-
Verfahren zur Herstellung von Koks, insbesondere Elektrodenkoks und
Wasserstoff Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung
von Koks, insbesondere Elektrodenkoks, und Wasserstoff durch thermische Spaltung
von Kohlenwasserstoffen mittels Elektrowärme.
-
Zur Herstellung von Koks aus Kohle sind bereits Öfen oder Retorten
verwendet worden, deren Wände Elektroden enthielten. Zur Erreichung der für die
Entgasung erforderlichen hohen Temperaturen wurden die Elektroden mit einer Stromquelle
verbunden. Der erhaltene Koks enthielt jedoch Verunreinigungen und eignete sich
nicht als Elektrodenkoks.
-
Es wurden auch schon aus Kohlenwasserstoffen durch thermische Spaltung
Ruß und Wasserstoff hergestellt. Die thermische Spaltung erfolgte in einer Vorrichtung,
die mit Graphitringen ausgekleidet war. Diese Graphitringe wurden elektrisch auf
die erforderliche Temperatur erhitzt. Bei diesem Verfahren war die Wärmeausnutzung
gering, die Wärme war ungleichmäßig verteilt, und es wurde kein Elektrodenkoks erhalten.
-
Bei einem ähnlichen Verfahren der thermischen Spaltung von Kohlenwasserstoffen
wurde die Wärme durch einen elektrischen Lichtbogen zwischen Elektroden geliefert,
die in den Kohlenwasserstoff eintauchten. Zur Erzeugung des Lichtbogens war eine
hohe elektrische Feldstärke erforderlich, und es wurde kein Elektrodenkoks erhalten.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch folgende Verfahrensschritte
gekennzeichnet: a) die Spaltung der Kohlenwasserstoffe erfolgt in einer aus einer
sich bewegenden oder aufgewirbelten Schicht inerter Feststoffe, vorzugsweise Koks,
bestehenden Reaktionszone unter Absetzen des Kokses auf den Feststoffen; b) die
Aufheizung der Feststoffschicht ganz oder teilweise auf Temperaturen von 980 bis
1650° C ohne Auftreten von Funkenentladung geschieht durch elektrische Widerstandsheizung
bei einer elektrischen Feldstärke von 0,04 bis 400 V1cm; c) die zugeführten Kohlenwasserstoffe
werden von den ausgetragenen Feststoffen vorgewärmt, während das die Reaktionszone
verlassende heiße Wasserstoffgas in einer Aufheizzone den kalten, zum Teil im Kreislauf
geführten inerten Feststoff aufheizt.
-
Es muß betont werden, daß erfindungsgemäß die heißen Feststoffe der
Schicht selbst und nicht elektrische Funkenentladungen den Krackprozeß bewirken.
Bei Berührung mit den auf diese Weise erhitzten Feststoffen wird die Kohlenwasserstoffbeschickung
in leichte Dämpfe, z. B. H2, und in Kohlenstoff, der sich auf der Feststoffschicht
absetzt, umgewandelt. Sowohl die Dämpfe als auch die mit Kohlenstoff überzogenen
Feststoffe werden als Produkte abgefangen, die letzteren gewöhnlich als hochwertiges
Elektrodenkoksmaterial.
-
Man erhält einen hohen Grad von Wärmeausnutzung vorzugsweise dadurch,
daß man einen umlaufenden Teilchenstrom verwendet, um die Kohlenwasserstoffbeschickung
vorzuwärmen und die aus der Umsetzungszone abströmenden Dämpfe zu kühlen, wobei
die Teilchen selbst für den anschließenden Wärmeaustausch vorgewärmt werden.
-
Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die Feststoffe in einer
Menge von 0,67 bis 0,90 kg/m3 des als Produkt abgezogenen Wasserstoffgases zur Reaktionszone
zurückgeführt. Es wurde festgestellt, daß in diesem kleinen Bereich ein Minimum
an Energieerfordernis für das gesamte Umwandlungssystem gegeben ist.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei jeder Feststoffdichte durchgeführt
werden.
Die verwendeten Feststoffe sind im allgemeinen inert. Koks
und Kohleteilchen werden besonders gern genommen, wenn man ein hochwertiges, festes
Produkt gewinnen will. In einigen Fällen kann man auch zwei Arten von Teilchen verwenden:
kohlenstoffhaltige Feststoffe in der Umsetzungszone und einen zirkulierenden Strom
von Wärmeträgern, wie metallische oder keramische Perlen, Sand oder Graphit, um
Wärme aus den aus der Krackzone abströmenden Dämpfen zurückzugewinnen. Die Wärme
verwendet man, um die Beschickung der Reaktionskammer vorzuwärmen.
