DE2741132B2 - - Google Patents

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DE2741132B2
DE2741132B2 DE2741132A DE2741132A DE2741132B2 DE 2741132 B2 DE2741132 B2 DE 2741132B2 DE 2741132 A DE2741132 A DE 2741132A DE 2741132 A DE2741132 A DE 2741132A DE 2741132 B2 DE2741132 B2 DE 2741132B2
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Jean-Claude Orsay Daumas
Jean-Yves Bourg-La-Reine Derrien
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Rhone Poulenc Industries SA
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Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator mit einer aktiven Phase der Formel
Bi2Mo2Fe2Oi2 und gegebenenfalls den Phasen
CoMoO4, Fe2(MoO4J3, Bi2(MoO4)J,
insbesondere einen Katalysator auf der Basis von Kobalt-, Molybdän-, Wismut- und Eisenoxiden.
Die FR-PS 16 04 942 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Acrolein durch Oxydation von Propylen in der Gasphase. Gemäß diesem Verfahren verwendet man einen Katalysator, der sauerstoffhaltige Verbindungen von Molybdän, Wismut, Eisen und Kobalt enthält und folgende Zusammensetzung, ausgedrückt durch den Gehalt der Atome dieser Elemente ohne den Sauerstoff, aufweist:
Mo40-67,6%; Bi 1,9-21,7%; Fe 1,6 - 6,5% und Co 21,0 - 48,1 %.
Diese Katalysatoren, deren Struktur gänzlich zufällig ist, ermöglichen es, Ausbeuten an Acrolein bis zu eo maximal 70% bei einem Umsetzungsgrad von Propylen von 90% bei einem Durchgang zu erhalten.
Zur Herstellung der in dieser Patentschrift beschriebenen Katalysatoren arbeitet man in bekannter Weise ausgehend von Molybdän-, Wismut-, Eisen- und Kobaltsalzen, die entsprechend den vorgesehenen atomaren Verhältnissen gemischt werden.
Die Reaktionsmischung in Wasser oder in' einem
anderen Lösungsmittel wird erhitzt und gerührt, damit die Verbindungen der Mischung miteinander reagieren. Man kann die Reaktionsmischung auf einen Träger aufbringen oder sie mit einem Verdünnungsmittel formen. Man glüht dann bei einer Temperatur von 450 bis 5500C während 5 h. Das geglühte Material kann direkt oder nach Kompression oder Formen zur Vergrößerung der mechanischen Festigkeit verwendet werden.
Es wurde nun gefunden, daß unter bestimmten Glühbedingungen die Katalysatoren auf der Basis von Molybdän-, Kobalt-, Eisen- und Wismutoxyden eine neue kristallographische Phase enthalten, die den Katalysatoren erheblich verbesserte Eigenschaften in bezug auf die bekannten Katalysatoren der gleichen allgemeinen Formel verleiht
Diese Katalysatoren ermöglichen es insbesondere, sehr stark verbesserte Ausbeuten beispielsweise bei der Oxydation von Olefinen in «-/^-ungesättigte Aldehyde zu erzielen.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Katalysator mit einer aktiven Phase der Formel
Bi2Mo2Fe2Oi2 und gegebenenfalls den Phasen
CoMoO4, Fe2(MoO4)J, Bi2(MoO4)J,
hergestellt durch Reaktion einer Mischung von Wismut-, Kobalt-, Eisen- und Molybdänsalzen in wäßriger Lösung, Entfernung des Wassers bis zum Erhalt einer Paste und Trocknen und Glühen derselben, dadurch gekennzeichnet, daß die Paste zuerst bei einer Temperatur zwischen 450 und 500° C geglüht, anschließend auf Umgebungstemperatur abgekühlt und danach nochmals bei einer Temperatur zwischen 450 und 5000C geglüht wurde.
