DE3301765C2 - Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide und Ölschiefer - Google Patents
Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide und ÖlschieferInfo
- Publication number
- DE3301765C2 DE3301765C2 DE3301765A DE3301765A DE3301765C2 DE 3301765 C2 DE3301765 C2 DE 3301765C2 DE 3301765 A DE3301765 A DE 3301765A DE 3301765 A DE3301765 A DE 3301765A DE 3301765 C2 DE3301765 C2 DE 3301765C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- oil
- pyrolysis
- gas
- fluidized bed
- shale
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/02—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by distillation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Sampling And Sample Adjustment (AREA)
Abstract
Verfahren zum Gewinnen von Gas und Öl aus Ölsand, Ölkreide und Ölschiefer, bei dem ein pulveriges oder körniges Ausgangsmaterial mit einem körnigen heißen Wärmeträgermaterial pyrolisiert wird, die flüchtigen Pyrolyseprodukte abgeführt werden und der feste Pyrolyserückstand mit Luft abgebrannt und dadurch unter Erzeugung von Wärme von umweltschädlichen Restbestandteilen befreit und zu einem deponiefähigen Endmaterial verarbeitet wird, wobei Endmaterial als Wärmeträgermaterial verwendet wird, das Ausgangsmaterial durch Eintragen in eine mit Wärmeträgermaterial erzeugte indirekt beheizte Wirbelschicht pyrolisiert wird und aus der Wirbelschicht der sich ergebende Feststoff-Überschuß abgeführt und zu dem Endmaterial abgebrannt wird.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide
und/oder Ötecaiefsr durch Pyrolyse in der indirekt auf 500 bis 750^ C beheizten Wirbelschicht.
Es ist bekannt, daß die im ölsand und ölschiefer gebundener, öimengen denen in den bekannten Erdöllagerstätten
vergleichbar sind (Taylor R. B.; Chemical Engineering, 7. Sept. 1981, S. 63). So betragen allein die in den
kanadischen Ölsänden des Alberta-Gebiets mit ca. 48 000 km2 Ausdehnung enthaltenden Öle mehr als 124
Milliarden Tonnen (Strausz, O. P., Lown, E. M.; Oil Sand a. Oil Shale Chemistry, Verlag Chemie, Weinheim-New
York 1978). Die Ölschieferreserven in der Welt, die mehr als 10* Öiantell aufweisen, werfen sogar
auf 2550 Milliarden Tonnen gebundenes Öl geschätzt.
Ölsand- und Ölschiefervorkommen sind über die ganze Welt verteilt. HaupLOrkommen liegen in den USA,
Kanada, Brasilien, Australien, Marokko, Jordanien, UdSSR, China; aber auch in kleineren Lagerstätten In der
Bundesrepublik Deutschland.
Die Nutzung der Ölschiefer zur Gewinnung von Paraffinen Ist älter als die Verwertung von Erdöl. Dennoch
hat trotz der gewaltigen Reserven bis heute keine nennenswerte Verwertung stattgefunden, insgesamt werfen
nach den bisher bekannten Gew'inungsverfahren nur wenige Millionen Tonnen an Öl pro Jahr aus Ölsand und
Ölschiefer gewonnen (Grant, K.; Chemical Engineering, 5. April 1982, S. 20 E-20H). Dies liegt daran, daß die
wirtschaftliche und umweltfrcund!'<-.he Verwertung von Ölsand und Ölschiefer größere Probleme aufwirft als die
Gewinnung von Erdöl. Diese Probleme bestehen bei den bisher bekannten Verfahren einmal !n der Abtrennung
des Öls vom Sand oder Schiefer mit Ölgehalten von nur 7 bis 15%, ferner In den hohen Anteilen von 8 bis 25%
an Asphalten sowie in einem Schwefelgehalt von 3 bis 7%.
