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Verfahren und Vorrichtung zur katalytischen Umwandlung von Kohlenwasserstoffen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur katalytischen
Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, wobei sich die Katalysatoren während der Umwandlung
desaktivieren und deshalb periodisch regeneriert werden müssen. Besonders hochsiedende
Kohlenwasserstoffe, wie Erdölgasöl sollen in niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe
vom Siedebereich des Benzins umgewandelt werden.
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Dies wurde bereits dadurch versucht, daß man die Dämpfe der hochsiedenden
Kohlenwasserstoffe unter geeigneten Reaktionsbedingungen in Berührung mit einem
stationären Bett eines Crack-Katalysators in eine Katalysatorkammer schickte. Dabei
wird die durch kohlige Ablagerungen beeinträchtigte Aktivität des Katalysators dadurch
wiederhergestellt, daß man den Strom der Oldämpfe zur Kammer abstoppt und durch
Abbrennen des erschöpften Katalysators mit einem sauerstoffhaltigen Gas diesen regeneriert.
Obwohl dieses bekannte Verfahren wirtschaftlich praktisch ist, unterliegt es einer
Anzahl von Beschränkungen und Nachteilen, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
vermieden werden, z. B. der intermittierende Betrieb, die Änderungen in der Qualität
und Quantität des Erzeugnisses während der Reaktionsperiode und die Schwierigkeit
der Temperaturkontrolle, insbesondere bei der Regeneration.
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Bei einem weiteren Verfahren werden ein kontinuierlicher Betrieb und
Gleichmäßigkeit an Ausbeute und Qualität der Erzeugnisse bei katalytischen Reaktionen,
beispielsweise dem katalytischen
Cracken, dadurch erzielt, daß die
zu behandelnden Öldämpfe in Berührung mit einer dichten Phase feinverteilten katalytischen
Materials durch eine Reaktionszone hindurchgeschickt werden und die Aktivität der
Katalysatoren dadurch erhalten wird, daß aktiver Katalysator zugeführt und verbrauchter
Katalysator mit den dampfförmigen Reaktionsprodukten abgeführt wird.
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Bei dem Verfahren der USA.-Patentschrift I 98438o und der USA.-Reissue-Patentschrift
21 526 läßt man die gasförmigen Reaktionsteilnehmer mit ausreichender Geschwindigkeit
durch ein Bett aus Katalysatorgranalien mit einer Korngröße von 0,3 bis 1,9
cm streichen, daß eine wirbelnde Katalysatormasse entsteht, und zieht die Reaktionsprodukte
oben aus dem Reaktor ab. Gemäß den Fig. a dieser beiden USA.-Patentschriften kann
man dabei die Katalysatormasse durch zwei Reaktoren umlaufen lassen, indem man die
wirbelnde Masse aus dem einen Reaktionsraum in eine Leitung überfließen läßt, durch
die sie in den zweiten Reaktionsraum gelangt, und sie vom unteren Teil dieses zweiten
Reaktionsraumes wieder in den ersten zurückfließen läßt. Bei diesem Verfahren und
insbesondere bei Verwendung von Katalysatorgranalien der angegebenen Größe kann
sich aber nicht, wie bei dem Verfahren der Erfindung, unter Verwendung eines pulverförmigen
Katalysators eine durch eine Grenzfläche von einer verhältnismäßig dichten Phase
deutlich getrennte verdünntere Phase ausbilden, und der Katalysator wird nicht,
wie bei dem Verfahren der Erfindung, von einer Zone unter Aufrechterhalten des Wirbelbettzustandes
durch ein Standrohr nach unten abgezogen und in die dichte Wirbelschicht der anderen
Zone befördert.
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Die USA.-Patentschrift 1845 o58 betrifft die Entfernung von Staub,
der von einem Katalysator entwickelt wird, und kommt weder in der Zielsetzung noch
in den Maßnahmen zur Erreichung des Zieles dem Verfahren der Erfindung nahe.
