DE112011100113T5

DE112011100113T5 - Fahrzeugantriebsvorrichtung

Info

Publication number: DE112011100113T5
Application number: DE112011100113T
Authority: DE
Inventors: Mikio Iwase; Naoya JINNAI; Tatsuya OKISHIMA; Toshihiko Kamiya; Tomohide Suzuki
Original assignee: Aisin AW Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Aisin AW Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2010-03-05
Filing date: 2011-03-04
Publication date: 2012-10-25
Anticipated expiration: 2031-03-05
Also published as: US9140311B2; WO2011108769A1; DE112011100113B4; US20120318630A1; CN102741580B; CN102741580A

Abstract

Um eine Fahrzeugantriebsvorrichtung zu realisieren, mit der eine Eingriffsvorrichtung leicht in einen Teileingriffszustand gesetzt werden kann und ein Ansprechverhalten der Eingriffsvorrichtung auf einem vorteilhaften Niveau beibehalten werden kann, ist eine Fahrzeugantriebsvorrichtung vorgesehen, in der eine sich drehende elektrische Maschine MG und eine Eingriffsvorrichtung C1 auf einer Kraftübertragungsbahn angeordnet sind, die ein Eingangsbauteil, das mit einer Brennkraftmaschine antriebsgekoppelt ist, und ein Ausgangsbauteil verbindet, das mit einem Fahrzeugradantrieb gekoppelt ist. Die Eingriffsvorrichtung C1 weist ein Eingriffseingangsseitenbauteil 31, das mit dem Eingangsbauteil gekoppelt ist, ein Eingriffsausgangsseitenbauteil 32, das ein Paar mit dem Eingriffseingangsseitenbauteil 31 bildet und mit der sich drehenden elektrischen Maschine MG gekoppelt ist, ein Reibbauteil 33, das zwischen dem Eingriffseingangsseitenbauteil 31 und dem Eingriffsausgangsseitenbauteil 32 angeordnet ist, und ein Drückbauteil 34 zum Drücken des Reibbauteils 33 in eine Drückrichtung A2 auf. Eine Arbeitsöldruckkammer H1 ist zwischen dem Eingriffsausgangsseitenbauteil 32 und dem Drückbauteil 34 ausgebildet, und eine Vorspannfeder 35 zum Vorspannen des Drückbauteils 34 in die Drückrichtung A2, wenn kein Arbeitsöldruck zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, ist an der Außenseite der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Fahrzeugantriebsvorrichtung, in der eine sich drehende elektrische Maschine und eine Eingriffsvorrichtung auf einem Kraftübertragungspfad angeordnet sind, der ein Eingangsbauteil, das mit einer Brennkraftmaschine antriebsgekoppelt ist, und ein Ausgangsbauteil verbindet, das mit einem Fahrzeugrad antriebsgekoppelt ist.
STAND DER TECHNIK
Eine Vorrichtung, die nachfolgend in Patentdokument 1 beschrieben ist, ist zum Beispiel bereits bekannt als eine Fahrzeugantriebsvorrichtung des vorangehend beschriebenen Typs. Wie in 2, 3 usw. von Patentdokument 1 gezeigt ist, ist in dieser Fahrzeugantriebsvorrichtung eine Arbeitsöldruckkammer (eine erste Öldruckkammer r1), die mit einem Arbeitsöldruck für ein Drückbauteil (einen Kolben P) versorgt wird, zwischen einem Eingriffsausgangsseitenbauteil (ein erstes Bauteil M11), das in einer Eingriffsvorrichtung (eine erste Kupplung CL1 in Patentdokument 1; gleichermaßen hiernach) vorgesehen ist, und dem Drückbauteil ausgebildet, und eine Vorspannfeder (eine Schraubenfeder SPRING), die das Drückbauteil zu einer Seite eines Reibungsbauteils (eine erste Reibungsplatte F1) hin vorspannt, wenn kein Arbeitsöldruck zu der Arbeitsöldruckkammer zugeführt ist, ist in der Arbeitsöldruckkammer angeordnet. In der Vorrichtung von Patentdokument 1 kann das Reibbauteil bzw. Reibungsbauteil bei einem vorbestimmten Eingriffsdruck reibend in Eingriff gebracht werden unter Verwendung einer Vorspannkraft (eine elastische Kraft) der Vorspannfeder durch ein Einstellen von sowohl dem Öldruck, der zu der Arbeitsöldruckkammer zugeführt ist, als auch einem Öldruck, der zu einer öldichten zweiten Öldruckkammer r2 zugeführt ist, die auf einer gegenüberliegenden Seite des Drückbauteils zu der Arbeitsöldruckkammer ausgebildet ist, auf Null, und als ein Ergebnis kann ein Teileingriffszustand (ein sogenannter Halbkupplungszustand) leicht realisiert werden.
Jedoch muss mit einem Aufbau wie jenem der Vorrichtung gemäß Patentdokument 1, in dem die Vorspannfeder in der Arbeitsöldruckkammer angeordnet ist, ein Volumen der Arbeitsöldruckkammer um einen Betrag erhöht werden, der einer Drückrichtungslänge eines Bereichs entspricht, der durch die Vorspannfeder besetzt ist bzw. belegt ist, wenn die Vorspannfeder in einem maximal komprimierten Zustand ist. Wenn sich das Volumen der Arbeitsöldruckkammer erhöht, erhöht sich eine Zeit, die erforderlich ist, um die Arbeitsöldruckkammer mit dem Arbeitsöl zu füllen, entsprechend. Daher tritt bei der Vorrichtung von Patentdokument 1 eine Verringerung einer Ansprechbarkeit bzw. Reaktionsfähigkeit hinsichtlich einem Einrücken und Ausrücken der Eingriffsvorrichtung auf.

Patentdokument 1: JP 2009-1165 A

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
[Problem, das durch die Erfindung zu lösen ist]
Deshalb besteht eine Anforderung für die Realisierung einer Fahrzeugantriebsvorrichtung, mit der eine Eingriffsvorrichtung leicht in einen Teileingriffszustand versetzt werden kann und eine Ansprechbarkeit bzw. Reaktionsfähigkeit der Eingriffsvorrichtung auf einem bevorzugten Niveau beibehalten werden kann.
[Mittel zum Lösen des Problems]
In einer charakteristischen Konstruktion einer Fahrzeugantriebsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, in der eine sich drehende elektrische Maschine und eine Eingriffsvorrichtung auf einem Kraftübertragungspfad angeordnet sind, der ein Eingangsbauteil, das mit einer Brennkraftmaschine antriebsgekoppelt ist, und ein Ausgangsbauteil verbindet, das mit einem Fahrzeugrad antriebsgekoppelt ist, weist die Eingriffsvorrichtung ein Eingriffseingangsseitenbauteil, das mit dem Eingangsbauteil gekoppelt ist, ein Eingriffsausgangsseitenbauteil, das mit dem Eingriffseingangsseitenbauteil ein Paar bildet und mit der sich drehenden elektrischen Maschine gekoppelt ist, ein Reibbauteil bzw. Reibungsbauteil, das zwischen dem Eingriffseingangsseitenbauteil und dem Eingriffsausgangsseitenbauteil angeordnet ist, und ein Drückbauteil bzw. Pressbauteil auf, das das Reibungsbauteil in eine Pressrichtung drückt, wobei eine Arbeitsöldruckkammer, die mit einem Arbeitsöldruck zum Drücken des Drückbauteils in die Drückrichtung versorgt ist, zwischen dem Drückbauteil bzw. Pressbauteil und entweder dem Eingriffseingangsseitenbauteil oder dem Eingriffsausgangsseitenbauteil ausgebildet ist, und wobei eine Vorspannfeder, die das Drückbauteil in die Drückrichtung vorspannt, wenn kein Arbeitsöldruck zu der Arbeitsöldruckkammer zugeführt ist, an einer Außenseite bzw. einem Äußeren der Arbeitsöldruckkammer angeordnet ist.
Es sei vermerkt, dass der Ausdruck „antriebsgekoppelt” einen Zustand darstellt, in dem zwei Drehelemente gekoppelt sind, um in der Lage zu sein, eine Antriebskraft zu übertragen, und wird als ein Prinzip verwendet, das einen Zustand, in dem zwei Drehelemente gekoppelt sind, um sich einstückig zu drehen, oder einen Zustand einschließt, in dem die zwei Drehelemente gekoppelt sind, um in der Lage zu sein, eine Antriebskraft über eines oder mehrere Übertragungsbauteile zu übertragen. Diese Übertragungsbauteile weisen verschiedene Elemente zum Übertragen einer Rotation bei einer identischen Geschwindigkeit oder einer versetzten bzw. geschalteten Geschwindigkeit auf, wie zum Beispiel eine Welle, einen Zahnradmechanismus, einen Riemen und eine Kette. Ferner kann eine Eingriffsvorrichtung, die eine Rotation und eine Antriebskraft wahlweise überträgt, eine Reibungskupplung oder eine verzahnte Kupplung zum Beispiel als das Übertragungsbauteil verwendet werden.
Des Weiteren ist der Ausdruck „sich drehende elektrische Maschine” verwendet als ein Prinzip bzw. ein Begriff einschließlich eines Motors (Elektromotor), eines Generators (elektrischer Generator) und eines Motors/Generators, der je nach Bedarf als sowohl ein Motor als auch ein Generator funktioniert.
Gemäß dem charakteristischen Aufbau, der vorangehend beschrieben ist, kann das Drückbauteil bzw. Pressbauteil in Übereinstimmung mit dem Öldruck betätigt werden, der zu der Arbeitsöldruckkammer zugeführt ist, und deshalb kann das Eingangsbauteil und die sich drehende elektrische Maschine wahlweise durch die Eingriffsvorrichtung antriebsgekoppelt sein. Zu diesem Zeitpunkt ist das Drückbauteil in die Drückrichtung durch die Vorspannfeder vorgespannt, ungeachtet des Arbeitsöldrucks, und deshalb kann das Reibbauteil bei einem vorbestimmten Eingriffsdruck durch eine Vorspannkraft der Vorspannfeder reibend in Eingriff stehen, selbst wenn kein Arbeitsöldruck zu der Arbeitsöldruckkammer zugeführt ist. Folglich kann ein Teileingriffszustand in der Eingriffsvorrichtung leicht realisiert werden.
Ferner ist in der vorangehend beschriebenen charakteristischen Struktur bzw. Aufbau die Vorspannfeder an der Außenseite bzw. dem Äußeren der Arbeitsöldruckkammer angeordnet und deshalb kann das Volumen der Arbeitsöldruckkammer bestimmt werden, ohne die Existenz der Vorspannfeder in Betracht zu ziehen. Mit anderen Worten muss das Volumen der Arbeitsöldruckkammer nicht vergrößert werden, selbst wenn die Vorspannfeder vorgesehen ist. Folglich erhöht sich die Zeit nicht, die erforderlich ist, um die Arbeitsöldruckkammer mit dem Arbeitsöl zu füllen, und deshalb kann ein bevorzugter Grad einer Ansprechempfindlichkeit bzw. Reaktionsfähigkeit hinsichtlich einem Einrücken und Ausrücken der Eingriffsvorrichtung beibehalten werden.
Daher kann eine Fahrzeugantriebsvorrichtung realisiert werden, mit der eine Eingriffsvorrichtung leicht in einen Teileingriffszustand versetzt werden kann und eine Reaktionsfähigkeit bzw. Ansprechempfindlichkeit der Eingriffsvorrichtung kann bei einem bevorzugten Niveau beibehalten werden.
In diesem Fall weist das Eingriffsausgangsseitenbauteil vorzugsweise einen Axialrichtungserstreckungsabschnitt, der sich in einer axialen Richtung erstreckt, um wenigstens eine radiale Außenseite des Reibbauteils abzudecken, und einen Radialrichtungserstreckungsabschnitt auf, der sich in einer radialen Richtung zu einer Gegenanpressrichtungsseite erstreckt, d. h. in eine entgegengesetzte Richtung zu der Anpressrichtung bzw. Drückrichtung relativ zu dem Reibbauteil, wobei die Arbeitsöldruckkammer vorzugsweise auf einer radial inneren Seite des Reibbauteils ausgebildet ist, das Drückbauteil vorzugsweise vorgesehen ist, um das Reibbauteil von der Seite des Radialrichtungserstreckungsabschnitts zu pressen, und die Vorspannfeder vorzugsweise zwischen dem Radialrichtungserstreckungsabschnitt und dem Pressbauteil bzw. Drückbauteil auf einer radial inneren Seite des Axialrichtungserstreckungsabschnitts und einer radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer angeordnet ist.
