DE2058003A1 - Verfahren zur Herstellung eines Nitrils - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Nitrils

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Description

2058003
Dipi. chem Dr. D. Thomsen diPi mg. H.Tiedtke
*
Dipi.-chem. G. Bühling Dipi.-mg. R. Kinne 		MÜNCHEN 15
KAISER-LUDWIG-PLATZ β
TEL. 0811/530211
530212
CABLES: THOPATENT
TELEX: FOLGT
Dipi-ing. W.Weinkauff FRANKFURT (MAIN) 50
FUCHSHOHL 71
TEL. 0β11/514βββ
Antwort erbeten nacht Please reply tot
8000 München 15 25.November 1970 T 3926 / case JRB/JFA/6993/7023
The Power-Gas Corporation Limited Teesside (Großbritannien)
und
Imperial Chemical Industries Limited London (Großbritannien)
Verfahren zur Herstellung eines Nitrils
Die Erfindung betrifft die katalytische Oxidation zyklischer und azyklischer, gesättigter Kohlenwasserstoffe und insbesondere die Herstellung von Nitrilen durch katalytische Oxidation von Alkanen und Ammoniak. Eine derartige Oxidation wird im folgenden als "Ammoxidation" bezeichnet.
Zur Herstellung von Acrylnitril und Methacrylnitril durch katalytische Ammoxidation von Propylen und Isobutylen unter Verwendung eines Speisegases mit relativ niedriger Kohlenwasserstoffkonzentration wurden bereits zahlreiche Verfahren vorgeschlagen. Bei diesen Verfahren, beispielsweise bei dem in der britischen Patentschrift 876 446 beschriebenen Verfahren, wurde ,jegliches vorhandene,Alkan als inert betrachtet und von im Speisegas enthaltenen Propan oder Butanen angenom/nen, daß sie lediglich als Verdünnungsmittel wirken und bei der katelytischen Umsetzung keine Rolle spielen. Tm Gegensatz zu den Ausführungen in dieser und anderen
CO CN OO
Patentschrift (en) lassen sich erfindungsgeraäß Nitrile und insbesondere Acrylnitril und Methacrylnitril durch katalytische Ammoxidation des entsprechenden Alkans herstellen.
Die Erfindung beruht auf der Verwendung eines Vanadium/ Antimon-Katalysators zur Ammoxidation von Alkanen.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur katalytischen Ammoxidation eines Alkans, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein das Alkan und Ammoniak in der Dampfphase enthaltendes Speisegas bei erhöhter Temperatur über einen festen Katalysator leitet, der aus den Oxiden von Vanadium und Antimon oder einer Vanadium, Antimon und Sauerstoff enthaltenden Verbindung besteht.
Es hat sich gezeigt, daß sich bei der Verwendung solcher Katalysatoren eine relativ hohe Reaktionsselektivität erreichen läßt. Unter "Reaktionsselektivität" versteht man im vorliegenden Falle das Molverhältnis von gewünschtem Endprodukt zur Menge des bei der Umsetzung umgewandelten Alkans.
Die Verwendung eines Vanadium/Antimon-Katalysators besitzt den weiteren Vorteil, daß sich bei mäßigen Temperaturen (unterhalb 50O0C) gute Ausbeuten gewinnen lassen; dies trägt erheblich zur Wirtschaftlichkeit des Verfahrens
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gemäß der Erfindung bei. Vorzugsweise wird das Verfahren gemäß der Erfindung bei Temperaturen von 340° bis 4700C durchgeführt.
Im Falle, daß man ein sauerstoffreies Speisegas verwendet, läßt sich der Katalysator entweder durch häufiges Unterbrechen der Speisegaszufuhr und anschließende Zufuhr eines säuerstoffhaltigen Regenerationsgases oder durch Hindurchleiten des Katalysators durch eine getrennte Regenerationszone regenerieren. Vorzugsweise arbeitet man jedoch mit einem alkan-, ammoniak- und sauerstoffhaltigen Speisegas, wobei eine solche Regeneration unnötig wird. Im Vergleich zu dem üblicherweise bei der Ammoxidation von Alkenen zu Nitrilen herrschenden Partialdruck ist es im vorliegenden Falle zweckmäßig, daß der Kohlenwasserstoff (d.h. das Alkan) im Speisegas einen relativ hohen Partialdruck aufweist, da hierbei das gewünschte Nitril in den Abgasen in genügender !»«enge anfällt, um seine Extraktion selbst bei relativ niedrigen Umwandlungsgraden (Differenz der Mengen " des Alkans im Speise- und Abgas dividiert durch die Alkanmenge im Speisegas) im industriellen Maßstab zu ermöglichen.
