse
gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Technologisch ist erwiesen, daß die besten physikalischen Werte,
wie Querzugfestigkeit und Biegefestigkeit, z. B. für Spanplatten,
dann erzielt werden, wenn man mit Preßgut-Kontakt, also mit
Beginn des Pressens, sofort mit sehr hohem Druck dieses Preßgut
verdichtet bis zum Maximalpreßdruck. Dadurch ist ein sehr
stetiger und schneller Wärmeübergang innerhalb der Spänestruktur
von außen nach innen gegeben. Weiterhin ist im Zuge des guten
Wärmetransfers unter sofortiger Druckeinwirkung keine
Voraushärtung an der Deckschicht mehr möglich. Voraushärtung
bedeutet mehr Abschliff, d. h., mit diesen günstigen
technologischen Verhältnissen sind auch die besten
wirtschaftlichen Voraussetzungen (geringerer Abschliff) gegeben.
Diesen Anforderungen sollen kontinuierlich arbeitende Pressen
gerecht werden, die in ihrem Einlaufbereich, also im Anschluß
an das durch die Umlenktrommeln für die Preßbänder vorgegeben
Einlaufspalt, eine den jeweiligen Preßaufgaben und
Betriebsverhältnissen anpaßbare Druckverlaufkurve einstellen
können. Normalerweise ist das Einlaufspalt keilförmig mit in
Einlaufrichtung geringer werdendem Querschnitt stationär
eingestellt, wobei über seine Länge mehr oder weniger Druck
auf das einlaufende Preßgut ausgeübt werden soll, und zwar
einstellbar. Gemäß der bei einer mit Wälzkörperketten versehenen
Presse, nach DE-OS 22 05 575, sind zwischen der
Wälzlagereinführung in den Preßspalt und den Umlenktrommeln
für die Preßbänder Druckstücke angeordnet, die in dem
betreffenden Bereich einen wahlweise einstellbaren Druck auf
das Preßgut ausüben und dabei das Einlaufspalt mehr oder minder
weit einstellen. Bei dieser Ausführung wird im vorderen Bereich
das Stahlband lediglich umgelenkt. Danach erfolgt eine quasi
drucklose Gleitstrecke und dann erst die eigentliche
Wälzlagereinführung, wo der Druck von 0 bis zum maximalen
Preßdruck allmählich hochgefahren wird.
Von Nachteil ist dabei, daß nach dem ersten Preßgut-Kontakt
unter Druckeinwirkung durch die Umlenktrommeln und den
Druckkörpern zweimal eine Druckentlastung erfolgt, so daß die
Gefahr besteht, durch geringstes Expandieren (Aufatmen) des
Spänekuchens die angehärtete und versprödete Deckschicht durch
Querrisse beschädigt und somit die Gesamtfestigkkeit der fertigen
Spanplatte herabgesetzt wird.
Als weiterer Nachteil ist anzuführen, daß die Rollstangen im
Einlaufbereich zwar orthogonal eingeführt werden, im
Kompressions-Aufbaubereich jedoch durch fehlerhafte
Späneschüttungen, als Beispiel bei der Spanplattenherstellung
angeführt, ihren vorgegebenen Gleichlauf mit gleichem
Spaltabstand zueinander verlieren. Dies kann zu Auflaufen
einzelner Rollstangen führen und damit zu ihrer Zerstörung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine kontinuierlich
arbeitende Presse zu schaffen, mit der für verschieden starkes
Preßgut im Einlaufbereich ein variables, dem sich ändernden
Kompressionswinkel anpaßbares Druckprofil steuerbar ist und
mit der bei verschiedenen Späneschüttungen in Stärke und Art
eine gleichgute Oberflächenqualität und gleichgute physikalische
Eigenschaften für das fertige Produkt herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird druch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung
gelöst.