Gemäß diesem Aufbau kann das Drückbauteil, das vorgesehen ist, um das Reibbauteil von der Seite des Radialrichtungserstreckungsabschnitts des Eingriffsausgangsseitenbauteils aus zu drücken, in der Drückrichtung durch die Vorspannfeder geeignet vorgespannt werden, die zwischen dem Radialrichtungserstreckungsabschnitt und dem Drückbauteil angeordnet ist. Ferner drückt mit dieser Struktur bzw. diesem Aufbau die Vorspannfeder das Drückbauteil auf der radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer. Daher kann die Vorspannkraft der Vorspannfeder auf das Reibbauteil, das gleichermaßen auf der radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer angeordnet ist, aus einer vergleichsweise nahen Position effizient ausgeübt werden.
Ferner weist das Eingriffsausgangsseitenbauteil vorzugsweise einen Befestigungsanbringungsabschnitt auf, der dick ausgebildet ist, um ein Rotorbauteil der sich drehenden elektrischen Maschine zu verschrauben, das einstückig mit dem Radialrichtungserstreckungsabschnitt ausgebildet ist, und die Vorspannfeder ist vorzugsweise angeordnet, um einen Stufenabschnitt zu berühren, der an einer Fläche des Befestigungsanbringungsabschnitts ausgebildet ist, welcher der Drückrichtungsseite zugewandt ist.
Gemäß diesem Aufbau ist die Vorspannfeder in Kontakt mit dem dick ausgebildeten Befestigungsanbringungsabschnitt angeordnet und deshalb kann ein Ende der Vorspannfeder mit Stabilität durch den Befestigungsanbringungsabschnitt gestützt werden. Zu diesem Zeitpunkt kann die Vorspannfeder mit Stabilität gestützt werden unter Verwendung der Stelle zum Verschrauben des Rotorelements der sich drehenden elektrischen Maschine und deshalb muss keine Spezialkomponente oder dergleichen zusätzlich vorgesehen werden. Ferner ist mit diesem Aufbau die Vorspannfeder in Kontakt mit dem Stufenabschnitt angeordnet, der an der Fläche des Befestigungsanbringungsabschnitts ausgebildet ist, der der Drückrichtungsseite zugewandt ist, und deshalb kann die Vorspannfeder geeignet in der radialen Richtung durch den Stufenabschnitt positioniert werden, wenn die Vorspannfeder in einer Gesamtringform ausgebildet ist.
Ferner weist das Drückbauteil bzw. Pressbauteil einen vorspringenden Abschnitt bzw. einen Vorsprungsabschnitt mit einem bogenförmigen Querschnitt auf, der zu der Gegenanpressrichtungsseite hin vorspringt, d. h. in die entgegengesetzte Richtung zu der Anpress- bzw. Drückrichtung, und die Vorspannfeder ist vorzugsweise angeordnet, um den Vorsprungsabschnitt zu berühren.
Gemäß diesem Aufbau ist das Drückbauteil bzw. Pressbauteil in der Lage, die Vorspannkraft der Vorspannfeder an dem Vorsprungsabschnitt mit einem bogenförmigen Querschnitt aufzunehmen. Deshalb kann das Drückbauteil gleichmäßig gedrückt werden, ungeachtet einer Verschiebung in einem Kontaktabschnitt zwischen der Vorspannfeder und dem Drückbauteil, was mit einer elastischen Deformation der Vorspannfeder oder dergleichen einhergeht. Es sei vermerkt, dass dieser Aufbau insbesondere wirksam ist, wenn die Vorspannfeder ausgebildet ist, um flache Seitenflächen und einen plattenförmigen Querschnitt zu haben.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Strukturdiagramm, das einen schematischen Aufbau einer Antriebsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform zeigt.
2 ist eine Teilschnittansicht der Antriebsvorrichtung.
3 ist eine Schnittansicht von Hauptteilen der Antriebsvorrichtung.
4 ist eine Schnittansicht von Hauptteilen der Antriebsvorrichtung.
5 ist eine vergrößerte Ansicht der Hauptteile von 4.
BESTE ARTEN ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben werden. 1 ist ein Strukturdiagramm, das einen schematischen Aufbau einer Antriebsvorrichtung 1 gemäß dieser Ausführungsform zeigt. Die Antriebsvorrichtung 1 ist eine Antriebsvorrichtung (eine Hybridantriebsvorrichtung) für ein Hybridfahrzeug, das eine oder beide von einer Brennkraftmaschine E und einer sich drehenden elektrischen Maschine MG als eine Fahrzeugantriebskraftquelle verwendet. Die Antriebsvorrichtung 1 ist durch eine sogenannte Einmotorparalleltyp-Hybridfahrzeugantriebsvorrichtung aufgebaut. Die Antriebsvorrichtung 1 gemäß dieser Ausführungsform wird nachfolgend im Detail beschrieben werden.
1. Gesamtaufbau einer Antriebsvorrichtung
Zuerst wird der Gesamtaufbau der Antriebsvorrichtung 1 gemäß dieser Ausführungsform beschrieben werden. Wie in 1 gezeigt ist, weist die Antriebsvorrichtung 1 eine Eingangswelle 1, die mit der Brennkraftmaschine E antriebsgekoppelt ist, welche als eine erste Antriebskraftquelle des Fahrzeugs dient, eine Ausgangswelle O, die mit einem Fahrzeugrad W antriebsgekoppelt ist, und die sich drehende elektrische Maschine MG auf, die als eine zweite Antriebskraftquelle des Fahrzeugs dient. Die Antriebsvorrichtung 1 weist außerdem eine Eingangs- bzw. Eingabekupplung C1, einen Drehmomentwandler TC und einen Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM auf. Die Eingangskupplung C1, die sich drehende elektrische Maschine MG, der Drehmomentwandler TC und der Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM sind auf einer Kraftübertragungsbahn bzw. auf einem Kraftübertragungspfad angeordnet, der die Eingangswelle I mit der Ausgangswelle O in der Reihenfolge von der Seite der Eingangswelle I aus verbindet. Ferner ist jede dieser Strukturen, mit der Ausnahme eines Teils der Eingangswelle I und eines Teils der Ausgangswelle O in einem Gehäuse (ein Antriebsvorrichtungsgehäuse) 3 beherbergt. In dieser Ausführungsform entspricht die Eingangswelle I einem „Eingangsbauteil” der vorliegenden Erfindung und die Ausgangswelle O entspricht einem „Ausgangsbauteil” der vorliegenden Erfindung.
Es sei vermerkt, dass in dieser Ausführungsform die Eingangswelle I, eine sich drehende elektrische Maschine MG, ein Drehmomentwandler TC und eine Ausgangswelle O alle auf einer Achsenmitte X (siehe 2) angeordnet sind und deshalb die Antriebsvorrichtung 1 gemäß dieser Ausführungsform einen monoaxialen Aufbau aufweist, der für einen Fall geeignet ist, in dem die Vorrichtung in einem FR(Frontmotor-Heckantriebs-)-Fahrzeug installiert ist. Ferner sind eine „Axialrichtung”, eine „Radialrichtung” und eine „Umfangsrichtung” in der folgenden Beschreibung unter Verwendung der Achsenmitte X als eine Referenz festgelegt in Abwesenheit einer weiteren Differenzierung. Des Weiteren, hinsichtlich einer Beschreibung der axialen Richtung, wenn eine spezifische Stelle der Antriebsvorrichtung 1 betrachtet wird, wird eine Richtung, die auf die Seite der Brennkraftmaschine E hin zusteuert (die linke Seite in 2), d. h. sich zu einer Seite in der axialen Richtung hin erstreckt, als eine „erste Axialrichtung A1” bezeichnet, und eine Richtung, die auf eine Seite der Ausgangswelle O (die rechte Seite in 2) hin zusteuert, d. h. sich zu der anderen Seite in der axialen Richtung hin erstreckt, wird als eine „zweite Axialrichtung A2” bezeichnet werden.
Die Brennkraftmaschine E erzeugt eine Leistung, wenn sie durch ein Verbrennen von Kraftstoff innerhalb einer Maschine angetrieben wird, und verschiedene bekannte Maschinen, wie zum Beispiel eine Benzinmaschine oder eine Dieselmaschine können eingesetzt werden. In diesem Beispiel ist eine Ausgangsdrehwelle, wie zum Beispiel eine Kurbelwelle der Brennkraftmaschine E, über eine Dämpfervorrichtung (nicht gezeigt) an die Eingangswelle I antriebsgekoppelt. Ferner ist die Eingangswelle I mit der sich drehenden elektrischen Maschine MG über eine Eingangskupplung C1 antriebsgekoppelt. Wenn die Eingangskupplung C1 in einem eingerückten Zustand ist, sind die Brennkraftmaschine E und die sich drehende elektrische Maschine MG über die Eingangswelle I antriebsgekoppelt, um sich einstückig bzw. integrierend zu drehen, und wenn die Eingangskupplung C1 in einem ausgerückten Zustand ist, sind die Brennkraftmaschine E und die sich drehende elektrische Maschine MG getrennt. Mit anderen Worten koppelt die Eingangskupplung C1 wahlweise antreibend die Brennkraftmaschine E und die sich drehende elektrische Maschine MG. In dieser Ausführungsform entspricht die Eingangs- bzw. Eingabekupplung C1 einer „Eingriffsvorrichtung” der vorliegenden Erfindung. Die sich drehende elektrische Maschine MG ist durch einen Stator St und einen Rotor Ro gestaltet und ist in der Lage, als ein Motor zu arbeiten, der eine Triebkraft erzeugt bei Empfang einer Zufuhr einer elektrischen Leistung, und als ein Generator, der elektrische Leistung erzeugt bei Empfang einer Zufuhr von einer Triebkraft bzw. einer Bewegungskraft. Für diesen Zweck ist die sich drehende elektrische Maschine MG elektrisch mit einer Speichervorrichtung (nicht gezeigt) verbunden. In diesem Beispiel ist eine Batterie als die Speichervorrichtung verwendet. Es sei vermerkt, dass auch ein Kondensator oder dergleichen vorzugsweise als die Speichervorrichtung verwendet werden kann. Die sich drehende elektrische Maschine MG führt ein Strom- bzw. Leistungslaufen durch bei einer Aufnahme einer Zufuhr von elektrischer Leistung von der Batterie oder führt elektrische Leistung, die unter Verwendung einer Drehmoments (Antriebskraft)-ausgabe durch die Brennkraftmaschine E oder einer Trägheitskraft des Fahrzeugs erzeugt ist, zu der Batterie zum Speichern darin zu. Der Rotor Ro der sich drehenden elektrischen Maschine MG ist antriebsgekoppelt mit einem Pumpenlaufrad 41 des Drehmomentwandlers TC über ein Kraftübertragungsbauteil T.
Der Drehmomentwandler TC ist eine Vorrichtung zum Umwandeln des Drehmoments von einer oder beiden von der Brennkraftmaschine E und der sich drehenden elektrischen Maschine MG und zum Übertragen des umgewandelten Drehmoments an eine Zwischenwelle M. Der Drehmomentwandler TC weist das Pumpenlaufrad 41, das mit dem Rotor Ro der sich drehenden elektrischen Maschine MG über das Kraftübertragungsbauteil bzw. Leistungsübertragungsbauteil T antriebsgekoppelt ist, einen Turbinenläufer 45, der mit der Zwischenwelle M antriebsgekoppelt ist, um sich integrierend damit zu drehen, und einen Stator 48 (siehe 2) auf, der zwischen dem Pumpenlaufrad 41 und dem Turbinenläufer 45 vorgesehen ist. Der Drehmomentwandler TC ist in der Lage, eine Drehmomentübertragung zwischen dem Pumpenlaufrad 41 und dem Turbinenläufer 45 über ein Öl (ein Beispiel für ein Fluid) durchzuführen, das in sein Inneres gefüllt ist. Wenn ein Drehzahlunterschied zwischen dem Pumpenlaufrad 41 und dem Turbinenläufer 45 zu diesem Zeitpunkt auftritt, wird ein Drehmoment übertragen, das in Übereinstimmung mit einem Drehzahlverhältnis umgewandelt wird.
