DE60128811T2 - Verfahren für die herstellung von acrylsäure - Google Patents

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Ammoxidation eines ungesättigten Kohlenwasserstoffs zu dem entsprechenden ungesättigten Nitril. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung auf ein verbessertes Verfahren für die Ammoxidation von Propylen und/oder Isobutylen zu Acrylnitril bzw. und/oder Methacrylnitril gerichtet. Das Verfahren nutzt einen Ammoxidationskatalysator, umfassend einen Komplex von katalytischen Oxiden von Eisen, Wismut, Molybdän, Cobalt, Cer, Antimon, Nickel, Magnesium, und mindestens einem von Lithium, Natrium, Kalium, Cäsium, Rubidium oder Thallium.
  • Beschreibung des Standes der Technik
  • Es gibt viele Patente bezüglich der Herstellung von Acrylnitril durch die Verwendung von Wismut-Molybdän-Eisen-Wirbelschichtkatalysatoren. Insbesondere sind das Britische Patent 1436475 ; US-Patente 4 766 232 ; 4 377 534 ; 4 040 978 ; 4 168 246 ; 5 223 469 und 4 863 891 jeweils auf Wismut-Molybdän-Eisen-Katalysatoren gerichtet, die mit Elementen der Gruppe II gefördert bzw. aktiviert werden können, um Acrylnitril herzustellen. Zusätzlich offenbart US-Patent 4 190 608 in ähnlicher Weise geförderten Wismut-Molybdän-Eisen-Katalysator für die Oxidation von Olefinen. US-Patente 5 093 299 und 5 212 137 sind auf Wismut-Molybdän-geförderte Katalysatoren gerichtet, die hohe Ausbeuten an Acrylnitril zeigen.
  • Oxide von Eisen, Wismut und Molybdän enthaltende Katalysatoren, gefördert mit geeigneten Elementen, wie in den vorstehend erwähnten Patenten beschrieben, wurden lange für die Umwandlung von Propylen bei erhöhten Temperaturen, in Gegen wart von Ammoniak und Sauerstoff (gewöhnlich in Form von Luft), zur Herstellung von Acrylnitril verwendet.
  • EP-A-0267556 betrifft gemischte Metalloxidkatalysatoren für die Herstellung von Methacrolein- oder Methacrylsäure. Es werden Katalysatoren der Formel MOa Wb Bic Fed Sbe Crf Sig Ah Xi Yj Zk Ol offenbart,
    worin
    A Ni, Co darstellt,
    X K, Rb, Ce, Tl darstellt,
    Y Mg, Zn, Mn, Cd, Pb, Ba darstellt,
    Z P, B, S, Cl, Ce, Ti, Sn darstellt,
    k kann null sein; d.h. Z ist wahlweise.
  • WO 9954037 A offenbart einen Katalysator der Formel Mo10 Bia Feb Sbc Nid Cre Ff Gg Hh Kk Xx Yy Ol (SiO2), der als ein Katalysator für Propylenammoxidation verwendet werden kann.
  • US 5 663 113 offenbart einen Ammoxidationskatalysator der Formel Mo12 (Bi1-aAa)b Fec Cod Xe Yf Og.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren für die katalytische Ammoxidation von Propylen, Isobutylen oder Gemischen davon, zu Acrylnitril, Methacrylnitril bzw. Gemischen davon, unter Verwendung eines Katalysators, der eine einzigartige Kombination von Promotoren, die bessere Leistung eröffnen, umfasst.
  • Kurzdarstellung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung ist auf ein verbessertes Verfahren für die Ammoxidation von Propylen und/oder Isobutylen zu Acrylnitril bzw. Methacrylnitril gerichtet. Die vorliegende Erfindung verwendet einen Katalysator, der durch die nachstehende empirische Formel gekennzeichnet ist: AaBbCcFedBieCOfCegSbhMomOx, worin
    A mindestens einer von Cr, P, Sn, Te, B, Ge, Zn, In, Mn, Ca, W oder Gemischen davon darstellt,
    B mindestens einer von Li, Na, K, Rb, Cs, Tl oder Gemischen davon darstellt,
    C ein Gemisch von Ni und Mg darstellt,
    a 0 bis 4,0 ist,
    b 0,01 bis 1,5 ist,
    c 1,0 bis 10,0 ist,
    d 0,1 bis 5,0 ist,
    e 0,1 bis 2,0 ist,
    f 0,1 bis 10,0 ist,
    g 0,1 bis 2,0 ist,
    h 0,1 bis 2,0 ist,
    m 12,0 bis 18,0 ist und
    x eine Zahl ist, die durch die Wertigkeitserfordernisse der anderen vorliegenden Elemente bestimmt wird.
