DE2658371C2 - Verfahren zum Pyrolysieren von Altreifen - Google Patents

Verfahren zum Pyrolysieren von Altreifen

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Description

60
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Pyrolysieren von unzerkleinerten oder nur grob zerkleinerten Altreifen.
Altreifen fallen in sehr großen Mengen an, so zum Beispiel allein in der Bundesrepublik Deutschland zur Zeit jährlich über 300 000 Tonnen. Es ist bekannt, derartige Altreifen durch thermische Zersetzung (Pyrolvsei zu Produkten zu verarbeiten, die insbesondere als Chemie-Rohstoffe verwendet werden können. Die Beheizung kann dabei direkt (mit Flamme im Reaktionsraum) oder indirekt erfolgen. Bei indirekter Beheizung lassen sich besonders wertvolle Produkte gewinnen, und der Pyrolysevorgang ist besser steuerbar. Bekannte Verfahren dieser Art verwenden Reaktoren nach Art von indirekt beheizten Drehtrommeln oder Wirbelschicht-Reaktoren mit Sandwirbelschichten; derartige bekannte Verfahren und Vorrichtungen sind beispielsweise beschrieben in »Chemie-Ingenieur-Technik« 46 (1974), 579
Beispielsweise erhält man bei der Pyrolyse von zerkleinerten Altreifen in heißen Sandwirbelschichten eine ganze Reihe wertvoller Pyrolyseprodukte:
1. Einen bei Zimmertemperatur nicht kondensierbaren Gasanteil, der in der Hauptsache aus CH4, C2H4, weiteren Kohlenwasserstoffen und etwas H2 besteht Die für den Prozeß notwendige Energie (Beheizung) kann durch Verbrennen eines Teils dieser gasförmigen Pyrolyseprodukte gewonnen werden.
2. Einen öligen Anteil, der schwefelhaltig, reich an Aromaten und nur wenig anoxidiert ist und nach bekannten Verfahren zu Chemie-Rohstoffen weiterverarbeitet werden kann.
3. Feststoffanteile, die verhältnismäßig leicht in die einzelnen Bestandteile, insbesondere Ruß, Zinkoxid und andere wertvolle Füllstoffe, getrennt werden können.
4. Metallanteile, die im Fall der Pyrolyse von Altreifen im wesentlichen aus den Metalleinlagen der Reifenkarkassen (Gürtelreifen) herrühren. Da die Pyrolyse im Reaktionsraum reduzierende Bedingungen erzeugt, fallen die Metalle in reduzierter Form mit blanker Oberfläche an. Da es sich um verhältnismäßig einheitliche Metallsorten und -legierungen handelt, ergibt sich ein besonders hochwertiger Edelschrott.
Von den genannten Anteilen oder Fraktionen sammeln sich die Metallanteile am Boden des Wirbelschichtreaktors an, wogegen die obigen Anteile Nr. 1 bis 3 den Wirbelschichtreaktor in einem Gasstrom verlassen; daraus können mitgenommene Feststoff anteile in einem Heißzyklon abgeschieden werden, und die Anteile Nr. 1 und 2 können dann durch Kühlen und erforderlichenfalls durch Waschen und Adsorption oder Absorption erhalten werden.
Ein Nachteil der bekannten Verfahren und Vorrichtungen zur Wirbelschicht-Pyrolyse besteht darin, daß die Wirbelschicht nur eine geringe Stabilität aufweist und leicht durch Fremdmaterialien gestört wird, insbesondere durch das zwecks Pyrolyse eingebrachte stückige Altmaterial und dessen Zersetzungsprodukte. Besonders unangenehm ist das dabei auftretende Stoßen der Wirbelschicht, durch das ein kontinuierliches Arbeiten mit hohem Durchsatz unmöglich gemacht wird. Diese Störungen sind besonders stark ausgeprägt, wenn die eingebrachten Stücke verhältnismäßig groß sind; es war daher nötig, das eingebrachte Material so weit zu zerkleinern, daß die Abmessungen der Stücke klein gegen den Querschnitt der Wirbelschicht sind. Diese Zerkleinerung verursacht beträchtliche Kosten, besonders bei zähfesten Materialien wie Altreifen, Gummi-Kabelumhüllungen und dergleichen. Ein weiterer Nachteil der bekannten Wirbelschichtreaktoren besteht darin, daß das Wirbelschichtmaterial rasch
starke Erosionen an den von ihm beaufschlagten Teilen des Reaktors hervorruft, so daß entweder hoch verschleißfeste und teure Baustoffe verwendet oder kurze Standzeiten des Reaktors in Kauf genommen werden mußten.