Der Drehmomentwandler TC weist eine Drehmomentwandlerüberbrückungskupplung C2 auf. Die Drehmomentwandlerüberbrückungskupplung C2 koppelt wahlweise antreibend das Pumpenlaufrad 41 und den Turbinenläufer 45. Wenn die Drehmomentwandlerüberbrückungskupplung C2 in einem eingerückten Zustand ist, überträgt der Drehmomentwandler TC das Drehmoment von einer oder beiden von der Brennkraftmaschine E und der sich drehenden elektrischen Maschine MG an die Zwischenwelle M in der vorliegenden Form, d. h. ohne ein Durchdringen des Öls in dem Inneren. Die Zwischenwelle M dient als eine Eingangswelle (eine Schalteingangswelle) des Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM.
Der Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM ist eine Vorrichtung zum Umschalten bzw. Verändern einer Drehzahl der Zwischenwelle M bei einem vorbestimmten Geschwindigkeitsverhältnis und zum Übertragen der versetzten bzw. geschalteten Drehung an die Ausgangswelle O. In dieser Ausführungsform ist ein automatisch gestufter Geschwindigkeitsänderungsmechanismus, der in der Lage ist, zwischen einer Vielzahl von Schaltgeschwindigkeiten mit verschiedenen Geschwindigkeitsverhältnissen zu schalten, als der Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM verwendet. Es sei vermerkt, dass ein automatischer stetig variabler Geschwindigkeitsänderungsmechanismus, der in der Lage ist, das Geschwindigkeitsverhältnis kontinuierlich zu modifizieren, ein manueller gestufter Geschwindigkeitsänderungsmechanismus, der in der Lage ist, zwischen einer Vielzahl von Schaltgeschwindigkeiten mit verschiedenen Geschwindigkeitsverhältnissen umzuschalten, und dergleichen ebenfalls als der Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM verwendet werden können. Der Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM schaltet bzw. verschiebt die Drehzahl der Zwischenwelle M bei einem vorbestimmten Geschwindigkeitsverhältnis, das zu jedem Zeitpunkt eingestellt ist, und führt eine Drehmomentumwandlung durch und überträgt dann die verschobene bzw. versetzte Drehung und das umgewandelte Drehmoment an die Ausgangswelle O. Die Drehung und das Drehmoment, die an die Ausgangswelle O übertragen werden, werden an zwei Fahrzeugräder W auf einer linken Seite und einer rechten Seite über eine Ausgabedifferenzialgetriebevorrichtung DF verteilt. Als ein Ergebnis wird das Drehmoment von einer oder von beiden von der Brennkraftmaschine E und der sich drehenden elektrischen Maschine MG an die Fahrzeugräder W übertragen und die Antriebsvorrichtung 1 ist demnach in der Lage, das Fahrzeug zum Fahren zu veranlassen.
2. Strukturen von entsprechenden Teilen der Antriebsvorrichtung
Als Nächstes werden die Strukturen der entsprechenden Teile der Antriebsvorrichtung 1 gemäß dieser Ausführungsform mit Bezug auf 2 bis 5 beschrieben werden. Es sei vermerkt, dass 3 eine teilweise vergrößerte Ansicht der Schnittansicht ist, die in 2 gezeigt ist, 4 eine Schnittansicht ist, die in einer unterschiedlichen Umfangsrichtungsposition zu 3 genommen ist, und 5 eine vergrößerte Ansicht von Haupteilen von 4 ist.
2-1. Gehäuse
Wie in 2 gezeigt ist, ist das Gehäuse 3 in einer im Wesentlichen zylindrischen Form ausgebildet. In dieser Ausführungsform weist das Gehäuse 3 eine Umfangswand 4, die eine im Wesentlichen zylindrische Form aufweist und eine radial äußere Seite der sich drehenden elektrischen Maschine MG abdeckt, die Eingangskupplung C1, den Drehmomentwandler TC und dergleichen, eine Endabschnittsstützwand 5, die eine Seite einer ersten Axialrichtung A1 der sich drehenden elektrischen Maschine MG und die Eingangskupplung C1 abdeckt, und eine Zwischenstützwand 6 auf, die eine Seite einer zweiten Axialrichtung A2 des Drehmomentwandlers TC abdeckt. Die sich drehende elektrische Maschine MG, die Eingangskupplung C1 und der Drehmomentwandler TC sind in einem inneren Raum des Gehäuses 3 zwischen der Endabschnittswand 5 und der Zwischenstützwand 6 beherbergt. Ferner, obwohl nicht in den Zeichnungen gezeigt, ist der Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM in einem Raum auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 der Zwischenstützwand 6 beherbergt.
Die Endabschnittsstützwand 5 ist geformt, um sich wenigstens in der radialen Richtung zu erstrecken, und ist in diesem Fall durch einen im Wesentlichen scheibenförmigen Wandabschnitt gebildet, der sich in der radialen Richtung und der Umfangsrichtung erstreckt. Ein röhrenförmiger Vorsprungsabschnitt 11 ist in einem radialen Mittenabschnitt der Endabschnittsstützwand 5 vorgesehen. Der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 11 ist ein zylindrischer Vorsprungsabschnitt, der koaxial mit der Achsenmitte X angeordnet ist und ausgebildet ist, um von der Endabschnittsstützwand 5 zu der Seite der zweiten Axialrichtung A2 hin vorzuspringen. Der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 11 ist einstückig mit der Endabschnittsstützwand 5 ausgebildet. Eine axiale Länge des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 ist größer als eine axiale Länge des Rotors Ro. Ein axiales Mittendurchgangsloch 11a (siehe 3 usw.), das in der axialen Richtung durchdrungen ist, ist in einem radialen Mittenabschnitt des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 ausgebildet. Die Eingangswelle I ist in das axiale Mittendurchgangsloch 11a eingesetzt. Daher ist die Eingangswelle I angeordnet, um zu einer radial inneren Seite des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 zu durchdringen, und durch die Endabschnittsstützwand 5 in das Gehäuse 3 eingesetzt.
In dieser Ausführungsform, die teilweise in 3 und 4 gezeigt ist, sind ein erster Öldurchgang L1, ein zweiter Öldurchgang 12 und ein dritter Öldurchgang L3 in dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 ausgebildet. Der erste Öldurchgang 11 ist ein Ölzufuhrdurchgang zum Zuführen von Öl zu einer Arbeitsöldruckkammer H1, die nachfolgend beschrieben werden soll, der Eingangskupplung C1 (siehe 4). Der zweite Öldurchgang 12 ist ein Ölzufuhrdurchgang zum Zuführen von Öl zu einer Zirkulationsöldruckkammer H2, die nachfolgend beschrieben werden soll, der Eingangskupplung C1 (siehe 3). Der dritte Öldurchgang 13 ist ein Ölabgabedurchgang zum Zurückführen von Öl, das von der Zirkulationsöldruckkammer H2 abgegeben ist, zu einer Ölwanne (nicht gezeigt) (siehe 3).
Die Zwischenstützwand 6 ist geformt, um sich wenigstens in der radialen Richtung zu erstrecken, und ist in diesem Fall durch einen im Wesentlichen scheibenförmigen Wandabschnitt gestaltet, der sich in der radialen Richtung und der Umfangsrichtung erstreckt. In dieser Ausführungsform ist die Zwischenstützwand 6 als ein separates Bauteil an der Umfangswand 4 ausgebildet und fest an einem Stufenabschnitt befestigt, der an einer Innenumfangsfläche der Umfangswand 4 ausgebildet ist, durch ein Befestigungsbauteil, wie z. B. einen Bolzen bzw. eine Schraube. Eine Ölpumpe 9 ist an der Zwischenstützwand 6 vorgesehen. Ein Pumpenrotor der Ölpumpe 9 ist antriebsgekoppelt an dem Pumpenlaufrad 41 über eine Pumpenantriebswelle 43, um sich einstückig damit zu drehen. Indem sich das Pumpenlaufrad 41 dreht, gibt die Ölpumpe 9 Öl ab, wodurch ein Öldruck zum Zuführen des Öls zu den entsprechenden Teilen der Antriebsvorrichtung 1 erzeugt wird.
2-2. Sich drehende elektrische Maschine
Wie in 2 gezeigt ist, ist die sich drehende elektrische Maschine MG an der Seite der zweiten Axialrichtung A2 der Endabschnittsstützwand 5 und an der Seite der ersten Axialrichtung A1 des Drehmomentwandlers TC angeordnet. Ferner ist die sich drehende elektrische Maschine MG an der radial äußeren Seite der Eingangswelle I und der Eingangskupplung C1 angeordnet. Die sich drehende elektrische Maschine MG und die Eingangskupplung C1 sind an Positionen angeordnet, die sich teilweise überlappen, wenn von der radialen Richtung aus betrachtet. Es sei vermerkt, dass dann, wenn der Ausdruck „teilweise überlappen, wenn von einer bestimmten Richtung aus betrachtet” im Hinblick auf die Anordnung von zwei Bauteilen verwendet ist, dies bedeutet, dass dann, wenn die bestimmte Richtung als eine Blickachsenrichtung angenommen ist und ein Blickpunkt in entsprechende orthogonale Richtungen zu der Blickachsenrichtung verschoben ist, Gesichtspunkte, von denen aus die zwei Bauteile zu überlappen scheinen, in wenigstens einigen Bereichen existieren. Der Stator St der sich drehenden elektrischen Maschine MG ist an dem Gehäuse 3 befestigt. Der Rotor Ro ist an der radial inneren Seite des Stators St angeordnet. Der Rotor Ro ist gegenüber dem Stator St über einen winzigen Spalt in der radialen Richtung angeordnet und durch das Gehäuse 3 gestützt, um in der Lage zu sein, sich zu drehen. Genauer gesagt, ein Rotorstützbauteil 22, das den Rotor Ro stützt und sich einstückig mit dem Rotor Ro dreht, ist drehbar an dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 des Gehäuses 3 über ein erstes Lager 61 gestützt. In dieser Ausführungsform ist ein „Rotorbauteil” der vorliegenden Erfindung durch die sich einstückig drehenden Rotor Ro und Rotorstützbauteil 22 gebildet.
Wie in 2 bis 4 gezeigt ist, stützt das Rotorstützbauteil 22 den Rotor Ro der sich drehenden elektrischen Maschine MG von der radial inneren Seite. Das Rotorstützbauteil 22 ist an der Seite der ersten Axialrichtung A1 der Eingangskupplung C1 angeordnet. Das Rotorstützbauteil 22 ist in einer Form ausgebildet, die sich wenigstens in der radialen Richtung erstreckt, um den Rotor Ro relativ zu dem ersten Lager 61 zu stützen, das an der radial inneren Seite des Rotors Ro angeordnet ist. In dieser Ausführungsform weist das Rotorstützbauteil 22 einen Rotorhalteabschnitt 23, einen sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 24 und einen zylindrischen Stützabschnitt 25 auf.
Der Rotorhalteabschnitt 23 ist ein Teil, das den Rotor Ro hält. Der Rotorhalteabschnitt 23 ist koaxial mit der Achsenmitte X angeordnet und in einer im Wesentlichen zylindrischen Form ausgebildet, um so eine Innenumfangsfläche und beide axialen Seitenflächen des Rotors Ro zu berühren. Der sich radial erstreckende Abschnitt 24 ist einstückig mit dem Rotorhalteabschnitt 23 ausgebildet und ausgebildet, um sich zu der radial inneren Seite von dem Nahbereich eines axialen Mittenabschnitts des Rotorhalteabschnitts 23 aus zu erstrecken. In diesem Beispiel ist der sich radial erstreckende Abschnitt 24 durch einen ringförmigen plattenförmigen Abschnitt gebildet, der sich in der radialen Richtung und der Umfangsrichtung erstreckt. Ferner sind erste Schraubeinsetzlöcher 24a in dem sich radial erstreckenden Abschnitt 24 in einer Vielzahl von Umfangsrichtungsstellen vorgesehen (siehe 3 usw.). Erste Schrauben 71 zum Befestigen des Rotorstützbauteils 22 an einem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32 sind in die ersten Schraubeinsetzlöcher 24a eingesetzt.