Der Katalysai r gehört zu der Gruppe der Katalysatoren auf der Basis von Kobalt-, Molybdän-, Wismut- und Eisenoxyden, deren aktive Phase der bekannten allgemeinen Formel
30
J5 entspricht wobei
a zwischen 8 und 10, b zwischen 0,5 und 2, c zwischen 0,5 und 2
liegt, während χ einen Wert besitzt, der den Valenzen genügt Die Neuheit des erfindungsgemäßen Katalysators liegt darin begründet, daß eine rtristallographische Phase der Formel
Bi2Mo2Fr2Oi2
enthalten ist.
Unter den Katalysatoren entsprechend der vorstehenden allgemeinen Formel ist insbesondere
interessant
Die aktive Phase besitzt vorzugsweise eine spezifische Oberfläche zwischen etwa 4 bis lOm^/g und vorzugsweise von etwa 8 mJ/g.
Obwohl die erfindungsgemlßen Katalysatoren in Form ihrer Massen verwendet werden können, kann es insbesondere zur Verbesserung des thermischen Austausches interessant sein, einen Trager mit der aktiven Phase zu umhüllen.
Der Träger ist vorzugsweise nicht porös. Hierfür
kommen beispielsweise in Frage:
SiO2, SX)2-AIjO3, AI2O3, Diatomeenerde,
Der Träger kann gleichzeitig durch Emaillieren nichtporös gemacht werden. Unter den Trägern wird Aluminiumoxid bevorzugt
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform verwendet man rauhe Aluminiumkugeln. Die Rauhheit kann durch die Höhe von Unebenheiten in bezug auf den mittleren Durchmesser der Kugel definiert werden. Dieses Verhältnis liegt vorzugsweise zwischen 0,1 und OA jedoch sind Werte außerhalb dieses Bereiches nicht ausgeschlossen.
Die Menge der auf dem Träger abgelagerten aktiven Phase liegt etwa zwischen 15 und 30 Gewichtsprozent in 1 s bezug auf die Gesamtheit von Träger und aktiver Phase. Man verwendet insbesondere Aluminiumkugeln mit 24 Gewichtsprozent aktiver Phase. Auch hierbei sind Werte außerhalb des vorstehenden Bereiches nicht ausgeschlossea Her mittlere Durchmesser der Kugeln kann vom Fachmann als Funktion des zulässigen Chargenverlustes in dem Reaktor gewählt werden.
Der erfindungsgemäße Katalysator wird hergestellt, indem man eine Mischung von Wismut-, Kobalt-, Eisen- und Molybdänsalzen in wäßriger Lösung reagieren läßt, das Wasser bis zum Erhalt einer Paste eliminiert und die Paste trocknet, wobei das Verfahren darin besteht, ein erstes Glühen bei einer Temperatur zwischen 450 und 500°C, gefolgt von einer Abkühlung auf Umgebungstemperatur, und ein zweites Glühen bei einer Tempera- jo tür zwischen 450 und 500° C vorzunehmen.
Das erste und zweite Glühen wird vorzugsweise zwischen 475 und 485° C und insbesondere bei etwa 4800C vorgenommen.
Die Glühvorgänge dauern wenig, ens 5 h. Gemäß r> einer besonders bevorzugten Ausführungsform, bei der man bei 4800C glüht, glüht man während 6 h bei jedem Glühvorgang.
Insbesondere nimmt man vor dem ersten Glühen eine Vorglühung bei einer Temperatur rwischen 400 und 460° C vor, zerkleinert den erhaltenen Feststoff, mischt ihn mit einem Klebemittel, erhitzt die erhaltene Mischung und lagert sie auf einem Träger ab, wonach der umhüllte Träger schließlich getrocknet wird. Bei der Vorglühung arbeitet man vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 450° C.
Den Feststoff zerkleinert man vorzugsweise so weit, bis man eine Korngrößenverteilung unterhalb von 400 μ erhält
Das Klebemittel besteht aus Glukose, Oxalsäure, Maleinsäure, Milchsäure oder Traubensäure; man verwendet vorzugsweise eine wäßrige 10%ige Glukoselösung.