Wegen der beschriebenen Nachteile konnte sich das Verarbeiten von Altreifen durch Pyrolyse in Wirbelschichten nicht in der Praxis durchseu.en, obwohl die Wirbelschicht-Pyrolyse gegenüber anderen Pyrolyseverfahren, beispielsweise mit Drehtrommeln, wesentliche grundsätzliche Vorteile hinsichtlich Arbeitsgeschwindigkeit und Steuerbarkeit verspricht.
Die vorliegende Erfindung geht von der Aufgabe aus, ein Verfahren zur Wirbelschichtpyrolyse von Altreifen zu schaffen, bei dem die für eine praktische Brauchbarkeit entscheidenden Forderungen nach hohem Durchsatz und stabiler Wirbelschicht erfüllt sind.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe mit dem Verfahren nach dem Anspruch 1.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß bei Anwendung einer Anströmtechnik, bei der das Wirbelschichtmaterial nicht wie bisher üblich nach oben, also beispielsweise vom Boden des Reaktorbehälters aus, sondern nach unten durch in die Wirbelschicht eintauchende Einleitungsrohre angeströmt wird, das Stoßen sehr weitgehend unterbleibt und die Wirbelschicht weitgehend unempfindlich ist gegen die Größe der eingegebenen Stücke und gegen Änderungen der Zähigkeit des Wirbelsystems, wie sie durch das Entstehen der Zersetzungsprodukte hervorgerufen werden. Man kann deshalb bei dem erfindungsgemäßen Vorgehen auch Stücke zuführen, deren Größe mit dem Querschnitt des Wirbelbetts vergleichbar ist. So können zum Beispiel in einer Wirbelschicht von nur 35 cm Durchmesser Stücke bis zu 3 kg Einzelgewicht und in einer Wirbelschicht von ca. 2 m2 Querschnitt gleichzeitig drei unzerkleinerte Personenwagen-Reifen gewirbelt und pyrolysiert werden. Die dargestellte Vorrichtung kann deshalb auch bei mäßiger Reaktorgröße für die Eingabe von höchstens grob zerkleinerten oder sogar ganz unzerkleinerten Altreifen eingerichtet sein. Die so bei der Verarbeitung von Altreifen erzielbare Ersparnis an Zerkleinerungskosten (zur Zeit in der Bundesrepublik Deutschland etwa DM 20,— pro Tonne) ist sehr beträchtlich und für die praktische Brauchbarkeit und Wirtschaftlichkeit der Pyrolyse-Aufarbeitung von Altreifen entscheidend. Hinzu kommt aber noch der wesentliche technische Vorteil, daß unzerkleinerte Altreifen viel einfacher transportiert und in den Reaktor eingegeben werden können.
Es hat sich ferner gezeigt, daß nach der Erfindung der Verschleiß durch erodierende Wirkung des Wirbelschichtmaterials überraschend gering ist. Nach derzeitiger Erkenntnis ist dies darauf zurückzuführen, daß bei den erfindungsgemäß zu verwendenden sehr geringen Korngrößen des Wirbelschichtmaterials die einzelnen feinen Körner sich rasch und vollständig mit einer verschleißmindernden Schicht aus Pyrolyseprodukten, insbesondere Kohlenstoff wie Ruß, Graphit und dergleichen, bedecken, und einen sehr geringen Impuls haben.
Für den Erfolg der erfindungsgemäßen Maßnahmen ist es vor allem wichtig, daß die Eintrittsrichtung des Wirbelgases in der Wirbelschicht nach unten weist und daß eine Vielzahl von über den Wirbelschichtquerschnitt verteilten Ausblas- oder Anströmstellen in einer gemeinsamen Horizontalebene liegt.