Es Ist bekannt, daß nach dem Verfahren der Syncrude Ltd. Öl mit überhitztem Wasserdampf oder heißem
Wasser gewonnen werfen kann (Rammier, R. W.; Oll Shale Processing Technology, East ilmnswlck, New
«ο Jersey 1982, S. 83). Dabei fällt ein Rückstand an, der den weltgehend vom Öl befreiten Sand enthält, aber auch
noch ein Öl-Wasser-Schlamm, der zu großer Umweltbeeinträchtigung führen kann. Der so gewonnene ölsandextrakt
ist ohne weitere Nachbehandlung aufgrund zu hoher Viskosität, eines zu hohen Asphaltenanteils und zu
hoher Schwefelgehalte nicht direkt verwendbar. In nachgeschalteten Hydro-Cracklng-Anlagen muß der Extrakt
daher in verwendbare Produkte aufgespalten werfen. Durch diese Verfahrensweise geht einmal öl verloren, zum
anderen führen die ölreste mit den gleichzeitig verwendeten Extraktlonswassermengen zu Deponie-Problemen.
Die geringe Wirtschaftlichkeit hat daher bereits wieder zur Schließung einzelner Anlagen geführt.
Es Ist ferner bekannt, daß ölschiefer zur Zelt In kleineren Anlagen dem Lurgl-Ruhrgas-Prozeß, dem Klvlter-Prozeß,
dem Tosco II-Prozeß, dem Paroho-Prozeß sowie weiteren ähnlichen Verfahren genutzt wird (Allred,
V. D.; Oll Shale Processing Technology, The Center for Professional Advancement, East Brunswick, New Jersey
Es Ist außerdem bekannt, daß dabei zirkulierende Wirbelschichten benutzt werfen. Beim Lurgl-Ruhrgas-Verfahren
dient abgebrannter heißer Sand, der zirkuliert wird mit Temperaturen von 630° C, zum Pyrolysleren
des Ölschiefers. Die Pyrolyse findet In einem Mischer statt, wobei ein Teil Ölschiefer mit 4 bis 8 Teilen Sand
vermischt wird. Es müssen also große Mengen an heißem Sand transportiert werfen. Das gleiche gilt für
Verfahren, bei denen abgebrannte feste Pyrolyserückstände als Wärmeträger umgewälzt werfen (US-PS
41 99 432 und 42 93 401). Beim Carrler-Prozeß wird der ölschiefer von heißem Gas pyrolyslert. Das heiße Gas
wird durch partielle Oxidation und Einleitung von Dampf in der Retorte hergestellt (ähnlich auch nach US-PS
34 91 016). Ein Teil des Öls wird so verbrannt.
Dagegen benutzt der Tosco II-Prozeß zur Übertragung der Wärme auf den ölschiefer Keramikkugeln, die In
einem Drehrohrofen bewegt werden, Die Keramikkugeln werfen nach der Pyrolyse von dem Rückstand abgesiebt
und In einer getrennten Prozeßstufe wieder aufgeheizt. Der Paraho-Reaktor besteht aus einem vertikal
aufgerichteten, ausgemauerten Schacht. Die zur Entölung notwendige Energie wird durch Zuspeisen von Luft
und somit partieller Oxidation gedeckt. Dadurch werfen jedoch auch die gebildeten Pyrolyseöle teilweise anoxidiert.
Die bekannten Prozesse nutzen zur Zuführung der notwendigen Spaltenergie also entweder mechanisch
bewegte Vorrichtungen, zirkulierende Sandmengen oder die partielle Oxidation. Da der öiantell In den Materlallen
aber nur bei 10 bis 15% Hegt, müssen bei den mechanischen Verfahren große Massen bewegt werfen.
Insbesondere die partielle Oxidation führt zu einer drastischen Verschlechterung der Ölqualltäten. Die mit
Dampf arbeitenden Verfahren hinterlassen auf der anderen Seite einen wenig umweltfreundlichen Rückstand.
Durch Arbeiten an der Universität Hamburg war ferner bekannt, daß durch Strahlheizrohre indirekt beheizte
Wirbelschichten dazu geeignet sind, Kunststoffabfälle und Altreifen zu Aromaten, wiederverwertbarem Ruß und
helzwerlrelchem Gas zu pyrolysieren (DE-PS 26 58 371).
Der Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und
ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das es ermöglicht, Ölsand, Ölschiefer oder Ölkreide zu Petrochemika-Hen
mit gegenüber dem Stand der Technik überlegenen Eigenschaften zu entölen, wobei schon während der
Pyrolyse eine weitgehende Entschwefelung stattfinden soll und einen sauberen, unbedenklich zu deponierenden
Rückstand zu erzeugen.