Man erhitzt die Mischung aus Wasser, Klebemittel und zerkleinertem Feststoff auf eine Temperatur zwischen 70 und 900C und vorzugsweise 8O0C
Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung des Katalysators zur herstellung von «-^-ungesättigten" Aldehyden durch Oxydation in der Gasphase.
Die Erfindung ist insbesondere auf die Oxydation von t,o Propylen in Acrolein anwendbar.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können ferner für andere Reaktionen verwendet werden, wie beispielsweise für die Synthese von Acrylnitril ausgehend von Propylen und Methurolein ausgehend von Isobutylen.
Die Arbeiten der Anmelderin, bei denen sich herausstellte, daß der Hauptgrund der bemerkenswerten Aktivität der erfindungsgemäOen Katalysatoren in der Anwesenheit der Phase Bi2MOjFe2Oi2
besteht, führten ferner dazu, daß man annimmt, daß eine bessere Aktivität erhalten wird, wenn gleichzeitig die Phase
CoMoO4, Bi2(MoO4)S, Bi2Mo2Fe2Ot2 und gegebenenfalls Fe2(MoO4^
vorhanden sind.
Die relativen Gehalte dieser Phasen und insbesondere von
Fe(MoO4J3
sind sehr von den Bedingungen des ersten und zweiten Glühens abhängig.
Es ist wünschenswert, Katalysatorzusammensetzungen zu erhalten, die bei der bestmöglichen Struktur aktiv sind. Man stellt fest, daß, je mehr man die Temperatur der beiden Glühvorgänge erhöht die spezifische Oberfläche desto mehr abnimmt Man stellt gleichzeitig fest daß die Phase
Bi2Mo2Fe2Oi2
bei Temperaturen für den doppelten Glühvorgang zwischen 450 und 5000C erscheint Die ideale Temperatur für das doppelte CJühen ist daher diejenige, die es ermöglicht gleichzeitig die Phase
Bi2Mo2Fe2Ou
und die größtmögliche spezifische Oberfläche zu erhalten. Es wurde gefunden, daß die besonders bevorzugten Temperaturen zwischen 475 und 485° C liegen.
Es wurde ferner festgestellt daß dann, wenn das Vorglühen bei einer Temperatur über 4600C im Falle der Herstellung eines auf einem Träger aufgebrachten Katalysators vorgenommen wird, das nach dem Vorglühen erhaltene Pulver in F&rm von kleinen Körnern während des Umhüllens der Kugeln vorliegt. Wenn die Temperatur des Vorglühens unterhalb von 460° C liegt, tritt dieser Effekt nicht auf.
Ein anderer wichtiger Punkt in bezug auf die industrielle Verwendbarkeit ist die mechanische Festigkeit des endgültigen Katalysators. Es ist in der Tat wichtig, daß die Umhüllung der aktiven Phase für den Träger nicht abgeht und durch Stöße nicht abspringt.
Ferner muß der Träger so inert wie möglich sein. Daher werden bevorzugt nichtporöse Träger verwendet, um die Möglichkeiten einer Wechselwirkung zwischen der Oberfläche des Trägers und der aktiven Phase zu begrenzen. Der Gehalt der aktiven Phase hängt hauptsächlich von der Rauhheit der Kugeln ab. Bei einer gleichen Menge an aktiver Phase wird das Umhüllen einer wenig rauhen Kugel zur Bildung einer Schale aus aktiver Phase mit quasi kontinuierlicher Wandstärke führen. Im Gegensatz hierzu wird sich auf einer sehr rauhen Kugel diese kontinuierliche Schale schwer ausbilden und die aktive Schicht die in den Vertiefungen angeordnet ist, wird mechanisch durch die Unebenheiten des Trägers geschützt
Beispiel 1
Herstellung eines Katalysators mit einer aktiven Phase entsprechend der Formel
CoioMoi2FeiBi|Or (/befriedigt die Valenzen), abgelagert auf emaillierten Aluminiumkugeln.