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Auch die britische Patentschrift 301 975 betrifft kein Verfahren
zur Behandlung von Gasen und Dämpfen mit feinverteilten Kontaktmaterialien, sondern
ein Verfahren zur Tieftemperaturverkokung von Kohle. Das Verkokungsprodukt wird
nicht wie der Katalysator bei dem Verfahren der Erfindung von einer Stelle unterhalb
der Oberfläche eines dichten Bettes der pulverförmigen Teilchen nach unten, sondern
von ihrem oberen Ende, beispielsweise mittels einer Überströmvorrichtung, nach oben
abgezogen.
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Die britische Patentschrift 498 094 betrifft zwar, wie das Verfahren
der Erfindung, die Behandlung von Gasen und Dämpfen mit festen Kontaktteilchen.
Jedoch liegen diese Kontaktteilchen in granularer Form vor, so daß hinsichtlich
dieser Patentschrift auf die oben im Zusammenhang mit der USA.-Patentschrift
1984 380 gemachten Ausführungen verwiesen werden kann.
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Gegenstand des deutschen Patents 974451 ist ein Verfahren, bei dem
in einen Reaktor von unten ein Gemisch aus pulverförmigen Feststoffteilchen und
Öldämpfen eingeleitet wird, wobei im Reaktor die Feststoffteilchen vom Öldampf in
Bewegung (Wirbelung) gehalten werden und die Geschwindigkeit der Öldämpfe so eingestellt
wird, daß die Feststoffteilchen nicht vollständig absitzen können und von den Öldämpfen
aus der Spaltzone ausgetragen werden. Von der Spaltzone gelangen die Feststoffteilchen
in einen Zyklon und von dort in einen zweiten Zyklon und einen Speicher. Die in
diesem Speicher gesammelten Feststoffteilchen werden durch ein senkrechtes Standrohr
entleert, wobei sie durch Aufwirbelungsgase in Bewegung gehalten werden. Während
bei dem Verfahren der Erfindung aber die Geschwindigkeit des Öldampf-Feststoffteilchen-Gemisches
so eingestellt wird, daß ein Wirbelbett mit zwei Schichten in der Spaltzone vorhanden
ist, und die Feststoffteilchen aus der dichteren Wirbelschicht in einem senkrechten
Standrohr nach unten abgezogen werden, ist beim Verfahren nach Patent 97q.451 diese
Geschwindigkeit so, groß, daß sich die Feststoffteilchen nicht vollständig absetzen
können und mit den Kohlenwasserstoffteilchen oben aus der Spaltzone ausgetragen
werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur katalytischen Umwandlung von Kohlenwasserstoffen
besteht darin, daß der feinverteilte pulverförmige Katalysator zusammen mit den
Kohlenwasserstoffdämpfen in einen Reaktor eingeführt wird, daß die Kohlenwasserstoffdämpfe
mit einer solchen Geschwindigkeit nach oben strömen, daß sich in diesem Reaktor
ein dichtes Katalysatorwirbelbett bildet, über dem sich, durch eine Grenzfläche
davon getrennt, eine Katalysatorwirbelschicht geringerer Dichte befindet, daß in
das dichte Katalysatorwirbelbett Katalysator in solcher Menge eingeführt und daraus
entnommen wird, daß eine konstante Menge feinverteilter Katalysator in dem dichten
Katalysatorwirbelbett vorhanden ist, und daß die gas- bzw. dampfförmigen Reaktionsprodukte
nach dem Durchströmen des Wirbelbettes oben aus dem Reaktor entnommen werden, während
der Katalysator aus dem dichten Katalysatorwirbelbett durch ein Standrohr unter
Aufrechterhaltung des Wirbelbettzustandes nach unten abgezogen und mit Hilfe eines
Fördergases in die dichte Wirbelschicht des Regenerators gefördert wird, worauf
der regenerierte Katalysator durch ein Standrohr unter Aufrechterhaltung des wirbelnden
Zustandes aus dem Regenerator abgezogen und nach :Mischung mit den Kohlenwasserstoffdämpfen
in den. Reaktor zurückgeführt wird.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht aus einem senkrechten zylindrischen Reaktor und einem ebensolchen Regenerator,
die mit Zuführungsleitungen nebst Ventilen für die Gase bzw. Dämpfe und Abführungsleitungen
für den verbrauchten bzw. regenerierten Katalysator sowie Abscheidern und Wärmeaustauschern
versehen sind.