Nach der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst mit einem Verfahren der eingangs angegebenen Art. das ι ο
dadurch gekennzeichnet Ist, daß die Beheizung der Pyrolyse-Wirbelschicht durch Heizrohre erfolgt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können Ölsand, Ölschiefer oder Ölkreide ohne die bekannten Nachteile
des Standes der Technik In indirekt beheizten Wirbelschichten pyrolysiert werden, wobei Pyrolyseöle mit
besonders überlegenen Eigenschaften entstehen und der Pyrolyserückstand in einem nachgeschalteten Wärmetauscher
mit Luft unter Energieerzeugung in sauberen, deponiefähigen Sand oder Schiefer umgewandelt werden
kann.
Durch diese Verfahrensweise ergeben sich gegenüber dem Stand der Technik folgende Vorteile:
- es sind keine mechanisch bewegten Teile in der heißen Zone vorhanden;
- es müssen keine großen Sand- oder Schiefermengen zirkuliert werden;
es erfolgt dureh Ausschluß von Luft im V/lrbclschichtrcaktor keine partielle Oxidation der Einsatzstoffe
oder Produkte;
es werden als Öle überwiegend Aromaten gebildet, die ohne Nachbehandlung in Hydrier- oder Crackanlagen
direkt weiterverarbeitet werden können;
- es fallen nur feste, saubere und umweltfreundliche Rückstände an.
Es 1st überraschend, daß die Wirbelschicht nicht verklebt, auch wenn der feinkörnige Ölsand oder gemahlene
Ölschiefer eingesetzt wird und mit dem von flüssigen Produkten befreiten Pyrolysegas die Schicht fluidisiert
wird. Dies ist um so erstaunlicher, als es z. B. bei der Klärschlammverbrennung, die auch einen hohen Anteil
anorganischer Feststoffe bewegt, In Wirbelschichtöfen durchaus zu Verbackungen kommt, obwohl hler durch 3«
partielle Oxidation verklebende Brücken teilweise verbrannt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine solche Verklebung - wie die Untersuchungen gezeigt haben
- dadurch verhindert, daß sich In der reduzierenden Atmosphäre die einzelnen Sandkörner oder Schieferteilchen
graphitieren und dadurch nicht verkleben, andererseits wegen der Schmierwirkung des Graphites auch keine
Erosion im Wirbelschichtreaktor bewirken.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird - wie aus dem Schema hervorgeht - der Ölsand, Ölschiefer
und/oder die ölkreide In die durch Heizrohre auf 500 bis 750° C Indirekt beheizte Wirbelschicht durch Schleusen,
Schnecken oder pneumatisch eingetragen.
Durch ein Überlaufrohr oder eine andere dosierte Austragsvorrichtung wird je Zelteinheit gerade soviel
Pyrolyserückstand aus dem Wirbelschichtreaktor ausgeschleust, wie durch Pyrolyse von eingetragenem Ölsand,
Ölschiefer oder ölkreide gebildet wird.
Überraschenderwelse Ist der heiße, abcezogene Pyrolyserückstand be! Luftzufuhr im Wärmetauscher 1 selbstbrennend
und deckt den größten Teil der Im Wirbelschichtreaktor zur Pyrolyse benötigten Energie. Vorteilhaft
wird dieser Wärmetauscher 1 als Wirbelschicht ausgebildet. Jedoch sind hierfür auch Drehrohre oder andere
Feststoff-Wärmetauscher möglich.
Die Pyrolysegase verlassen den Wirbelschichtreaktor, werden in einem Abscheider, z. B. Zyklon, von mitgerissenen
Feststoffteilchen weltgehend befreit und dann nach dem Stand der Technik In Quenchkühlern und
Wäschern in Öl und Gas zerlegt, die wertvolle Petrochemikalien darstellen.
Der abgebrannte Pyrolysesand verläßt bei der bevorzugt verwendeten Wirbelschicht durch ein Überlaufrohr
den Wärmetauscher und gibt weitere Wärme Im Wärmetauscher 2 an die benötigte Brennluft oder, da
austauschbar, an das von Ölen befreite Pyrolysegas ab. Der Rückstand Ist frei von Öl- und Rußresten und kann
unbedenklich deponiert oder für andere Zwecke verwendet werden.
