DE2058003C3 - Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril bzw. Methacrylnitril aus Propan bzw. Isobutan - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril bzw. Methacrylnitril aus Propan bzw. Isobutan

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Acrylnitril bzw. Methacrylnitril durch katalytische Umsetzung von Propan bzw. Isobutan und Ammoniak in Gegenwart von Sauerstoff (nachstehend als »Ammonoxidation« bezeichnet).
Aus der US-PS 33 65 482 ist ein Verfahren zur Herstellung von «,^-ungesättigten Nitrilen durch Ammonoxidation von u.a. gesättigten Kohlenwasserstoffen bekannt, bei dem der Kohlenwasserstoff in einer Menge von 0,1 bis 35 Molprozent, vorzugsweise von 0,5 bis 15 Molprozent bei 300°C bis 8000C zusammen mit Sauerstoff und Ammoniak mit einem Katalysator in Kontakt gebracht wird, der aus Molybdänoxid oder Wolframoxid auf aktiviertem Aluminiumoxid als Träger besteht, wobei der Träger gegebenenfalls u. a. zusätzlich Antimon enthalten kann. In Beispiel 4 der zitierten r> US-PS wird gezeigt, daß man bei Verwendung eines Katalysators, der aus mit Antimon dotiertem Aluminiumoxid als Träger und u. a. Antimonoxid bzw. Vanadiumoxid anstelle von Molybdän- bzw. Wolframoxid besteht, nur eine spurenweise Umwandlung bzw. geringe Selektivität erzielen kann.
Das Verfahren der US-PS 33 65 482 hat den Nachteil, daß nur bis zu 35 Molprozent, vorzugsweise bis zu 15 Molprozent des Kohlenwasserstoffs im Speisegas eingesetzt werden, was zu einer geringen Raum-Zeit- 4r, Ausbeute führt. So wird bei Verwendung von Propan (Beispiel 7) eine Raum-Zeit-Ausbeute von 927 [% χ h-'] und eine Selektivität von 15% erzielt, während die besten Werte für die Ammonoxidation von Isobutan (Tabelle II, Molybdän-Antimon-Katalysator) w eine Selektivität von 49,0% und eine Raum-Zeit-Ausbeute von 2385 [% χ h-']sind. Die Raum-Zeit-Ausbeuten lassen sich aus den angebenen Daten berechnen. Ein weiterer Nachteil des Verfahrens der US-PS 33 65 482 ist die höhere Reaktionstemperatur, die vorzugsweise zwischen 4000C und 7000C liegt, und für die insbesondere, wie aus den Beispielen hervorgeht, etwa 5080C bis 550° C vorgezogen werden.
Aufgabe der Erfindung ist demnach die Bereitstellung eines Verfahrens zur Ammonoxidation von Propan bzw. wi Isobutan unter Bildung von Acryl- bzw. Methacrylnitril, bei dem man eine höhere Raum-Zeit-Ausbeute und eine höhere Selektivität erzielen kann, und das bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt wird.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur h> Herstellung von Acryl- bzw. Methacrylnitril durch Umsetzung von Propan bzw. Isobutan, Ammoniak und Sauerstoff in der GasDhase bei erhöhter Temperatur an einem calcinierten, antimonhaltigen Oxidkatalysator, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Umsetzung bei einer Temperatur unterhalb 500° C mit einem über 20 Volumprozent Alkan enthaltenden Speisegas an einem Katalysator durchführt, der aus Sauerstoff, Antimon und Vanadium sowie gegebenenfalls Zinn besteht und bei einer Temperatur von 600 bis 850°C calciniert worden ist.
Es hat sich gezeigt, daß bei der Verwendung solcher Katalysatoren eine hohe Raum-Zeit-Ausbeute und eine besonders hohe Selektivität erreichbar ist. Unter »Selektivität« versteht man im vorliegenden Falle das Molverhältnis von gewünschtem Endprodukt zur Menge des bei der Umsetzung umgewandelten Propans bzw. Isobutans zusammenfassend als »Alkan« bezeichnet).