Die nach unten weisende Einströmrichtung des WirbelgaseE hat zur Folge, daß in dem Wirbelgut (Wirbelschichtmaterial und Pyrolyseprodukte) eine in ihrer Form sich ständig ändernde Kaverne entsteht, in welcher der Gasstrom durch nachstürzendes Wirbelgut immer wieder abgerissen wird. Dadurch entstehen zahlreiche einzelne Gaswolken oder Gasblasen, die ein verhältnismäßig ruhiges Wallen der Wirbelschicht bewirken, insbesondere dann, wenn der Druckabfall in den Wirbelgaszuleitungen größer ist als der Druckabfall ίο Ln der Wirbelschicht am Wirbelpunkt Dieses Verhalten der Wirbelschicht beim erfindungsgemäßen Pyrolysieren steht in ausgeprägtem Gegensatz zu dem Verhallen der Wirbelschicht bei der herkömmlichen Arbeitsweise, bei der das Wirbelgas mit nach oben weisender Blasrichtung in die Wirbelschicht eingleitet wird und dann dazu neigt, im Wirbelgut einen nach oben vorstehenden Kegel zu bilden und damit Riesenblasen und Gasdurchbrüche zu erzeugen, durch die ein großer Teil des eingeleiteten Wirbelgases für die Wirbelarbeit verlorengeht
Es hat sich ferner gezeigt, daß bei dem erfindungsgemäßen Pyrolysieren die Zusammensetzung der erhaltenen Pyrolyseprodukte (das sogenannte Produktspektrum) in verhältnismäßig weiten Grenzen durch Verändern der Pyrolysentemperatur und der Verweilzeit des zu pyrolysierenden Reifenmaterials in der Wirbelschicht verändert werden kann, ohne daß die Stabilität der Wirbelschicht störend beeinträchtigt wird. So ist es insbesondere auch möglich, das Verfahren so zu steuern, daß die gasförmigen Pyrolyseprodukte einen verhältnismäßig hohen Anteil aromatischer Verbindungen enthalten; diese sind bekanntlich als Chemie-Rohstoffe besonders wertvoll.
Ferner hat sich der weitere Vorteil gezeigt, daß die in den Altreifen enthaltenen Füllstoffe, insbesondere Ruß, in etwa dem gleichen Zerteilungsgrad wiedergewonnen werden, in welchem sie in den Altreifen enthalten waren. So hat beispielsweise ein durch Zyklon-Abscheidung aus dem Pyrolysegas erhaltener Ruß eine Teilchengröße von im Mittel etwa 5 μπι; das ist etwa die gleiche Feinheit wie in dem pyrolysierten Reifen;
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,
F i g. 2 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Einleitungsrohre für das Wirbelgas,
Fig. 3 eine der Fig. 2 ähnliche schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform der Einleitungsrohre für das Wirbelgas,
Fig. 4 eine der Fig. 3 ähnliche schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform der Einleitungsrohre für das Wirbelgas,
F i g. 5 eine schematische Erläuterung einer anderen Ausführungsform mit sektorweise getrennt speisbaren Gruppen von Wirbelgas-Zuleitungsrohren, und
Fig.6 eine der Fig. 5 ähnliche schematische Erläuterung einer weiteren möglichen Ausführungsform.