Das erfindungsgemäße Einführugssystem ermöglicht dabei in
vorteilhafter Weise für unterschiedliche Deckschichtstreuungen
und unterschiedlicher Späneschüttungen, d. h. unterschiedlicher
Schüttdichte, Spänestruktur und Leimanteil, jeweils den richtigen
Kompressionswinkel und das zugehörige Druckprofil oben und unten
einzusteuern, sodaß der maximale Preßdruck stets am Ende des
Einlaufbereiches bzw. am Beginn des Hochdruckbereiches erreicht
wird. Weiter kann durch einen möglichst kleinen
Kompressionswinkel schnellstens ein hoher Preßdruck und zwar
bei Preßgut-Kontakt PK mindestens 25% des maximalen Preßdruckes
erreicht werden.
Von Vorteil ist weiter, daß die Rollstangen während der
Einführung im Rollstangen-Ausrichtbereich "c" und im ersten
Teil (a/4) des Preßgut-Vorverdichtungsbereiches "a" keinen
negativen Einflüssen durch das Preßgut ausgesetzt sind und somit
bis zu ihrer Einklemmung mit ca. 12 (25% von HDmax) absolut
orthogonal und mit richtigem Spaltabstand rollen können.
Bei dem vorgesehenen Preßgut-Kontakt PK, nach einem Durchlauf
der Rollstangen-Ausrichtstrecke "c" und von 25% der Preßgut-
Vorverdichtungsstrecke "a", kann das Preßgut keine Verschiebung
der Rollstangen mehr bewirken. Da die Rollstangen im gekrümmten
Preßgut-Vorverdichtungsbereich "a" nach dem Verlassen des
Rollstangen-Ausrichtbereiches "c" gezielt mittels der
hydraulischen Stützglieder mit relativ hohem Druck zwischen
Stahlband und dem gekrümmten Heizplattenbereich eingeklemmt
werden.
Durch die Veränderung des Kompressionswinkels α oben und unten
von 0° bis 3°, maximal 4°, verändert sich auch der Punkt der
Einlauftangente vom Rollstangen-Einführungszahnrad zwischen
dem Krümmungsradius RE des Preßgut-Vorverdichtungsbereiches "a"
zum Krümmungsradius RU der Umlenktrommel im Bereich des
Winkels β. Somit haben unterschiedliche Kompressionswinkel
im Kompressionsbereich "b" unterschiedliche
Einlauftangentenwinkel β für das Stahlband im
Rollstangen-Ausrichtbereich "c" zur Folge. Aufgrund der
federnden Abstützung der Rollstangen-Einführungszahnräder ist
in diesem Bereich stets eine kraftschlüssige von 0 - ca. 2
bis 4 bar zum Ende des Rollstangen-Ausrichtbereiches "c"
gegeben. Da die Rollstangen-Ausrichtvorrichtungen gleichfalls
auf diesen federnden Abstützungen angeordnet sind, folgen diese
dem jeweiligen Federweg und gewährleisten somit zusätzlich eine
kraftschlüssige Abstandshaltung der Rollstangen in diesem
Bereich "c".
Der Kompressionswinkel α, sowohl oben als auch unten, ist
entsprechend den obigen Ausführungen unabhängig von der
Spanplattendicke und wird durch die Span-, Partikel-,
Faserstruktur, z. B. Schüttdichte und somit Raumgewicht bzw.
kinematischen Zähigkeit der Fertigplatte, bestimmt.
Von Vorteil ist weiter, daß der Preßgut-Kontakt PK bereits in
der gekrümmten Einlaufstrecke "a" mit hohem Kompressionsdruck
erfolgen kann und daß ab Preßgut-Kontakt auch nach Verlassen
der Einlauftangente in den Kompressionsbereich "b" das Preßgut
mit stetig ansteigendem Druck bis zum Maximal-Druck verdichtet
wird. Der Klemmdruck im gekrümmten
Preßgut-Vorverdichtungsbereich "a" steht dabei im statischen
Gleichgewicht zu der erzeugten hydraulischen Kraft der
Stellglieder und den Zugkräften in den Stahlbändern, die
gleichfalls an den Umlenktrommeln hydraulisch abgestützt sind.