Zweckmäßigerweise soll der Partialdruck des Alkans 0,20 Atmosphären (absolut), vorzugsweise 0,35 Atmosphären (absolut) übersteigen. Er kann jedoch in vorteilhafter Weise auch 0,70 Ataosphären (absolut) übersteigen. Wenn das Speisegas über den Katalysator bei Atmosphärendrucken geleitet
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_ Zj. —
wird, betragen die entsprechenden Zahlenwerte für die Menge an Alkan im Speisegas 20, 35 bzw. 70 Vol.-%.
Sofern die Alkanmenge im Speisegas innerhalb der angegebenen Grenzen liegt, läßt sich das Verhältnis der gasförmigen Reaktionsteilnehmer, beispielsweise je nach der Form des verwendeten Reaktors und je nach der gewählten Katalysatormasse, stark variieren. Das bevorzugte Volumenverhaltnis von Ammoniak zu Alkan beträgt jedoch 1/40 bis 1/8, während das bevorzugte Volumenverhaltnis von Sauerstoff zu Alkan 1/50 bis 1/5 beträgt.
Der aktive Bestandteil des Katalysators besteht vorzugsweise im wesentlichen aus den Oxiden von Vanadium und Antimon oder einer stochiometrischen oder nicht-stöchiometrischen Verbindung von Vanadium, Antimon und Sauerstoff. Gegebenenfalls, kann ein weiteres Element in E^orm des Oxids oder in der Verbindung enthalten sein. So kann der Katalysator beispielsweise aus den Oxiden von Vanadium, Antimon und Zinn bestehen.
Die Mischoxid-Katalysatoren lassen sich durch Zusammenmischen geeigneter Oxide in feinverteilter Form herstellen. In höchst einfacher Weise lassen sie sich jedoch durch Mischen von Oxiden, Hydroxiden oder hydratisieren Oxiden in wässriger Suspension und Eindampfen der erhaltenen Mi schung zur Trockene herstellen. Derartige wässrige Suspen-
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sionen können nach verschiedenen üblichen Verfahren hergestellt werden. So kann beispielsweise, im Falle von Antimon, das Metall mit konzentrierter Salpetersäure oxidiert werden; im Falle von Vanadium, kann dagegen eine- Lösung eines Salzes, z.B. Ammoniummetavanadat, hydrolisiert werden.
Nachdem die Suspension zur Trockene eingedampft worden ist, wird das Mischoxidprodukt vorzugsweise noch hitzebe- ä handelt (im folgenden als "Calcinieren" bezeichnet) um die Herstellung eines reproduzierbaren Katalysators zu erleichtern. Das Calcinieren kann in Luft bei einer Temperatur von 300° bis 95O0C, vorzugsweise von 600° bis 8500C erfolgen. Da die endgültige Oxidationsstufe der Mischoxid- Katalysatormasse (die stöchiometrisch oder nicht-stöchiometrisch zusammengesetzt sein kann) sowie ihr Kristall- und Phasengefüge in hohem Maße durch das abschließende Calcinieren bestimmt werden, dürfte es selbstverständlich sein, daß als Ausgangsmaterialien Oxide und andere geeignete Verbindungen der fraglichen Metalle verwendet werden können, in welchen die Metalle in anderen Oxidationsstufen vorliegen als sie in der endgültigen Katalysatormasse enthalten sind. So können beispielsweise drei- oder fünfwertige Antimonverbindungen oder vier- oder fünfwertige Vanadiumverbindungen verwendet werden. Um die Reproduzierbarkeit des Katalysators zu fördern, soll das abschließende Calcinieren vorzugsweise mindestens 4 Stunden lang durchgeführt
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werden.