Fig. 1 erläutert in einer sehr schematischen Darstellung einen Wirbelschicht-Reaktor zur Pyrolyse von Kraftfahrzeug-Altreif en, mit einem Reaktorbehälter 2. In seinem unteren Teil hat der Reaktorbehälter 2 einen b> schrägen Boden 4, dessen tiefste Stelle an eine Austragseinrichtung 6 für nicht verdampfbare Pyrolyseprodukte angeschlossen ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Austragseinrichtung 6
einen Austragskanal 8, in welchem ein Schieber 10 vorgesehen ist. Abgabeseitig vom Schieber 10 liegt sin Auslaß 12. In einem oberhalb des Bodens 4 liegenden Bereich befindet sich eine (nicht dargestellte) Anordnung von Blasmündungen mit nach unten gerichteter Blasrichtung, die zum Einblasen eines Wirbelgases dienen und alle in einer gemeinsamen Wirbelgas-Einlaßebene 14 liegen. In dem Raum oberhalb des Bodens 4 befindet sich ein feinkörniges Wirbelschichtmaterial (nicht dargestellt), am einfachsten Sand oder Aluminiumoxid, mit einer Korngröße unter 1 mm, vorzugsweise unter 0,5 mm. Durch das in der Einlaßebene 14 nach unten eingeblasene Wirbelgas wird das Wirbelschichtmaterial zu einer Wirbelschicht 16, auch Wirbelbett genannt, aufgewirbelt. Dem Fachmann ist es ohne weiteres möglich, die im jeweiligen Einzelfall günstigsten Mengen des Wirbelschichtmaterials und des Wirbelgases zu bestimmen, und zwar so, daß sich eine dichte und stabile Wirbelschicht ergibt, die sich nach oben etwa bis zu einem gewünschten Niveau 18 erstreckt. Die Höhe der Wirbelgas-Einlaßebene 14 über dem Boden 4 ist so gewählt, daß sich auf dem Boden 4 mindestens an dessen tiefster Stelle nahe an der Austragseinrichtung 6 eine Ruhezone 20 ausbildet, aus der sich ansammelndes Material, insbesondere feste, beispielsweise metallische, Pyrolyseprodukte entnommen werden können.
Zur Beheizung sind Strahlheizrohre 22 vorgesehen, die in der Wirbelschicht 16 so angeordnet sind, daß sie oberhalb der Wirbelgas-Einlaßebene 14 liegen.
Im oberen Teil des Reaktorbehälters 2 sind ein Gasauslaß 24 und eine Eingabeeinrichtung 26 zur Einführung von zu pyrolysierenden Altreifen 28 vorgesehen. Bei der in F i g. 1 dargestellten Ausführungsform ist die Eingabeeinrichtung 26 als drehbare Mehrkammerschleuse ausgebildet, um das Austreten von Pyrolysegas zu verhindern. Die zu pyrolysierenden Reifen 28 können, da sie nicht zerkleinert sind, bequem herangerollt werden. Dabei kann zweckmäßigerweise auch noch eine Vorrichtung vorgesehen sein (nicht dargestellt), die die Reifen vor dem Eintreten in die Eingabeeinrichtung 26 jeweils an der tiefsten Stelle locht, damit etwa innerhalb des Reifens befindliche Wassermengen ablaufen können, bevor der betreffende Reifen in das Schleusensystem eintritt. Wie schon erwähnt, besteht ein besonderer Vorteil der dargestellten Vorrichtung darin, daß schon bei verhältnismäßig geringen Abmessungen der Wirbelschicht unzerkleinerte Reifen eingegeben werden können; so können beispielsweise in einer Wirbelschicht mit einer kreisförmigen Querschnittsfläche von nur etwa 2 m2 gleichzeitig drei unzerkleinerte Personenkraftwagen-Reifen gewirbelt und pyroiysiert werden. Man spart so die Kosten für eine vorherige Zerkleinerung der Reifen und hat außerdem Vorteile dadurch, daß unzerkleinerte Reifen besonders leicht gehandhabt werden können.
Im Betrieb erzeugt man durch Einleiten des Wirbelgases die gewünschte Wirbelschicht 16. Man heizt diese mittels der Strahlheizrohre 22 auf etwa 600 bis 9500C, vorzugsweise etwa 650 bis 9000C. Sobald ein Altreifen 28 in die betriebsmäßig heiße Wirbelschicht gefallen ist, beginnt sich die Oberfläche des Reifens mit Wirbelgut zu belegen; dabei wird die Oberfläche stark erhitzt, und Teile eier Oberfläche lösen sich zusammen mit dem daran befindlichen Wirbelgut ab, so daß neue Oberflächenbereiche für den weiteren Angriff der Wirbelschicht freigelegt werden. Das auf diese Weise in die Wirbelschicht eingeführte abgelöste Material Die aus der Wirbelschicht 14 aufsteigenden Gase können in bekannter Weise aufgearbeitet werden, vgl. zum Beispiel die Veröffentlichungen in »Angewandte Chemie« 88 (1976), 737, und »Chemie-Ingenieur-Tech-
r> nik« 46 (1974), 579. Vorzugsweise werden die aus dem Gasauslaß 24 abgegebenen Pyrolysegase durch einen Zyklon geleitet, in welchem Ruß, Zinkoxid und andere Feststoffanteile abgeschieden werden, und nach weiterem Abtrennen höher siedender verflüssigbarer Pro-
Ki dukte durch Kühlung, ggf. Wäsche und Absorption oder Adsorption, werden die Pyrolysegase komprimiert und zum größeren Teil als Wirbelgas der Wirbelschicht 16 zugeführt, während ein anderer Teil zur Beheizung der Strahlheizrohre 22 Verwendung findet.