Die Beheizung der Wirbelschicht in dem Pyrolyseofen geschieht dadurch, daß Abgase durch Wärmetauschrohre
Im Wärmetauscher 1 wieder aufgeheizt und durch den Pyrolysereaktor In Rohre geleitet werden. Zum
Anheizen des Pyrolysereaktors und zur Erzeugung zusätzlicher Energie kön;\on darüber hinaus Heizrohre eingebaut
werden, die mit dem erzeugten Pyrolysegas befeuert werden.
Im Wärmetauscher 3 werden mit den Abgasen schließlich die zur Flu'dlslerung benötigten Gase vorgeheizt.
Der Einbau weiterer Wärmetauscher r.ur Verbesserung der Energiebilanz ist möglich.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Pyrolysewirbelschicht, des Wärmetauschers 1 und der anderen
Aggregate kann eine optimale Energieausbeute erreicht werden, wodurch durch Fehlen einer Zirkulation des &o
Pyrolyserückstandes der Feststoffstrom minimiert wird.
Es Ist überraschend, daß trotz des großen Feststoffanteils im Einsatzgut die Pyrolyseöle zu ruehr als 9096
aromatisiert sind (Tabelle 1).
Bei der Pyrolyse von Ölsand, Ölschiefer oder Ölkreide werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mehr
als 75% des gebundenen Ölantells In verwertbare Produkte umgewandelt (Tabelle 1).
Es Ist überraschend, daß trotz des großen Feststoffantells Im Einsatzgut, der überwiegend paraffinischen
Struktur des gebundenen Öles und Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren das gebildete Pyrolyseöl zu mehr
als 90% aromatisiert Ist (Tabelle 2). Besonders hoch Ist der Benzol- und Toluolantell. Gerade die BTX-Aromaten
sind gesuchte Petrochemlkallen für Kraftstoffe und die chemische Industrie.
Aber auch das Gas, hergestellt nach dem erflndungsgemäQen Verfahren, weist einige überraschende Eigenschaften auf (Tabelle 3). Es enthält hohe Anteile (bis zu 22 Gew.-%) Ethylen und besitzt mit mehr als .10 000
kJ/m' einen so hohen Heizwert, daß es dem Erdgas vergleichbar Ist.
in der hohen Qualität der gebildeten Pyrolyseprodukte Ist das erfindungsgemäße Verfahren damit den
bekannten Verfahren überlegen.
Der erflndungsgemaße Vorteil des Verfahrens wird noch dadurch verstärkt, daß Schwefel, der In allen Ölsanden und Ölschiefern vorkommt, durch Reaktionen mit basischen Stoffen In der Wirbelschicht In anorganische
Salze überführt wird. Häufig sind diese basischen Stoffe schon In ausreichender Menge In dem Elnsatzmaterlal
|n enthalten; dies gilt Insbesondere für die ölkreide. Bei Fehlen basischer Materlallen kann dem Einsatzgut Kalk
oder Dolomit In der benötigten Menge zugesetzt werden. Die Pyrolyseprodukte sind dann nahezu frei an Schwefelwasserstoff.
Bedingt durch die qualitativ hochwertigen Pyrolyseprodukte kann es auch sinnvoll sein, nach bekannten
Verfahren hergestellte ölsand- oder Ölschieferkonzentrate nach dem erflndungsgemäßen Verfahren zu verweri' ten.