Das Verhältnis der metallischen Bestandteile in der Katalysatormasse kann über einen beträchtlichen Bereich variieren; das optimale Verhältnis hängt von den jeweiligen Betriebsbedingungen, unter welchen der Katalysator verwendet wird, ab. Dieses Verhältnis läßt sich jedoch ohne Schwierigkeiten auf experimentellem Wege ermitteln. In der Regel beträgt das Atomverhältnis von Vanadium und Antimon im Falle von Katalysatoren mit binären Mischungen aus Vanadium und Antimon 0,05 bis 1,5» vorzugsweise 0,1 bis 0,7.
Der Katalysator gelangt vorzugsweise in Partikelform zum Einsatz, um den Gas/Feststoff-Kontakt im Reaktor zu erleichtern. Unter "Partikeln" sind Pulver, Körnchen, Pellets und dergleichen zu verstehen. Die Partikel oder Teilchen können aus dem Katalysatormaterial alleine bestehen oder mit Partikeln aus einem inerten und feuerfesten Material, das gegebenenfalls den Hauptbestandteil des festen Katalysators ausmachen kann, gemischt sein. Andererseits kann das Katalysatormaterial auch in Form einer Schicht auf der Oberfläche eines inerten Trägers aufgetragen sein.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird vorzugsweise kontinuierlich bei durchschnittlichen Speisegas/Katalysator - Kontektzeiten von 0,01 bis 10, insbesondere 0,1
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bis 3 sek, durchgeführt. Unter "Kontaktzeit" ist der Zahlenwert in Sekunden zu verstehen, der durch Dividieren des Schüttvolumens des Katalysators durch den Gasvolumenfluß pro Sekunde (gemessen unter Raumbedingungen) erhalten wird.
Bei dem verwendeten Reaktor kann es sich um einen Wirbel- oder Festbettreaktor oder um einen Reaktor mit einem statischen Bett handeln; die katalytische Ammoxidationsreaktion kann isotherm oder adiabatisch ablaufen gelassen werden. Vorzugsweise wird das gewünschte Kitril aus den Abgasen zusammen mit Nebenprodukten, wie beispielsweise Kohlendioxid, abgezogen, während die restlichen Gase, die hauptsächlich aus nicht-umgesetztem Mkan, Ammoniak und Sauerstoff bestehen, mit geeigneten Mengen an frischen, gasförmigen Resktionsteilnehmern gemischt und zum Reaktoreinlaß rückgeführt werden.
Das Alkan, bei dem es sich um ein zyklisches oder azyklisches Alkan handeln kann, enthält vorzugsweise nicht mehr als 20 Kohlenstoffatome, insbesondere 3 bis 8 Kohlenstoffatome. Vorzugsweise geht man von Propan oder Isobutan als Alkan aus, woDei als entsprechendes Nitril Acrylnitril oder Methacrylnitril gewonnen wird.
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der
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Erfindung näher veranschaulichen.
Beispiel 1
Bei diesem Beispiel bestand der verwendete Katalysator aus mit Vanadiumpentoxid aktiviertem Antimonoxid, bei relativen Gewichtsanteilen von 82,1 bzw. 18,8. Bei der Katalysatorherstellung wurden zunächst 1,23 kg metallisches Antimon in 5»9 Liter konzentrierte Seipetersäure eingetragen, wobei die Zugabegeschwindigkeit so eingestellt wurde, daß die Temperatur der Lösung bei 800C blieb. Nach beendeter Antimonzugabe wurde die erhaltene Antimonpentoxidsuspension zum Sieden erhitzt, um die überschüssige Salpetersäure zu zersetzen. Hierauf wurde die gebildete Antimonpentoxidaufschlämmung auf Raumtemperatur abgekühlt.
In einem zweiten Kolben wurden 0,46 kg Ammoniummetavanadat in 1,14 Liter 1%ige Chlorwasserstoffsäure eingetragen. Die hierbei gebildete orange Aufschlämmung wurde mit der Antimonpentoxidaufschlämmung gemischt und das erhaltene Lösungsgemiech zur Trockene eingedampft. V/ährend des Eindampfens wurde die Aufschlämmung kontinuierlich gerührt.
Der feuchte, feste Rückstand wurde 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 15O0C getrocknet und anschließend 8 Stunden lang bei einer Temperatur von 65O0C calciniert.
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Der calcinierte feste Katalysator wurde' bis zu einer Teilchengröße entsprechend 10-25 3SS-3leben serkleinert. 20 ml des zerkleinerten Katalysators wurden in den Hsaktor eingebracht. Die Schüttdichte betrag 1,1 g/ml.
E3 wurden ein Speisegas (Gas 1) mit einem hohen Propan gehalt und, zu Vergieichszwecken» ein zweites Spaisegas (Gas 2) mit niedrigem Pr op angehe Ii;, jedoch sonst glß„.cher Zusammensetzung, hergestellt. Die neldan folgende Zusammensetzungen (in Vol-%):
Gas 1
C5H8 ! 80% 5,036
NH3 : 5% 5,0%
O2 ί 10% 10,0%
% S030%
Jedes Gas wurde bei Atmosphärendruck, bei verschiedenen Temperaturen und mit verschiedenen Fließgeschwindigkeiten | über den im Reaktor befindlichen Katalysator geleitet. Bei Atmosphärendruck besaß das Propan im Gas 1 einen Partialdruck von 0,80 Atmosphären (absolut). Für jede Fließgeschwindigkeit und für jede Temperatur wurde die Menge an Acrylnitril im Abgas gemessen. Hierbei wurden die in der folgenden Tabelle I angegebenen Ergebnisse erhalten. In der Tabelle ist diejenige Temperatur angegeben, die für das Gas 1 bei jeder gegebenen Fließgeschwindigkeit zu einer optimalen Acrylnitrileuebeute führte»
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Tabelle I
Fließgeschwindigkeit Tenroeratur % Acrylnitril Gas 2
in 1/std in 0C im Abgas 0,10
Gas 1 0,12
48,0 450 1,41 0,08
9S5O 480 1*44
144,0 490 0,8?
Hicht-umgesetztes Propan wurde aus dem Abgas abgetrennt und in den Reaktor rückgeführt.
Beispiel 2
Die in diesem Beispiel verwendete Katalysatormasse bestand wiederum aus durch Vanadiumpentoxid aktiviertem Antimonoxid bei denselben relativen Gewichtsanteilen wie in Beispiel 1· Die Schüttdichte war in diesem Falle 2,1g/ml. Der Katalysator wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß der calcinierte Katalysator zu einem Pulver zerkleinert wurde, das seinerseits nach dem Vermischen mit Graphit pelletisiert und bei einer Temperatur von 65O0C calciniert wurde, bevor es bis zu einer Teilchengröße entsprechend 10-25 BSS-Sieben zerkleinert wurde.
Über den Katalysator wurden dieselben Speisegase (Gas
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und Gas 2) bei Atmosphärendruck geleitet. Die entsprechenden Zahlenwerte für den prozentualen Gehalt an Acrylnitril im Abgas sind in der folgenden Tabelle II angegeben.
Tabelle II Gas 1 Gas 2
Fließgeschwindigkeit {Temperatur
in 1/std in 0C " 2,1 . 0,12
48,0 430 2,3 0,15
96,0 470 1,8 0,11
144,0 500
Ein Vergleich dieser Ergebnisse mit den Ergebnissen von Beispiel 1 zeigt, daß die Menge an Acrylnitril im Abgas zugenommen hatte..Diese Zunahme ist auf die Änderung der Schüttdichte des Katalysators zurückzuführen.
Beispiel 3
Der im vorliegenden Beispiel verwendete Katalysator besaß hinsichtlich seiner aktiven Bestandteile folgende Zusammensetzung (die Zahlenangaben bedeuten Gewichtsteile);
Antimontetroxid: 68,3
Vanadiumpentoxid: 3,9
Zinn(IV)-oxid: 29,0
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Bei der Herstellung des Katalysators wurden zunächst 75»3g metallisches Antimon langsam in 360 ml konzentrierte Salpetersäure eingetragen, wobei die Zugabegeschwindigkeit genau gesteuert wurde, um sicher zu gehen, daß die maximale Temperatur 800C nicht überstieg. Nach beendeter Zugabe des metallischen Antimons wurde die Lösung zum Sieden erhitzt, um die überschüssige Salpetersäure zu zersetzen. Hierauf wurden 336 Zinn zugegeben und die Lösung erneut, zum Sieden erhitzt. Anschließend wurde auf Raumtemperatur abgekühlt.
In einem zweiten Kolben wurden 9»6g NH^VOz in 30 ml 1%ige HCl eingetragen und die hierbei gebildete orange Aufschlämmung zu der Aufschlämmung aus der ersten Stufe zugegeben. Die gemischte Aufschlämmung wurde zum Sieden erhitzt, hierauf auf Raumtemperatur abgekühlt und ihr pH - Wert auf 1,0 eingestellt. Der gebildete Niederschlag wurde abfiltriert, gewaschen, 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1500C getrocknet und schließlich 8 Stunden lang bei einer Temperatur von 65O0C calciniert. Schließlich wurde das calcinierte Material zu einer Teilchengröße entsprechend 10-25 BSS-Sieben zerkleinert. 20 ml des zerkleinerten Katalysators wurden hierauf in den Reaktor eingefüllt. Der in der geschilderten Weise hergestellte Katalysator besaß eine Schüttdichte von 1,07 g/ml.
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Über den in einem Reaktor befindlichen Katalysator wurden ein Speisegas (Gas 1) und ein Vergleichsgas (Gas 2) derselben Zusammensetzung wie die Gase des Beispiels 1 getrennt geleitet. Hierbei wurden in der in Beispiel 1 geschilderten Weise folgende Ergebnisse erhalten:
Tabelle III % Acrylnitril im Abgas
Fließgeschwindigkeit Temperatur Gas 1 Sas 2
in 1/std in 0C 1,29 0,08
48,0 420 1,27 0,07
96,0 500 0,75 0,05
144,0 480
Wie vorher wurde auch hier nicht-umgesetztes Propan aus dem Abgas rückgeführt.
Während die bisherigen Beispiele mit der Herstellung von Acrylnitril aus Propan befaßt waren, ließen sich vergleich- ä bare Ergebnisse bei der Herstellung von Methacrylnitril aus Isobutan und bei der Herstellung höherer Nitrile aus höheren Alkanen erhalten.
Beispiel 4
In diesem Beispiel, das die Durchführung der Umsetzung bei überatmosphärischen Drucken erläutert, wurde der Katalysator in derj in Beispiel 2 beschriebenen Weise hergestellt,
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wobei jedoch das calcinierte Material zu 3j1?5 mm großen Pellets ausgeformt wurde. Über den Katalysator wurden bei einer Raumgeschwindigkeit von 5000 Vol/Vol Katalysator/std und unter den im folgenden angegebenen Bedingungen Speisegas aus Propan, Ammoniak und Sauerstoff geleitet.
Tabelle IV
Druck in Vo1-% Pro Partial- Durchschnitt Vo1-% Acryl
Atmosphä pan im druck des liche Kataly nitril im Gas
ren (eb- SpeiEögas Propane satortempera produkt
eolüt) in Atmos tur in 0C
phären
(absolut)
1,2 65 1,0 435 1,5
2,0 43 0,9 409 0,8
Beispiel 5
Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei .jedoch das Propan einen anderen Partialdruck aufwies.
Vol-% Pro Tabelle V Durchschnitt Vol-% Acryl
Druck in pan im Partial liche Kataly nitril im Gas
Atmosphä Speisegas druck des satortempere- produkt
ren (ab Propane tür In 0G
solut) in Atmos
phären
85 (absolut) 449 1,2
1,8 43 1,5 0,8
3,6 1,6
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Beispiel 6
Dieses Beispiel veranschaulicht die Herstellung von Methacrylnitril unter Verwendung eines Speisegases aus Isobutan, Sauerstoff und Ammoniak.
Zunächst wurde ein Antimon/Vanadium-Katalysator hergestellt, indem sorgfältig 75,2g metallisches Antimon in 360 ml konzentrierte Salpetersäure eingetragen wurden, wobei die Zugabegeschwindigkeit in der Weise gesteuert wurde, | daß die maximale Temperatur 800C nicht überstieg. Nach beendeter Antimonzugabe wurde die Lösung zum Sieden erhitzt, um die überschüssige Salpetersäure zu zersetzen? die hierbei gebildete Aufschlämmung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt.
In einem zweiten Gefäß wurden 64,4g Ammoniumvanadat in 200 ml einer Lösung von Λ% HCl eingetragen. Die hierbei gebildete orange Aufschlämmung wurde zu der Sb20c- Aufschlämmung der ersten Stufe zugegeben und die erhaltene gemischte Aufschlämmung zum Sieden erhitzt, hierauf abgekühlt, filtriert und gewaschen. Der Rückstand wurde nun 16 Stunden lang bei einer Temperatür von 1500C getrocknet und -anschließend 8 Stunden lang bei einer Temperatur von 65O0C calciniert. Der hierbei erhaltene Katalysator wurde zu einer Teilchengröße entsprechend 10-30 BSS-Sieben zerkleinert, worauf 10 ml des zerkleinerten Katalysators, die mit 90 ml SiO2 derselben Teilchengröße verdünnt worden waren, in den Reaktor einge-
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füllt wurden. Ein Speisegas der folgenden Zusammensetzung (in Vo1-%):
Isobutan; 85%
Sauerstoff: 10%
Ammoniak: 5%
wurde mit einer Raurageschwindigkeit von 72OO Vol/Vol Katalysator/std bei einer durchschnittlichen Reaktortemperatur von 4-650C über den Katalysator geleitet. Der volumenprozentuale Anteil an Methacrylnitril im Gasprodukt betrug 1,05.
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Claims (14)

  1. Patentansprüche
    O Verfahren zur Herstellung eines Nitrile durch katalytische Ammoxidation eines Alkans, dadurch gekennzeichnet, daß man ein das Alkan und Ammoniak in der Dampfphase enthaltendes Speisegas bei erhöhter Temperatur über einen festen Katalysator leitet, der aus den Oxiden von Vanadium und Antimon oder einer Vanadium, Antimon und Sauerstoff enthaltenden Verbindung besteht.
  2. 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß man von einem Alkan mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen ausgeht und das dieses Alkan enthaltende Speisegas bei einer Temperatur unterhalb 5000G über den·Katalysator leitet.
  3. 3·) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die katalytische Oxidation bei Temperaturen von 340° bis 4700C durchführt.
  4. 4.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ein das Alkan, Sauerstoff und Ammoniak enthaltendes SpeisegaS9 in welchem der Partial-■ druck des Alkans 0,20 Atmosphären (absolut) übersteigt, über den Katalysator leitet.
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  5. 5·) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Speisegas, in dem der Partialdrüek des Alkane 0,35 Atmosphären (absolut) übersteigt, über den Katalysator leitet*
  6. 6.) Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 5» dadurch gekennzeichnet, daß man ein Speisegas, in dem der Partialaruck des Alkane 0,70 Atmosphären (absolut) überfc ateigt* über den Katalysator leitet«
  7. 7.) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß des Speisegas einen Druck aufweist, der sich praktisch nicht von Atmosphärendruck unterscheidet, und daß das Alkan mindestens 20 Vol~% des Speisegases ausmacht.
  8. 8.) Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß das Alkan mindestens 35 Vol-% des Speisegases ausmacht.
  9. 9·) Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dai3 das Alkan mindestens 70 Vol-% des Speisegases ausmacht.
  10. 10.) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis von Ammoniak zu Alkan 1/40 bis 1/8 und das Volumenverhältnis von Sauerstoff zu Alkan 1/50 bie 1/5 beträgt.
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    Ί T 1 " Ι^Γ .1 IM1I I ι, ,11 Μ| I
  11. 11.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aktiven Bestandteile des Katalysators im wesentlichen aus Vanadium- und Antimonoxiden oder einer im wesentlichen aus Vanadium, Antimon und Sauerstoff gebildeten Verbindung bestehen.
  12. 12.) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der aktive Bestandteil aus einem größeren Anteil eines Antimonoxids und einem kleineren Anteil eines Vänadiumoxids besteht. .
  13. 13·) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,. dadurch gekennzeichnet, daß die aktiven Bestandteile des Katalysators aus den Oxiden von Vanadium, Antimon und Zinn bestehen. · " .
  14. 14.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ausgehend von Propan oder Isobutan als Nitril Acrylnitril bzw. Methacrylnitril herstellt.
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DE2058003A 1969-11-25 1970-11-25 Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril bzw. Methacrylnitril aus Propan bzw. Isobutan Expired DE2058003C3 (de)

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