-
Dieses System ist besonders für die Verarbeitung von gasförmigen Kohlenwasserstoffen
geeignet, da derartiges Beschickungsmaterial mit den als Wärmeträgern dienenden
Feststoffen leicht Wärme austauschen kann. Jedoch kann flüssiges Beschickungsmaterial,
z. B. Schwerbenzin, bei entsprechender Veränderung der Wärmeaustauschvorgänge auch
verwendet werden.
-
In den Zeichnungen zeigt A b b. 1 ein Einkammersystem für die Umwandlung
von Kohlenwasserstoffen mit Hilfe einer elektrisch erhitzten, bewegten Feststoffschicht;
A b b. 2 stellt die Beziehung zwischen dem Feststoffumlauf und dem Energiebedarf
des gesamten Systems dar; A b b. 3 zeigt ein Vielkammersystem.
-
In A b b.1 wird ein verhältnismäßig einfaches System zur thermischen
Spaltung von Kohlenwasserstoffen bei hoher Temperatur gezeigt. Die Reaktionskammer
10 besteht aus drei Zonen: Zone 11 zur Vorerhitzung der Feststoffe und Abschreckung
der gasförmigen Produkte, Zone 12 zur thermischen Spaltung und Zone 13 zur Vorerhitzung
der Kohlenwasserstoffe und Abschreckung der festen Produkte. Die Kammer 10 ist länglich.
Sie hat einen Durchmesser vor 3,05 m und eine Länge von 9,75 m. Davon nimmt die
Krackzone 3,05 m ein. Zone 11 und Zone 13 sind 2,13 bzw. 4,57 m lang. Die Länge
der Krackzone wird durch die Anordnung der Elektroden bestimmt. In dem Beispiel
sind die Elektrodenpaare alle 30 bis 60 cm entlang der Krackzone verteilt. Während
eine horizontale Verteilung gezeigt wird, können die Elektroden auch in Längsrichtung
zur Kammer 10 angeordnet sein. Zwischen den Elektrodenpaaren wird eine elektrische
Spannung angelegt. Zur besseren Übersicht sind die positiven und negativen Elektroden
mit 14 bzw. 15 bezeichnet. Die angelegte Spannung kann eine Wechsel- oder Gleichspannung
sein.
-
In der Kammer 10 wird eine verhältnismäßig dichte Koksteilchenmasse
durch die Zonen 11, 12 und 13 abwärts geleitet. Die Dichte der bewegten Feststoffschicht
liegt zwischen 0,64 und 1,2 g/cms, z. B. 1,025 g/cm3. Die Teilchengröße des Kokses
liegt im allgemeinen zwischen 0,13 und 2,54 cm, insbesondere bei 0,63 cm.
-
Die Feststoffe werden in den oberen Teil der Kammer 10 eingeführt
und durchlaufen sie mit einer Geschwindigkeit von 2,74 bis 3,04 m/h. In Zone 11
erfolgt der Wärmeaustausch zwischen den verhältnismäßig kühlen Feststoffen und den
heißen aufströmenden Gasen der Krackzone 12. Die Feststoffe werden auf diese Weise
auf eine Temperatur von etwa 1120° C erhitzt, während die Dämpfe auf eine Temperatur
von 54° C abkühlen.
-
Im Beispiel soll Methan in Wasserstoff und Koks umgewandelt werden.
Das Methan kann entweder als Naturgas oder als Rafinerieendgas vorliegen. Das Beschickungsgas
wird gewöhnlich vor dem Kracken gereinigt, um H2S und C02 zu entfernen, die das
Wasserstoffgas verunreinigen könnten. Die Koksqualität wird außerdem verbessert,
wenn der Schwefelgehalt der Beschickung möglichst gering ist.
-
Angenommen, man möchte etwa 600 000 m3 H2 pro Tag herstellen, so würden
pro Tag ungefähr 315 000 m3 Methan durch Leitung 19 in den unteren Teil der Kammer
10, d. h. die Zone 13, eingeführt. Die Kammer 10 steht unter einem
Druck von etwa 4,55 atü. Das Methan, anfänglich auf Umgebungstemperatur, wird durch
Berührung mit den heißen Feststoffen, die die Umsetzungszone 12 verlassen, auf eine
Temperatur von 927 bis 982° C vorerhitzt. In dieser Zone findet kaum eine Spaltung
statt.
-
Innerhalb der thermischen Spaltzone 12 wird zwischen den Elektrodenpaaren
über die bewegte Feststoffschicht eine elektrische Spannung angelegt.
-
Der Strom bewirkt eine Erhitzung der Feststoffe auf Grund ihres Widerstandes,
ohne merkliche elektrische Funkenentladungen in der Reaktionskammer auszulösen.
Wird ein kohlenstoffhaltiger Feststoff eingesetzt, so sollte man eine Feldstärke
von etwa 1,2 bis 3,9 V/cm anwenden, um die Temperatur des Feststoffes auf etwa 1030
bis 1370° C zu erhöhen. Die anzuwendende elektrische Feldstärke ändert sich mit
der Leitfähigkeit des Feststoffes, der gewünschten Spaltung je Volumeinheit und
der Umsetzungstemperatur. Allgemein liegt sie zwischen 0,04 und höchstens 400 V/cm.
-
In den Beispielen arbeitet die Umsetzungszone bei 1177° C und einer
Feldstärke von 1,26 V/cm. Um Methan in hoher Ausbeute in H2 umzuwandeln, werden
etwa 30 kWh auf 28,32 m3 Methan gebraucht. Die Kontaktzeit in Zone 12 beträgt etwa'
2 bis 3 s und die Umwandlung 9511/o. Dabei wird ein Gas erhalten, das 97,5% Wasserstoff
enthält. Die hohe Wärmeausnutzung wird deutlich, wenn man den Energiebedarf mit
den theoretisch für eine 95o/oige Umwandlung von 28,32 m3 Methan erforderlichen
24 kWh vergleicht.
-
Wenn das Methan durch Berührung mit der so erhitzten, bewegten Koksschicht
zu Wasserstoff pyrolysiert wird, setzt sich gleichzeitig kohlenstoffhaltiges Material
auf den Feststoffteilchen ab. Da man als Feststoff gewöhnlich Koks verwendet, der
während des Verfahrens gewonnen wird, ist das letzte Feststoffprodukt des Verfahrens
ein großes, einheitliches Koksteilchen, das sich zur Elektrodenherstellung eignet.
In den meisten Fällen weist -es eine Teilchendichte von 1,762 g/cm3 auf.
-
Da sich kontinuierlich Kohlenstoff auf den Kontaktfeststoffen niederschlägt,
wird, um eine verhältnismäßig gleichmäßige Größenverteilung zu erreichen, gewöhnlich
ein Teil der zirkulierenden Feststoffe zerkleinert und/oder durch neue kleinere
»Keimteilchen« ersetzt. Die Zerkleinerung der Feststoffe nimmt man am besten im
Abschnitt 22 der Kammer 10 mit Hilfe von Düsen, die durch eine oder mehrere
Leitungen 23 gespeist werden, vor. Das Zerkleinerungsgas kann Wasserstoff oder Methan
sein. Eine zweite Möglichkeit besteht darin, die Zerkleinerung in einer getrennten
Kammer mit Hilfe verschiedener Einrichtungen, z. B. durch Schlag gegen eine Prallplatte,
durchzuführen.
Die Koksteilchen werden durch Leitung 24 oder auch
aus anderen Teilen des Systems abgezogen. Der Koks ist ein hochwertiger Kohlenstoff,
der für Elektroden in der Metallindustrie und als Rohmaterial bei der Calciumcarbid-
und Phosphorherstellung gebraucht wird. Das Produktgas wird über Kopf durch Leitung
21 gewonnen.
-
Vorzugsweise werden die verhältnismäßig kühlen (316 bis 4821 C) Koksteilchen,
die dem unteren Teil 22 der Reaktionskammer entzogen wurden, zurückgeführt. Dabei
werden etwa 75 bis 80% der Feststoffe, die durch die Krackzone fließen, im Kreislauf
in die Abschreckzone 11 geführt. Die Feststoffe werden über Leitung 25 und Hebevorrichtung
16 in den oberen Teil der Kammer 10 zurückgeleitet. Die Hebevorrichtung 16 ist vorzugsweise
ein druckdichter Saugsatz oder auch eine Schnecke oder eine Kolbenaufgabevorrichtung.