Produkte aus der Pyrolyse bei 740° C von Ölsand und
Ölschiefer in Gew.-%
Einsatzmaterial
Ölgehalt Gew.-% Einsatzmenge (kg) |
Ölsand
13.5 380 |
Ölschiefer
15.0 3.5 |
Gas | 5.3 | 10.5 |
Öl davon | 5,2 | 6,9 |
Benzolfraktion | 0.8 | 1,1 |
Toluolfraktion | 2,6 | 3,2 |
Teer | 1.8 | 2,6 |
Wasser | 0.6 | 14,7 |
Rückstand (Sand, Ruß) | 88,9 | 67,5 |
Tabelle 2 | ||
Zusammensetzung; der flüssigen
lyse von Ölsand bei 740° C |
Produkte aus der Pyro- | |
(Gew.-%) |
Benzol- und Teer
Toluolfraktion |
Cyclopentadien | 1,8 | - |
Benzol | 35,5 | 1,3 |
Toluol | 20,7 | 0.2 |
Ethylbenzol/Xylol | 6,9 | 0,1 |
Styrol | 4,5 | 0,1 |
Inden | 3,6 | 0,5 |
Naphthalin | 4,3 | 2,1 |
Methylnaphthalin | 3.1 | 5,4 |
Diphenyl | 0,1 | 1.5 |
Fluoren | - | 3,3 |
Anthracen/Phenantren | - | 3a |
andere Aromaten | 19.5 | 82,3 |
33 | 01 765 | Ölsand | Vol.-% | 0,742 | der Pyrolyse von | Vol.-% | |
Tabelle 3 | 19,6 | 20,5 | |||||
Zusammensetzung der | Gase aus | Technikums | 52,4 | Ölschiefer | 36,4 | ||
Ölsand und Ölschiefer bei 740° C | anlage | 7,2 | 5,1 | ||||
Einsatzgut | Gew.-% | 14,1 | 10,6 | ||||
Anlage | 2,2 | 2,3 | Laboranlage | 2,0 | |||
47.3 | 0.3 | 0,4 | |||||
12,1 | 0,3 | Gew.-% | 0,8 | ||||
Wasserstoff | 22,1 | 0,1 | 2.0 | 0,02 | |||
Methan | 5,3 | 0,5 | 28.3 | 7,9 | |||
Ethan | 0.8 | 0,8 | 7,4 | 15,9 | |||
Ethylen | 1,3 | 14,5 | |||||
Propen | 0,4 | 1.5 | 4,1 | 0,01 | |||
Butadien | 1,2 | 1.1 | |||||
Benzol | 1,3 | 0,9 | 3,0 | 0,37 | |||
Toluol | 0,1 | ||||||
Kohlendioxid | 2,9 | 16,9 | |||||
Kohlen | 21,6 | ||||||
monoxid | 3,1 | ||||||
Schwefel | 0,02 | ||||||
wasserstoff | |||||||
andere Gase | 0,98 | ||||||
Dichte bei | 0,856 | ||||||
20° C | |||||||
Heizwert
37 500
30 500
20
25
35
40
45
55
60
65
Claims (4)
1. Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölschiefer und/oder Ölkreide durch Pyrolyse in
einer indirekt auf 500 bis 7500C beheizten Pyrolyse-Wirbelschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die
Beheizung der Pyrolyse-Wirbelschicht durch Heizrohre erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit Gas, vorzugsweise dem vom Öl befreiten
und vorgewärmten Pyrolysegas, befeuerte Heizrohre verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit Abgas als Wärmeträger beheizte
Heizrohre verwendet werfen, und daß das Wärmeträger-Abgas in einem Wärmetauscher, vorzugsweise einer
zweiten Wirbelschicht, in der der Pyrolyserückstand abgebrannt wird, aufgeheizt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Fluidisieren der
Pyrolyse-Wirbelschicht ein Inertgas, vorzugsweise auf 200 bis 500° C vorgewärmtes und von Ölen befreites
Pyrolysegas, verwendet wird.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3301765A DE3301765C2 (de) | 1983-01-20 | 1983-01-20 | Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide und Ölschiefer |
AU23556/84A AU574342B2 (en) | 1983-01-20 | 1984-01-18 | Shale pyrolysis in gas fired indirectly heated fluidized bed |
CA000445624A CA1251133A (en) | 1983-01-20 | 1984-01-19 | Method of recovering oil and gas from oil sand, oil chalk, and oil shale |
BR8400250A BR8400250A (pt) | 1983-01-20 | 1984-01-19 | Processo para a obtencao de oleo e de gas a partir de areia oleosa,greda oleosa e/ou xisto oleoso |
FR8400850A FR2539753B1 (fr) | 1983-01-20 | 1984-01-20 | Procede pour extraire le petrole et le gaz du sable petrolifere, de la craie petrolifere et du schiste bitumineux |
IT19268/84A IT1173102B (it) | 1983-01-20 | 1984-01-20 | Procedimento per la produzione di olio e di gas da sabbia petrolifera,da creta petrolifera e da scisto petrolifero |
OA58211A OA07639A (en) | 1983-01-20 | 1984-01-20 | A method of recovering oil and gas from oil sand, oil chalk, and oil shale. |