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Die Zeichnungen zeigen in Fig. I eine schematische Anordnung gemäß
der Erfindung einschließlich Reaktor und Regenerator und deren Verbindungen,
Fig.
2 einen Querschnitt durch den Reaktor längs der Linie 11-11 'der Fig. i, Fig. 3
einen Schnitt durch den Regenerator längs der Linie III-III der Fig. i, Fig. 4 eine
ähnliche Ansicht wie in Fig. i einer etwas abgeänderten Ausführungsform des Reaktors
und Regenerators.
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Gemäß Fig. i wird aktiver Katalysator durch Leitung 2 und Austrittsventil
46 in einen Strom zugeführter Dämpfe eingeführt, die mit hoher Geschwindigkeit durch
die Reaktoreinlaßleitung 3 strömen. Katalysator und Dämpfe werden vor ihrer Mischung
in Leitung 3 auf Umwandlungstemperatur erhitzt. Die Dämpfe können mit Wasserdampf
der Leitung 3 durch Zuleitung 4 zugeführt werden. Der so aus Leitung 2 kommende
Katalysator wird von den Dämpfen aufgenommen und mit ihnen durch Leitung 3 einem
konischen Einlaß 5 des unteren Teiles des Reaktors 6 zugeführt. Reaktor 6 hat einen
großen Querschnitt gegenüber dem der Einlaßleitung 3, so daß eine Herabsetzung der
Strömungsgeschwindigkeit der Dämpfe in dem Reaktor eintritt. Sie wird in solchen
Grenzen gehalten, daß im Reaktor eine dichte Phase des Katalysators entsteht.
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Dabei erstreckt sich die dichte Katalysatorphase (Zone A) nur teilweise
durch den Reaktionsraum, wobei ihre Oberfläche durch die punktierte Linie 7 angedeutet
ist. Die darüberliegende Zone B bildet einen Trennraum, wobei nur ein geringer Teil
der eingeführten Katalysatormenge mit den dampfförmigen Produkten aus Zone B durch
den Auslaß 8 abgeführt wird. Verbrauchter Katalysator wird aus der Reaktionszone
durch einen Katalysatorabzug g abgezogen, der in die dichte Katalysatorphase in
Zone A mündet. Die Querschnittsverhältnisse des Katalysatorabzuges 9 und des Reaktors
6 sind in Fig. 2 dargestellt. Ein inertes Gas, z. B. Wasserdampf, wird in den unteren
Teil des Katalysatorabzuges 9 durch Leitung io eingeführt, um die auf dem abgetrennten
Katalysator adsorbierten Kohlenwasserstoffdämpfe abzustreifen und den Katalysator
in einem lockeren, quasi flüssigen Zustand zu erhalten. Der verbrauchte und abgestreifte
Katalysator wird aus Abzug 9 durch Leitung i i abgeführt, in die inerte lockernde
Gase durch Zuführungsleitungen 12 eingeführt werden, die in geeigneten Abständen
angebracht sind.
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Die dampfförmigen Umwandlungsprodukte, die nur noch wenig Katalysator
enthalten (i 5 % und weniger), gelangen aus Zone B durch Auslaß 8 zu einem Abscheider.