Die Verdichtung des Preßgutes im gekrümmten Preßgut-
Vorverdichtungsbereich "a" hat auch noch technologische und
wirtschaftliche Vorteile, insbesonders bei dünnen Platten von
ca. 2 mm bis ungefähr 10 mm. Bei speziellen Anwendungen ist
der Kompressionsbereich "b" mit einem Winkel α = 0 = horizontal
mit der Einlauf-Heizplatte zum gesamten Pressenbereich
eingeschwenkt. Wenn die Einlauf-Heizplatten des
Kompressionsbereiches "b" (oben und unten) mit einem
Kompressionswinkelo α = 0 eingeschwenkt sind, so muß das Preßgut
bereits in der gekrümmten Preßgut-Vorverdichtungsstrecke "a"
verdichtet werden. Die Lage gemäß Winkel α = 0 kommt somit für
zwei technologische Anwendungen in Frage.
- I) Grundsätzlich für dünne Platten, z. B. 10 mm
Spanplattendicke bis minimum ca. 2,0 mm
- II) Bei dicken Spanplatten = 40 mm mit extrem niedrigem
Schüttgewicht von ca. 500 kg/cbm
Mit der Preßgut-Verdichtung gemäß den technologischen
Randbedingungen I und II bereits in der gekrümmten
Preßgut-Vorverdichtungsstrecke "a" zu beginnen, hat weiterhin
einen wirtschaftlichen Vorteil, da eine größere
Pressenstreckenlänge als Kompressionsbereich "b" genutzt wird.
Weiter erlaubt es die erfindungsgemäße Lösung, je nach den
verfahrenstechnischen Erfordernissen, z. B. bei
unterschiedlichen Deckschichtstreuungen, unterschiedliche
Winkellagen oben zu unten einzusteuern. So kann z. B. die untere
Einlaufheizplatte horizontal und die obere Einlaufheizplatte
in der Winkellage (0° bis 4°) zur Kompression des
Gesamt-Preßgutes verstellt werden.
Die Übergabenase des Beschickbandes ist mit Rücksicht auf
unterschiedliche Preßguthöhen bzw. Spanplattendicken nicht
verstellbar, sondern ist stationär fix vor dem Einlaufsystem
angeordnet. Diese fixe Position wird eingenommen während des
kontinuierlichen Arbeitsbetriebes. Der Übergabenase ist ein
schwenkbares Übergabeblech vorgeordnet, um jeder Verstellung
des unteren Einlaufsystems folgen zu können.
Um eine betriebssichere Übergabe des Preßgutes zu gewährleisten,
ist der untere Preßgut-Kontakt PK genügend weit gegenüber dem
oberen Preßgutkontakt entgegen der Transportrichtung mit dem
Sicherheitsabstand "X" vorgezogen. Dieser Sicherheitsabstand
"X" sollte in etwa im Bereich 1 bis 5 der maximalen
Spanplattendicke, für die die Anlage ausgelegt ist, vorgesehen
sein. Ist der Sicherheitsabstand zu klein, so besteht die Gefahr,
daß der Spankuchen das Übergabeblech an der Übergabespitze
einklemmt, abreißt und in den Preßbereich mitnimmt. Dadurch
könnte die ganze Presse zerstört werden.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausbildungen des Gegenstandes
der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 bis 6 angegeben.
Anhand der Zeichnungen wird die erfindungsgemäße Presse näher
beschrieben.
Es zeigen :
Fig. 1 in schematischer Darstellung die Presse nach
der Erfindung in Seitenansicht,
Fig. 2 das obere Einlaufsystem für die Rollstangen in
einem Ausschnitt aus der Fig. 1,
Fig. 3 den Einlaufspalt der Presse nach Fig. 1 in
größerem Maßstab mit den Einlaufsystemen für
die Rollstangen von Preßtisch und Preßbär und
Fig. 4 die Rollstangeneinführungsvorrichtung vom Preßbär
in Draufsicht.
Nach Fig. 1 besteht die kontinuierlich arbeitende Presse 1 aus
dem Preßtisch 9, dem beweglichen Preßbär 10 und diese
verbindenden Zugsäulen 42. Zur Einstellung des Preßspaltes wird
der Preßbär 10 von hydraulischen Kolben-Zylinderanordnungen
(nicht dargestellt) auf- und abbewegt und dann in der gewählten
Stellung arretiert. Die Stahlbänder 3 und 4 sind über je eine
Antriebstrommel 5 und 6 und Umlenktrommel 7 und 8 um den
Preßtisch 9 und den Preßbär 10 geführt. Zur Reibungsminderung
zwischen den am Preßtisch 9 und Preßbär 10 angebrachten
Heizplatten 29 und 34 und den umlaufenden Stahlbändern 3 und 4
ist ebenfalls umlaufend je ein aus Rollstangen 12 gebildeter
Rollstangenteppich vorgesehen. Die Rollstangen 12, deren Achsen
sich quer zur Banddurchlaufrichtung erstrecken, werden dabei
an beiden Längsseiten der Presse 1 in Laschenketten 15 mit
vorgegebenem Teilungsmaß zusammengeschlossen und an den
Heizplatten 29 und 34 von Preßbär 10 und Preßtisch 9 einerseits
sowie an den Stahlbändern 3 und 4 andererseits abrollend,
und dabei das Preßgut 2 mitnehmend, durch die Presse 1
geführt.
Aus den Fig. 1 bis 4 ist weiter ersichtlich, daß die
Rollstangen 12 von Einführungszahnrädern 24 und 25 und die
Laschenketten 15 von zwei seitlich der Einlaufheizplatte 30
angeordneten Einlaufzahnrädern 26 und 27 in die horizontale
Preßebene form- und kraftschlüssig eingeführt werden, wobei
die Einführungszahnräder 24 am Preßbär 10, und 25 am Preßtisch 9,
sowie die Einlaufzahnräder 26 am Preßbär 10, und 27 am
Preßtisch 9, jeweils auf einer Achse befestigt sind. Mit 33
ist die Einlauftangente der Einführungszahnräder 24 und 25 und
damit der Beginn der Kontaktaufnahme der Rollstangen 12 mit
den Stahlbändern 3 und 4 dargestellt. Der Rollstangenumlauf
im Preßtisch 9 und Preßbär 10 ist über die Umlenkrollen 31
aufgezeigt. Im Rollstangen-Ausrichtbereich "c" werden die
Rollstangen 12 durch periodische Einwirkungen von
Pilgerschrittwerken 23 mit Zahnstangen bzw. Zähnen in die
richtige Abrollage für eine genaue Ausrichtung mit gleichem
Spaltabstand korrigiert.
Nach den Fig. 2 und 3 wird das Preßgut 2 mit dem Beschickband 36
in den Einlaufspalt 11 eingeführt und durch das Übergabeblech 38
auf das untere Stahlband 4 an der Stelle PK = Preßgut-Kontakt
abgelegt. Eine vorteilhafte Ausbildung der Einlaufsysteme 17
und 18 mit den schwenkbaren Einlaufheizplatten 30 besteht in
der Einteilung der Einlaufstrecke für die Rollstangen 12 vom
Einlauftangentenpunkt 33 bis zur Drehachse "e" in drei wichtige
Teilstrecken, und zwar in den Rollstangen-Ausrichtbereich "c",
den Preßgut-Vorverdichtungsbereich "a" und dem
Kompressionsbereich "b". Der Rollstangen-Ausrichtbereich "c"
hat insbesondere die Funktion ein hydraulisch kontrolliertes
orthogonales Einführen der Rollstangen 12 in den Preßbereich
zu gewährleisten. Dafür ist die Einlaufstrecke ab
Einlauftangentepunkt 33 (= c1) bis 2/3 "c" gerade und ab hier
leicht gekrümmt, vorzugsweise mit einem Radius gleich dem der
Umlenktrommel RU oder größer, ausgebildet, sodaß stets
gewährleistet ist, daß in jeder Winkellage zwischen Winkel α = 0
bis Winkel α = ca. 4° die Stahlbänder stets gegen die
Einführungsstrecke "c" gedrückt sind, d. h., die Rollstangen 12
werden zwischen den Stahlbändern und den Einlaufheizplatten 30