Für das richtige Arbeiten der Vorrichtung ist es entscheidend, daß die Gasaustrittsrichtung in der Wirbelschicht nach unten (vertikal) weist und daß alle an eine gemeinsame Zuleitung angeschlossenen Blasstellen in einer Ebene der Wirbelschicht liegen. Der Boden der
2» Wirbelschicht kann waagerecht oder geneigt liegen; bei geneigter Lage, beispielsweise wie in F i g. 1 erläutert, ergibt sich eine Ruhezone unterschiedlicher Dicke oder nur an der tiefsten Stelle. Es ist unerheblich, ob die mit nach unten weisender Gasaustrittsrichtung in der
2> Wirbelgas-Einlaßebene liegenden Blasmündungen sich an umgekehrten ungleichschenkligen U-Rohren, Tauchrohren oder Winkelleitungen befinden.
F i g. 2 erläutert schematisch einen Reaktorbehälter 202 mit einem waagerechten Boden 204. Als Gaseinlei-
■>o tungsrohre 230 sind durch den Boden 204 der Wirbelschicht eingeführte ungleichschenklige U-Rohre vorgesehen, deren freie Endabschnitte 232 nach unten weisen und in einer gemeinsamen Wirbelgas-Einlaßebene 214 enden.
F i g. 3 erläutert schematisch einen Reaktorbehälter 302, bei dem als Gaseinleitungsrohre 330 nach unten weisende Tauchrohre vorgesehen sind, die aus einer zentralen Einlaßkammer 334 gemeinsam eingespeist werden und in einer gemeinsamen Wirbelgas-Einlaßebene 314 enden.
F i g. 4 erläutert in ähnlicher Darstellung wie F i g. 2 ein- Ausführungsform, bei der als Gaseinleitungsrohre 430 Winkelrohre benutzt werden, die durch die Wand des Reaktorbehälters 402 eingeführt sind und außerhalb des Reaktorbehälters 402 aus gemeinsamen Wirbelgas-Einlaßkammern oder -leitungen 434, 436 gespeist werden. Die Winkelrohre enden innerhalb des Behälters in vertikalen Endabschnitten mit nach unten weisenden Blasmündungen, die in der Wirbelschicht in einer gemeinsamen Wirbelgas-Einlaßebene 414 liegen.
Im Betrieb sind die verschiedenen Ausführungen der Einleitungsrohre praktisch gleichwertig. Um eine mögiiciisi intensive und gleichmäßige Verwirbelung zu
" Tabelle 1
Produktzusammensetzung in Gew.-% 'ei verschiedenen Pyrolysetemperaturen
Wasserstoff
Methan
Temperatur (0C) 740 Spaltgas 840
640 Wirbelmedium 0,78
Spaltgas 10,20 Spaltgas
0,46 1,35
5,05 12,21
Fortsetzung
Temperatur (0C)
640 740 840
Wirbelmedium
Spaltgas Spaltgas Spaltgas
Probennahme nach
1,5 Min. 3,5 Min. (R.ende)
Temperatur 78O0C
Gew.-%
Äthylen 1,71 2,58 2,10
Äthan 1,33 1,21 0,62
Propen 1,69 0,73 0,17
iso-Buten 0,83 0,18
1,3-Butadien 0,49 0,26 0,07
2-Buten 0,53 0,09
Isopren 0,95 0,12 0,05
Cyclopentadien 0,30 0,08 0,10
Benzol 1,42 4,22 5,90
Toluol 1,97 3,81 3,29
Xylole + Äthylbenzol 2,32 1,93 1,09
Styrol 2,04 2,34 2,32
Inden 0,49 0,78 0,98
Naphthalin 0,14 0,90 1,86
Mathylnaphthaline 0,38 0,68 0,90
Diphenyl 0,40 0,34 0,41
Acenaphthylen - 0,15 0,35
Fluoren - 0,11 0,11
Phenanthren - 0,08 0,28
Kohlenstoff 38,12 42,30 45,45
Füllstoffe 7,24 7,85 7,08
Wasser 0,82 0,35 1,20
Saure Gase (als H2S) 0,45 1,55 0,73
C,-C4+H2 12,09 16,03 16,52
Pyrolyseöl 39,70 30,18 263
Bilanzsumme 98,42 98,76 97,27
Davon mit Gaschromato- 12,59 9,64 5,89 graphie nicht erfaßt
(ohne C)
Tabelle 2
Zusammensetzung der gasförmigen flüssigen Pyrolyseprodukte in Abhängigkeit von der Zeit nach Einbringen des zu pyrolysierenden Materials (Altreifen) in die Wirbelschicht
1,3-Butadien
:o Höhere Aliphaten
Benzol
Toluol
Xylol u. Äthylbenzol
Styrol
Naphthalin
Höhere Aromaten
Probennahme nach 3,5 Min. (R.ende) 3,5
1,5 Min. Temperatur 78O0C 22,1
Gew.-% 19,9
1,4 5,7
Wasserstoff 20,2 11,1
Methan 11,0
Äthylen 4,2
Äthan
Propen
2,7
5,1
18,3
12,0
2,9
3,8
2,1
2,4
5,3
5,5
11,5
7,9
3,1
3,1
0,8
0,5
steigert die Zähigkeit der Wirbelschicht. Bei Wirbel-Schichttemperaturen von 78O0C beginnen nach etwa 20 Sekunden Eruptionen von gasförmigen Zersetzungsprodukten (Pyrolysegas), die etwa 2 Minuten andauern und dann innerhalb von etwa 40 bis 60 Sekunden abklingen. Während dieser Zeit verändert sich die Zusammensetzung des Pyrolysegases geringfügig. Die Metallteile aus der Reifenkarkasse sinken in der Wirbelschicht ab und sammeln sich in und über der Ruhezone 20, von wo sie ausgetragen werden können.
Die folgenden Tabellen 1 und 2 geben als Beispiele die analytisch ermittelten Zusammensetzungen der gasförmigen und flüssigen Pyrolyseprodukte bei der Verarbeitung von Altreifen an.
erzielen, kann es zweckmäßig sein, in mehreren verschiedenen Horizontalebenen je eine Gruppe von an einer gemeinsamen Zuleitung angeschlossenen Blasmündungen vorzusehen.
Normalerweise genügt aber, wie dargestellt, eine einzige Gruppe in einer Horizontalebene.
Damit die Wirbelschicht gleichmäßig von dem Wirbelgas durchströmt wird, ist es zweckmäßig, daß die Wirbelgas-Einleitungsrohre gleiche Strömungswiderstände haben. Besonders vorteilhaft für die Stabilität der Wirbelschicht und ihre Unempfindlichkeit gegen die Zufuhr von Fremdstoffen ist es, wenn der Druckabfall in
■r> den Einleitungsrohren dem Druckabfall in der Wirbelschicht am Wirbelpunkt vergleichbar und vorzugsweise etwa 1 bis lOmal so groß wie der Druckabfall in der Wirbelschicht ist
Durch die U-Rohre oder Winkelrohre werden Roste
><> gebildet, auf denen sich sehr große Stücke, die in der Wirbelschicht nach unten sinken, bis zum Fortschreiten der Pyrolyse unter Umständen ablagern. Es ist möglich, durch Erzeugen von Druckstößen in einzelnen Einleitungsrohren, die innerhalb von Sektoren gleichgeschaltet sein können, eine Drehbewegung der Wirbelschicht zu erzeugen.