Der wiedergewonnene Katalysator gelangt entweder unmittelbar in den Reaktor oder
in die Abzugszone im Katalysatorabzug9. Die Zyklonabscheider 13 und 14 sind in Reihe
angeordnet, wobei in jedem ein Teil des Katalysators von den Dämpfen abgetrennt
wird, die den folgenden Trennstufen zugeführt werden. Der Katalysator wird aus den
Abscheidern durch die Leitungen i4' und 15 abgezogen, die sich ein kurzes Stück
unter die Oberfläche der dichten Katalysatorphase im Reaktor erstrecken. In den
Leitungen 14 und 15 kann durch Rohre 16 ebenfalls ein lockerndes Gas eingeführt
werden. Die aus dem letzten Abscheider durch Leitung 17 abgezogenen Produktdämpfe
werden in geeigneter Weise aufgefangen, z. B. in einem Fraktionierturtn, wo sie
in die gewünschten Fraktionen, wie Benzin, Brennstofföl und Schmieröl, getrennt
werden können. Katalysatorreste lassen sich durch Kondensation dieser Dämpfe wiedergewinnen,
wodurch sie in dem schwersiedenden Kondensat konzentriert werden, das durch die
Leitung 4 dem Reaktor erneut zugeführt werden kann.
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In Tabelle i ist ein Beispiel für geeignete Abmessungen des Reaktors
6 und der Betriebsbedingungen für die Umwandlung eines Erdölgasöls zusammengestellt,
die zumeist aus niedrigsiedenden Benzinen bestehen und eine hohe Oktanzahl aufweisen.
In diesem besonderen Fall war der Reaktor zur Behandlung von 440 000 1 pro Tag einer
Gasölmischung mit 63,7% Rohgasöl mit einem spezifischen Gewicht von o,8866 und 38,3"/o
Koksofengasöl mit einem spezifischen Gewicht von o,8681 bestimmt.
| Tabelle i |
| Gasölzuführung in 1/Tag . . . . . . . . . . . . 440000,0 |
| Dampfzuführung in Gewichtsprozent, |
| basierend auf der Ölzuführung .... 10,0 |
| Reaktorabmessungen: |
| a) Zone A, Höhe in m . . . . . . . . . . . . 6,o |
| Zone A, Durchmesser in m ..... 4,5 |
| b) Zone B, Höhe in m . . . . . . . . . . . . 4,5 |
| Zone B, Durchmesser in m ..... 5,7 |
| Gewichtsverhältnis Katalysator zu 01 5 : 1 |
| Öldainpftemperatur (Leitung 4) in ° C 480 |
| Temperatur des regenerierten Kataly- |
| sators (Leitung 2) in ° C . . . . . . . . . . 535 |
| Durchschnittliche Katalysatorkonzen- |
| tration |
| a) Zone A, in kg/m3 . . . . . . . . . . . . . . 250,0 |
| b) Zone B, in kg/m3 . . . . . . . . . . . . . . 6,66 |
| c) Katalysatorabzug 9, in kg/m3 .. 308,0 |
| d) Dampfleitung 17, Körner pro m3 222,0 |
| Dampfgeschwindigkeit: |
| a) Zone A, in m/Sek. . . . . . . . . . . . . . 4,95 |
| b) Zone B, in m/Sek.............. 4,29 |
| Durchschnittliche Ölkontaktzeit in Sek. 10,0 |
| Katalysatorkontaktzeit (im Durch- |
| schnitt) in Sek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
222,0 |
| Verhältnis des Gewichts der Ölzufuhr |
| pro Std. zum Gewicht des Kataly- |
| sators in Zone A .................. 3,23 |
| Reaktoraustrittstemperatur (Zone A) |
| in ° C ........................... 482 |
| Reaktordruck: |
| a) Einlaßzone A, in kg/cm2 ....... 0,735 |
| b) Austrittszone B, in kg/cm2 ..... o,56 |
Die Verteilung des Produkts .und die Ausbeuten bei diesem Prozeß
waren folgende:
| Benzin in Volumprozent ............ 42,5 |
| Nr. 3 Heizöl in Volumprozent ....... 11,7 |
| Schweres Gasöl in Gewichtsprozent . . 30,4 |
| Nr. 5 Brennstofföl in Volumprozent . . 9,6 |
| Überschüssiges Butan in Gewichts- |
| prozent .......................... 3,0 |
| Trockengas in Gewichtsprozent ..... 5,0 |
| Koks in Gewichtsprozent . . . . . . . . . . . . 4,2 |
Beim Umlauf des erschöpften Katalysators zwischen der Umwandlungszone und der Regenerationszone
muß ein Druckunterschied zwischen den Abzugsstellen und den Einführungstellen des
Katalysators herrschen.