JP59009395A JPS59191794A (ja) | 1983-01-20 | 1984-01-20 | オイル及びガスの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3301765A DE3301765C2 (de) | 1983-01-20 | 1983-01-20 | Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide und Ölschiefer |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3301765A1 DE3301765A1 (de) | 1984-08-30 |
DE3301765C2 true DE3301765C2 (de) | 1988-05-05 |
Family
ID=6188734
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3301765A Expired DE3301765C2 (de) | 1983-01-20 | 1983-01-20 | Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide und Ölschiefer |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS59191794A (de) |
AU (1) | AU574342B2 (de) |
BR (1) | BR8400250A (de) |
CA (1) | CA1251133A (de) |
DE (1) | DE3301765C2 (de) |
FR (1) | FR2539753B1 (de) |
IT (1) | IT1173102B (de) |
OA (1) | OA07639A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105907407A (zh) * | 2016-06-17 | 2016-08-31 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 热解生物质的系统和方法 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2015053721A1 (en) * | 2013-10-11 | 2015-04-16 | Al Ahmad Trad | High range temperature thermal dismantling method in processing oil shale |
CN105745308A (zh) * | 2013-10-11 | 2016-07-06 | 油页岩技术投资有限公司 | 热拆解单元和高温炉 |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2735743A (en) * | 1956-02-21 | Temperature- xe | ||
DE339787C (de) * | 1920-11-02 | 1921-08-11 | Georg Eduard Heyl | Verfahren und Apparat zur Ausbeutung von mineraloelhaltigen Halden und Abfaellen |
DE338115C (de) * | 1920-11-07 | 1921-06-11 | Georg Eduard Heyl | Vorrichtung zur Abtrennung von Erdoel aus poroesem Material oder aus OElsand |
US2619415A (en) * | 1946-08-15 | 1952-11-25 | Standard Oil Dev Co | Supply of heat to fluidized solids beds for the production of fuel gas |
US2680065A (en) * | 1948-05-26 | 1954-06-01 | Texas Co | Gasification of carbonaceous solids |
US3491016A (en) * | 1967-07-18 | 1970-01-20 | Phillips Petroleum Co | Process for treating crushed oil shale |
DE2432504B2 (de) * | 1974-07-04 | 1976-12-16 | Kiener, Karl, Dipl.-Ing., 7080 Goldshöfe | Verfahren und anlage zum herstellen von brenngasen aus stueckigem haus- und industriemuell u.dgl. |
DE2658371C2 (de) * | 1976-12-23 | 1983-03-03 | Carl Robert Eckelmann AG, 2000 Hamburg | Verfahren zum Pyrolysieren von Altreifen |
DE2713031C3 (de) * | 1977-03-24 | 1979-10-11 | Karl Dipl.-Ing. 7080 Goldshoefe Kiener | Schweltrommel |
US4199432A (en) * | 1978-03-22 | 1980-04-22 | Chevron Research Company | Staged turbulent bed retorting process |
DE2940387A1 (de) * | 1979-10-05 | 1981-04-16 | Deutsche Babcock Ag, 4200 Oberhausen | Schwelen von oelschiefer |
US4293401A (en) * | 1980-02-21 | 1981-10-06 | Chevron Research Company | Shale retorting with supplemental combustion fuel |
DE3112708C2 (de) * | 1981-03-31 | 1985-06-13 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur Erzeugung von H↓2↓- und CO-haltigen Gasen aus feinkörnigem Brennstoff in der Wirbelschicht mit in diese eingetauchten Wärmetauschern |
-
1983
- 1983-01-20 DE DE3301765A patent/DE3301765C2/de not_active Expired
-
1984
- 1984-01-18 AU AU23556/84A patent/AU574342B2/en not_active Ceased
- 1984-01-19 BR BR8400250A patent/BR8400250A/pt not_active IP Right Cessation
- 1984-01-19 CA CA000445624A patent/CA1251133A/en not_active Expired
- 1984-01-20 FR FR8400850A patent/FR2539753B1/fr not_active Expired
- 1984-01-20 JP JP59009395A patent/JPS59191794A/ja active Pending
- 1984-01-20 IT IT19268/84A patent/IT1173102B/it active
- 1984-01-20 OA OA58211A patent/OA07639A/xx unknown
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105907407A (zh) * | 2016-06-17 | 2016-08-31 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 热解生物质的系统和方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
IT1173102B (it) | 1987-06-18 |
JPS59191794A (ja) | 1984-10-30 |