Der Ausgangsstoff der aktiven Phase wird durch Reaktion zwischen einer Lösung aus Ammoniumheptamolybdat und einer Lösung aus
Co-, Bi- und Fe-Nitrat
erhalten. Jede dieser Lösungen wird getrennt in folgender Weise hergestellt:
In 450 cm3 Wasser löst man bei Umgebungstemperatur 1938.15 g wasserhaltiges Kobaltnitrat der Formel
der pH-Wert der auf diese Weise erhaltenen Lösung beträgt 1,8.
In 450 cm3 Waswr löst man bei Umgebungstemperatur 268^7 g wasserhaltiges Eisennitrat der Formel
Fe(NOj)3-6 H2O;
dor pH-Wert der Lösung beträgt 0,7.
In 240 cm3 Wasser löst man bei Umgebungstemperatur 3233 g wasserhaltiges Wismutnitrat der Formel
und 32£ cm3 konzentrierte Salpetersäure zum Beschleunigen der Auflösung des Wis/nutnitrats; der pH-Wert der Lösung beträgt 0,6.
Die Mischung dieser drei Lösungen führt zu einer Lösung A von Wismut-, Kobalt- und Eisennitrat
Die Heptamolybdatlösung wird erhalten durch Auflösen von 1411,2g Ammoniumheptamolybdat in 6,751 destilliertem Wasser bei Umgebungstemperatur; der pH-Wert dieser Lösung beträgt 5,6 (Lösung B).
Zum Erhalten des Ausgangsstoffes für die aktive Phase setzt man langsam in einer Menge von 10 ml/min die Lösung A der Nitrate der Lösung B aus Heptamolybdat zu. Während dieser Zugabe wird stark gerührt Es wird ein Rührer mit spiralförmigen Flügeln verwendet der sich mit 1100 U/min dreht. Die Verwendung eines Gegenflügels ist sehr nützlich.
Am Ende der Zugabe erhält man eine lachsfarbene Suspension, die unter Rühren während 0,5 h bei Umgebungstemperatur gehalten wird. Während dieses Rührens stabilisiert sich der pH-Wert auf 1,1.
Man erwärmt unter Rühren auf 800C, um das Wasser zu verdampfen. Nach 2 h erhält man eine nichtflüssige Paste. Das Rühren und Erhitzen wird dann eingestellt. Die auf diese Weise erhaltene Paste, die mit einer Schichtstärke von etwa 2 cm verteilt wird, wird durch Luft von 120°C während 16 h getrocknet. Man erhält dann einen Feststoff, der den Ausgangestoff für die aktive Phase darstellt
Vor dem Glühen wird der Feststoff in Stücke von etwa 1 cm geschnitten und in dem Glühofen in einer Dicke von 2 bis 3 cm angeordnet Das Vorglühen wird bei 4500C während 6 h vorgenommen. Der Anstieg der Temperatur des Ofens darf aufgrund der exothermischen Reaktion der Zersetzung bei 23O0C nicht zu schnell erfolgen. Die Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs liegt in der Größenordnung von 250° /h.
Der nach dem Brennen erhaltene Feststoff wird zerkleinert um eine Korngrößenverteilung unterhalb von 400 μ zu erhalten. Dann stellt man eine wäßrige Glukoselösung her, indem man 10 g Glukose in 100 ml Wasser bei Umgebungstemperatur löst Man setzt dann dieser Lösung 95 g des zerkleinerten Feststoffes zu und erhitzt dann auf 70° C unter gutem Rühren während etwa 30 min. Die hergestellte Suspension kippt man in einen Behälter, enthaltend 250 g emaillierte rauhe Aluminiumkugel .· mit einem Durchmesser von 4,8 mm, die auf 70" C gebracht sind Man hält den Behälter in Rotation und die Temperatur auf 800C, bis das Wasser voUständig verdampft ist Die auf diese Weise umhüllten Kugeln werden dann bei HO0C während 2 h getrocknet Sie werden dann in dem Glühofen in einer Schichtstärke von 2 bis 3 cm angeordnet und dann bei 480°C während 6 h unter Luftabschluß geglüht Dieses erste GJflhen bewirkt die Entfernung der Glukose. Diesem Glühen folgt eine langsame Abkühlung und dann ein zweites Glühen bei 4800C. Man erhält auf diese Weise den endgültigen Katalysator, der etwa 24 Gewichtsprozent der aktiven Phase enthält Das Röntgenstrahlspektrum der Phase
Bi2Mo2Fe2Oi2,
das man von diesem Katalysator erhält, ist nachfolgend angegeben.