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Der Gesamtdruck am Boden der Katalysatoraustrittsleitung i i setzt
sich aus dem statischen Druck des Katalysators in der Leitung, dem statischen Druck
des Katalysators in der Zone A und dem statischen Druck in der Zone B zusammen.
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Vom unteren Ende der Leitung il gelangt der verbrauchte Katalysator
unter diesem Druck durch eine geeignete Einrichtung, z. B. ein Schieberventil 18,
in den Strom des durch die Regeneratoreinlaßleitung i9 strömenden Gases. Er wird
mit Luft oder einem anderen Fördermittel, z. B. durch in Leitung 2o eingeführten
Wasserdampf, gemischt. Man führt durch Leitung 2o so viel Luft ein, daß beim Abbrennen
des verbrauchten Katalysators in Leitung i9 seine Temperatur nicht über die maximale
Regenerationstemperatur steigt.
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Die Mischung des heißen, verbrauchten Katalysators und des Fördermittels
strömt durch Leitung i9 in den Bodeneinlaß 2ö des Regenerators 21, wo sie mit einem
Strom verhältnismäßig kühlen, regenerierten Katalysators und zusätzlicher Luft vom
Kühler 22 gemischt wird und damit durch den Regenerator 21 strömt. Die Arbeitsbedingungen
im Regenerator werden in ähnlichen Grenzen gehalten wie im Reaktor. Man erhält ebenfalls
eine hohe Konzentration des Katalysators und niedrige Dampfgeschwindigkeiten in
der unteren Zone A' des Regenerators 21 aufrecht wie in der Zone A des Reaktors
6. Während des Durchtritts des erschöpften Katalysators durch den Regenerator werden
die kohligen Beläge abgebrannt. Durch gekühlten zurückgeführten Katalysator wird
die Temperatur unterhalb der maximalen Regenerationstemperatur gehalten.
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In Tabelle 2 ist ein Ausführungsbeispiel für geeignete Abmessungen
des Regenerators 2i und für dessen Betriebsbedingungen gegeben, die den Umwandlungsbedingungen
nach Tabelle i entsprechen.
| Tabelle 2 |
| Regeneratorabmessungen: |
| a) Zone A', Höhe in m . . . . . . . . . 12,0 |
| Zone A', Durchmesser in m .. 7,05 |
| b) Zone B', Höhe in m . . . . . . . . . 5,4 |
| Zone B', Durchmesser in m . . 8,1 |
| Verbrauchter Katalysator |
| in kg/Std....................... 353000,0 |
| Gekühlter zurückgeführter |
| Katalysator in kg/Std. . . . . . . . . . . 562 ooo,o |
| Gewichtsverhältnis zurückgeführter |
| verbrauchter Katalysator ....... 1,6 |
| Eintrittstemperatur des verbrauchten |
| Katalysators in ° C ............. 480,0 |
| Eintrittstemperatur des zurück- |
| geführten Katalysators in ° C .... 444 bis 451 |
| Temperatur in der Regenerations- |
| zonein ° C ..................... 537 |
| Durchschnittliche Katalysator- |
| konzentration |
| a) Zone A' in kg/m3 . . . . . . . . . . . . 248,5 |
| b) Zone B' in kg/ms . . . . . . . . . . . . 9119 |
| c) Katalysatorabzüge 23 und 24 |
| in kg/m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301,0 |
| d) Fördergaseinlaßleitung 25, |
| Körner pro m3 . . . . . . . . . . . . . . 15000,0 |
| Gasgeschwindigkeit m/Sek.: |
| a) Zone A' .................... 5,4 |