FR2539753B1 (fr) | 1987-03-20 |
CA1251133A (en) | 1989-03-14 |
AU2355684A (en) | 1984-07-26 |
OA07639A (en) | 1985-05-23 |
BR8400250A (pt) | 1984-08-28 |
DE3301765A1 (de) | 1984-08-30 |
IT8419268A0 (it) | 1984-01-20 |
AU574342B2 (en) | 1988-07-07 |
FR2539753A1 (fr) | 1984-07-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE878830C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung fluechtiger Kohlenwasserstoffe aus kohlenwasserstoffhaltigen festen Stoffen | |
DE2910614A1 (de) | Verfahren zum retortenschwelen von frischen festen kohlenwasserstoffhaltigen teilchen | |
DE3344847C2 (de) | Schnell-Pyrolyse von Braunkohlen und Anordnung zur Durchführung dieses Verfahrens | |
DE102017108852B4 (de) | Vorrichtung zur thermischen Aufarbeitung von schadstoffhaltigen organischen Abfällen zur Herstellung von Gas, Öl und Aktivkoks | |
DE2654635A1 (de) | Verfahren zur herstellung von kohlenwasserstoffoelen durch spaltende kohlehydrierung | |
DE2600438A1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung von brennstoffen mit niedrigem schwefelund aschegehalt | |
US4246093A (en) | Handling of solids-laden hydrocarbonaceous bottoms in a retort using solid heat-carriers | |
DE1909263A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von feinkoernigen bituminoesen Stoffen,die einen staubfoermigen Schwelrueckstand bilden | |
DE2853471C2 (de) | Verfahren zur Erzeugung von Dampf | |
DE2019475C3 (de) | Indirekt beheizter Vertikalrohrofen zur Herstellung von niedermolekularen Olefinen durch thermische Spaltung stärker gesättigter Kohlenwasserstoffe | |
DE2259542A1 (de) | Verfahren zur umwandlung von kohle | |
US3379638A (en) | Coal solvation with nonhydrogenated solvent in the absence of added hydrogen | |
DE1470604A1 (de) | Verfahren zur OElgewinnung aus kohlenwasserstoffhaltigen Stoffen | |
DE2910792A1 (de) | Verfahren zur retortenschwelung von kohlenwasserstoffhaltigen feststoffen | |
US3008894A (en) | Method and apparatus for producing oil from solids | |
DE3301765C2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Öl und Gas aus Ölsand, Ölkreide und Ölschiefer | |
DE2943309A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens-integrierte, vorzugsweise ballastkohle-muellvergasung | |
DE102017102789A1 (de) | Herstellung von Synthesegas aus kohlenstoffreichen Substanzen mittels eines Gleichstrom-Gegenstrom-Verfahrens | |
DE1266273B (de) | Verfahren zur Herstellung von Koks, insbesondere Elektrodenkoks und Wasserstoff | |
EP0113811A2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Rohstoffen aus Kunststoffabfällen und Anlage zur Durchführung des Verfahrens | |
DE2937065C2 (de) | Verfahren zum Behandeln von Schwelrückstand aus der trockenen Destillation von Ölschiefer oder dgl. | |
US3109803A (en) | Process for producing substantially ash-free bituminous coal, subbituminous coal andlignite | |
DE1146845B (de) | Verfahren zur Waermebehandlung von Wirbelschicht-Petrolkoks | |
DE1545398A1 (de) | Verfahren zur Gewinnung von OEl und Gas aus festen Materialien | |
DE3345563A1 (de) | Verfahren zur gewinnung von unter normalbedingungen fluessigen kohlenwasserstoffen aus einem kohlenstoffhaltigen einsatzgut |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: BROWN, BOVERI & CIE AG, 6800 MANNHEIM, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: BBC BROWN BOVERI AG, 6800 MANNHEIM, DE |
|
8366 | Restricted maintained after opposition proceedings | ||
8305 | Restricted maintenance of patent after opposition | ||
D4 | Patent maintained restricted | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: ASEA BROWN BOVERI AG, 6800 MANNHEIM, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: INGENIEURBETRIEB ANLAGENBAU LEIPZIG GMBH, O-7010 L |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |