DE2752492C3

DE2752492C3 - Oxidationskatalysator und seine Verwendung zur Dampfphasenoxidation von Olefinen

Info

Publication number: DE2752492C3
Application number: DE2752492A
Authority: DE
Inventors: Sargis Kinnelon N.J. Khoobiar (V.St.A.)
Original assignee: Halcon International Inc
Current assignee: Halcon Research and Development Corp
Priority date: 1976-11-24
Filing date: 1977-11-24
Publication date: 1980-08-14
Also published as: DE2752492A1; JPS5365284A; DE2752492B2; JPS5636980B2; NL7712616A; IT1143616B; US4087382A; BR7707838A; NL178059C; FR2372135A1; BE861104A; FR2372135B1; NL178059B; GB1600857A

Description

15

20

Die Bildung ungesättigter Aldehyde, wie Acrolein jo oder Methacrolein, durch Dampfphasenoxidation der entsprechenden Olefine mit molekularem Sauerstoff in Gegenwart eines geeigneten Oxidationskaialysators ist bekannt. Für diesen Zweck werden bereits die verschiedensten Katalysatorzusammensetzungen ver- r, wendet, und eine Reihe solcher Zusammensetzungen enthält Oxide von Molybdän, Eisen, Wismut, Kobalt und/oder Nickel. Die Selektivität zum gewünschten Aldehyd, nämlich die pro Mol umgewandelten Olelin erhaltene Molmenge Aldehyd, ist jedoch bei Verwendung von Katalysatorzusammensetzungen dieser Art in der Regel verhältnismäßig niedrig. Es ist daher auch bereits versucht worden, die Selektivität dieser Reaktion durch gleichzeitige Verwendung von Oxiden nicht sehr gebräuchlicher Elemente bei den Katalysatoren zu ·τ> verbessern.

In US-PS 39 28 462 wird beispielsweise die zusätzliche Verwendung von Thalliumoxid und wahlweise auch von Oxiden verschiedener anderer Elemente vorgeschlagen. Die auf diese Weise erhaltene Katalysatorzu- ->o sammensetzung ergibt zwar eine höhere Selektivität zum gewüschten Produkt, es werden jedoch immer noch ziemliche Mengen an Olefin in nicht erwünschte Nebenprodukte umgewandelt, wie Kohlenmonoxid und Kohlendioxid, so daß die hierdurch erzielbaren Selekti- γ, vitätswerte noch stark verbesserungsbedürftig sind.

Gleiches gilt auch für die aus DE-AS 24 22 2:37 bekannten Katalysatoren, die Molybdän, Kobalt, Eisen, Wismut, Thallium und Antimon als katalytisch wirksame Metalle in Form ihrer durch Calcinieren gebildeten mi Oxide enthalten, wobei diese katalytisch wirksamen Metalloxide bei sogenannten Trägerkatalysatoren beispielsweise auch auf Siliciumdioxid als Träger abgeschieden sein können. Gemäß Spalte 3, Zeilen 16 bis 53 dieser DE-AS lassen sich Siliciumdioxid, Aluminiumo- h, xid, Siliciumcarbid, Bimsstein usw. als Katalysatorträger einsetzen, wobei jedoch Aluminiumoxid und Siliciumcarbid zu diesem Zweck bevorzugt werden. Bei allen Ausführungsbeispielen werden daher als Katalysatorträger auch nur Aluminiumoxid oder Siliciumcarbid verwendet Im Prinzip können hierbei als Katalysatorträger jedoch offensichtlich alle herkömmlichen Träger verwendet werden. Es wurde nun ein neuer Katalysator gefunden, der in seiner Oxidationswirkung den bisher bekannten Katalysatoren weit überlegen ist Dieser erfindungsgemäße Oxidationskatalysator ist im Patentanspruch näher gekennzeichnet

Er zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß sich unter seiner Verwendung Olefine, wie Propylen oder Isobutylen, durch Dampfphasenoxidation mit molekularem Sauerstoff iri überraschend hoher Selektivität zu den entsprechenden ungesättigten Aldehyden, wie Acrolein oder Methacrolein, umwandeln lassen, wobei es gleichzeitig nur zu einer minimalen Bildung unerwünschter Nebenprodukte, wie Kohlenmonoxid und Kohlendioxid, kommt

Der obige Oxidationskatalysator wird vorzugsweise in nicht getragener Form eingesetzt, beispielsweise in Form von Pellets oder anderer entsprechend kombinierter Formen verschiedener Größen, und solche Katalysatorzusammensetzungen lassen sich in herkömmlicher Weise bilden. So kann man hierzu beispielsweise Verbindungen von Molybdän, Kobalt, Eisen, Thallium, Antimon und Wismut jeweils in einer kleinen Menge Wasser oder einem sonstigen Lösungsmittel lösen, die so erhaltenen Lösungen dann vereinigen und das ganze schließlich zur Trockene eindampfen, wozu, man beispielsweise einen Rotationstrockner verwenden kann. Zur Herstellung des Katalysators kann man die verschiedenen Komponenten in Form verschiedener Salze oder sonstiger Verbindungen geeigneter Art in die Lösung einführen, und es ist daher keine spezielle Form für die Katalysatorvorläufer erforderlich. Der Einsatz von Ammoniumsalzen, Halogeniden, wie Chloriden, Nitraten oder Säureformen der jeweils benötigten Elemente ist jedoch besonders geeignet. Vorzugsweise wird mit wäßrigen Lösungen und wasserlöslichen Formen der Elemente gearbeitet. Wahlweise kann man den Lösungen zur leichteren Auflösung der Katalysatorvorläufer auch Säuren und/oder Basen zusetzen. Zu diesem Zweck lassen sich gewünschtenfalls Säuren, wie Chlorwasserstoffsäure oder Salpetersäure, oder Basen, wie Ammoniumhydroxid, verwenden. Sollte auch Silicium als wahlweise Komponente verwendet werden, dann setzt man dieses zweckmäßigerweise in Form einer wäßrigen kolloidalen Lösung von S1O2 zu. Das durch Verdampfen der entsprechenden Lösung erhaltene Pulver wird anschließend gründlich getrocknet und vorzugsweise gesieht, um auf diese Weise große Teilchen auszuschließen, die die Bildung gleichförmiger gepreßter Formen, wie Pellets, erschweren. Am besten siebt man hierzu das erhaltene PuIv.t durch ein Sieb mit 0,44 mm lichter Maschenweite. Anschließend vermischt man das Pulver mit einem herkömmlichen organischen Bindemittel, wie Polyvinylalkohol, worauf man es wieder gründlich trocknet und erneut siebt, so daß sich vorzugsweise ein Material mit 0,14 bis 0,44 mm lichter Maschenweite ergibt. Sodann vereinigt man das getrocknete Pulver vorzugsweise mit einem herkömmlichen Schmiermittel, wie Stearinsäure, worauf man das Ganze zur gewünschten Form verpreßt, beispielsweise pelletisiert, extrudiert oder sonstwie verarbeitet, so daß man gepreßte Formkörper erhält, die vorzugsweise über Höhen und Durchmesser von 1,6 bis 9,5 mm verfügen. Die auf diese Weise gebildete Katalysatorzusammensetzung untcr-

zieht man anschließend über eine längere Zeitspanne einer herkömmlichen Aktivierung durch Hochtemperatur. Hierzu gibt man beispielsweise die Pellets in einen Ofen oder bringt sie auch in ein Rohr, durch das man Luft leitet, wobei man das Katalysatormaterial wenigstens 10 Stunden bei erhöhter Temperatur beläßt (beispielsweise auf Temperaturen von 300 bis 500° C, vorzugsweise 325 bis 450⁰C, hält). Eine besonders bevorzugte Art dieser Aktivierung besteht in einer Erhöhung der Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 20°C/Stunde auf 400 bis 450⁰C, wobei man diese Temperatur 16 Stunden aufrechterhält

Das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Katalysators in einer für eine Dampfphasenoxidationsreaktion geeigneten Form stellt selbstverständlich nur ein Beispiel aus einer Reihe möglicher präparativer Methoden dar und ist daher auch lediglich als Beispie! zu verstehen. Die beschriebene Methode eignet sich zur Herstellung des vorliegenden Katalysators jedoch besonders gut und wird daher bevorzugt.

Verwendet man den erfindungsgemäßen Katalysator bei der Dampfphasenoxidation von Olefinen unter Bildung der entsprechenden ungesättigten Aldehyde, dann wird hierzu unter Oxidationsbedingungen gearbeitet, wie sie für derartige Reaktionen allgemein üblich sind. Die Reaktion, bei der die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung besonders geeignet und mit einer hohen Selektivität verbunden ist, besteht daher darin, daß man die jeweiligen Olefine, beispielsweise Propylen oder Isobutylen, in der Dampfphase mit dem Katalysator sowie mit Sauerstoff, und vorzugsweise ferner auch in Gegenwart von Wasserdampf, zusammenbringt. Sobald die Reaktion einmal begonnen hat, erhält sie sich wegen ihrer exothermen Natur selbst. Die Umsetzung läßt sich in den verschiedensten Reaktoren durchführen, beispielsweise in aus mehreren Rohren bestehenden Wärmeaustauschern, und das Verfahren kann daher unter Einsatz von Vorrichtungen durchgeführt werden, wie sie für Reaktionen dieser ArI herkömmlich sind.

Die Gasbeschickung für den Reaktor enthält verhältnismäßig geringe Konzentrationen an Olefin, Sauerstoff und Wasserdampf. Zweckmäßigerweise ist ferner auch ein Inertgas vorhanden, wie Stickstoff. Der Zusatz von Sauerstoff erfolgt gewöhnlich direkt, in Form von Luft oder auch in Form von mit Sauerstoff angereicherter Luft. Es können herkömmliche Oxidationsbedingungen angewandt werden, beste Ergebnisse erhält man jedoch dann, wenn das Olefin im allgemeinen in Konzentrationen von etwa 2 bis 20 Volumprozent, vorzugsweise etwa 5 bis 15 Volumprozent, bezogen auf die Gesamtbeschickung, vorhanden ist, wobei die entsprechenden Mengen für den Sauerstoff dann 4 bis 20 Volumprozent, vorzugsweise 5 bis 15 Volumprozent, ausmachen und für den Wasserdampf dann bis zu 30 Volumprozent, vorzugsweise 5 bis 25 Volumprozent, betragen, und der Rest aus Inertgas oder Inertgasen besteht.

Die Temperatur der Reaktion im Zentrum des Reaktors sollte zur Erzielung bester Ergebnisse etwa 330 bis 500⁰C, vorzugsweise 350 bis 400°C, betragen, wobei der optimale Temperaturbereich 360 bis 37O°C ausmacht. Die Reaktion ist exotherm, so daß normalerweise entsprechende Vorkehrungen getroffen werden, um die Wärme vom Reaktor abzuführen. Die Temperatur läßt sich durch herkömmliche Methoden steuern, indem man beispielsweise mit Reaktoren arbeitet, die von einem Salzbad umgeben sind.

Der im Reaktor herrschende Druck ist im allgemeinen nicht kritisch, und die Umsetzung kann daher bei atmosphärischem Druck, überatmosphärischem Druck oder unteratmosphärischem Druck durchgeführt werden. Zweckmäßigerweise wird jedoch bei Drücken von atmosphärischem Druck bis zu 14,1 kg/cm², vorzugsweise bis zu 7,03 kg/cm², und insbesondere bis zu 5,27 kg/cm², gearbeitet.
Der Katalysator nach der Erfindung eignet sich zur

to Herstellung ungesättigter Aldehyde durch Oxidation von im allgemeinen niederen Olefinen mit molekularem Sauerstoff. Die bevorzugten Ausgangsmaterialien sind die monoethylenisch ungesättigten Olefine mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen. Zu besten Ergebnissen gelangt man

i) unter Verwendung von Isobutylen. Es kann auch mit Olefingemischen gearbeitet werden.

Der als Reaktionsprodukt erhaltene ungesättigte Aldehyd läßt sich nach einer Reihe bekannter Verfahren gewinnen. Hierzu kann man den Aldehyd beispielsweise kondensieren oder mit Wasser oder einem sonstigen geeigneten Lösungsmittel auswaschen und den ungesättigten Aldehyd dann von der Waschflüssigkeit abtrennen. Die nach Entfernung des Aldehyds zurückbleibenden Gase lassen sich gewünschtenfalls wieder in die

r> Reaktion einleiten, und zwar vorzugsweise nach Entfernen von CO und CO2 in herkömmlicher Weise, beispielsweise durch Absorption in einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele

jo weiter erläutert.

Beispiel 1

In 200 ml Wasser löst man 106 g des Molybdänsalzes (NH₄)bMo₇O24 · 4 H₂O. Sodann löst man 58 g

)-. Co(NO₃)₂ · 6 H₂O in 150 ml Wasser, 10,1g Fe(NO₃)j · 9 H₂O in 50 ml Wasser, 13,3 g TINOj in 100 ml Wasser, 11,4 g SbCU in einem Gemisch aus 16 ml Wasser, 4 ml konzentrierter Chlorwasserstoffsäure und 25 ml Ammoniumhydroxid, und 24,3 g Bi(NO₅)j ■ 5 H₂O in einem Gemisch aus 10 ml Wasser, 10 ml konzentrierter Salpetersäure und 50 ml Ammoniumhydroxid. Die so erhaltenen Lösungen speist man anschließend zusammen mit 80 g 30prozentigem kolloidalem Siliciumdioxid in einen Rotationstrockner mit einem Fassungsvermö-

■n gen von 4000 ml ein, wobei man das im Trockner befindliche Gemisch bei einer Temperatur von 200⁰C zur Trockene eindampft. Das dabei erhaltene Pulver wird aus dem Trockner entnommen und dann 18 Stunden in einem Ofen bei 150⁰C getrocknet. Sodann

ίο siebt man das getrocknete Pulver durch ein Sieb mit 0,44 mm lichter Maschenweite, versetzt das erhaltene Material mit einer zur Bildung eines feuchten Gemisches ausreichenden Menge einer 4prozentigen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol und trocknet das so

■>■> erhaltene Gemisch schließlich vier Stunden bei 80 bis 90⁰C. Das getrocknete Gemisch wird dann auf eine Korngröße von 0,14 bis 0,44 mm lichte Maschenweite gesiebt, wobei man mit diesem Gemisch gründlich etwa 5 bis 8% pulverförmige Stearinsäure vermischt. Hierauf

wi pelletisiert man das erhaltene Gemisch unter Bildung von Pellets mit einer Höhe und einem Durchmesser von 4,77 mm. Die erhaltenen Pellets werden dann in einem Ofen aktiviert, indem man sie allmählich mit einer Geschwindigkeit von 20"C/Stunde auf 400 bis 450⁰C

h") erhitzt und 16 Stunden auf dieser Temperatur beläßt. I ^;o so aktivierten Pellets haben eine Dichte von ü,yj g/cm', wobei die Katalysatorkomponentcn Molybdän, Kobalt, Eisen, Thallium, Antimon, Wismut und

Silicium in einem Atomverhältnis von 12 :4 :0,5 :1 :1 :1 :8 vorhanden sind.

60 cm³ dieser Katalysatorzusammensetzung gibt man dann in einen Reaktor aus einem Rohr aus rostfreiem Stahl mit den Abmessungen 1,27 χ 114,3 cm, wobei man das Reaktionsrohr mit 30 cm³ inertem Füllstoff (Siliciumcarbid) unterhalb dem Katalysatorbett sowie mit 50 cm³ inertem Füllstoff .oberhalb dem Katalysatorbett in herkömmlicher Weise füllt, um so für einen gleichförmigen Temperaturkontakt mit dem Katalysator zu sorgen. In den Reaktor werden dann mit Stickstoff verdünnte Gemische aus Methacrolein, Sauerstoff und Stickstoff in verschiedenen Anteilen bei einem Druck von etwas unterhalb Atmosphärendruck (von 0,14 bis 0,28 kg/cm²) eingespeist, wobei die Temperaturen zwischen 298 und 308° C liegen und die Raumgeschwindigkeit etwa 1200 Stunden-' beträgt. Unter Raumgeschwindigkeit wird dabei in herkömmlicher Weise die Menge an Liter Gas pro Liter Katalysator pro Stunde verstanden. Die Reaktion wird kontinuierlich unter kontinuierlicher Einspeisung von Beschickung und kontinuierlicher Entnahme von Abgas durchgeführt, wobei das austretende Gas jedoch in Zeitspannen von mehreren Stunden analysiert wird, und wobei man die Beschickungsmischung in den meisten Fäilen ebenfalls in diesen Zeitintervallen verändert, so daß sich unter verschiedenen Bedingungen der Gesamteffekt einer Reihe verschiedener Versuche ergibt Die entsprechenden Analysen werden durch Gaschromatographie und durch Absorption des Kohlendioxids in Natriumhydroxidlösung in herkömmlicher Weise durchgeführt. Die verwendeten Beschickungszusammensetzungen, die eingesetzten Arbeitsbedingungen und die dabei erhaltenen Ergebnisse gehen aus den folgenden Tabellen A und B hervor. Der Gehalt der Beschickung an Olefin, Sauerstoff und Wasserdampf ist angegeben, wobei der Rest jeweils Stickstoff ist, und wobei Olefin und Sauerstoff auf trockener Basis bestimmt sind. Die Versuche 1 bis 9 stellen einen kontinuierlichen Versuchslauf dar, wobei bei jedem Versuch die Analyse der Beschickung und des Abgases zu jeder angegebenen Zeit in Stunden vom Versuchsbeginn an gerechnet angegeben ist. Die Versuche 10 bis 19 stellen einen weiteren kontinuierlichen Versuchslauf dar.

Tabelle A

Versuch Nr.	Temperatur C	Umwandlung	Zeit Stunden	Selektivität	Raumgeschwin digkeit Std. '	Essigsäure	Beschickung, Vol-% C₄H₈ O₂	CO +	12,5	Wasserdampf
1	370	%	280	Methacrolein	3200	5,5	12,5	46
2	370	320	3200	5,5	12,5	51
3	370	344	3200	5,8	12,5	46
4	370	474	3200	6,0	12,5	39
5	370	498	3200	5,5	12,5	39
6	370	500	3200	6,6	12,5	42
7	370	731	3200	5,2	12,5	44
8	372	751	3200	5,4	13,3	37
9	364	1	4000	3,4	13,3	24
10	368	3	4000	3,0	13,3	24
11	390	75	4000	2,27	13,3	24
12	390	99	3005	2,25	13,3	12
13	388	133	3005	3,12	13,3	12
14	390	153	3005	3,0		12
Tabelle B
Beispiel Nr.			CO₂	Methacrolein
	im Abgas Mol-%

44,6
36,8

t^y

48,8

61,5

41,3

31,4

33,5·

51.6

89,6

89,8

89,3

85,3

90,8

88

88,8

90,2

86

3,4

2,5

3,1

3,9

1,66

3,9

2,0

2,6

3,5

4,2
3,3
3,9
5,5
2,9
2,6
4,3
3,9
7,5

2,2

1,82

2,13

2,5

3,07

2,4

1,45

1,63

1,51

	7	27 52	492	CO	8	Methacrolein
						im Abgas
	Umwandlung			4,6		Mol-%
		Selektivität		7	+ CO:	1,62
	%	Methacrolein	Essigsaure	7,8		1,5
	60,4			7,9		1,4
	73,7	89,4	3,6	8,8		2,17
	69,4	89,6	2,0			2,11
	81	89,6	1,4
	83,1	85,8	4,3
	84,6	4,4


Fortsetzung
Beispiel Nr.


10
11
12
13
14

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wiederholt, wobei man jedoch mit einer Katalysatorzusammensetzung mit der doppelten Thalliummenge arbeitet, so daß das Atomverhältnis von Molybdän,

Tabelle C

Kobalt, Eisen, Thallium, Antimon, Wismut und Silicium 12 :4 : 0,5 : 2 : 1 :1 : 8 beträgt. Die einzelnen Daten bezüglich dieser Versuche unter Verwendung eines solchen Katalysators zur Oxidation von Isobutylen gehen aus den folgenden Tabellen C und D hervor. Es wird bei diesen Versuchen mit einer Katalysatormenge von 90 cm³ gearbeitet.

Versuch Nr.	Temperatur C	Umwandlung	Zeit Stunden	Selektivität	Raumgeschwin digkeit stdr¹	Essigsäure	Beschickung, Vol.-% C₄H₈ O₂	CO +	13,6	CO₂	Wasserdampf
15	361	%	264	Methacrolein	2055	6,8	13,6	30
16	376	288	2055	7,8	13,6	30
17	360	368	2055	7,0	13,6	28
18	360	392	2055	7,1	13,6	31,5
19	370	416	2055	7,3	13,6	30
20	370	440	2055	7,4	13,6	31,5
21	370	464	2055	7,5		30
Tabelle D
Beispiel Nr.			Methacrolein
	im Abgas Mol-%

15 59,2 90,9

16 71,6 88,6

17 57,5 90,5

18 63,9 88,2

19 62,4 90

20 50,5 90,1

21 69,3 90,4

Beispiel 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird erneut wiederholt, wobei man jedoch mit einer Katalysatorzusammensetzung arbeitet, die kein Silipiumdioxid enthält, 3,4
0,9
2,8
3,6
2,9
3,0
2,9

4,7
9,3
3,4
4,2
3,5
4,4
3,3

3,66

4,95

3,64

4,0

4,1

3,37

4,7

die anderen Bestandteile jedoch im gleichen Atomverhältnis aufweist Wie bei Beispiel 2, so beträgt auch hier die verwendete Katalysatormenge 90 cm³. Die bei diesen Versuchen unter Verwendung dieses Katalysators erhaltenen Daten gehen aus den folgenden Tabellen E und F hervor.

	9	7cit Stunden	27 52 492	10	O₂	Wasserdampl
Tabelle E		5			13,7	23
Versuch Nr.	Temperatur C	23	Riumgeschwin- digkeit Std.- '	Beschickung,¹ C₄H₈	13,7	21
22	366	95	2280	3,8	13,7	29
23	363	119	2290	3,5	13,7	29
24	369	143	2000	4,7	13,7	29
25	374		2000	5,1
26	380	2000	4,5
Tabelle F

Beispiel Nr.

Umwandlung

Selektivität
Methacrolein Essigsäure

CO + CO₂

Methacrolein
im Abgas

Mol-%

89,9	80,5	8	8,5	2,75
82,1	80	8,2	8,6	2,3
88,5	81	7,7	8,5	3,37
94	75	8,2	10,1	3,6
95,2	75,4	7,0	11,3	3,23

Anstelle des angegebenen Olefins kann man selbstverständlich au^h die Alkoholverläufer des jeweiligen Olefins verwenden, beispielsweise Verbindungen, die durch Wasserabspaltung zum Olefin führen, wie t-Butylalkohol im Falle von Isobutylen. In diesem Fall laufen Wasserabspaltung des Vorläufers und Oxidation des Olefins in der Reaktionszone ab. Das folgende Beispiel zeigt den Einsatz von t-Butylalkohol anstelle von Isobutylen zur Bildung von Methacrolein durch Oxidation in Gegenwart einer Katalysatorzusammensetzung der oben beschriebenen Art.

Beispiel 4

Das in Beispiel 1 beschriebene allgemeine Verfahren wird wiederholt, wobei man jedoch mit dem in Beispiel 2 beschriebenen Katalysator arbeitet, in der Beschickung anstelle von Isobutylen t-Butylalkohol verwendet und die Versuche über insgesamt 283 Stunden durchführt. Bei jedem Versuch wird bei einer Temperatur von 360⁰C und bei einer Raumgeschwindigkeit von 2100 Stunden -' gearbeitet, wobei man ein Beschikkungsgas aus 11 Volumteilen t-Butylalkohol, 15 Volumteilen Sauerstoff und 20 Volumteilen Wasserdampf verwendet, wobei der Rest Stickstoff ist. Die Versuchszeiten und die dabei erhaltenen Ergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle G hervor. Die Umwandlungswerte sind auf Basis des umgewandelten Isobutylens berechnet, da davon auszugehen ist, daß der gesamte t-Butylalkohol dehydratisiert wird.

Tabelle G	Zeit	Umwandlung	Selektivität	tssigsaurc	CO + CO₂	Methacrolein	Isobutylen
Beispiel			Methacrolein			im Abgas	!m Λ kn-ir
Nr.	Stunden	%		1,7	4	Mol-%
	208	37	88	1,7	5	3,45	Mol-%
1	233	36	88	1,45	5	2,9	6,6
2	238	38	88	1,7	3,8	3,2	6
3	260	45	90	1,46	3	4,4	6
4	261	40	90	1,5	3,*	3,6	6
5	263	39	90	1,36	6,2	3,4	6
6	266	38	87,5	1,74	3,8	3,1	6
7	270	37	87,5	147	2,2	3,4	5,7
8	278	42	90	1,47	3,3	3,9	6,7
9	281	37	87	1,42	2.3	3,5	6
10	283	34	90			3.2	6,8
11						6.8

Claims

Patentansprüche:

1. Oxidiitionskatalysator mit einem Gehalt an Oxiden von Molybdän, Kobalt Eisen, Wismut, Thallium, Antimon und Silicium, erhalten durch Vermischen von Siliciumdioxid und Verbindungen der aufgeführten Metalle, anschließendes Formen und Calcinieren der erhaltenen Formkörper bei hohen Temperaturen, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator Molybdän, Kobalt, Eisen, Wismut, Thallium, Antimon und Silicium in Atom Verhältnissen von 12 :0,2 bis 8 :0,05 bis 5 :0,2 bis 4 :0,05 bis 5 : 0,1 bis 5 und 0 bis 20 enthält, und daß er durch Vermischen von kolloidalem Siliciumdioxid mit Lösungen von Verbindungen der angegebenen Metalle im genannten Atomverhältnis, Eindampfen des erhaltenen Gemisches zur Trockene, Formen des getrockneten Pulvers zu gepreßten Formkörpern und Aktivieren der gebildeten Formkörper bei Hochtemperatur hergestellt worden ist

2. Verwendung des Oxidationskatalysators nach Anspruch 1 zur Dampfphasenoxidation eines Olefins unter Bildung des entsprechenden ungesättigten Aldehyds.

IO