| b) Zone B' .................... 5,15 |
| Durchschnittliche Katalysator- |
| kontaktzeit in Sek. ............. 300 |
| Regeneratordruck in kg/cm2: |
| a) Einlaß zur Zone A........... 0,575 |
| b) Austritt aus Zone B' . . . . . . . . . 0,27 |
Der regenerierte Katalysator wird unmittelbar aus der Zone A' der dichten Katalysatorphase
abgezogen und vom Regenerationsgas durch einen Katalysatorabzug oder durch Abzugsöffnungen
getrennt. In der in F ig. i dargestellten Ausführungsform erstrecken sich zwei solcher
Abzüge 23 und 24 bis zur Mitte der Zone A'. Der Auslaß 23 dient zum Abziehen des
regenerierten Katalysators, der durch Leitung 43 und 55 über einen Wärmeaustauscher
oder Kühler 22 zurückgeführt wird. Durch den Kühler läuft ein Kühlmedium durch die
Leitungen 6o und 61. Der regenerierte Katalysator wird zwecks Temperaturregelung
in den Regenerator 21 zurückgeführt. Auslaß 24 dient zum Abziehen regenerierten
Katalysators, der über Katalysatorleitung 2 dem Reaktor zugeführt wird.
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Die gasförmigen Verbrennungsprodukte (Schwebegas), die noch einen
geringen Teil des gesamten, in den Regnerator eingeführten Katalysators enthalten,
werden durch Leitung 25 abgezogen, die in Zone B' führt. Die Mischung wird abgezogen.,
der darin enthaltene Katalysator abgetrennt und in das System, z. B. der Zone A',
aus dichtem Katalysator durch Abscheider zurückgeführt. Die Mischung aus Schwebegas
und suspendiertem Katalysator wird durch die zentral im Regenerator angeordnete
Austrittsleitung 25 abgezogen und geht durch die seitlich verlaufende Leitung 26
ab. Von Leitung 26 wird die Mischung durch einen Kühler oder Wärmeaustauscher 27
geführt (Kühlmedium
über die Leitungen 28 und 29). Diese Kühlstufe
kann jedoch auch in Wegfall kommen. Die gekühlte, gasförmige Mischung strömt dann
durch Leitung 30 zu einer Reihe geeigneter Abscheider zur Abtrennung der
Festkörper vom Gas, z. B. die Zyklone 3 i a, 3 i b und 3 i C und einen Cotrell-Abscheider
32. In jedem Zyklon werden Festkörper abgeschieden und durch Leitungen
33a., 33b und 33 C abgezogen. Diese Zweigleitungen münden unter die
Oberfläche des Katalysators im Trog 33, der um den Rand des Abscheiders führt. Das
Schwebegas wird durch obere Leitungen 34a, 34b und 34c abgezogen und gelangt in
die nächste Trennzone, durch die es frei von suspendiertem Katalysator am Oberteil
des Cotrell-Abscheiders durch Austrittsleitung 35 abgezogen wird.
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Der vom Abscheider 32 abgetrennte und durch die Leitungen 33
a, 33 b und 33 C abgezogene Katalysator strömt durch Schwerkraft zum Trichter
36 und wird aus diesem durch Katalysatorleitung 37 abgezogen. Die Leitung 37 wird
mit auflockernden Gasen durch Leitungen 38 versorgt und arbeitet ähnlich wie Leitung
i i.
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Aus Leitung 37 gelangt der Katalysator durch Ventil 39 in einen Strom
eines Fördergases, z. B. Wasserdampf, der in die Rückleitung 4o durch Leitung 41
eingeführt wird und in Zone A' der dichten Phase des Regenerators zurückgelangt.