Fig.5 erläutert eine derartige Ausführungsform. Dabei ist ein Reaktorbehälter 502 ähnlich wie bei der Ausführungsform nach F i g. 1 ausgebildet; die Wirbelgas-Einleitungsrohre 530 sind jedoch zu Gruppen 530A 5305, 530C in Sektoren des Reaktorbehälters 502 zusammengefaßt Die Gruppen werden über getrennnte Zuleitungen 534A 5345, 534Cund Magnetventile 538A 5385,538Caus einer gemeinsamen Wirbelgas-Sammel-
leitung 540 gespeist Die Blasmündungen sind in F i g. 5 für die einzelnen Gruppen mit verschiedenen Zeichen symbolisiert, nämlich mit O für die Gruppe 530A mit + für die Gruppe 5305, und mit Δ für die Gruppe 530C
si t'i-
10
Um der Wirbelschicht eine Drehbewegung zu geben, erhalten die Gruppen von Einleitungsrohren aufeinanderfolgend Druckstöße. Im einfachsten Fall kann dies dadurch erzielt werden, daß man die Ventile 538Λ, 538B, 538C in zyklischer Vertauschung kurzzeitig schließt, zum Beispiel für ein bis drei Zehntel Sekunden. Dieser Effekt kann durch eine geringfügige gleichsinnige Auslenkung der Einieitungsrohre aus der Vertikalen begünstigt werden.
F i g. 6 erläutert in einer der F i g. 5 ähnlichen schematischen Darstellung eine Unterteilung in fünf Gruppen, die je einen Sektor des Reaktorbehälters 602 einnehmen und über getrennte Zuleitungen und Ventile aus einer Wirbelgas-Sammelleitung 640 gespeist werden. Die Blasmündungen der einzelnen Gruppen sind wieder durch verschiedene Zeichen symbolisiert. Im übrigen kann für die Fig.6 auch die vorstehende Beschreibung zu F i g. 5 herangezogen werden.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

1 Patentansprüche:
1. Verfahren zum Pyrolysieren von unzerkleinerten oder nur grob zerkleinerten Altreifen, beim dem man das zu pyrolysierende Reifenmaterial in eine heiße Wirbelschicht einträgt und die Pyrolyseprodukte abzieht, wobei die heiße Wirbelschicht durch Einblasen eines üblichen Wirbelgases, das zum größeren Teil aus den gasförmigen Pyrolyseprodukten bestehen kann, in ein feinkörniges Wirbel-Schichtmaterial, bestehend aus Sand oder Aluminiumoxid, und Heizen der Wirbelschicht auf eine Temperatur von 600 bis 9500C hergestellt und aufrechterhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelgas durch zahlreiche Einzelrohre, die in einer oder mehreren horizontalen Ebenen enden, von oben her in das WirbelschichtmateriaJ einer Korngröße unter 1 mm eingeblasen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelgas in das Wirbelschichtmaterial einer Korngröße von weniger als 0,5 mm eingeblasen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Wirbelschicht auf 650 bis 900° C gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch Erzeugen von Druckstößen in einzelnen Einleitungsrohren, die innerhalb von Sektoren der Wirbelschicht gleichgeschaltet sein können, eine Drehbewegung der Wirbelschicht erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in mehreren Sektoren des Wirbelschichtquerschnitts verschiedene Einleitungsrohre in zyklischer Vertauschungsfolge mit Druckstößen beaufschlagt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch Einblasen des Wirbelgases aus gleichsinnig aus der Vertikalen geringfügig ίο ausgelenkten Einleitungsrohren eine Drehbewegung der Wirbelschicht erzeugt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung der Pyrolyseprodukte durch Verändern der Pyrolysetemperatur und der Verweilzeit des zu pyrolisierenden Reifenmaterials in der Wirbelschicht verändert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirbelschicht indirekt beheizt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beheizung Strahlheizrohre verwendet werden, die oberhalb der durch die Austrittsöffnungen der Einleitungsrohre definierten Ebenen liegen.
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