in diesem Streckenabschnitt eingeklemmt, wobei hydraulisch
kontrolliert die Klemmkräfte über die Stahlbänder 3 und 4 im
Bereich um ca. 1 bis 3 bar Anpreßdruck liegen. Damit ist die
Gewähr gegeben, daß mittels der Rollstangen-Ausrichtvorrichung 23
die Rollstangen auf gleichmäßigen Abstand formschlüssig geführt
werden. Im Einlaufpunkt "c1" werden die Rollstangen 12 über
die Einführungszahnräder 24 und 25 auf die Stahlbänder 3 und 4
abgelegt. Gleichzeitig werden sie in dieser Position auch von
den Rollstangen-Ausrichtvorrichtungen 23 übernommen. Die
Rollstangenausrichtstrecke bis 2/3 von "c" ist vorzugsweise
gerade ausgebildet, da in diesem Bereich die
Schrittschaltwerke 23 wirken. Eine elastische, federnde
Abstützung erhält die Strecke "c" durch eine Federplatte 19,
die bei "a2" befestigt ist und im Bereich einer Abschrägung
der Einlaufheizplatte 30 in einem Freischwingkeil 35 schwingen
kann. Für einen reibungslosen Lauf der Rollstangen 12 im
Einlaufbereich "c", "a" und "b" sorgt eine diesen Bereich
überdeckende elastische Druckhalteplatte 16, die erst nach der
Drehachse "e" durch eine Sägezahnanbindung in die
Heizplatten 29 bzw. 34 übergeht.
Der Mittelbereich "a" hat die Funktion:
als Preßgut-Vorverdichtungsstrecke den Preßdruck weiter
aufzubauen. Dieser Mittelbereich ist, zusammen mit dem letzten
Drittel von "c", mit einem Krümmungs-Radius RE = 1 bis 2 mal
Trommelradius RU ausgebildet. Die Einlaufsysteme 17 und 18 werden
hydraulisch im Bereich dieses Abschnittes gegen die Stahlbänder 3
und 4 gedrückt, wobei die Rollstangen 12 zwischen den
Stahlbändern und der schwenkbaren Heizplatte 30 eingeklemmt
sind. Die hydraulischen Stellkräfte werden über
Kurzhub-Zylinder 28 und 32 erzeugt, d. h. im Bereich ab der
Strecke 2/3 "c" und Bogenstrecke "a1" bis "a2" wird der
technologisch notwendige Kompressionsdruck bis zum Auslaufpunkt
"a2" über ein Rechnersystem hydraulisch kontrollierbar gezielt
von ca. 3 bar (Punkt "a1") bis ca. = 20 bar eingesteuert.
Die quasi senkrecht auf die Stahlbänder wirkenden hydraulischen
Kräfte im Bogenbereich "a" stehen im Kräftegleichgewicht zu
den Zugkräften in den Stahlbändern die wiederum durch die
hydraulischen Spannzylinder Pos. 20 an den Umlenktrommeln 7
und 8 erzeugt werden. Zur Kompensation der jeweiligen Schräglage
sind die hydraulischen Zylinder 28 mit entsprechenden
Kugel-Kalotten 22 versehen. Zu den hydraulischen
Druckzylindern 28 sind jeweils außen angebracht hydraulische
Stützzylinder 32 angeordnet, die gleichzeitig mit einem
Wegmeßsystem 43 versehen sind, sodaß damit über die jeweilige
Wegposition die Winkellage über einen zentralen Rechner
kontrolliert werden kann. Die hydraulischen Stützzylinder 28
und 32 sind über die Breite der Presse zur gleichmäßigen
Druckverteilung angeordnet. Der Preßgut-Kontakt PK beginnt im
vorderen Viertel des Preßgut-Vorverdichtungsbereiches "a".
Somit ist sichergestellt, daß das Preßgut 2 bei Berührung mit dem
oberen Stahlband 3 sofort mit einem Druck von P = ca. 12,5 bar
komprimiert wird. Ab diesem Preßgut-Kontakt PK mit einem
Preßdruck von 12,5 bar ist sichergestellt, daß ungleichmäßige
Späneschüttungen keinen negativen Einfluß mehr auf den
Gleichlauf der Rollstangen 12 haben können.