-
Die Feststoffe, die durch den Wärmeaustausch mit der Methanbeschickung
in Zone 13 abgekühlt worden sind, werden auf diese Weise durch Leitung 17 im Kreislauf
in die Kühlzone 11 geführt. Die kühlen Feststoffe schrecken die Produktgase ab,
während sie selbst für ihre Verwendung in der Krackzone vorerhitzt werden. Es ist
meistens vorteilhaft, in Leitung 17 einen kleinen Sammelbehälter 26 anzubringen,
um den Fluß der Feststoffe zur Reaktionskammer auszugleichen. Die Leitung
18 dient dazu, dem Strom, der in die Kammer 10 fließt, neue Feststoffe zuzusetzen
und durch Entzug eines Teiles der zirkulierenden Reststoffe deren Menge zu verändern.
-
Die zirkulierenden Koksteilchen können durch verschiedene Einrichtungen,
z. B. durch ein Gitterglied, über den Querschnitt der Behandlungszonen verteilt
werden. Ein gleichmäßiger Fluß in dem Gefäß wird mit Hilfe ähnlicher Einrichtungen
aufrechterhalten.
-
Der Koks, der in Zone 11 weitergeleitet wird, wird vorzugsweise in
einem Kühler 27 gekühlt. Dieser kann aus einem einfachen Wasserstrahl bestehen.
In der Zeichnung befindet sich der Kühler in der Leitung 25. Er kann aber auch an
anderen Teilen der Umlaufanlage angebracht werden. Eine zusätzliche Kühlung der
Umlauffeststoffe ist besonders dann empfehlenswert, wenn das Wasserstoffgas komprimiert
werden soll. Notfalls kann die Kühlstufe auch weggelassen werden.
-
Man sollte erwarten, daß die Gesamtausnutzung (Energieverbrauch) des
Systems sich mit dem Feststoffanteil in der bewegten Umsetzungszone (im wesentlichen
der Anteil der zurückgeführten Feststoffe) ändert. Es wurde jedoch festgestellt,
daß der Feststoffanteil in einem bestimmten Bereich nicht nur einen minimalen Energieverbrauch
aufweist, sondern sich auch ändern kann, ohne daß sich der Wärmebedarf ändert.
-
Unerwarteterweise gibt es mehr als einen Punkt mit einer maximalen
Ausnutzung. Es gibt aber einen bestimmten, beständigen Bereich von Feststoffanteilen,
in dem der Energiebedarf auf einem Minimum gehalten wird. Dies ist in A b b. 2 dargestellt.
Die zugehörigen, eingezeichneten Punkte der Abbildung sind in der folgenden Tabelle
angeführt. Die festen Teilchen sind Koks. Sowohl die ursprüngliche Methanbeschickung
als auch die zurückgeführten Feststoffe werden auf Umgebungstemperatur gehalten.
Die Umsetzungszone hat eine Temperatur von etwa 1150 bis 1200' C. Man nimmt verhältnismäßig
lange Kontaktzeiten.
| Tabelle 1 |
| Koksanteile Energiebedarf |
| kg/'m3 des als Produkt k/1000 m3 Zunahme |
| abgezogenen Wasserstoff |
| Wasserstoffgases |
| 0,560 561,571 22 |
| 0,682 459,225 - |
| 0,769 459,225 - |
| 0,873 459,225 - |
| 0,961 532,202 16 |
| 1,121 667,478 45 |
Wie aus der oben aufgestellten Tabelle und der graphischen Darstellung der A b b.
2 hervorgeht, kann man den Koksanteil über einen bestimmten Bereich ändern, d. h.
etwa von 0,673 bis 0,897 kg/m3 des als Produkt abgezogenen Wasserstoffgases, wobei
die beste Wärmeausnutzung dennoch erhalten bleibt.
-
Das vorliegende System ist daher besonders vorteilhaft, weil mäßige
Schwankungen im Fluß die Ausnutzung nicht verringern und örtliche Veränderungen
in Beschickung und Koksfließverhältnis über den Querschnitt des Kontaktgefäßes hin
nicht mehr wichtig sind. Man erzielt deshalb leicht die besten Bedingungen.