Die Katalysatorabzüge 23 und 24 am unteren Teil des Regenerators sind mit Leitungen
51 und 52 zum Einführen von Wasserdampf oder einem anderen Abstreifgas verbunden,
um das adsorbierte Regenerationsgas zu verdrängen und den Katalysator in einem dichten,
jedoch fließenden Zustand zu erhalten. Die Menge der in den Katalysatorabzug und
die Abzugszonen 23 und 24 sowie in Zone 9 eingeführten lockernden Gase ist vorzugsweise.
so bemessen, daß die Konzentration des Katalysators im Vergleich der Reaktionszone
dort verhältnismäßig hoch ist, beispielsweise 300 kg/m3 gegenüber 234 kg/m3
in den Zonen A und A'. Die Katalysatorleitungen 2 und 43, die von den Abzügen 23
und 24 wegführen, sind mit Leitungen 44 bzw. 45 zur Einführung von Wasserdampf oder
anderer inerter, lockernder Gase versehen und dienen zur Aufrechterhaltung einer
fließbaren dichten Phase des Katalysators wie in der Leitung i i.
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Die Niveauhöhen der dichten Phasen in den Zonen A und
A' sind abhängig von der Gesamtmenge des im System zirkulierenden Katalysators.
Diese Menge läßt sich durch Abziehen des Katalysators aus dem System durch die Leitung
49 zum Vorratsbehälter regulieren, falls man eine Absenkung der Oberfläche wünscht.
;Ulan kann auch dem System Katalysator durch Leitung 48 zufügen, wenn eine Hebung
der Oberfläche erwünscht ist. Die Höhe der Oberflächen in den Zonen A und
A' wird für eine konstante Menge zirkulierenden Katalysators durch geeignete
Katalysatoraustrittsgeschwindigkeiten mittels der Ventile 18, 46 und 47 geregelt.
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Die in Fig. 4 dargestellte, abgeänderte Vorrichtung entspricht im
wesentlichen der nach Fig. i, und ihre Elemente, die denen der nach Fig. i ähnlieh
sind, haben die gleichen Bezugszeichen mit dem Zusatz ca. Eine Beschreibung dürfte
sich erübrigen. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der nach Fig. i dadurch,
daß der Katalysator aus der dichten Phase im Reaktor oder im Regenerator an Stellen
unterhalb des Einlasses für die Öldämpfe oder des Eintritts für das Regenerationsgas
abgezogen wird. Im Reaktor 6a wird der Katalysator in einen Trichter 9 a am Boden
des Reaktors abgezogen, dem ein lockerndes Abstreifgas durch Leitung ioa zugeführt
wird. Die eintretenden Öldämpfe und der regenerierte Katalysator werden dem Reaktor
6 a durch Leitung 3 a zugeführt, die in den Reaktor über der Katalysatorabzugszone
9 a mündet. In ähnlicher Weise ist im Regenerator eine Katalysatorabzugszone 24a
vorgesehen, deren Funktionen denen der Abzüge 23 und 24 nach Fig. i entsprechen.
In der Zone 24a sind Verteiler 5i a für lockernde und Abstreifgase vorgesehen, die
den Leitungen 51 und 52 nach Fig. i analog sind.
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Statt den Katalysator in die dichte Phase B und B' einzuführen, kann
er zuweilen am oberen Teil derselben zugeführt werden, wie es durch die Leitungen
55a', ig ä und 3 ä angedeutet ist. Diese Art der Verrohrung hat den Vorteil, daß
der Katalysator in diese Zonen gegen einen geringeren Druck eingeführt wird. Bei
einer abgeänderten Verrohrung kann der regenerierte Katalysator durch Leitung 3
ä durch einen Wasserdampfstrom oder einen Teil der durch Leitung 63 zugeführten
Öldämpfe gefördert werden, wobei der Großteil des Öldampfes durch Leitung 3 a zugeführt
wird und Ventil 46a entweder geschlossen ist oder in Wegfall kommt.