d (A)
Relative visuelle Intensität
3,17 3,14 2,91 2,69 2,63 1,87
sehr breit
sehr stark
stark
schwach
stark
sehr sehr schwach
Beispiel 2 Herstellung eines Katalysators der Formel
^/befriedigt die Valenzen) in massiver Form. Der Ausgangsstoff wird entsprechend Beispiel 1
erhalten. Der Ausgangsstoff wird direkt der ersten Glühung bei
480° C, gefolgt von einer langsamen Abkühlung und dann von einer zweiten Glühung bti 48C'C, unterworfen. Danach wird der Katalysator in Pastillenform gebracht
Vergleichsbeispiel 1 und Beispiele 3bis7
Die Beispiele dienen dazu, die verbesserten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Katalysatoren zu zeigen und den Einfluß von verschiedenen Glühungen zu demonstrieren.
Die verschiedenen Katalysatoren werden für die
Herstellung von Acrolein, ausgehend von Propylen, Luft, Wasser oder Wasserstoff, in einem Reaktor von 50 cm Höhe und 2,1 cm Durchmesser, enthaltend 100 cm3 des gebildeten Katalysators, getestet, wobei die aktive Phase auf einem Träger abgelagert ist Der Träger besteht aus rauhen emaillierten Aluminiumkugeln mit eimm mittleren Durchmesser von 4,8 mm, auf die 23,1 Gewichtsprozent aktive Phase
bezogen auf die Gesamtheit von aktiver Phase und Träger, abgelagert sind. Die spezifische Oberfläche beträgt 83 m2/g, und das Porenvolumen ist 0,6 cnvVg; Beispiel 7 demonstriert den Fall eines massiven Katalysators
hergestellt entsprechend Beispiel 2 in Form von Pastillen von 3 mm Höhe und 3 mm Durchmesser.
Die Austrittsgase des Reaktors sind eine Mischung, bestehend aus Stickstoff, Sauerstoff, Wasser, Propylen, Acrolein, Acrylsäure, Essigsäure, Acetaldehyd und Kohlenoxyd (CO, CO2).
XG stellt den Umwandlungsgrad dar, d. h. das Verhältnis Anzahl der Mole an umgewandeltem Propylen
xlOO
Anzahl der Mole an eingeführtem Propylen
S1 stellt die Selektivität bezüglich des Produktes Λ" dar, d. h. das Verhältnis
to
Anzahl der Mole des gebildeten Produktes X
Anzahl der Mole des umgewandelten Propylens
χ 100
Ox stellt die Ausbeute an dem Produkt X dar. Es stellt das Produkt X0 χ Sx dar.
Die Ergebnisse des Vergleichsbeispiels 1 und der >« Beispiele 3 bis 7 sind in der Tabelle 1 angegeben.
Der Katalysator von Vergleichsbeispiel 1 wurde nach dem Stand der Technik hergestellt, d. h. mit einem endgültigen Glühen während 6 h bei 5000C.
Bei den Beispielen 3 und 4 wurde die Vorglühung bei 450° C während 6 h, das erste Glühen bei 450° C und das zweite Glühen bei 490° C während jeweils 6 h durchgeführt
Bei den Beispielen 5 und 6 wurde die Vorglühung bei 450°C während 6 h und das erste und zweite Glühen bei in 480°C während 6 h durchgeführt.
Der Katalysator gemäß Beispiel 7 wurde einer doppelten Glühung bei 480" C während 6 h unterworfen.