Der zylindrische Stützabschnitt 25 ist einstückig mit einem radial inneren Seitenendabschnitt des sich radial erstreckenden Abschnitts 24 vorgesehen. Der zylindrische Stützabschnitt 25 ist durch einen zylindrischen Abschnitt gestaltet, der koaxial mit der Achsenmitte X angeordnet ist und ausgebildet ist, um sich in beide axiale Richtungsseiten von dem sich radial erstreckenden Abschnitt 24 aus zu erstrecken. In dieser Ausführungsform ist das erste Lager 61 in Kontakt mit einer Innenumfangsfläche des zylindrischen Stützabschnitts 25 angeordnet und deshalb ist der Rotorstützabschnitt 22 durch das erste Lager 61 gestützt, das zwischen der Innenumfangsfläche des zylindrischen Stützabschnitts 25 und der Außenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 angeordnet ist. Folglich ist das Rotorstützbauteil 22 über das erste Lager 61 drehbar an der Außenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 gestützt. In dieser Ausführungsform ist ein Dichtbauteil zwischen dem zylindrischen Stützabschnitt 25 und dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 an der Seite der ersten Axialrichtung A1 des ersten Lagers 61 angeordnet. Folglich sind der zylindrische Stützabschnitt 25 und der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 11 zueinander abgedichtet.
Ferner ist in dieser Ausführungsform ein Drehsensor 13 zum Erfassen einer Drehposition des Rotors Ro relativ zu dem Stator St in der sich drehenden elektrischen Maschine MG an einer Außenumfangsfläche des zylindrischen Stützabschnitts 25 vorgesehen. Der Drehsensor 13 ist zwischen der Endabschnittsstützwand 5 und dem Rotorstützbauteil 22 (in diesem Fall hauptsächlich der sich radial erstreckende Abschnitt 24) in der Axialrichtung angeordnet. Mit anderen Worten ist die Endabschnittsstützwand 5 an einer gegenüberliegenden Seite des Drehsensors 13 zu dem Rotorstützbauteil 22 in der axialen Richtung angeordnet. Es sei vermerkt, dass in diesem Beispiel ein Resolver bzw. ein Drehmelder als der Drehsensor 13 verwendet ist.
2-3. Eingangs- bzw. Eingabekupplung
Die Eingangskupplung C1 ist eine Reibeingriffsvorrichtung, die wahlweise die Eingangswelle I mit der sich drehenden elektrischen Maschine MG und dem Drehmomentwandler TC antriebskoppelt. Die Eingangskupplung C1 ist durch einen Mehrplattennasskupplungsmechanismus gebildet. Ferner, wie in 2 gezeigt ist, ist die Eingangskupplung C1 zwischen dem Rotorstützbauteil 22 und dem Drehmomentwandler TC in der axialen Richtung angeordnet. Ferner ist die Eingangskupplung C1 in der radialen Richtung zwischen dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 und dem Rotor Ro der sich drehenden elektrischen Maschine MG angeordnet. Der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 11, die Eingangskupplung C1 und der Rotor Ro sind angeordnet, um sich teilweise zu überlappen, wenn von der radialen Richtung aus betrachtet. Die Einganskupplung C1 weist eine Kupplungsnabe 31, das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32, ein Reibbauteil 33, einen Kolben 34 und die Arbeitsöldruckkammer H1 auf.
Die Eingangskupplung C1 weist ein eingangsseitiges Reibbauteil und ein ausgangsseitiges Reibbauteil als die Reibbauteile 33 auf. Das eingangsseitige Reibbauteil und das ausgangsseitige Reibbauteil bilden zusammen ein Paar. In diesem Fall weist die Eingangskupplung C1 eine Vielzahl von eingangsseitigen Reibbauteilen und eine Vielzahl von ausgangsseitigen Reibbauteilen auf, welche abwechselnd in der axialen Richtung angeordnet sind. Die Vielzahl von Reibbauteilen 33 sind alle in einer ringförmigen Plattenform ausgebildet und zwischen der Kupplungsnabe 31 und dem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32 angeordnet.
Die Kupplungsnabe 31 ist ein ringförmiges plattenförmiges Bauteil, das sich in der radialen Richtung erstreckt, um die Vielzahl von eingangsseitigen Reibbauteilen (in diesem Beispiel nabenseitige Reibbauteile) von der radial inneren Seite aus zu stützen. Die Kupplungsnabe 31 ist ausgebildet, um zwischen dem Kolben 34 und einem Abdeckungsabschnitt 42 des Drehmomentwandlers TC, der nachfolgend beschrieben werden soll, in der axialen Richtung hindurchzupassen und um sich in der radialen Richtung zu erstrecken, und ein radial innerer Seitenendabschnitt der Kupplungsnabe 31 ist an die Eingangswelle I gekoppelt. Folglich sind die Eingangswelle I und die Kupplungsnabe 31 gekoppelt, um sich einstückig zu drehen. Es sei vermerkt, dass die Kupplungsnabe 31 ein Bauteil zum Übertragen der Drehung und des Drehmoments der Brennkraftmaschine E über die Eingangswelle I ist und als ein eingangsseitiges Drehbauteil der Eingangskupplung C1 dient. In dieser Ausführungsform entspricht die Kupplungsnabe 31 einem „Eingriffseingangsseitenbauteil” der vorliegenden Erfindung.
Das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 ist ein im Wesentlichen zylindrisches Bauteil, das ausgebildet ist, um wenigstens eine radiale Außenseite der Vielzahl von Reibelementen 33 abzudecken und die ausgangsseitigen Reibbauteile (in diesem Beispiel trommelseitige Reibbauteile) von der radial äußeren Seite zu stützen. Das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 ist gestaltet, um als eine Kupplungstrommel der Eingangskupplung C1 zu funktionieren. Ferner weist das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 einen Teil auf, der in einer Gesamtschüsselform ausgebildet ist, um so ferner eine Seite der ersten Axialrichtung A1 des Kolbens 34 und die radial äußere Seite des Kolbens 34 abzudecken. Das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 ist an das Rotorstützbauteil 22 der sich drehenden elektrischen Maschine MG und außerdem an den Abdeckungsabschnitt 42 gekoppelt. Das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 dient als ein ausgabeseitiges Drehbauteil der Eingangskupplung C1, das ein Paar mit der Kupplungsnabe 31 bildet, um die Drehungs- und Drehmomenteingabe in die Kupplungsnabe 31 an den Drehmomentwandler TC auf der Seite der Ausgangswelle O zu übertragen, wenn die Eingangskupplung C1 eingerückt ist. In dieser Ausführungsform entspricht das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 einem „Eingriffsdrehbauteil” der vorliegenden Erfindung.
Wie in 3 und 4 gezeigt ist, weist das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32, das als die Kupplungstrommel dient, einen sich axial erstreckenden Abschnitt 32a, einen sich radial erstreckenden Abschnitt 32b, einen sich röhrenförmig erstreckenden Abschnitt 32d, einen röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 32e und einen sich radial erstreckenden Abschnitt 32f auf. Der sich axial erstreckende Abschnitt 32a ist in einer zylindrischen Form ausgebildet und koaxial mit der Achsenmitte X angeordnet. Der sich axial erstreckende Abschnitt 32a ist in einer Röhrenform ausgebildet, die sich in der axialen Richtung erstreckt, um wenigstens die radial äußere Seite der Reibbauteile 33 abzudecken. Der sich axial erstreckende Abschnitt 32a berührt den sich radial erstreckenden Abschnitt 24 des Rotorstützbauteils 22 auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 und den Abdeckabschnitt 42 des Drehmomentwandlers TC auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2. Der Abdeckungsabschnitt 42 ist an den sich axial erstreckenden Abschnitt 32a angepasst, um den sich axial erstreckenden Abschnitt 32a in der radialen Richtung zu berühren. Der sich radial erstreckende Abschnitt 32f ist einstückig mit dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a ausgebildet und in einer ringförmigen Plattenform ausgebildet, um sich zu der radial äußeren Seite von einem Endabschnitt des sich axial erstreckenden Abschnitts 32a auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 zu erstrecken.
Der sich radial erstreckende Abschnitt 32b ist einstückig mit dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a in einer im Wesentlichen ringförmigen Plattenform ausgebildet, um sich von einem Endabschnitt des sich axial erstreckenden Abschnitts 32a auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 zu der radial inneren Seite hin zu erstrecken. Der sich radial erstreckende Abschnitt 32b ist auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 der Reibbauteile 33 angeordnet. Ein Befestigungsabschnitt 32c ist einstückig mit dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a und dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b an einer Verbindungsstelle zwischen dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a und dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b ausgebildet. Der Befestigungsabschnitt 32c ist als ein dicker Abschnitt mit einer vorbestimmten Dicke in der axialen Richtung und der radialen Richtung ausgebildet und dient als eine Stelle, an der das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 und das Rotorstützbauteil 22 befestigt sind. Erste Schraubenbefestigungslöcher, in denen die ersten Schrauben 71 befestigt sind, sind in dem Befestigungsabschnitt 32c in einer Vielzahl von Umfangsrichtungsstellen vorgesehen. In dieser Ausführungsform entspricht der Befestigungsabschnitt 32c einem „Befestigungsanbringungsabschnitt” der vorliegenden Erfindung. Ferner ist der zylindrische röhrenförmige Erstreckungsabschnitt 32d, der einstückig mit dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b ausgebildet ist, um sich in der axialen Richtung zu erstrecken, in dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b auf der radial inneren Seite des Befestigungsabschnitts 32c vorgesehen. Mit anderen Worten ist der sich radial erstreckende Abschnitt 32b derart geformt, dass eine Stelle von diesem auf der radial inneren Seite des röhrenförmigen Erstreckungsabschnitts 32d zu der Seite der zweiten Axialrichtung A2 relativ zu einer Seite von diesem auf der radial äußeren Seite hin versetzt ist. Der röhrenförmige Erstreckungsabschnitt 32d ist an den zylindrischen Stützabschnitt 25 des Rotorstützbauteils 22 angepasst, um so den zylindrischen Stützabschnitt 25 in der radialen Richtung zu berühren.
Der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 32e ist einstückig mit dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b in einer zylindrischen Form ausgebildet, um sich von einem radial innenseitigen Endabschnitt des sich radial erstreckenden Abschnitts 32b zu jeder axialen Seite zu erstrecken. Der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 32e ist an der radial inneren Seite der Reibbauteile 33 angeordnet, um so die Reibbauteile 33 teilweise zu überlappen, wenn aus der radialen Richtung betrachtet. Ferner ist der röhrenförmige Vorsprungsabschnitt 32e an der radial äußeren Seite des Endabschnitts des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 des Gehäuses 3 auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 angeordnet, um in der radialen Richtung über einen vorbestimmten Spalt dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 gegenüberzuliegen. Eine Buchse 56 ist zwischen dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 32e und dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 des Gehäuses 3 angeordnet. Genauer gesagt ist die Buchse 56 angeordnet, um eine Innenumfangsfläche des röhrenförmigen Abschnitts 32e und eine Außenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 des Gehäuses 3 zu berühren.
Der Kolben 34, der die Reibbauteile 33 in eine Drückrichtung drückt, ist angeordnet, um in der Lage zu sein, in der axialen Richtung relativ zu einer Außenumfangsfläche des röhrenförmigen Erstreckungsabschnitts 32d und einer Außenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 32e zu gleiten. In dieser Ausführungsform entspricht der Kolben 34 einem „Gleitdrückbauteil” der vorliegenden Erfindung. In dieser Ausführungsform ist der Kolben 34 vorgesehen, um die Reibbauteile 33 von der Seite der ersten Axialrichtung A1 aus zu drücken, d. h. die Seite des sich radial erstreckenden Abschnitts 32b. Daher entspricht in diesem Beispiel die zweite Axialrichtung A2 der vorangehend genannten „Drückrichtung” und entspricht die erste Axialrichtung A1 einer „Gegendrückrichtung”. In dieser Ausführungsform weist der Kolben 34 einen röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 34a auf, der eine röhrenförmige Form aufweist und in einer vorbestimmten Radialrichtungsposition ausgebildet ist, um sich in der Axialrichtung zu erstrecken. Der Kolben 34 ist derart geformt, dass eine Stelle von diesem auf der radial äußeren Seite des röhrenförmigen Erstreckungsabschnitts 34a von einer Stelle von diesem auf der radial inneren Seite zu der ersten Axialrichtung A1 hin verschoben ist.