Der Kompressionsbereich "b" hat die Aufgabe ein Verdichten
des Preßgutes 2 bei verschiedenen Winkellagen α zu ermöglichen.
Der von der Auslauftangente "a2" bis zur Drechachse "e"
gerade Teil der Einlaufheizplatten 30 ermöglicht den
Preßdruckaufbau auf das Preßgut 2 für eine kurze Strecke, wobei
hydraulisch der Preßdruck von ca. 20 bar auf den maximalen
Preßdruck (in diesem Ausführungsfall = 50 bar) eingesteuert
wird. Technologisch kann diese Verdichtungsstrecke den jeweiligen
Erfordernissen angepaßt werden, d. h. z. B., für MDF-Anwendung
entsprechend länger als für eine Spanplattenfertigung, um eine
längere Entlüftungszeit über den längeren Kompressionsweg zu
bewirken.
Die Übergabenase 37 des Beschickbandes 36 ist mit Rücksicht
auf unterschiedliche Preßguthöhen bzw. Spanplattendicken nicht
verstellbar, sondern ist stationär fix im Einlaufspalt 11
angeordnet. Der Übergabenase 37 ist ein in der Achse 39
schwenkbares Übergabeblech 38 vorgeordnet, um jeder Verstellung
des unteren Einlaufsystems folgen zu können. Vorteilhaft ist
dabei die Lage der Übergabenase 37 im größeren Abstand zu den
beiden Trommeln unten und oben, weil damit der Temperatureinfluß
der Stahlbänder 3 und 4 auf die Kunststoffbänder des
Beschickbandes 36 weitaus verringert ist, d. h., erhöhte
Betriebssicherheit, weil die Bänder sich in einem niedrigen
Arbeitstemperaturniveau befinden. Außerdem gestattet dieser
größere Abstand eine solide Schutzdämmung anzubringen, um
Wärmestrahlung-Einflüsse zu verhindern. Das Übergabeblech 38
kann durch ein Parallelogramm-Hebelgetriebe ein- und
ausgeschwenkt werden, d. h. während des Produktionswechsels,
z. B. auf unterschiedliche Spanstrukturen oder unterschiedliche
Plattendicken, ist es betriebstechnisch nützlich, das
Beschickband 36 reversierbar zu führen, sodaß dann dieses
Beschickband 36 entgegen der Transportrichtung den Spankuchen
in einen Abschüttbunker fährt. Gleichzeitig kann der Restkuchen,
der sich auf dem Übergabeblech 38 befindet, durch das
Wegschwenken in eine Schüttposition gebracht werden, sodaß der
auf dem Blech liegende Spankuchen sich selbsttätig auf das
Transportband 36 abschüttet und mit in den Schüttbunker
zurücktransportiert werden kann. Um ein Durchbiegen über die
Breite des Übergabebleches 38 zu verhindern, sind mehrere in
ihrer Höhe verstellbare Stützglieder 41 vorgesehen, die auf
einem Podest 40 des unteren Einlaufsystems 18 anliegen.
Die Gelenktraversen 13 und 14, als Lagerschild für die
Umlenktrommeln 7 und 8 sind jeweils verschwenkbar an Preßtisch 9
und Preßbär 10 verankert. Die Einstellung der Umlenktrommeln 7
und 8 zueinander erfolgt über zwei an den Längsseiten der
Stahlbänder 3 und 4 angeordneten Verstellzylinder 21. Schwenkbar
um die Drehachse "e" und innerhalb der Gelenktraversen 13
und 14 angeordnet sind auch die Einlaufsysteme 17 und 18, um
mittels der Einlaufheizplatten 30 den Kompressionswinkel α im
Einlaufspalt 11 zu verändern. Bei Änderung des
Kompressionswinkels α verändert sich auch der Punkt der
Einlauftangente 33 im Einführungszahnrad 24 bzw. 25 für die
Rollstangen 12 zwischen dem Krümmungsradius RE im letzten Drittel
von "c" und im gesamten Preßgut-Vorverdichtungsbereich "a"
zum Krümmungsradius RU der Umlenktrommel 7 bzw. 8. Dieser Winkel
ist als Winkel β dargestellt.