Man stellt fest, daß die Ausbeuten an Acrolein sehr stark verbessert sind, da sie den Wert von 68,3% von r> Vergleichsbeispiel 1 beachtlich übersteigen und bei Werten benachbart von 80% liegen.
Der Umsetzungsgrad ist ebenfalls ebenso wie die Selektivität bezüglich Acrolein verbessert.
Der Vergleich zwischen Vergleichsbeispiel 1 und -in Beispiel 4 zeigt, daß zum Erhalten des gleichen Umsetzungsgrades (etwa 91%) bei dem bekannten katalysator eine sehr viel höhere Temperatur (etwa 4O0C höher) verwendet werden muß. Dies unterstreicht die stark verbesserte Aktivität der erfindungsgemäßen Katalysatoren.
Die in den Beispielen 5 und 6 erhaltenen Resultate sind aufgrund der günstigeren Gtöhtemperatur hinsichtlich des Auftretens der Phase
Bi2Mo2Fe2Oi2
verbessert.
Die Resultate von Beispiel 7 mit dem massiven Katalysator in Pastillenform zeigen, daß der letztere eine sehr gute Aktivität hat. während jedoch die Ausbeute und die Selektivität an Acrolein weniger gut ist. Dies liegt hauptsächlich an der starken Verbrennung (173%), die die große Temperaturdifferenz zwischen der Temperaturspitze und der Temperatur des Bades erklärt Eine derartige Temperaturdifferenz macht die Steuerung der Reaktion schwierig. Um diese Effekte einer erhöhten Verbrennung auszuschalten, ist es i__-n:.- „:___ „..r „:„„„
Katalysator zu verwenden.
Vergleichsbeispiele 2 bis 4 und
Beispiele 8bis 15
Die Vergleichsbeispiele 2 bis 4 und die Beispiele 8 bis 15 zeigen die Herstellung von Acrolein, ausgehend von Propylen unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Katalysators (Beispiele 8 bis 15) und eines bekannten Katalysators (Vergleichsbeispiele 2 bis 4). Der erfindungsgemäße Katalysator ist derjenige, der in den Beispielen 5 und 6 verwendet wurde.
Der Katalysator nach dem S'and der Technik is: derjenige von Vergleichsbeispiel >..
Die Versuche wurden in einem industriellen Reaktor von 4 m Höhe und einem Durchmesser von 25 mm, enthaltend 2 I Katalysator, durchgeführt.
Tabelle 2 zeigt die erhaltenen Resultate.
Die Resultate von Tabelle 2 zeigen die weniger gute Aktivität von bekannten Katalysatoren im Verhältnis zu erfindungsgemäßen.
Der verwendete bekannte Katalysator ist nicht genügend aktiv, um unter industriellen Bedingungen gegenüber Propylenchargen von 192 und 215 g/h/l, bezogen auf den Katalysator, stabil zu sein.
Gewicht Versorgung Gewicht A = Acrolein as Luft H1O Versorgung Luft oder /■" Maxi I' μ Xa 5Λ Selektivitäten 3.34 ο Sol Jl)1 Sco 88,6 Λ Λ l'\ ■ w r° Pa- λ λ K) ο
Tabelle 1 g/h/l C," g/h/l AA = Acrylsäure H2 Cj" Bad Bar' JAA -1CO CO2 "N|
Beispiel C.,= .S3 40 403 relat. ■Se O τ 3.1 1.9 91.4 ■*>
140 7 57 379 0.1 68.3 91.3 74,8 13,80 5.8 5,6 81
138 53 40 7 57 402 2.60 1,2 4,1 92.5 derGlUhung 87,1 .
Vergleichs 140 7 138 7 53 365 0,1 79,6 96,9 82 9,2 4 3,6 83.6 87 U>
beispiel I 138 53 40 6,6 361 3.33 0,9 91.8 87,7 K)
3 140 7 57 338 0.1 80,7 91.5 88 4.2 3,2 6,6 84.6 6 h 500° einfache
161 53 40 7 57 376 3.2 1.1 4.7 91,7 Glühung 85,4
4 140 7 161 7 59,3 342 0.1 79.8 94.05 84.8 6,9 i,3 5,6 86.3 6 h 450"+ 83,2
161 53 40 6,5 395 1 1.3 81.5 6 h 490° 83,2
5 140 7 57 358 0.1 79 96,8 81,5 9.7 3.7 3,2 88.4 doppelte
192 53 40 7 57 402 0.2 3,1 Glühung 88,1
6 140 7 192 7 57 342 0.1 71.6 95 77.5 4 17.5 3,5 77.5 6 h 480°+ 85,4
215 7 57 3.6 6 h 480" 88
7 215 7 57 3.6 doppelte 86,7
192 7 Glühung 80,4
Tabelle 2 cvc\, Selektivitäten
—m H.O γ ο Ρ\ Xg Saa -Sc1H
EBB H2 oder Bad Maxi bars 75,5 4O Sc2H4Oj
Beispiel 81,4
36 2.0 78 13,3 4.0
36 2,0 359 395 1,6 74.1 98,1 9,4 4,2 1.6
40.4 1,8 345 375 1.6 78,7 96,7 77,8 14 2,9 1.2 Sai-aa
8 373 409 1.6 73,9 95,3 86,2 1,6
9 36 2 74,5 12,1 3,5
Vergleichs 36 2 350 392 1.6 74,1 95.2 5.1 3,1 0,2 88,8
beispiel 2 34,5 2 320 362 1,6 77,5 90 81,2 15 4,2 0.9 90.8
10 370 408 1.6 69 93 84,5 0,8 92
11 36 2 79 10,9 4,1
Vergleichs 36 2 359 395 1,6 77,6 95,5 82 7,8 3,7 1,2 89,9
beispiel 3 36 2 348 381 1,6 78,2 92,5 78,4 13.3 3,3 1,2 91,3
12 36 2 372 410 1,6 76.2 95,3 10 3,7 1.2 89,4
13 36 2 361 396 1,6 77,3 94,2 13 3,5 1.2
14 370 407 1.6 69 88 !,5 92,2
15 92,4
Vergleichs 92,3
beispiel 4 92,0
91,4

Claims (3)

IO 15 Patentansprüche:
1. Katalysator mit einer aktiven Phase der Formel Bi2Mo2Fe2Ou
und gegebenenfalls den Phasen
CoMoO4, Fe2(MoO4)J, Bi2(MoO4)J,
hergestellt durch Reaktion einer Mischung von Wismut-, Kobalt-, Eisen- und Molybdänsalzen in wäßriger Lösung, Entfernung des Wassers bis zum Erhalt einer Paste und Trocknen und Glühen derselben, dadurch gekennzeichnet, daß die Paste zuerst bei einer Temperatur zwischen 450 und 500° C geglüht, anschließend auf Umgebungstemperatur abgekühlt und danach nochmals bei einer Temperatur zwischen 450 und 5000C geglüht wurde.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die getrocknet« Paste vor dem ersten Glühen einer Vorglühung bei Temperaturen zwischen 400 und 460° C unterzogen wurde, daß der Feststoff bis auf eine Korngrößenverteilung unter 400 μ zerkleinert und mit einem Klebemittel vermischt wurde, daß die erhaltene Mischung erhitzt und auf einem Träger abgelagert wurde und daß der umhüllte Träger getrocknet wurde.
3. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 1 oder 2 zur Herstellung von «-^-ungesättigten Aldehyden durch Oxydation von Olefinen in der Gasphase.
DE2741132A 1976-09-14 1977-09-13 Katalysator mit einer aktiven Phase der Formel Bi↓2↓Mo↓2↓Fe↓2↓O↓12↓ und gegebenenfalls den Phasen CoMoO↓4↓,Fe↓2↓(MoO↓4↓)↓3↓, Bi↓2↓(MoO↓4↓)↓3↓ sowie dessen Verwendung zur Herstellung von α -β ungesättigten Aldehyden durch Oxydation von Olefinen in der Gasphase Expired DE2741132C3 (de)

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