-
Tabelle 2 enthält eine Zusammenstellung aller zweckdienlichen Angaben
in bezug auf das oben beschriebene Gesamtsystem.
| Tabelle 2 |
| Möglicher Bereich Vorzugsbereich |
| Umsetzungstemperatur, ° C . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 980 bis 1650 1030 bis 1370 |
| Feststoffanteil, kg/m3 des als Produkt abgezogenen Wasser- |
| stoffgases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,56 bis 1,12 0,67 bis 0,9 |
| Feldstärke zwischen den Elektroden, V/cm . . . . . . . . .
. . . . 0,04 bis 400 1 bis 4 |
| Umsetzungsverweilzeit des Gases, s ... . ...
. ... .. . ... . . . 0,5 bis 20 2 bis 5 |
| Teilchengröße der Feststoffe, cm . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 0,13 bis 2,54 0,46 bis 1,01 |
Zahlreiche Veränderungen können vorgenommen werden. Ein Teil der heißen Produktgase,
z. B. Wasserstoff, kann zurückgeführt werden, um die Beschickung zu erwärmen. Dies
ist besonders zu empfehlen, wenn die Beschickung aus einer Flüssigkeit besteht.
In diesem Fall dient der Wasserstoff als
Verdampfungsmittel. Außerdem
kann man weitere Einlaßöffnungen für die Beschickung, z. B. Leitung
20, dazu
verwenden, den Grad der Beschickungsvorwärmung zu überprüfen und die Verwendung
von einer oder mehreren Arten von Beschickungsmaterial zu gestatten. So können flüssige
und gasförmige Beschickungen gleichzeitig verarbeitet werden. Eine weitere Änderung
der vorliegenden Erfindung betrifft eine Durchwärmungszone mit hoher Temperatur,
wo das Koksprodukt der ersten Spaltungszone behandelt wird, um die elektrischen
und mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Obgleich es im allgemeinen nicht gewünscht
wird, kann das System auch so verändert werden, daß eine herabfließende Beschickung
in Berührung mit sich aufwärts bewegenden Feststoffen kommt, wobei eine Schnecke
oder eine Kolbenaufgabevorrichtung den vorher beschriebenen Saugsatz ersetzt. Man
kann verschiedene, bestimmte Gefäße für die verschiedenen Wärmebehandlungsstufen
benutzen.
-
Die Verwendung einer bewegten Feststoffschicht, die durch die Krackzone
fließt, ist insofern vorteilhaft, als sie verhältnismäßig hohe Gasgeschwindigkeiten
gestattet und keine feinen Feststoffe erfordert. Es gibt kein Problem der Rückgewinnung
von mitgeführten Feinteilchen, und die Erhaltung der erforderlichen Größenverteilung
der Feststoffe weist wenig oder gar keine Schwierigkeiten auf.
-
Im erfindungsgemäßen Verfahren kann auch in einer oder mehreren der
Zonen eine verhältnismäßig dichte Wirbelschicht verwendet werden. A b b. 3 bezieht
sich auf ein solches System.
-
Hier findet das erfindungsgemäße Verfahren hauptsächlich in der Krackzone
100 und in den Wärmeaustauschzonen 101 und 102 statt. In der Krackzone
100 wird an die Elektroden 110 und 111 eine Spannung angelegt, die ausreicht, um
die Temperatur der Feststoffe so zu erhöhen, daß die Spaltung stattfinden kann,
z. B. auf 1204 bis l.315° C.
-
Im Verfahren gemäß A b b. 3 werden die Feststoffe in der Zone
100 in Form einer verhältnismäßig dichten Wirbelschicht, z. B. mit einer
Dichte von 0,64 bis 0,96 g/cms gehalten. Durch Leitung 112 wird ein Wirbelgas, z.
B. Kohlenwasserstoffe (Methan), Wasserstoff oder ein inerter Gasstrom, eingeführt.
Das Gas kann mit hohen Geschwindigkeiten eingeführt werden, damit die Feststoffe,
z. B. Koks, zerkleinert werden, so daß eine für die Aufwirbelung geeignete Größenverteilung
der Teilchen erreicht wird. Die Schicht besteht aus Feststoffen mit einer Korngröße
von etwa 0,15 bis 0,84 mm. Die Beschickung, z. B. Methan oder ein verdampfbarer
Kohlenwasserstoff, wird durch Leitung 117 in Zone 102 eingeführt und dort
auf Umsetzungstemperatur vorerhitzt. Die vorerhitzte, gasförmige Beschickung fließt
durch Leitung 114 in die Zone 100. Das Gitter 113 gibt der Feststoffmasse
in Zone 100 Halt und verteilt das Beschickungsgas. Die Leitung 116 dient
als zweite Möglichkeit, die Beschickung in die Krackzone einzuführen.
-
Vorwärmung und Wärmerückgewinnung werden durch Zirkulation einer verhältnismäßig
groben Feststoffmasse zwischen den Zonen 101 und 102 durch den Durchlaß 118 erreicht.
Die Feststoffe erhalten in Zone 101 Wärme von den Produktgasen, die in der
Krackzone entwickelt worden sind, und geben diese Wärme in Zone 102 an die Beschickung
ab. Gitter 105 dient dazu, die Krackgase über die Wärmerückgewinnungszone zu verteilen.
Durch. Leitung 119 werden dem Vorwärmer ziemlich kühle Feststoffe entzogen, die
durch Heberohr 103 und Leitung 106 in die Wärmegewinnungszone 101
zurückgeführt werden. Im allgemeinen entsprechen die Bedingungen in den Zonen 101
und 102 denen für bewegliche Schichten, um einen Gegenstromwärmeaustausch zu erzielen.
-
Durch Abflußöffnung 115 wird hochwertiger Koks aus der Krackzone abgezogen,
der direkt gewonnen werden oder weiterhin dazu dienen kann, den verschiedenen, fließenden
Gasströmen Wärme zu liefern.
-
Im allgemeinen wird eine gewisse Menge feiner Feststoffe mit den Produktgasen
aus Krackzone 100, die durch Leitung 104 in Zone 101 gelangen, mitgerissen. Auch
in Zone 101 fließen auf Grund des großen Unterschiedes in der Teilchengröße
zwischen den mitgerissenen Feinteilchen und den als Wärmeträger dienenden Feststoffen
(etwa 0,63 cm groß) die feinen Teilchen mit dem Strom der gasförmigen Produkte.
Der Produktstrom wird durch Leitung 107 oben abgezogen, wobei die Feinteilchen im
Zyklon 108 abgetrennt werden. Die Feinteilchen werden durch Leitung 109 gewonnen
und können zur Krackzone geleitet oder anderweitig verwendet werden. Das Produktgas
wird durch Leitung 120 gewonnen und kann anschließend in üblicher Weise gereinigt,
z. B. mit Wasser gewaschen, und komprimiert werden. Da es erfindungsgemäß nicht
notwendig ist, die Feinteilchen aus Gasen mit hohen Temperaturen zu entfernen, da
sie vielmehr aus den aus der Zone 101 ausströmenden abgekühlten Gasen entfernt werden,
kann die Abtrennvorrichtung für die Feststoffe bedeutend kleiner sein und aus billigeren
Aufbaumaterialien bestehen, da die Temperatur -viel niedriger und somit das zu behandelnde
Gasvolumen bedeutend geringer ist.
-
Zusammenfassend bietet die vorliegende Erfindung gegenüber bekannten
Verfahren folgende Vorteile: 1. Wirksamer Arbeitsvorgang über einen weiten Bereich
von Schichtdichten sowohl unter Fließschicht- als auch unter Wirbelschichtbedingungen.
Da die Feststoffe und nicht Funkenentladungen die Umsetzungsmittel darstellen, können
Feststoffe jeder Dichte verwendet werden.
-
2. Die erforderlichen Elektrodenspannungen sind niedriger als bei
den »Bogen«-Verfahren. Daher können die Energieverwertungskosten durch einen optimalen
Ausgleich zwischen Isolierung für hohe Spannungen und Verringerung der Hochspannungsenergieversorgung
reduziert werden.
-
3. Durch die Verwendung von zirkulierenden Feststoffen für die Produktwärmerückgewinnung
und die Beschickungsvorwärmung erreicht man eine praktisch vollständige Wärmerückgewinnung.
Der Energiebedarf wird nahezu auf die Bildungswärme der Beschickung bei Umsetzungstemperatur
herabgesetzt.
-
4. Anpassungsfähige Kapazitätsarbeit, da die Schichtdichte nicht kritisch
ist. Ein weiter Bereich für Gas-(Beschickungs-)Geschwindigkeiten ist daher zulässig.
-
5. Einfache Gewinnung von Feinteilchen.
6. Koksprodukt
von großer Reinheit, das im Verfahren zu der für die Elektrodenherstellung gewünschten
Größe agglomeriert.