  • Die vorliegende Erfindung ist auf ein Verfahren für die Umwandlung eines Olefins, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Propylen, Isobutylen oder Gemischen davon, zu Acrylnitril, Methacrylnitril bzw. Gemischen davon, durch Umsetzen des Olefins in der Dampfphase bei einer erhöhten Temperatur und erhöhtem Druck mit einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas und Ammoniak, in Gegenwart eines gemischten Metalloxidkatalysators, gerichtet, worin der Katalysator die vorstehend gezeigte empirische Formel aufweist.
  • Beschreibung der Erfindung im Einzelnen
  • Die vorliegende Erfindung wendet einen Ammoxidationskatalysator an, umfassend einen Komplex von katalytischen Oxiden von Eisen, Wismut, Molybdän, Cobalt, Cer, Antimon, mindestens einen von Nickel oder Magnesium, und mindestens einen von Lithium, Natrium, Kalium, Cäsium, Rubidium oder Thallium, gekennzeichnet durch die nachstehende empirische Formel: AaBbCcFedBieCofCegSbhMomOx, worin
    A mindestens einer von Cr, P, Sn, Te, B, Ge, Zn, In, Mn, Ca, W oder Gemischen davon darstellt,
    B mindestens einer von Li, Na, K, Rb, Cs, Tl oder Gemischen davon darstellt,
    C ein Gemisch von Ni und Mg darstellt,
    a 0 bis 4,0 ist,
    b 0,01 bis 1,5 ist,
    c 1,0 bis 10,0 ist,
    d 0,1 bis 5,0 ist,
    e 0,1 bis 2,0 ist,
    f 0,1 bis 10,0 ist,
    g 0,1 bis 2,0 ist,
    h 0,1 bis 2,0 ist,
    m 12,0 bis 18,0 ist und
    x eine Zahl ist, die durch die Wertigkeitserfordernisse der anderen vorliegenden Elemente bestimmt wird.
  • Die Komponente "A" ist ein wahlweises Element in dem vorstehenden Katalysator. Wenn "A" vorliegt, ist "A" vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, umfassend Cr, P, Ge, Ca oder Gemische davon. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist "B" ausgewählt aus einem oder mehreren von Li, Na, K, Cs oder Gemischen davon, wobei Li, Cs, K oder Gemische davon besonders bevorzugt sind.
  • In anderen bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann "a" unabhängig im Bereich von etwa 0,1 bis 4,0 liegen, wobei etwa 0,1 bis 3,0 besonders bevorzugt ist; "b" kann unabhängig im Bereich von etwa 0,05 bis 1,2 liegen, wobei etwa 0,1 bis 1,0 besonders bevorzugt ist; "c" kann unabhängig im Bereich von etwa 2,0 bis 9,0 liegen, wobei etwa 2,0 bis 8,0 besonders bevorzugt ist; "d" kann unabhängig im Bereich von etwa 0,5 bis 5,0 liegen, wobei etwa 1,0 bis 4,0 besonders bevorzugt ist; "e" kann unabhängig im Bereich von etwa 0,1 bis 1,5 liegen, wobei etwa 0,1 bis 1,0 besonders bevorzugt ist; "f" kann unabhängig im Bereich von etwa 1,0 bis 7,0 liegen, wobei etwa 1,0 bis 1,5 besonders bevorzugt ist; "g" kann unabhängig im Bereich von etwa 0,3 bis 1,5 liegen, wobei etwa 0,3 bis 1,2 besonders bevorzugt ist; "h" kann unabhängig im Bereich von etwa 0,3 bis 1,5 liegen, wobei etwa 0,3 bis 1,2 besonders bevorzugt ist; und "m" kann unabhängig im Bereich von etwa 13,0 bis 16,0 liegen.
  • Der Katalysator kann entweder getragen oder ungetragen verwendet werden. Vorzugsweise wird der Katalysator auf Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Zirconium, Titanoxid oder Gemischen davon getragen, wobei Siliziumdioxid als ein Katalysatorträger besonders bevorzugt ist. Die Menge an angewendetem Katalysatorträger kann variieren. Typischerweise umfasst der Träger zwischen etwa 30 und 70 Prozent Gesamtkatalysatorgewicht, bevorzugter etwa 50 Prozent Gesamtkatalysatorgewicht.
  • Beispiele für in dieser Erfindung verwendbare Katalysatorzusammensetzungen schließen ein:
    K0,2 Ni3,0 Mg2,0 Fe2,0 Bi0,5 Co3,5 Ce1,0 Sb0,5 Mo13,6 Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2
    K0,2 Ni4,5 Mg1,5 Fe2,0 Bi0,5 Ca0,2 Co1,7 Sb0,5 Mo13,6 Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2
    Cs0,15 Ni3,0 Mg2,5 Fe1,5 Bi0,3 Co3,0 Ce0,5 Sb0,5 W0,2 Mo13,0 Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2
    Cs0,15 Ni2,5 Mg2,5 Fe1,5 Bi0,3 Li1,0,2 Co2,8 Ce1,0 Sb0,5 Mo13,0 Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2
    Cs0,1 K0,1 Ni5,0 Mg2,5 Fe1,5 Bi0,3 P0,2 Co1,0 Ce0,5 Sb0,5 Mo13,0 Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2
    Cs0,1 K0,1 Ni4,0 Mg2,0 Fe2,0 Bi0,5 Co2,2 Ce0,3 Cr0,2 Sb0,3 Mo13,6 Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2
  • Die Katalysatoren können durch beliebige der zahlreichen Verfahren für die Katalysatorherstellung hergestellt werden, wie dem Fachmann bekannt. Beispielsweise kann der Katalysator durch gemeinsames Ausfällen der verschiedenen Bestand teile hergestellt werden. Die gemeinsame Ausfällungsmasse kann dann getrocknet und zu einer geeigneten Größe vermahlen werden. Alternativ kann das gemeinsam ausgefällte Material aufgeschlämmt und gemäß herkömmlichen Techniken sprühgetrocknet werden. Der Katalysator kann als Pellets extrudiert oder zu Stäben in Öl, wie auf dem Fachgebiet gut bekannt, geformt werden. Alternativ können die Katalysatorkomponenten mit einem Träger in Form einer Aufschlämmung, gefolgt von Trocknen, vermischt werden, oder sie können auf Siliziumdioxid oder anderen Trägern imprägniert werden. Für besondere Verfahren zur Herstellung des Katalysators siehe US-Patente 5 093 299 ; 4 863 891 und 4 766 232 , die dem Anmelder der vorliegenden Erfindung zugeordnet werden.
  • Die Komponente "A" des Katalysators (d.h. mindestens einer von Cr, P, Sn, Te, B, Ge, Zn, In, Mn, Ca, W oder Gemischen davon) können von jeder geeigneten Quelle abgeleitet sein. Beispielsweise können Cobalt, Nickel und Magnesium in den Katalysator unter Anwendung von Nitratsalzen eingeführt werden. Zusätzlich kann Magnesium in den Katalysator als ein unlösliches Carbonat oder Hydroxid eingeführt werden, welches nach Wärmebehandlung ein Oxid ergibt. Phosphor kann in den Katalysator als ein Alkalimetallsalz oder Erdalkalimetallsalz oder das Ammoniumsalz eingeführt werden, wird jedoch vorzugsweise als Phosphorsäure eingeführt. Calcium kann über Vorbildung von Calciummolybdat oder durch Imprägnierung mit anderen, auf dem Fachgebiet bekannten Mitteln zugesetzt werden.
  • Typischerweise kann die Komponente "B" des Katalysators (d.h. mindestens einer von Li, Na, K, Rb, Cs, Tl oder Gemischen davon) in den Katalysator als ein Oxid oder als ein Salz eingeführt werden, die nach Calcinierung das Oxid ergeben werden. Vorzugsweise werden solche Salze, wie Nitrate, die leicht erhältlich und leicht löslich sind, als Mittel zum Einarbeiten des Elements A in den Katalysator verwendet.
  • Wismut kann in den Katalysator als ein Oxid oder als ein Salz eingeführt werden, die nach Calcinierung das Oxid er geben werden. Die in Wasser löslichen Salze, die leicht dispergiert werden, jedoch stabile Oxide nach Wärmebehandeln bilden, sind bevorzugt. Eine besonders bevorzugte Quelle zum Einführen von Wismut ist Wismutnitrat, das in einer Lösung von Salpetersäure gelöst wurde.
  • Um die Eisenkomponente in den Katalysator einzuführen, kann man jede Verbindung von Eisen verwenden, die nach Calcinierung die Oxide ergeben wird. Wie mit den anderen Elementen, sind in Wasser lösliche Salze für die Leichtigkeit, mit der sie gleichförmig innerhalb des Katalysators verteilt werden können, bevorzugt. Am meisten bevorzugt ist Eisen(II)nitrat.
  • Die Molybdänkomponente des Katalysators kann von jedem Molybdänoxid, wie Dioxid, Trioxid, Pentoxid oder Heptaoxid, eingeführt werden. Jedoch ist es bevorzugt, dass ein hydrolysierbares oder zersetzbares Molybdänsalz als die Molybdänquelle angewendet wird. Das besonders bevorzugte Ausgangsmaterial ist Ammoniumheptamolybdat.
  • Die Katalysatoren werden durch Vermischen einer wässrigen Lösung von Ammoniumheptamolybdat mit Siliziumdioxidsol, zu dem eine Aufschlämmung, die die Verbindungen, vorzugsweise Nitrate der anderen Elemente, enthält, gegeben wird, hergestellt. Das feste Material wird dann getrocknet, denitrifiziert und calciniert. Vorzugsweise wird der Katalysator bei einer Temperatur zwischen 110°C bis 350°C, vorzugsweise 110°C bis 250°C, besonders bevorzugt 110°C bis 180°C, sprühgetrocknet. Die Denitrifizierungstemperatur kann im Bereich von 100°C bis 500°C, vorzugsweise 250°C bis 450°C, liegen. Schließlich findet die Calcinierung bei einer Temperatur zwischen 300°C bis 700°C, vorzugsweise zwischen 350°C bis 650°C, statt.
  • Die Katalysatoren sind in Ammoxidationsverfahren für die Umwandlung eines Olefins, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Propylen, Isobutylen oder Gemischen davon, zu Acrylnitril, Methacrylnitril bzw. Gemischen davon, durch Umsetzen in der Dampfphase bei einer erhöhten Temperatur und erhöhtem Druck des Olefins mit einem molekularen Sauerstoff enthal tenden Gas und Ammoniak in Gegenwart des Katalysators verwendbar.
  • Vorzugsweise wird die Ammoxidationsreaktion in einem Wirbelschichtreaktor ausgeführt, obwohl andere Arten von Reaktoren, wie Transportleitungsreaktoren, denkbar sind. Wirbelschichtreaktoren für die Herstellung von Acrylnitril sind auf dem Fachgebiet gut bekannt. Beispielsweise ist der Reaktoraufbau, der in US-Patent Nr. 3 230 246 angegeben wird, geeignet.
  • Bedingungen zum Stattfinden der Ammoxidationsreaktion sind auf dem Fachgebiet auch gut bekannt, wie durch US-Patente Nummern 5 093 299 ; 4 863 891 ; 4 767 878 und 4 503 001 deutlich gemacht wird. Typischerweise wird das Ammoxidationsverfahren durch In-Kontakt-Bringen von Propylen oder Isobutylen in Gegenwart von Ammoniak und Sauerstoff mit einem Wirbelschichtreaktor, bei einer erhöhten Temperatur, um das Acrylnitril oder Methacrylnitril herzustellen, ausgeführt. Jede Quelle von Sauerstoff kann angewendet werden. Aus wirtschaftlichen Gründen ist es jedoch bevorzugt, Luft zu verwenden. Das typische Molverhältnis von der Sauerstoff-zu-Olefin-Zuführung sollte im Bereich von 0,5:1 bis 4:1, vorzugsweise 1:1 bis 3:1, liegen. Das Molverhältnis von Ammoniak:Olefin in der Zuführung in der Reaktion kann zwischen 0,5:1 bis 5:1 variieren. Es gibt tatsächlich keine obere Grenze für das Ammoniak:Olefin-Verhältnis, jedoch gibt es im Allgemeinen keinen Grund, aus wirtschaftlichen Gründen ein Verhältnis von 5:1 zu überschreiten. Bevorzugte Zuführungsverhältnisse für den erfindungsgemäßen Katalysator für die Herstellung von Acrylnitril sind ein Ammoniak:Propylen-Verhältnis im Bereich von 0,9:1 bis 1,3:1, und Luft:Propylen-Verhältnis von 8,0:1 bis 12,0:1.
  • Die Reaktion wird bei einer Temperatur zwischen den Bereichen von etwa 260° bis 600°C ausgeführt, wobei bevorzugte Bereiche 310° bis 500°C sind, besonders bevorzugt ist 350° bis 480°C. Die Kontaktzeit, obwohl nicht kritisch, liegt im Allge meinen im Bereich von 0,1 bis 50 Sekunden, wobei eine Kontaktzeit von 1 bis 15 Sekunden bevorzugt ist.
  • Die Reaktionsprodukte können wiedergewonnen und durch ein beliebiges, dem Fachmann bekanntes Verfahren gereinigt werden. Ein solches Verfahren beinhaltet das Reinigen von Abgasen von dem Reaktor mit kaltem Wasser oder einem geeigneten Lösungsmittel, um die Reaktionsprodukte zu entfernen und dann das Reaktionsprodukt durch Destillation zu reinigen.
  • Spezielle Ausführungsformen
  • Um die vorliegende Erfindung zu erläutern, werden nachstehend, nur für Erläuterungszwecke, die folgenden Beispiele bereitgestellt.
  • Beispiel:
  • Ein Katalysator der Formel K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5Co3,5Ce1,0Sb0,5Mo13,6Ox + 50 Gewichtsprozent SiO2 wurde wie nachstehend hergestellt: 196,49 g Ammoniumheptamolybdat (AHM) wurden in 400 ml Wasser gelöst. 625 g Siliziumdioxidsol, enthaltend 40 Gewichtsprozent SiO2, wurden zu einer AHM-Lösung, gefolgt von 5,96 g Sb2O3, gegeben. Schließlich wurde ein Gemisch von geschmolzenen Metallnitraten zugegeben, enthaltend: 66,12 g Fe(NO3)3·9H2O, 71,39 g Ni(NO3)2·6H2O, 83,36 g Co(NO3)2·6H2O, 41,96 g Mg(NO3)2·6H2O, 19,85 g Bi(NO3)3·5H2O, 1,66 g KNO3 und 89,73 g Ce(NH4)2(NO3)6·6H2O, als eine 50%ige Lösung. Die erhaltene Aufschlämmung wurde vermischt und dann sprühgetrocknet, um 479 g Katalysator zu ergeben. Der Katalysator wurde 3 Stunden bei 290°C wärmebehandelt, gefolgt von 3 Stunden bei 425°C und schließlich 3 Stunden bei 600°C, um einen fertigen Katalysator zu ergeben.
  • Vergleichsbeispiele A bis G:
  • Unter Anwendung des vorstehend beschriebenen Verfahrens wurde verschiedener anderer Katalysator in ähnlicher Weise hergestellt, der einen oder mehrere von Cobalt, Cer oder Antimon von der Herstellung wegließ. Die Zu sammensetzung von diesen Katalysatoren ist wie nachstehend in Tabelle 1 angegeben.