Die Verwendung eines Vanadium/Antimon-Katalysators besitzt den weiteren Vorteil, daß sich bei mäßigen Temperaturen (unterhalb 50O0C) gute Ausbeuten gewinnen lassen, was erheblich zur Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens beiträgt. Vorzugsweise wird das Verfahren bei Temperaturen von 340° bis 470° C durchgeführt.
Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines sauerstoffhaltigen Speisegases ist die Regenerierung des Katalysators unnötig. Im erfindungsgemäßen Verfahren ist es zweckmäßig, daß das Alkan im Speisegas einen relativ hohen Partialdruck aufweist, da hierbei das gewünschte Nitril in den Abgasen in genügender Menge anfällt, um seine Extraktion selbst bei einem relativ niedrigen Umsatz (Differenz der Mengen des Alkans im Speise- und Abgas dividiert durch die Alkanmenge im Speisegas) im industriellen Maßstab zu ermöglichen.
Der Anteil des Alkans im Speisegas übersteigt 20 Volumprozent, vorzugsweise 35 Volumprozent, er kann jedoch in vorteilhafter Weise auch 70 Volumprozent übersteigen.
Das Verhältnis der gasförmigen Reaktionsteilnehmer läßt sich beispielsweise je nach der Form des verwendeten Reaktors und je nach der gewählten Katalysatormasse stark variieren. Das bevorzugte Volumverhältnis von Ammoniak zu Alkan beträgt jedoch 1 :40 bis 1 :8, während das bevorzugte Volumverhältnis von Sauerstoff zu Alkan 1 :50 bis 1 :5 beträgt.
Der aktive Bestandteil des Katalysators besteht vorzugsweise aus den Oxiden von Vanadium und Antimon oder einer stöchiometrischen oder nichtstöchiometrischen Verbindung von Vanadium, Antimon und Sauerstoff. Gegebenfalls kann Zinn in Form des Oxids oder einer Verbindung enthalten sein. So kann der Katalysator beispielsweise aus den Oxiden von Vanadium, Antimon und Zinn bestehen.
Die Mischoxid-Katalysatoren lassen sich durch Zusammenmischen geeigneter Oxide in feinverteilter Form herstellen. In höchst einfacher Weise lassen sie sich jedoch durch Mischen von Oxiden, Hydroxiden oder hydratisierten Oxiden in wäßriger Suspension und Eindampfen der erhaltenen Mischung zur Trockene herstellen. Derartige wäßrige Suspensionen können nach verschiedenen üblichen Verfahren hergestellt werden. So kann beispielsweise im Falle von Antimon das Metall mit konzentrierter Salpetersäure oxidiert werden; im Falle von Vanadium kann dagegen eine Lösung eines Salzes, z. B. Ammoniummetavanadat, hydrolysiert werden.
Nachdem die Suspension zur Trockne eingedampft
worden ist, wird das Mischoxidprodukt noch calciniert Das Calcinieren erfolgt in Luft bei einer Temperatur von 600 bis 850° C. Da die endgültige Oxidationsstufe der Mischoxid-Katalysatormasse sowie ihr Kristall- und Phasengefüge in hohem Maße durch das abschließende Calcinieren bestimmt werden, können als Ausgangsmaterialien Oxide und andere geeignete Verbindungen von Sb, V und gegebenenfalls Sn verwendet werden, in denen die Metalle in anderen Oxidationsstufen vorliegen, als sie in der endgültigen Katalysatormasse enthalten sind. So können beispielsweise drei- oder fünfwertige Antimonverbindungen oder vier- oder fünfwertige Vanadiumverbindungen verwendet werden. Um die Reproduzierbarkeit des Katalysators zu fördern, soll das abschließende Calcinieren vorzugsweise mindestens 4 Stunden lang durchgeführt werden.