In diesem Fall dient die Stelle des Kolbens 34 auf der radial äußeren Seite des röhrenförmigen Erstreckungsabschnitts 34a als ein Kontaktdrückabschnitt 34b, der vorgesehen ist, um in der Lage zu sein, die Reibbauteile 33 zu drücken, wenn in Kontakt mit den Reibbauteilen 33. Der Kontaktdrückabschnitt 34b ist zwischen dem Befestigungsabschnitt 32c des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 und den Reibbauteilen 33 in der axialen Richtung vorgesehen, um diese Komponenten aus der axialen Richtung zu überlappen. Ferner, wie in 5 gezeigt ist, weist der Kolben 34 einen Vorsprungsabschnitt 34c auf, der zu der Seite der ersten Axialrichtung A1 hin vorspringt. Der Vorsprungsabschnitt 34c ist einstückig mit dem Kolben 34 ausgebildet und hat einen bogenförmigen Querschnitt. In dieser Ausführungsform ist der Vorsprungsabschnitt 34c in einem Verbindungsabschnitt zwischen dem röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 34a und dem Kontaktdrückabschnitt 34b des Kolbens 34 in einer Position ausgebildet, die teilweise den röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 34a überlappt, wenn aus der axialen Richtung betrachtet.
Dichtbauteile, wie zum Beispiel O-Ringe, sind jeweils zwischen dem röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 32d des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 und dem röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 34a des Kolbens 34 und zwischen dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 32e und einem radial innenseitigen Endabschnitt des Kolbens 34 angeordnet. Folglich ist die Arbeitsöldruckkammer H1 als ein luftdichter Raum ausgebildet, der durch den sich radial erstreckenden Abschnitt 32b, den röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 32d, den röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 32e und den Kolben 34 festgelegt ist. In diesem Beispiel ist insbesondere die Arbeitsöldruckkammer H1 zwischen dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b und einer Stelle des Kolbens 34 auf der radial inneren Seite des röhrenförmigen Erstreckungsabschnitts 34a ausgebildet. In dieser Ausführungsform ist die Arbeitsöldruckkammer H1 auf der radial inneren Seite der Reibbauteile 33 in einer Position ausgebildet, die teilweise die Reibbauteile 33 überlappt. Wie in 4 gezeigt ist, wird Arbeitsöl durch den ersten Öldurchgang L1 von dem Kolben 34 zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt.
Wie in 5 gezeigt ist, ist eine Tellerfeder 35 an der Seite der Arbeitsöldruckkammer H1 (die Seite der ersten Axialrichtung A1) des Kolbens 34 angeordnet.
In dieser Ausführungsform ist die Tellerfeder 35 an dem Äußeren bzw. der Außenseite der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet. Die Tellerfeder 35 ist in einer Gesamtringform ausgebildet und ein radial innenseitiger Endabschnitt von dieser ist an der Seite der zweiten Axialrichtung A2 eines radial außenseitigen Endabschnitts positioniert. Ferner ist die Tellerfeder 35 ausgebildet, um flache Seitenflächen und einen plattenförmigen Querschnitt zu haben. Die Tellerfeder 35 spannt den Kolben 34 in der zweiten Axialrichtung A2 vor, d. h. in der Drückrichtung, ungeachtet des Arbeitsöldrucks, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt wird. Mit anderen Worten ist in diesem Beispiel die Tellerfeder 35 zwischen dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 und dem Kolben 34 angeordnet und spannt den Kolben 34 in der zweiten Axialrichtung A2 in einem Zustand vor, in dem eine Reaktionskraft von dieser durch den sich radial erstreckenden Abschnitt 32b gestützt ist, der auf einer Seite der ersten Axialrichtung A1 angeordnet ist. Daher, selbst wenn kein Öldruck zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, spannt die Tellerfeder 35 den Kolben 34 in der zweiten Axialrichtung A2 vor. In dieser Ausführungsform entspricht die Tellerfeder 35 einer „Vorspannfeder” der vorliegenden Erfindung.
In dieser Ausführungsform ist die Tellerfeder 35 auf der radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet. Die Tellerfeder 35 ist auf der radial inneren Seite des sich axial erstreckenden Abschnitts 32a und der radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet. Ferner ist in diesem Beispiel die Tellerfeder 35 in einer Position angeordnet, die zu der Seite der ersten Axialrichtung A1 der Arbeitsöldruckkammer H1 zwischen dem Befestigungsabschnitt 32c, der einstückig mit dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b ausgebildet ist, und dem Kontaktdrückabschnitt 34b des Kolbens 34 abweicht. Genauer gesagt, wie in 5 gezeigt ist, ist ein Stufenabschnitt 32h auf einer Fläche des Befestigungsabschnitts 32c auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 ausgebildet, die als eine reibungsentgegengesetzte Fläche 32b dient, die den Reibbauteilen 33 gegenüberliegt. In diesem Beispiel ist der Stufenabschnitt 32h auf einem Winkelabschnitt eines radial innenseitigen Endabschnitts des Befestigungsabschnitts 32c ausgebildet, um von der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g zu der Seite der ersten Axialrichtung A1 hin geringfügig eingebuchtet zu sein.
In dieser Ausführungsform ist die Tellerfeder 35 in Kontakt mit dem Stufenabschnitt 32h angeordnet. In diesem Fall werden eine röhrenförmige Innenumfangsfläche, die sich kontinuierlich von der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g in die Axialrichtung und die Umfangsrichtung erstreckt, und eine sich radial erstreckende Fläche, die sich von der röhrenförmigen Innenumfangsfläche kontinuierlich in die Radialrichtung und die Umfangsrichtung erstreckt, als der „Stufenabschnitt 32h” kollektiv bezeichnet, der an der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g ausgebildet ist. Es sei vermerkt, dass in dem illustrativen Beispiel ein radial innenseitiger Teil der sich radial erstreckenden Fläche in einer gestuften Form ausgebildet ist, die geringfügig zu der Seite der zweiten Axialrichtung A2 hin vorragt. In diesem Beispiel ist die Tellerfeder 35 derart angeordnet, dass der radial außenseitige Endabschnitt von dieser den Stufenabschnitt 32h berührt. Genauer gesagt ist die Tellerfeder 35 derart angeordnet, dass ein radial außenseitiger Endabschnitt von dieser die röhrenförmige Innenumfangsfläche und einen radial innenseitigen Teil der sich radial erstreckenden Fläche berührt. Ferner ist die Tellerfeder 35 angeordnet, um den Vorsprungsabschnitt 34c des Kolbens 34 zu berühren. In diesem Beispiel ist die Tellerfeder 35 derart angeordnet, dass eine Seitenfläche des radial innenseitigen Endabschnitts von dieser auf einer Seite der zweiten Axialrichtung A2 den Vorsprungsabschnitt 34c berührt.
Ferner, wie in 3 gezeigt ist, ist die Zirkulationsöldruckkammer H2 auf einer gegenüberliegenden Seite (hier die Seite der zweiten Axialrichtung A2) des Kolbens 34 zu der Arbeitsöldruckkammer H1 ausgebildet. Die Zirkulationsöldruckkammer H2 ist als ein Raum ausgebildet, der hauptsächlich durch den Kolben 34, den sich axial erstreckenden Abschnitt 32, den Abdeckungsabschnitt 42 des Drehmomentwandlers TC, den röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11, der Eingangswelle I und der Kupplungsnabe 31 festgelegt ist. In dieser Ausführungsform dichten Dichtbauteile jeweils zwischen dem röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 und der Eingangswelle I und zwischen dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a und dem Abdeckungsabschnitt 42 ab. Folglich ist die Zirkulationsöldruckkammer H2 als ein luftdichter Raum ausgebildet. Ein Öldruck, der durch die Ölpumpe 9 abgegeben ist und durch eine Öldrucksteuervorrichtung (nicht gezeigt) auf ein vorbestimmtes Öldruckniveau reguliert wird, wird durch den zweiten Öldurchgang 12 zu der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt. Ferner wird das Öl in der Zirkulationsöldruckkammer H2 über einen Verbindungsöldurchgang, der in der Eingangswelle I ausgebildet ist, von dem dritten Öldurchgang 13 abgegeben.
2-4. Drehmomentwandler
Wie in 2 gezeigt ist, ist der Drehmomentwandler TC auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 der sich drehenden elektrischen Maschine MG und der Eingangskupplung C1 und auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 der Zwischenstützwand 6 und des Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM angeordnet. Der Drehmomentwandler TC weist das Pumpenlaufrad 41, den Turbinenläufer 45, den Stator 48 und den Abdeckungsabschnitt 42, der diese Komponenten beherbergt, auf.
Der Abdeckungsabschnitt 42 ist gestaltet, um sich einstückig mit dem Pumpenlaufrad 41 zu drehen. In diesem Fall ist das Pumpenlaufrad 41 einstückig auf einer Innenseite des Abdeckungsabschnitts 42 vorgesehen. Ferner ist der Abdeckungsabschnitt 42 an das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 gekoppelt. Der Abdeckungsabschnitt 42 ist mit dem Rotor Ro der sich drehenden elektrischen Maschine MG antriebsgekoppelt, um sich über den röhrenförmigen Verbindungsabschnitt 32 und das Rotorstützbauteil 22 einstückig damit zu drehen. Daher bilden die sich einstückig drehenden Pumpenlaufrad 41 und Abdeckungsabschnitt 42 zusammen ein eingangsseitiges Drehbauteil (verbundenes Eingangsseitenbauteil) des Drehmomentwandlers TC, an dem die Drehung und das Drehmoment von einer oder beiden von der Brennkraftmaschine E und der sich drehenden elektrischen Maschine MG übertragen werden. Ferner ist der Abdeckungsabschnitt 42 mit der Pumpenantriebswelle 43 gekoppelt. Der Abdeckungsabschnitt 42 ist mit dem Pumpenrotor der Ölpumpe 9 antriebsgekoppelt, um sich einstückig damit über die Pumpenantriebswelle 43 zu drehen.
Der Turbinenläufer 45 ist auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 des Pumpenlaufrads 41 angeordnet, um dem Pumpenlaufrad 41 zugewandt zu sein. Der Turbinenläufer 45 bildet ein Paar mit dem Pumpenlaufrad 41, um ein ausgangsseitiges Drehbauteil (verbundenes Ausgangsseitenbauteil) des Drehmomentwandlers TC zum Übertragen der Drehungs- und Drehmomenteingabe an die Zwischenwelle M auf der Seite der Ausgangswelle O in das Pumpenlaufrad 41 zu bilden. Der Turbinenläufer 45 weist einen sich radial erstreckenden Abschnitt 46 auf, der sich in der radialen Richtung erstreckt. In dieser Ausführungsform ist der sich radial erstreckende Abschnitt 46 mit der Zwischenwelle M spline-gekoppelt, die angeordnet ist, um den sich radial erstreckenden Abschnitt 46 zu durchdringen. Ferner ist der Stator 48 zwischen dem Pumpenlaufrad 41 und dem Turbinenläufer 45 in der axialen Richtung angeordnet. Der Stator 48 ist auf der Zwischenstützwand 6 über eine Einwegkupplung 49 und eine feste Welle gestützt.
In dieser Ausführungsform ist ein Hauptkörperabschnitt des Drehmomentwandlers TC durch das Pumpenlaufrad 41 und den Turbinenläufer 45 gebildet, die einander gegenüberliegend angeordnet sind. Der Abdeckungsabschnitt 42, der das Pumpenlaufrad 41 von der Außenseite hält, ist derart angeordnet, dass der Turbinenläufer 45 auch darin beherbergt ist. Mit anderen Worten ist der Abdeckungsabschnitt 42 angeordnet, um den Hauptkörperabschnitt des Drehmomentwandlers TC zu beherbergen. Ferner sind in dieser Ausführungsform die Drehmomentwandlerüberbrückungskupplung C2 usw., die auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 relativ zu dem Hauptkörperabschnitt des Drehmomentwandlers TC angeordnet sind, außerdem in dem Abdeckungsabschnitt 42 beherbergt.