  • Um die Leistung der beanspruchten Cobalt-, Cer- und Antimon-geförderten Katalysatoren herauszustellen, wurden ähnliche Katalysatoren unter Weglassen von einem oder mehreren von diesen Elementen alle Katalysatoren unter ähnlichen Reaktionsbedingungen bewertet. Eine Zuführung, enthaltend ein Gemisch von 1 C3 =/1,2 NH3/9,5 Luft, wurde über die nachstehenden Katalysatoren in einen 1'' Durchmesser Reaktor ungefähr bei 430°C, 10 psig und 0,09 wwh zugeführt. Die Ausbeute an Acrylnitril wurde gesammelt und gemessen. Tabelle 1
    Beispiele Katalysatorzusammensetzung (alle Zusammensetzungen sind + 50 Gewichtsprozent SiO2) Gesamt C3 = Umwandlung Umwandlung zu AN
    Beispiel K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5Co3,5Ce1,0Sb0,5Mo13,6Ox 98,0% 79,8%
    Vergl. A K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5 – Ce1,0Sb0,5Mo13,6Ox 71,7% 56,9%
    Vergl. B K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5Co3,5 – Sb0,5Mo13,6Ox 80,4% 64,1%
    Vergl. C K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5Co3,5Ce1,0 – Mo13,6Ox 97,1% 76,2%
    Vergl. D K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5Co3,5 – Mo13,6Ox 85,7% 67,3%
    Vergl. E K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5 – Sb0,5Mo13,6Ox 79,6% 64,2%
    Beispiel K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5Co3,5Ce1,0Sb0,5Mo13,6Ox 98,0% 79,8%
    Vergl. F K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5 – Ce1,0 – Mo13,6Ox 85,1% 66,8%
    Vergl. G K0,2Ni3,0Mg2,0Fe2,0Bi0,5 – Mo13,6Ox 79,7% 60,4%
  • Anmerkungen:
    • 1. "Gesamt C3 = Umwandlung" ist die Molprozent pro Masseumwandlung von Propylen zu allen Produkten.
    • 2. "Umwandlung zu AN" ist die Molprozent pro Masseumwandlung von Propylen zu Acrylnitril.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysatorzusammensetzung enthält drei fördernde Elemente, Cobalt, Cer und Antimon, die vorher nicht in Kombination in einer einzelnen Katalysatorformulierung in einem Ammoxidationsverfahren verwendet wurden. Wie in Tabelle 1 erläutert, hat für die Ammoxidation von Propylen zu Acrylnitril ein erfindungsgemäß verwendeter Katalysator bessere Leistung gezeigt als ein Katalysator des Standes der Technik, der keines, eines oder zwei von den Elementen enthält. Insbesondere zeigte ein Katalysator, der Cobalt, Cer und Antimon enthält, höheren Gesamtumsatz und höhere Umwandlungen zu Acrylnitril, wenn Propylen über einem solchen Katalysator bei erhöhten Temperaturen in Gegenwart von Ammoniak und Luft ammoxidiert wurde.

Claims (3)

  1. Verfahren zur Umwandlung eines Olefins, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Propylen, Isobutylen oder Gemischen davon, zu Acrylnitril, Methacrylnitril bzw. Gemischen davon, durch Umsetzen des Olefins in der Dampfphase bei einer erhöhten Temperatur und erhöhtem Druck mit einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas und Ammoniak, in Gegenwart eines Oxidkatalysators, wobei der Katalysator die nachstehende empirische Formel aufweist; AaBbCcFedBieCofCegSbhMomOx, worin A mindestens einer von Cr, P, Sn, Te, B, Ge, Zn, In, Mn, Ca, W oder Gemischen davon darstellt, B mindestens einer von Li, Na, K, Rb, Cs, Tl oder Gemischen davon darstellt, C ein Gemisch von Ni und Mg darstellt, a 0 bis 4,0 ist, b 0,01 bis 1,5 ist, c 1,0 bis 10,0 ist, d 0,1 bis 5,0 ist, e 0,1 bis 2,0 ist, f 0,1 bis 10,0 ist, g 0,1 bis 2,0 ist, h 0,1 bis 2,0 ist, m 12,0 bis 18,0 ist und x eine Zahl ist, die durch die Wertigkeitserfordernisse der anderen vorliegenden Elemente bestimmt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Katalysator auf einem inerten Träger, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Titanoxid und Gemischen davon, getragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei B ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Na, Li, K, Cs oder Gemischen davon.
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