Aufgrund des sich ändernden Winkels β ist zweckmäßigerweise
die Rollstangen-Ausrichtstrecke "c" federnd ausgeführt, damit
in diesem Bereich die Rollstangen 12 der Einlauftangente 33
am Stahlband folgen. Wie die Fig. 4 zeigt, sind in den
Federplatten 19 und den Druckhalteplatten 16 Ausnehmungen für
die Einführungs-Zahnräder 24 bzw. 25 der Rollstangen 12 und
für die Schrittschaltwerke 23 sowie für die Einlaufzahnräder 26
und 27 zum Ausrichten der Rollstangen 12 und Umlenken der
Führungsketten 15 vorgesehen. Diese Schrittschaltwerke 23 sind
über die Preßbreite gleichmäßig verteilt angeordnet (mind. = 2
an der Anzahl jeweils oben oder unten), sodaß eine orthogonale
Abstandsführung der Rollstangen 12 in dem
Einführungsbereich "c" funktional gegeben ist. Um eine
betriebssichere Übergabe des Preßgutes 2 zu gewährleisten, ist
der untere Preßgut-Kontakt PK genügend weit gegenüber dem oberen
Preßgut-Kontakt PK entgegen der Transportrichtung mit dem
Sicherheitsabstand "X" vorgezogen.
Zum Erfindungsgegenstand gehört weiterhin, daß der Klemmdruck
für die Rollstangen 12 zwischen den Stahlbändern 3 und 4 im
Rollstangen-Ausrichtbereich "c" unabhängig von der Kompression
eines Spankuchens gezielt gegen die hydraulisch vorgespannten
Stahlbänder 3 und 4 aufgebaut werden kann mit folgendem Vorteil:
Nach Verlassen des Rollstangen-Ausrichtbereiches "c" werden
die Rollstangen 12 stetig von "a1" bis "a2" mit höherem
Druck eingeklemmt, und zwar im Druckaufbau im Bereich "a1"
bis "a2" in Höhe von ca. 3 bar = 0,4·HDmax der Presse (z. B.
bei 50 bar maximalem Hochdruck ist dann im Bereich "a2" der
beginnende Druck 20 bar).
Aufgrund des Klemmdruckes, steigend bis zum Preßgut-Kontakt PK
(a/4) am oberen Stahlband 3 haben Unregelmäßigkeiten vom
Spankuchen, z. B. durch Streufehler, keine negativen
Beeinflussungen auf den orthogonalen Lauf der Rollstangen 12.
Der Bereich "a" und "b" ist starr, d. h. ein fester
Krümmungsradius RE = RU und eine gerade Strecke als ein Teil
gelenkig angebunden in der Drehachse "e". Die Rollstangen 12
werden also im Bereich "a" und "b" kraftschlüssig geführt,
nachdem sie im Bereich "c" aufgrund des Blattfedereffektes
kraftschlüssig gegen das Stahlband angedrückt worden sind und
zusätzlich formschlüssig durch die Schrittschaltwerke 23
orthogonal in der Abstandshaltung geführt sind. Der federnde
Rollstangen-Einlauf-Tangentenpunkt 33 hat noch folgendes
wesentliches Merkmal: Der Mittelpunkt der
Einführungszahnräder 25 und 27 ist formschlüssig mit der Pos. 33
verbunden, so daß sie dem Federweg Pos. 33 folgen. Ebenso ist
im formschlüssigen Verbund die Lagerung der
Schrittschaltwerke 23, sodaß sie ebenfals im Verbund mit den
Einführungszahnrädern 24 und 25 dem Federweg der Pos. 33 folgen.
Durch die erfindungsgemäße Lösung kann somit zu jedem
Kompressionswinkel eine kontinuierlich ansteigende
Rollstangen-Anpreßkraft der Einlauftangente 33 entsprechend
den erforderlichen Anforderungen des gerade herzustellenden
Endprodukts servohydraulisch-lagengeregelt gesteuert werden.