2-5. Kraftübertragungsbauteil bzw. Leistungsübertragungsbauteil
Das Leistungsübertragungsbauteil T ist ein Bauteil zum Übertragen der Leistung (Drehmoment) der sich drehenden elektrischen Maschine MG an den Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM auf der Seite des Fahrzeugrads W. In dieser Ausführungsform, wenn die Drehung und das Drehmoment der sich drehenden elektrischen Maschine MG an das Pumpenlaufrad 41 des Drehmomentwandlers TC übertragen sind, werden die Drehung und das Drehmoment an den Geschwindigkeitsänderungsmechanismus TM über den Drehmomentwandler TC übertragen. Zu diesem Zweck ist das Leistungsübertragungsbauteil T an das Rotorstützbauteil 22 der sich drehenden elektrischen Maschine MG und das Pumpenlaufrad 41 gekoppelt, um sich einstückig damit zu drehen. Das Leistungsübertragungsbauteil T gemäß dieser Ausführungsform ist durch ein einstückiges Koppeln des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32, das als das ausgangsseitige Drehbauteil der Eingangskupplung C1 dient, und des Abdeckungsabschnitts 42 des Drehmomentwandlers TC ausgebildet. Es sei vermerkt, dass dann, wenn die Eingangskupplung C1 eingerückt ist, das Leistungsübertragungsbauteil T in der Lage ist, die Leistung (Drehmoment) von sowohl der Brennkraftmaschine E als auch der sich drehenden elektrischen Maschine MG an die Seite des Fahrzeugrads W zu übertragen.
Wie in 3 gezeigt ist, sind das Rotorstützbauteil 22 und das Leistungsübertragungsbauteil T durch einen ersten festen Befestigungsabschnitt F1 gekoppelt. Der erste feste Befestigungsabschnitt F1 ist eine Stelle zum festen Befestigen des Rotorstützbauteils 22 an dem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32. In dieser Ausführungsform sind der sich radial erstreckende Abschnitt 24 des Rotorstützbauteils 22 und der Anbringungsabschnitt 32c des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 angeordnet, um einander in der axialen Richtung zu berühren. In diesem Beispiel ist der Anbringungsabschnitt 32c angeordnet, um den sich radial erstreckenden Abschnitt 24 von der Seite der zweiten Axialrichtung A2 zu berühren. Diese Komponenten sind derart angeordnet, dass jeweilige axiale Mitten der Vielzahl von ersten Schraubeinsetzlöchern 24a, die in dem sich radial erstreckenden Abschnitt 24 vorgesehen sind, mit axialen Mitten der Vielzahl von ersten Schraubbefestigungslöchern, die in dem Anbringungsabschnitt 32c vorgesehen sind, perfekt ausgerichtet sind. Die ersten Schrauben 71 sind in die entsprechenden ersten Schraubeinsetzlöcher 24a eingesetzt und an den ersten Schraubbefestigungslöchern befestigt. Folglich sind der sich radial erstreckende Abschnitt 24 und der Anbringungsabschnitt 32c durch die ersten Schrauben 71 fest aneinander befestigt und daher ist der erste feste Befestigungsabschnitt F1 durch die Befestigungsstelle zwischen dem sich radial erstreckenden Abschnitt 24 und dem Anbringungsabschnitt 32c ausgebildet. In dieser Ausführungsform entspricht der erste feste Befestigungsabschnitt F1 einem „festen Befestigungsabschnitt” der vorliegenden Erfindung. Es sei vermerkt, dass in diesem Beispiel die ersten Schrauben 71, die ersten Schraubeinsetzlöcher 24a und erste Schraubbefestigungslöcher in der Umfangsrichtung verteilt sind, um eine Vielzahl von Gruppen auszubilden, die an gleichen Umfangspositionsintervallen angeordnet sind. Deshalb ist der „erste feste Befestigungsabschnitt F1” als ein einschließender Ausdruck für diese Vielzahl von Gruppen verwendet.
Es sei vermerkt, dass in dieser Ausführungsform die Außenumfangsfläche des zylindrischen Stützabschnitts 25 und die Innenumfangsfläche des röhrenförmigen Erstreckungsabschnitts 32d aneinander angepasst sind, um einander über die Gesamtheit der Umfangsrichtung zu berühren. Dies bestimmt ein gegenseitiges Positionieren zwischen dem Rotorstützbauteil 22 und dem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32 in der radialen Richtung.
Das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32 und der Abdeckungsabschnitt 42, die das Leistungsübertragungsbauteil T bilden, sind durch einen zweiten festen Befestigungsabschnitt F2 gekoppelt. Der zweite feste Befestigungsabschnitt F2 ist eine Stelle zum festen Befestigen des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 an dem Abdeckungsabschnitt 42. In dieser Ausführungsform sind der sich radial erstreckende Abschnitt 32f des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 und eine Stelle des Abdeckungsabschnitts 42, der sich in der radialen Richtung erstreckt, durch eine zweite Schraube 72 fest aneinander befestigt. Daher ist der zweite feste Befestigungsabschnitt F2 durch die Befestigungsstelle zwischen dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32f und dem Abdeckungsabschnitt 42 ausgebildet.
Wie in 2 usw. gezeigt ist, sind auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 die sich einstückig drehenden Rotorstützbauteil 22 und Leistungsübertragungsbauteil T (mit anderen Worten die sich einstückig drehenden Rotorstützbauteil, röhrenförmiges Verbindungsbauteil 32 und Abdeckungsabschnitt 42) in der radialen Richtung an einer Außenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 gestützt, der einstückig mit der Endabschnittsstützwand 5 ausgebildet ist, die in der Lage ist, sich über das erste Lager 61 zu drehen. Ein Lager, das in der Lage ist, eine vergleichsweise große radiale Last aufzunehmen, ist als das erste Lager 61 verwendet und in diesem Beispiel ist ein Kugellager verwendet. Indes sind auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 die sich einstückig drehenden Rotorstützbauteil 22 und Leistungsübertragungsbauteil T in der radialen Richtung an einer Innenumfangsfläche eines Durchgangslochs in der Zwischenstützwand 6 gestützt, um in der Lage zu sein, sich über ein zweites Lager 62 zu drehen. Ein Lager, das in der Lage ist, eine radiale Last aufzunehmen, ist als das zweite Lager 62 verwendet und in diesem Beispiel ist ein Nadellager verwendet. Ferner ist die Eingangswelle I, die angeordnet ist, um den röhrenförmigen Vorsprungsabschnitt 11 der Endabschnittsstützwand 5 zu durchdringen, in der radialen Richtung an der Innenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 gestützt, um in der Lage zu sein, sich über ein drittes Lager 63 zu drehen. Ein Lager, das in der Lage ist, eine radiale Last aufzunehmen, ist als das dritte Lager 63 verwendet, und in diesem Beispiel ist ein Nadellager verwendet. In dieser Ausführungsform ist die Eingangswelle I an der Innenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 über zwei dritte Lager 63, die entlang der Innenumfangsfläche des röhrenförmigen Vorsprungsabschnitts 11 angeordnet sind, in Intervallen eines vorbestimmten Abstands in der axialen Richtung gestützt.
3. Drehmomentübertragung in Eingangskupplung C1
Als nächstes wird eine Drehmomentübertragung in der Eingangs- bzw. Eingabekupplung C1 gemäß dieser Ausführungsform beschrieben werden. In diesem Fall wird eine Beschreibung in einen Pumpenunterbrechungszeitraum, welcher ein Zustand ist, in dem die Ölpumpe 9 unterbrochen ist, und einen Pumpenantriebszeitraum aufgeteilt werden, welcher ein Zustand ist, in dem die Ölpumpe 9 durch eine oder beide von der Brennkraftmaschine E und der sich drehenden elektrischen Maschine MG angetrieben ist, die als Antriebskraftquellen dienen.
3-1. Pumpenunterbrechungszeitraum
Wenn sowohl die Brennkraftmaschine E als auch die sich drehende elektrische Maschine MG gestoppt sind, ist auch die Ölpumpe 9 gestoppt und deshalb wird kein Öl von der Ölpumpe 9 abgegeben. In diesem Zustand ist der Öldruck, der zu sowohl der Arbeitsöldruckkammer H1 als auch der Zirkulationsdruckkammer H2 der Eingabekupplung C1 zugeführt ist, im Wesentlichen Null. Entsprechend wirkt im Wesentlichen kein Öldruck auf den Kolben 34 von beiden axialen Richtungsseiten. In dieser Ausführungsform jedoch, wie in 3 gezeigt ist, ist die Tellerfeder 35 angeordnet zwischen dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b (der Anbringungsabschnitt 32c) des röhrenförmigen Verbindungsbauteils 32 und dem Kolben 34, wie vorangehend beschrieben ist, und die Tellerfeder 35 spannt den Kolben 34 in der zweiten Axialrichtung A2 vor. Deshalb, selbst wenn die Ölpumpe 9 gestoppt ist, kann der Kolben 34 unter Verwendung der Vorspannkraft der Tellerfeder 35 die Vielzahl von Reibbauteilen 33 bei einem vorbestimmten Eingriffsdruck reibend miteinander einrücken. Daher, selbst wenn die Ölpumpe 9 gestoppt ist, so dass kein Öl zu der Arbeitsöldruckkammer H1 und der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt wird, kann die Eingangskupplung C1 unter Verwendung der Vorspannkraft der Tellerfeder 35 ein Drehmoment zwischen der Eingangswelle I und dem Leistungsübertragungsbauteil T übertragen. Mit anderen Worten ist die Eingangs- bzw. Eingabekupplung C1 gemäß dieser Ausführungsform eine Art einer sogenannten Öffnerreibeingriffsvorrichtung.
In dieser Ausführungsform, wie in 5 gezeigt ist, ist die Tellerfeder 35 derart angeordnet, dass der radial äußere Seitenendabschnitt von dieser den Stufenabschnitt 32h berührt, der an dem Anbringungsabschnitt 32c vorgesehen ist, und die Seitenfläche des radial inneren Seitenendabschnitts von dieser auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 den Vorsprungsabschnitt 34c des Kolbens 34 berührt. Daher ist in dieser Ausführungsform die Tellerfeder 35 angeordnet, um einen Teil des dick ausgebildeten Anbringungsabschnitts 32c zu berühren, und deshalb kann ein Ende der Tellerfeder 35 (in diesem Beispiel der radial äußere Seitenendabschnitt) mit Stabilität durch den Anbringungsabschnitt 32c gestützt werden. Zu diesem Zeitpunkt kann die Tellerfeder 35 unter Verwendung des Anbringungsabschnitts 32c mit Stabilität gestützt werden, welches eine Stelle zum festen Befestigen des Rotorstützbauteils 22 der sich drehenden elektrischen Maschine MG an dem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32 unter Verwendung der ersten Schrauben 71 ist, und deshalb muss eine spezielle Komponente oder dergleichen nicht zusätzlich vorgesehen werden. Ferner ist in dieser Ausführungsform die Tellerfeder 35 in Kontakt mit dem Stufenabschnitt 32h ausgebildet, der an der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g des Anbringungsabschnitts 32c ausgebildet ist, und deshalb kann die Tellerfeder 35, die in einer Gesamtringform ausgebildet ist, in der radialen Richtung angemessen positioniert werden.