Das Verhältnis der metallischen Bestandteile in der Katalysatormasse kann über einen beträchtlichen Bereich variieren; das optimale Verhältnis hängt von den jeweiligen Betriebsbedingungen, unter welchen der Katalysator verwendet wird, ab. Dieses Verhältnis läßt sich jedoch ohne Schwierigkeiten auf experimentellem Wege ermitteln. In der Regel beträgt das Atomverhältnis von Vanadium und Antimon im Falle von Katalysatoren mit binären Mischungen aus Vanadium und Antimon 0,05 bis 1,5, vorzugsweise 0,1 bis 0,7.
Der Katalysator gelangt vorzugsweise in Partikelform zum Einsatz, um den Gas/Feststoff-Kontakt im Reaktor zu erleichtern. Unter »Partikeln« sind Pulver, Körnchen, Pellets u.dgl. zu verstehen. Die Partikeln oder Teilchen können aus dem Katalysatormaterial aiieine bestehen oder mit Partikeln aus einem inerten und feuerfesten Material, das gegebenenfalls den Hauptbestandteil des festen Katalysators ausmachen kann, gemischt sein. Andererseits kann das Katalysatormaterial auch in Form einer Schicht auf der Oberfläche eines inerten Trägers aufgetragen sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise kontinuierlich bei durchschnittlicher. Speisegas/Katalysator-Kontaktzeiten von 0,01 bis 10 s, insbesondere 0,1 bis 3 s, durchgeführt. Unter »Kontaktzeit« ist der Zahlenwert in Sekunden zu verstehen, der durch Dividieren des Schüttvolumens des Katalysators durch den Gasvolumenfluß pro Sekunde (gemessen unter Raumbedingungen) erhalten wird.
Bei dem verwendeten Reaktor kann es sich um einen Wirbel- oder Festbettreaktor handeln; man kann die katalytische Ammonoxidationsreaktion isotherm oder adiapatisch ablaufen lassen.
Vorzugsweise wird das gewünschte Nitril aus den Abgasen zusammen mit Nebenprodukten, wie beispielsweise Kohlendioxid, abgezogen, während die restlichen Gase, die hauptsächlich aus nichtumgesetztem Alkan,
20
25
30
35
40
45 Ammoniak und Sauerstoff bestehen, mit geeigneten Mengen an frischen, gasförmigen Reaktionsteilnehmern gemischt und zum Reaktoreinlaß rückgeführt werden.
Die folgenden Beispiele sollen das erfindungsgemäße Verfahren näher veranschaulichen.
Beispiel 1
Bei diesem Beispiel bestand der verwendete Katalysator aus mit Vanadiumpentoxid aktiviertem Antimonoxid, bei relativen Gewichtsanteilen von 18,8 bzw. 82,1. Bei der Katalysatorherstellung wurden zunächst 1,32 kg metallisches Antimon in 5,9 Liter konzentrierte Salpetersäure eingetragen, wobei die Zugabegeschwindigkeit so eingestellt wurde, daß die Temperatur der Lösung bei 80° C blieb. Nach beendeter Antimonzugabe wurde die erhaltene Antimonpentoxidsuspension zum Sieden erhitzt, um die überschüssige Salpetersäure zu zersetzen. Hierauf wurde die gebildete Antimonpentoxidaufschlämmung auf Raumtemperatur abgekühlt
In einem zweiten Kolben wurden 0,46 kg Ammoniummetavanadat in 1,14 Liter l°/oige Chlorwasserstoffsäure eingetragen. Die hierbei gebildete orange Aufschlämmung wurde mit der Antimonpentoxidaufschlämmung gemischt und das erhaltene Lösungsgemisch zur Trockene eingedampft. Während des Eindampfens wurde die Aufschlämmung kontinuierlich gerührt.
Der feuchte, feste Rückstand wurde 16 Stunden bei 150° C getrocknet und anschließend 8 Stunden bei 650°Ccalciniert.
Der calcinierte feste Katalysator wurde bis zu einer Teilchengröße von 660 bis 23,6 μπι zerkleinert. 20 ml des zerkleinerten Katalysators wurden in den Reaktor eingebracht. Die Schüttdichte betrug 1,1 g/ml.
Es wurden ein Speisegas mit einem hohen Propangehalt (80 Volumprozent und, zu Vergleichszwecken, ein zweites Speisegas mit niedrigem Propangehalt (5 Volumprozent), jedoch sonst gleicher Zusammensetzung, hergestellt.
Jedes Gas wurde bei Atmosphärendruck, bei verschiedenen Temperaturen und πιϊί verschiedenen Fließgeschwindigkeiten über den im Reaktor befindlichen Katalysator geleitet. Für jede Fließgeschwindigkeit und für jede Temperatur wurde die Menge an Acrylnitril im Abgas gemessen. Hierbei wurden die in Tabelle 1 angegebenen Ergebnisse erhalten. In Tabelle 1 ist diejenige Temperatur angegeben, die für das erfindungsgemäße Gas mit 80 Volumprozent Propan bei jeder gegebenen Fließgeschwindigkeit zu einer optimalen Acrylnitrilausbeute führte. Nichtumgesetztes Propan wurde aus dem Abgas abgetrennt und in den Reaktor rückgeführt.
Tabelle 1
(Sb/V-Katalysator)
Zusammensetzung des Speisegases3)
[Volumprozent]
Propan Ammo- Sauerniak stoff
Raumgeschwindigkeit Tempe-[h - nb) ratur
(in Klammern:
Fließgeschwindigkeit
[l/h]) per)
Acrylnitril Umsatz Selekim Abgas tivität
[Volum- [%] [o/o]
Prozent]
Raum-Zeit-Ausbeute
5 5 10 240Ü (48.0) 450 0,10 4,7 43 240
80 5 10 2400 (48,0) 450 1,41 3,2 56 3380
5 5 10 4800 (96,0) 480 0,12 6,2 39 576
5 Zusammensetzung des Speise Sauer 20 (96,0) 58 003 Acrylnitril 6 Umsatz Selek Raum-Zeit-
gases2)
[Volumprozent]		 stoff (144,0) im Abgas tivität Ausbeute
Fortsetzung 10 (144,0)
Propan Ammo 10 Raumgeschwindigkeit Tempe [Volum [o/o] [O/o] [% χ h-']d)
niak 10 (in Klammern: ratur prozent]
80 5 FlieBgeschwindigkeit 1,44 3,2 58 6912
5 5 [l/h]) ["CD 0,08 5,0 32 576
80 5 0,87 2,1 52 6264
4800 480
7200 490
7200 490
Anmerkungen:
2I Stickstoff als Rest (80 Volumprozent bzw. 5 Volumprozent).
b) [Speisegasvolumen χ Katalysatorvolumen-1 χ h-'J
A Durchschnittliche Reaktortemperatur.
·*) [100 χ Voiumen des Acrylnitrils χ Katalysatorvolumen-1 χ h~'].
Beispiel 2
Die in diesem Beispiel verwendete ivatalysatormasse >o bestand wiederum aus durch Vanadiumpentoxid aktiviertem Antimonoxid mit den gleichen relativen Gewichtsanteilen wie in Beispiel 1. Die Schüttdichte war in diesem Falle 2,1 g/ml. Der Katalysator wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt, jedoch mit 2j der Ausnahme, daß der calcinierte Katalysator zu einem Pulver zerkleinert wurde, das seinerseits nach dem Vermischen mit Graphit pelletisiert und bei einer Temperatur von 6500C calciniert wurde, bevor es bis zu einer Teilchengröße von 660 bis 236 μΐη zerkleinert wurde.
Über den Katalysator wurden bei Atmosphärendruck ein erfindungsgemäßes Speisegas und ein Vergleichsgas mit jeweils der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 1 beschrieben, geleitet. Die Menge an Acrylnitril im Abgas wurde gemessen. Hierbei wurden die in Tabelle 2 angegebenen Ergebnisse erhalten.
Tabelle 2 Sauer Raumgeschwindigksit
[h-1]»)
(in Klammern:
Fließgeschwindigkeit		 ι empe- Acrylnitril Umsatz Selek Raum-Zeit-
(Sb/V-Katalysator) stoff [l/h]) ratur im Abgas tivität Ausbeute
10 [0Cf) [Volum [o/o] [%] [% Xh-1]")
10 2400 (48,0) prozent]
Zusammensetzung des Speise 10 2400 (48,0) 430 0,12 5,3 45 288
gases3)
[Volumprozent]		 10 4800 (96,0) 430 2,1 4,5 58 5 040
Propan Ammo 10 4800 (96,0) 470 0,15 7,0 43 720
niak 10 7200 (144,0) 470 2,3 4,9 59 11 040
5 5 7200 (144,0) 500 0,11 5,6 39 792
80 5 500 1,8 4,2 53 12 960
5 j
80 5
5 5
80 5
Anmerkungen:
Stickstoff als Rest (80 Volumprozent bzw. 5 Volumprozent). [Speisegasyolumen χ Katalysatorvolumen-1 χ h~']. Durchschnittliche Reaktortemperatur. [100 χ Volumen des Acrylnitrils χ Katalysatorvolumen-' χ h~'].
Ein Vergleich der Ergebnisse des Beispiels 2 mit den Ergebnissen des Beispiels 1 zeigt, daß die Menge an Acrylnitril im Abgas zugenommen hatte. Diese Zunahme ist auf die Änderung der Schüttdichte des Katalysators zurückzuführen.
Beispiel 3
Der im vorliegenden Beispiel verwendete Katalysator besaß hinsichtlich seiner aktiven Bestandteile folgende Zusammensetzung:
Gewichtsteile
Antimontetroxid: 68,3
Vanadiumpentoxid: 3,9
Zinn(lV)-oxid: 29,0
Bei der Herstellung des Katalysators wurden zunächst 75,3 g metallisches Antimon langsam in 360 ml konzentrierte Salpetersäure eingetragen, wobei die Zugabegeschwindigkeit genau gesteuert wurde, υ.η sicherzugehen, daß die maximale Temperatur 800C nicht überstieg. Nach beendeter Zugabe des metallischen Antimons wurde die Lösung zum Sieden erhitzt, um die überschüssige Salpetersäure zu zersetzen.
Hierauf wurden 33 g Zinn zugegeben, und die Lösung wurde erneut zum Sieden erhitzt. Anschließend wurde auf Raumtemperatur abgekühlt
In einem zweiten Kolben wurden 9,6 g NH4VO3 in 30 ml 1 % ige Salzsäure eingetragen, und die hierbei
b0 gebildete orange Aufschlämmung wurde zu der Aufschlämmung aus der ersten Stufe zugegeben. Die gemischte Aufschlämmung wurde zum Sieden erhitzt, hierauf auf Raumtemperatur abgekühlt, und ihr pH-Wert wurde auf 1,0 eingestellt. Der gebildete
h-, Niederschlag wurde abfiltrieit, gewaschpn, 16 Stunden bei 1500C getrocknet und schließlich 8 Stunden bei 65O0C calciniert. Schließlich winde das calcinierte Material zu einer Teilchengröße von 660 bis 236 μίτι
zerkleinert. 20 ml des zerkleinerten Katalysators wurden in den Reaktor eingefüllt. Der in der geschilderten Weise hergestellte Katalysator besaß eine Schüttdichte von 1,07 p/ml.
Über den im Reaktor befindlichen Katalysator wurde:; ge'rennt ein erfindungsgemäßts Speisegas und ein Vergleichsgas mit jeweils der gleichen Zusammen-
seimig wie in Beispiel 1 beschrieben geleitet. Hierbei wurden in der in Beisoiel 1 geschilderten Weise die in Tabelle 3 angegebenen Frecbiisse erhalten.
Wie vorher wurde auch hier nichtumgesetztes Propan aus dem Abgas rückgeführt.
Vergleichbare Ergebnisse ließen sich bei der Herstellung von Methacrylnitril aus Isobutan erhalten.
Tabelle 3 Katalysator) Ammo Sauer Raumgeschwindigkeit Tempe Acrylnitril Umsatz Selek Raum-Zeit-
(Sb/V/Sn- Zusammensetzung des Speise niak stoff [h-']b) ratur im Abgas tivität Ausbeute
gases3) 5 10 (in Klammern:
5 10 Fließgeschwindigkeit
[Volumprozent] 5 10 [l/h] [-Cf) [Volum [%] [%] [°/o χ h-']d)
5 10 prozent]
Propan 5 10 2400 (48,0) 420 0,08 4,8 33 192
5 10 2400 (48,0) 420 1,29 3,0 54 3096
5 4800 (96,0) 500 0,07 4,8 29 336
80 4800 (96,0) 500 1,27 3,4 47 6096
5 7200 (144,0) 480 0,05 3,0 33 360
80 7200 (144,0) 480 0,75 1,9 49 5400
5
80
Anmerkungen:
a) Stickstoff als Rest (80 Volumprozent bzw. 5 Volumprozent).
b) [Speisegasvolumen χ Katalysatorvolumen-1 χ h"1].
c) Durchschnittliche Reaktortemperatur.
d) [100 χ Volumen des Acrylnitril χ Katalysatorvolumen-1 χ h"1].
Beispiel 4
In diesem Beispiel, das die Durchführung der Umsetzung bei Drücken über dem Atmosphärendruck erläutert, wurde der Katalysator in der in Beispiel 2 beschriebenen Weise hergestellt, jedoch wurde das calcinierte Material zu 3,175 mm großen Pellets
Tabelle 4
(Sb/V-Katalysator)
ausgeformt. Über den Katalysator wurde unter der angegebenen Bedingungen ein Speisegas aus Propan Ammoniak und Sauerstoff geleitet (Tabelle 4).
Beispiel 5
Beispiel 3 wurde wiederholt, jedoch wies das Propar einen anderen Partialdruck auf (Tabelle 4).
Beispiel
Gasdruck
[at]
Propan Propan- Raum- Tempe Acryl Umsatz Selek Raum-Zeit
gehalt Partial- geschwin- ratur nitril im tivität Ausbeute
druck digkeit2)' Abgas
[Volum [abs. at] [h-η [X]") [Volum [o/o] [%] [% xh-1;
prozent] prozent]
85 1,0 5000 435 1,5 3,1 60 7500
43 0,9 5000 409 0,8 3,0 64 4000
85 1.5 5000 449 1,2 2,6 58 6000
43 1,6 5000 415 0,8 3,1 62 4000
1,2
2,0
1,8
3,6
Anmerkungen:
') [Speisegasvolumen χ Katalysatorvolumen-1 χ h"1]. bl Durchschnittliche Reaktortemperatur.
c) [100 χ Volumen des Acrylnitrils χ Katalysatorvolumen-1 χ h~'].
Beispiel 6
In diesem Beispiel wird die Herstellung von Methacrylnitril unter Verwendung eines Speisegases aus Isobutan, Sauerstoff und Ammoniak veranschaulicht
Zunächst wurde ein Antimon/Vanadium-Katalysator hergestellt, indem sorgfältig 75,2 g metallisches Antimon in 360 ml konzentrierte Salpetersäure eingetragen wurden, wobei die Zugabegeschwindigkeit in der Weis« gesteuert wurde, daß die maximale Temperatur 800C nicht überstieg. Nach beendeter Antimonzugabe wurdi die Lösung zum Sieden erhitzt, um die überschüssig! Salpetersäure zu zersetzen; die hierbei gebildet«
Aufschlämmung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt In einem zweiten Gefäß wurden 64,4 g Ammonium
vanadat in 200 ml einer 1 °/oigen HCl-Lösung eingetra gen. Die hierbei gebildete orange Aufschlämmunj
20 58 003
Iy ίο
* wurde zu der Sb2O5-Aufschlämmung eier ersien Stufe Volumprozent (£ zugegeben. Die erhaltene gemischte Aufschlämmung Isobutan· 85%
* wurde zum Sieden erhitzt, i,ier:i<if abgekühlt, ."iltriert c . '„ ,„0,
, , r» n- ι j j ,,λ , Sauerstoff: lOu/o
und gewaschen. Der Rückstand wurde nun 16 Stunden . ■ , rni
, . ,_„„,. , j iinjoo j L- Ammoniak: 5%
bei 150 C getrocknet und anscliließend 8 Stunden bei ■->
65O0C calciniert. Der hierbei erhaltene Katalysator wurde mit einer Raumgeschwindigkeit von 7200
wurr1; zu einer Teilchengröße von 660 bis 197 μίτι [Volumen χ Katalysatorvolumen -' χ h-1] bei einer
zerkleinert, worauf 10 ml des zerkleinerten Katalvra- durchschnittlichen Reaktortemperatur von 465°C über
tors, die mit 90 ml S1O2 derselbe;; Teilchengröße den Katalysator geleitet. Der volumenprozentuale
verdünnt worden waren, in den Reaktor eingefüllt 1» Anteil an Methacrylnitril im Abgas betrug 1,05, und man
wurden. Ein Speisegas der folgenden Zusammensetzung erzielte eine Raum-Zeit-Ausbeute von 75öO[% χ h~'].

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung von Acryl- bzw. Methacrylnitril durch Umsetzung von Propan bzw. Isobutan, Ammoniak und Sauerstoff in der Gasphase bei erhöhter Temperatur an einem calcinierten, antimonhaltigen Oxidkatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung bei einer Temperatur unterhalb 5000C mit einem über 20 Volumprozent Alkan enthaltenden Speisegas an einem Katalysator durchführt, der aus Sauerstoff, Antimon und Vanadium sowie gegebenenfalls Zinn besteht und bei einer Temperatur von 600 bis 850° C calciniert worden ist
DE2058003A 1969-11-25 1970-11-25 Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril bzw. Methacrylnitril aus Propan bzw. Isobutan Expired DE2058003C3 (de)

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GB1407470 1970-03-24

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DE2058003B2 DE2058003B2 (de) 1978-12-14
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BE759432A (fr) * 1969-11-25 1971-04-30 Power Gas Ltd Procede d'oxydation catalytique
DE2039497C3 (de) * 1970-08-08 1974-01-17 Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Antimon enthaltenden Katalysatoren und Verwendung der Katalysatoren für die Herstellung von aromatischen und heteroaromatischen Nitrilen

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BE759432A (fr) * 1969-11-25 1971-04-30 Power Gas Ltd Procede d'oxydation catalytique
ZA707923B (en) * 1970-11-10 1971-08-25 Power Gas Ltd Ammoxidation of hydrocarbons

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NL7017217A (de) 1971-05-27
BE759433A (fr) 1971-04-30
DE2058003A1 (de) 1971-06-03
ES385887A1 (es) 1973-11-16
DE2058003B2 (de) 1978-12-14
FR2072335A5 (en) 1971-09-24
JPS5023016B1 (de) 1975-08-05
NL170532C (nl) 1982-11-16
NL170532B (nl) 1982-06-16
NL7017218A (de) 1971-05-27

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