Ferner ist in dieser Ausführungsform die Seitenfläche des radial inneren Seitenendabschnitts der Tellerfeder 35 auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 in Kontakt mit dem Vorsprungsabschnitt 34c angeordnet, der an dem Kolben 34 mit einem bogenförmigen Querschnitt ausgebildet ist, und deshalb kann der Kolben 34 gleichmäßig gedrückt werden, ungeachtet einer Verschiebung in einem Kontaktabschnitt zwischen der Tellerfeder 35 und dem Kolben 34, verbunden mit einer elastischen Deformation der Tellerfeder 35 oder einer Axialrichtungsbewegung des Kolbens 34, die durch eine Wirkung des Öldrucks verursacht ist, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist. Ferner ist in dieser Ausführungsform der Vorsprungsabschnitt 34c in einer gleichen Radialrichtungsposition zu dem röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 34a des Kolbens 34 auf der radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer H1 ausgebildet und deshalb kann die Vorspannkraft der Tellerfeder 35 in einer näheren Radialrichtungsposition zu dem Kontaktdrückabschnitt 34b ausgeübt werden. Folglich kann die Vorspannkraft der Tellerfeder 35 effizient auf die Reibbauteile 33 ausgeübt werden, die an der radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet sind.
In dieser Ausführungsform ist die Magnitude der Vorspannkraft der Tellerfeder 35 vorab eingestellt, um innerhalb eines vorbestimmten Bereichs zu bleiben, wenn kein C1 zu entweder der Arbeitsöldruckkammer H1 oder der Zirkulationsöldruckkammer H2 der Eingangs- bzw. Eingabekupplung C1 zugeführt ist. In diesem Fall ist der „vorbestimmte Bereich” ein Bereich, der sich von einem ersten Grenzschwellenwert T1 hinauf erstreckt und einen zweiten Grenzschwellenwert T2 aufweist, wie nachfolgend beschrieben werden wird. Der erste Grenzschwellenwert T1 ist ein unterer Grenzwert einer Vorspannkraft (einer Last), bei der das Drehmoment der Brennkraftmaschine E an die Ölpumpe 9 über die Eingabekupplung C1 übertragen werden kann, um die Ölpumpe 9 von dem gestoppten Zustand in einen Zustand anzutreiben, in dem kein Öl zu entweder der Arbeitsöldruckkammer H1 oder der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt ist. Ferner ist der zweite Grenzschwellenwert T2 ein oberer Grenzwert einer Vorspannkraft (einer Last), bei der die gestoppte Brennkraftmaschine E in dem gestoppten Zustand beibehalten werden kann, selbst wenn das Drehmoment der sich drehenden elektrischen Maschine MG an die Brennkraftmaschine E über die Eingabekupplung C1 in einem Zustand übertragen wird, in dem kein C1 zu entweder der Arbeitsöldruckkammer H1 oder der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt ist.
In dieser Ausführungsform ist die Magnitude der Vorspannkraft der Tellerfeder 35 wie vorangehend beschrieben eingestellt und deshalb können nicht nur das Drehmoment der sich drehenden elektrischen Maschine MG, sondern auch das Drehmoment der Brennkraftmaschine E an die Ölpumpe 9 übertragen werden. Daher kann die Ölpumpe 9 unter Verwendung des Drehmoments der Brennkraftmaschine E angetrieben werden, um einen vorbestimmten Öldruck zum Einrücken der Eingabekupplung C1 zu erlangen. Deshalb kann zum Beispiel das Fahrzeug veranlasst werden, geeignet unter Verwendung des Drehmoments der Brennkraftmaschine E zu fahren, wenn ein Fehler oder dergleichen in der sich drehenden elektrischen Maschine MG auftritt. Ferner, selbst wenn ein Teil des Drehmoments der sich drehenden elektrischen Maschine MG an die Brennkraftmaschine E durch die Vorspannkraft der Tellerfeder 35 übertragen wird, wenn ein Drehmoment durch die sich drehende elektrische Maschine MG während eines normalen Betriebs der sich drehenden elektrischen Maschine MG ausgegeben ist, kann die Brennkraftmaschine E im Wesentlichen in dem gestoppten Zustand beibehalten werden.
3-2. Pumpenantriebszeitraum
Wenn wenigstens eine von der Brennkraftmaschine E und der sich drehenden Maschine MG angetrieben ist, ist auch die Ölpumpe 9 angetrieben und deshalb gibt die Ölpumpe 9 Öl ab. In diesem Zustand können die Öldrücke, die jeweils zu der Arbeitsöldruckkammer H1 und der Zirkulationsöldruckkammer H2 der Eingabekupplung C1 zugeführt sind, auf vorbestimmte Magnituden über die Öldrucksteuervorrichtung (nicht gezeigt) gesteuert werden. In diesem Beispiel ist der Öldruck, der zu der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt ist, bei einer im Wesentlichen konstanten Magnitude (hiernach als ein „Zirkulationsdruck Pc” bezeichnet) beibehalten, im Wesentlichen ungeachtet der Gegebenheiten, während der Öldruck, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, auf der Basis eines Steuerbefehlswerts oder dergleichen von einer Steuereinheit (nicht gezeigt) entsprechend der Gegebenheiten auf eine gewünschte Magnitude gesteuert wird. Genauer gesagt wird der Öldruck, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, derart gesteuert, dass der zugeführte Öldruck normalerweise Null ist, aber je nach Bedarf auf einen vorbestimmten Volleingriffsdruck (ein Druck, bei dem die Eingabekupplung C1 einen stetigen Direkteingriffszustand erreicht, ungeachtet einer Veränderung in dem Drehmoment, das an die Eingabekupplung C1 übertragen ist) umschaltet.
In einem Zustand, in dem der Öldruck, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, bei Null verbleibt und der Öldruck, der zu der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt ist, bei dem Zirkulationsdruck Pc liegt, während das Fahrzeug fährt, ist zum Beispiel der Zirkulationsdruck Pc auf den Kolben 34 von der Seite der zweiten Axialrichtung A2 ausgeübt. Folglich kann die Vorspannkraft der Tellerfeder 35, die angeordnet ist, um die Vielzahl von Reibelementen 33 bei dem vorbestimmten Eingriffsdruck gegeneinander zu drücken, durch den Zirkulationsdruck Pc, der zu der Zirkulationsöldruckkammer H2 zugeführt ist, aufgehoben werden. Folglich kann die Eingabekupplung C1 ausgerückt werden. Daher, sobald der ausreichende Zirkulationsdruck Pc nachfolgend zu einem Starten des Fahrzeugs erlangt wurde, kann das Fahrzeug veranlasst werden, in einem sogenanntem elektrischen Fahrmodus, d. h. unter Verwendung von lediglich dem Drehmoment der sich drehenden elektrischen Maschine MG, in einem Zustand zu fahren, in dem die Eingabekupplung C1 derart ausgerückt ist, dass eine Schleppkraft in der Brennkraftmaschine E unterdrückt ist. In einem weiteren vorteilhaften Aufbau ist ein vorbereitender Betrieb erfasst, der durch einen Fahrer durchgeführt ist, um das Fahrzeug zu starten, und auf der Basis des Erfassungsergebnisses wird die Eingabekupplung C1 vor dem Fahrzeugstart durch ein Antreiben der Ölpumpe 9 unter Verwendung des Drehmoments der sich drehenden elektrischen Maschine MG ausgerückt. Daher kann das Fahrzeug tatsächlich gestartet werden, während die Eingabekupplung C1 ausgerückt ist.
Wenn sich der Öldruck, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, über einen vorbestimmten Druck hinaus erhöht, während das Fahrzeug fährt, kann zum Beispiel der Zirkulationsdruck Pc, der auf den Kolben 34 von der Seite der zweiten Axialrichtung A2 ausgeübt ist, durch den Öldruck aufgehoben werden, der zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist, so dass der Kolben 34 weiter zu der Seite der zweiten Axialrichtung H2 gedrückt wird, wodurch die Vielzahl von Reibbauteilen 33 gegeneinander gedrückt werden. Folglich kann die Eingabekupplung C1 eingerückt werden. Daher kann unter Bedingungen, in denen die Antriebsleistung, die erforderlich ist, um das Fahrzeug zum Fahren zu veranlassen, extrem groß ist, zum Beispiel bei einem Bergauffahren, die Eingabekupplung C1 eingerückt werden, so dass das Drehmoment der Brennkraftmaschine E an die Fahrzeugräder W übertragen werden kann und folglich das Fahrzeug veranlasst werden kann, angemessen in einem sogenannten Parallelfahrmodus zu fahren, d. h. unter Verwendung des Drehmoments von sowohl der Brennkraftmaschine E als auch der sich drehenden elektrischen Maschine MG.
Es sei vermerkt, dass dann, wenn ein Modusschalten bzw. ein Betriebsartumschalten von dem elektrischen Fahrmodus zu dem Parallelfahrmodus durchgeführt wird, die Brennkraftmaschinenstartsteuerung ausgeführt wird, um die Brennkraftmaschine E unter Verwendung des Drehmoments der sich drehenden elektrischen Maschine MG anzulassen, das über die Eingabekupplung C1 übertragen wird. Während dieser Brennkraftmaschinenstartsteuerung wird die Brennkraftmaschine E schnell zu einem gewünschten Zeitpunkt gestartet und deshalb ist ein hohes Niveau eines Steuerungsansprechverhaltens hinsichtlich eines Einrückens und Ausrückens der Eingabekupplung C1 erforderlich.
Falls die Tellerfeder 35 innerhalb der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet ist, muss das Volumen der Arbeitsöldruckkammer H1 um einen Betrag erhöht werden, der einer Axialrichtungslänge eines Bereichs entspricht, der durch die Tellerfeder 35 eingenommen ist. Wenn sich das Volumen der Arbeitsöldruckkammer H1 erhöht, erhöht sich die Zeit entsprechend, die erforderlich ist, um die Arbeitsöldruckkammer H1 mit Öl zu füllen, was zu einer Verringerung in einem Ansprechverhalten hinsichtlich einem Einrücken und einem Ausrücken der Eingabekupplung C1 führt. In dieser Ausführungsform jedoch ist die Tellerfeder 35 an der Außenseite der Arbeitsöldruckkammer H1 anstelle innerhalb der Arbeitsöldruckkammer H1 angeordnet und deshalb kann das Volumen der Arbeitsöldruckkammer H1 bestimmt werden, ohne die Existenz der Tellerfeder 35 in Betracht zu ziehen. Mit anderen Worten muss das Volumen der Arbeitsöldruckkammer H1 nicht vergrößert werden, selbst wenn die Tellerfeder 35 vorgesehen ist, um den Kolben 34 in der zweiten Axialrichtung H2, d. h. in der Drückrichtung, vorzuspannen. Daher kann mit der Antriebsvorrichtung 1 gemäß dieser Ausführungsform ein vorteilhafter Grad eines Ansprechverhaltens hinsichtlich einem Einrücken und Ausrücken der Eingabekupplung C1 beibehalten werden.
4. Andere Ausführungsformen
Schließlich werden andere Ausführungsformen der Fahrzeugantriebsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben werden. Es sei vermerkt, dass die entsprechenden Strukturen der Ausführungsformen, die nachfolgend beschrieben werden sollen, nicht auf eine Anwendung in der Form der entsprechenden Ausführungsform begrenzt sind und solange keine Unvereinbarkeiten auftauchen, können diese Strukturen in Kombination mit Strukturen von anderen Ausführungsformen angewendet werden.

(1) In der vorangegangenen Ausführungsform wurde ein Fall als ein Beispiel beschrieben, in dem die Tellerfeder 35 angeordnet ist, um den Stufenabschnitt 32h zu berühren, der auf der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g des Anbringungsabschnitts 32c ausgebildet ist, um zu der Seite der ersten Axialrichtung A1 hin relativ zu der reibungsentgegengesetzten Seite 32g gekerbt bzw. eingebuchtet zu sein. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zum Beispiel ein Vorsprungsabschnitt, der zu der Seite der zweiten Axialrichtung A2 hin vorspringt, auf der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g des Anbringungsabschnitts 32c ausgebildet und ist die Tellerfeder 35 angeordnet, um diesen Vorsprungsabschnitt und die reibungsentgegengesetzte Fläche 32g zu berühren. In diesem Fall ist die Tellerfeder 35 in der radialen Richtung durch den Vorsprungsabschnitt positioniert. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Vorsprungsabschnitt nicht vorgesehen und stattdessen ist die Tellerfeder bzw. Plattenfeder 35 in Kontakt mit dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a und der reibungsentgegengesetzten Fläche 32g angeordnet. In diesem Fall ist die Tellerfeder 35 in der radialen Richtung durch den sich axial erstreckenden Abschnitt 32a positioniert.
(2) In der vorangehenden Ausführungsform wurde ein Fall als ein Beispiel beschrieben, in dem die Tellerfeder 35 angeordnet ist, um den Anbringungsabschnitt 32c zu berühren, der einstückig mit dem sich axial erstreckenden Abschnitt 32a und dem sich radial erstreckenden Abschnitt 32b als ein dicker Abschnitt mit einer vorbestimmten Dicke in der axialen Richtung und der radialen Richtung ausgebildet ist. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der dicke Anbringungsabschnitt 32c weggelassen und stattdessen ist die Tellerfeder 35 angeordnet, um eine Seitenfläche des sich radial erstreckenden Abschnitts 32b zu berühren, der zum Beispiel in einer im Wesentlichen flachen Plattenform ausgebildet ist. In diesem Fall ist der erste feste Befestigungsabschnitt F1 zwischen dem Rotorstützbauteil 22 und dem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32 vorzugsweise als eine Verbindungsstelle durch zum Beispiel ein Schweißen ausgebildet.
(3) In der vorangehenden Ausführungsform wurde als ein Beispiel ein Fall beschrieben, in dem die Tellerfeder 35 in Kontakt mit dem Vorsprungsabschnitt 34c angeordnet ist, der einstückig mit dem Kolben 34 ausgebildet ist und einen bogenförmigen Querschnitt aufweist, um so zu der Seite der ersten Axialrichtung A1 von dem Kolben 34 vorzuspringen. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Tellerfeder 35 angeordnet sein, um den Vorsprungsabschnitt 34c des Kolbens 34 zu berühren, der mit einer beliebigen Querschnittsform ausgebildet ist. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Vorsprungsabschnitt 34c weggelassen und stattdessen ist die Tellerfeder 35 angeordnet, um eine im Wesentlichen flache Seitenfläche des Kolbens 34 (zum Beispiel einen Verbindungsabschnitt zwischen dem röhrenförmigen Erstreckungsabschnitt 34a und dem Kontaktdrückabschnitt 34b) auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 zu berühren. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Tellerfeder 35 in Kontakt mit einem vertieften Abschnitt mit einer beliebigen Querschnittsform angeordnet, der von der im Wesentlichen flachen Seitenfläche des Kolbens 34 auf der Seite der ersten Axialrichtung A1 zu der Seite der zweiten Axialrichtung A2 hin gekerbt bzw. eingebuchtet ist.
(4) In der vorangehenden Ausführungsform wurde als ein Beispiel ein Fall beschrieben, in dem die Tellerfeder 35, die mit einer Gesamtringform ausgebildet ist, derart angeordnet ist, dass der radial innere Seitenendabschnitt von dieser an der Seite der zweiten Axialrichtung A2 des radial äußeren Seitenendabschnitts positioniert ist. Jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Tellerfeder 35 derart angeordnet, dass der radial äußere Seitenendabschnitt auf der Seite der zweiten Axialrichtung A2 des radial inneren Seitenendabschnitts positioniert ist. In diesem Fall sind die Formen des sich radial erstreckenden Abschnitts 32b (einschließlich des Anbringungsabschnitts 32c) und des Kolbens 34 vorzugsweise in Übereinstimmung mit der Anordnung der Tellerfeder 35 eingestellt.
(5) In der vorangehenden Ausführungsform wurde als ein Beispiel ein Fall beschrieben, in dem die Eingabekupplung C1 die Tellerfeder 35 aufweist, um den Kolben 34 in der zweiten Axialrichtung A2, d. h. die Drückrichtung, vorzuspannen, wenn kein Öl zu der Arbeitsöldruckkammer H1 zugeführt ist. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt, und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Eingabekupplung C1 eine andere Vorspannfeder, wie z. B. eine Schraubenfeder, aufweisen, solange die Feder eine ähnliche Funktion wie die Tellerfeder 35 der vorangegangenen Ausführungsform vorsieht.
(6) In der vorangehenden Ausführungsform wurde als ein Beispiel ein Fall beschrieben, in dem die Kupplungsnabe 31 mit der Eingabe- bzw. Eingangswelle I antriebsgekoppelt ist, um sich einstückig damit zu drehen, das röhrenförmige Verbindungsbauteil 32, das das Leistungsübertragungsbauteil T bildet, als eine Kupplungstrommel funktioniert, die ein Paar mit der Kupplungsnabe 31 bildet, und die Arbeitsöldruckkammer H1 zwischen dem röhrenförmigen Verbindungsbauteil 32 und dem Kolben 34 ausgebildet ist. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist z. B. eine Kupplungstrommel mit der Eingangs- bzw. Eingabewelle I antriebsgekoppelt, um sich einstückig damit zu drehen, eine Kupplungsnabe, die ein Paar mit der Kupplungstrommel bildet, ist mit der sich drehenden elektrischen Maschine MG oder dergleichen antriebsgekoppelt, um sich einstückig damit zu drehen, und die Arbeitsöldruckkammer H1 ist zwischen der Kupplungstrommel (die dem „Eingriffseingabeseitenbauteil” entspricht), die sich einstückig mit der Eingangswelle I dreht, und dem Kolben 34 ausgebildet.
(7) In der vorangehenden Ausführungsform wurde als ein Beispiel ein Fall beschrieben, in dem der Drehmomentwandler TC einschließlich des Pumpenlaufrads 41, des Turbinenläufers 45 und dem Stator 48 in der Antriebsvorrichtung 1 als eine Fluidkopplung bzw. Fluidkupplung vorgesehen ist. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist z. B. der Stator 48 weggelassen und anstelle dessen ist eine Fluidkupplung mit lediglich dem Pumpenlaufrad 41 und dem Turbinenläufer 45 in der Antriebsvorrichtung 1 als die Fluidkupplung vorgesehen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist diese Art von Fluidkupplung nicht in der Antriebsvorrichtung 1 vorgesehen.
(8) In der vorangehenden Ausführungsform wurde als ein Beispiel ein Fall beschrieben, in dem die Antriebsvorrichtung 1 einen Einzelwellenaufbau aufweist, geeignet zur Installation in einem FR(Frontmotor-Heckantriebs)-Fahrzeug. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und in einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Antriebsvorrichtung 1 eine Mehrwellenantriebsvorrichtung sein, die einen Vorlegeradmechanismus oder dergleichen aufweist, in dem z. B. eine Achse auf einer zu der Achsenmitte X verschiedenen Achse angeordnet ist, die durch die Eingangswelle I und die Zwischenwelle M geteilt ist. Eine Antriebsvorrichtung mit diesem Aufbau ist geeignet zur Installation in einem FF(Frontmotor-Frontantriebs)-Fahrzeug.
(9) Bezüglich anderer Strukturen ist die Ausführungsform, die in dieser Spezifikation offenbart ist, bezüglich aller Punkte eher ein Beispiel und die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Mit anderen Worten, solange die Strukturen, die in den Ansprüchen beschrieben sind, und deren Äquivalente vorgesehen sind, können Strukturen, in denen Komponentenstrukturen, die nicht in den Ansprüchen beschrieben sind, teilweise modifiziert sind, wo dies geeignet ist, selbstverständlich in den technischen Schutzbereich der vorliegenden Erfindung fallen.

GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Die vorliegende Erfindung kann vorteilhaft als ein Fahrzeugantriebsgerät bzw. eine Fahrzeugantriebsvorrichtung verwendet werden, in der eine sich drehende elektrische Maschine und eine Eingriffsvorrichtung auf einer Kraftübertragungsbahn angeordnet sind, die ein Eingangsbauteil, das mit einer Brennkraftmaschine antriebsgekoppelt ist, und ein Ausgangsbauteil verbindet, das mit einem Fahrzeugrad antriebsgekoppelt ist.
Bezugszeichenliste

1: Antriebsvorrichtung (Fahrzeugantriebsvorrichtung)
22: Rotorstützbauteil
31: Kupplungsnabe (Eingriffseingangsseitenbauteil)
32: röhrenförmiges Verbindungsbauteil (Eingriffsausgangsseitenbauteil)
32a: sich axial erstreckender Abschnitt
32b: sich radial erstreckender Abschnitt
32c: Anbringungsabschnitt (Befestigungsanbringungsabschnitt)
32g: reibungsentgegengesetzte Fläche
32h: Stufenabschnitt
33: Reibbauteile
34: Kolben (Drückbauteil)
34c: Vorsprungsabschnitt
35: Tellerfeder (Vorspannfeder)
E: Brennkraftmaschine
MG: sich drehende elektrische Maschine
Ro: Rotor
W: Fahrzeugrad
I: Eingangs- bzw. Eingabewelle (Eingabebauteil)
O: Ausgangswelle (Ausgangsbauteil)
C1: Eingabekupplung (Eingriffsvorrichtung)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2009-1165 A [0003]

Claims

Fahrzeugantriebsvorrichtung, in der eine sich drehende elektrische Maschine und eine Eingriffsvorrichtung auf einer Kraftübertragungsbahn angeordnet sind, die ein Eingangsbauteil, das mit einer Brennkraftmaschine antriebsgekoppelt ist, und ein Ausgangsbauteil verbindet, das mit einem Fahrzeugrad antriebsgekoppelt ist, wobei die Eingriffsvorrichtung ein Eingriffseingangsseitenbauteil, das mit dem Eingangsbauteil gekoppelt ist, ein Eingriffsausgangsseitenbauteil, das ein Paar mit dem Eingriffseingangsseitenbauteil bildet und mit der sich drehenden elektrischen Maschine MG gekoppelt ist, ein Reibbauteil, das zwischen dem Eingriffseingangsseitenbauteil und dem Eingriffsausgangsseitenbauteil angeordnet ist, und ein Drückbauteil aufweist, das das Reibbauteil in einer Drückrichtung drückt, eine Arbeitsöldruckkammer, die mit einem Arbeitsöldruck zum Drücken des Drückbauteils in die Drückrichtung versorgt ist, zwischen dem Drückbauteil und entweder dem Eingriffseingangsseitenbauteil oder dem Eingriffsausgangsseitenbauteil ausgebildet ist, und eine Vorspannfeder, die das Drückbauteil in die Drückrichtung vorspannt, wenn kein Arbeitsöldruck zu der Arbeitsöldruckkammer zugeführt ist, an einer Außenseite der Arbeitsöldruckkammer angeordnet ist.
Fahrzeugantriebsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Eingriffsausgangsseitenbauteil einen sich axial erstreckenden Abschnitt, der sich in einer axialen Richtung erstreckt, um wenigstens eine radial äußere Seite des Reibbauteils abzudecken, und einen sich radial erstreckenden Abschnitt aufweist, der sich in einer radialen Richtung zu einer Gegendrückrichtungsseite erstreckt, d. h. in eine entgegengesetzte Richtung zu der Drückrichtung relativ zu dem Reibbauteil, die Arbeitsöldruckkammer auf der radial inneren Seite des Reibbauteils ausgebildet ist, das Drückbauteil vorgesehen ist, um das Reibbauteil von der Seite des sich radial erstreckenden Abschnitts zu drücken, und die Vorspannfeder zwischen dem sich radial erstreckenden Abschnitt und dem Drückbauteil auf der radial inneren Seite des sich axial erstreckenden Abschnitts und einer radial äußeren Seite der Arbeitsöldruckkammer angeordnet ist.
Fahrzeugantriebsvorrichtung nach Anspruch 2, wobei das Eingriffsausgangsseitenbauteil einen Befestigungsanbringungsabschnitt aufweist, der dick ausgebildet ist, um ein Rotorbauteil der sich drehenden elektrischen Maschine zu verschrauben, das einstückig mit dem sich radial erstreckenden Abschnitt ausgebildet ist, und die Vorspannfeder angeordnet ist, um einen Stufenabschnitt zu berühren, der auf einer Fläche des Befestigungsanbringungsabschnitts ausgebildet ist, der der Drückrichtungsseite zugewandt ist.
Fahrzeugantriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Drückbauteil einen Vorsprungsabschnitt aufweist, der einen bogenförmigen Querschnitt aufweist, der zu der Gegendrückrichtungsseite hin vorragt, d. h. in die entgegengesetzte Richtung zu der Drückrichtung, und die Vorspannfeder angeordnet ist, um den Vorsprungsabschnitt zu berühren.