CN210563654U - 一种停车库升降装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种停车库升降装置，旨在解决现在的立体车库泊车位置与最终停车位置高度耦合，车库运行效率低下的不足。该实用新型包括避让装置、装载装置、搬运机器人以及装载汽车的车载板，装载装置可离合连接车载板，搬运机器人将车载板安装在装载装置上，避让装置左右平移装载装置，避让装置包括驱动部、传动件以及横向设置的轨道，驱动部带动传动件使得装载装置在轨道上横向移动。通过将汽车放入停车库的步骤进行拆解，使得汽车停车位置和最终的停车位置分离，泊车位置不一定是最终的停车位置，大大提高了停车库的执行效率。

Description

一种停车库升降装置
技术领域
本实用新型涉及一种立体停车库，更具体地说，它涉及一种停车库升降装置。
背景技术
目前的停车库的放置车辆的载车板和停车库是一体的，因此汽车的停车位置等同于最终的停车位置，能做的只是将该停车位进行横移。驾驶员必须在车库内部进行停车，要等装车就需要等待停车位置转出到出车位置，运行效率低。尤其是当驾驶员的驾驶技术不熟练的时候，在停车库内进行停车更为困难。急需一种可将泊车和最终的停车过程解耦的新型停车库。
中国专利公告号CN206681444U，实用新型的名称为一种电动平衡智能停车库，该申请案公开了一种电动平衡智能停车库，智能停车库设有封闭的环形轮盘，在每个轮盘支架上套有一个停车架，在轿厢上设置平衡箱，在平衡厢里设置平衡装置，当轿厢向右偏，右棘爪的右爪尖会在右阀的作用下离开顺转棘轮，使轿厢能够在重力的作用下顺转复位，当轿厢复位到与地面垂直时，右阀复位拉动右棘爪复位抵住顺转棘轮，使轿厢不能够在惯性的作用下继续向左摆动，同理，当轿厢向左偏，左棘爪会在左阀的作用下离开逆转棘轮，使轿厢能够在重力的作用下逆转复位，当轿厢复位到与地面垂直时，左阀复位拉动左棘爪复位抵住逆转棘轮，使轿厢不能够在惯性的作用下继续向右方向摆动。它具有泊车和最停车的过程耦合，要等装车必须等待停车位置转出，才可以将车放入，车库的运行效率较低，在同时有多车出库或有多车进出的时候效率会很低的不足。
发明内容
本实用新型克服了现在的立体车库泊车位置与最终停车位置高度耦合，车库运行效率低下的不足，提供了一种停车库升降装置，它能将汽车放入停车库的步骤进行拆解，使得汽车泊车位置和最终的停车位置分离，停车位置不一定是最终的停车位置，大大提高了停车库的执行效率。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种停车库升降装置，包括升降装置、装载装置、搬运机器人以及装载汽车的车载板，装载装置可离合连接车载板，搬运机器人将车载板安装在装载装置上，升降装置上下升降装载装置，搬运机器人为扁平的可在多个方向上运动的小车。
通过实施上述技术方案，可以实现一种高效率的用于立体车库的升降装置。搬运机器人上装载车载板，车载板上承载汽车。通过将装载装置和车载板的分离，使用者可以在远离车库的位置上借助辅助定位的装置快速准确的将汽车停到位，免去了现在的停车库要求驾驶员必须在较为狭小的车库内进行泊车操作。升降装置可以使得将底层的汽车运输到上层空间中，小车扁平，其上载有车载板，可以沿多个方向运动，更为灵活，运行效率高。
作为优选，装载装置包括固定的承重框架和可升降活动吊装在承重框架上的吊框，吊框上设有用于离合连接车载板的离合器。
离合器包括由电路程序控制的电子式的电子锁和机械式的机械锁，吊框与车载板为可离合连接。
作为优选，吊框呈矩形，吊框底端设有挂钩，车载板上设有对应挂钩的钩孔。
上述结构通过钩孔与刮钩的配合实现了对车载板的固定，完成了装载。
作为优选，车载板上设有锁孔，吊框上设有离合器，离合器包括转换器和连杆结构，转换器上设有伸缩杆、棘轮传动结构和主动连杆，转换器用于将伸缩杆受到压紧时产生的平移转换为主动连杆摆动；连接机构包括锁紧组件，锁紧组件包括旋转锁头，旋转锁头与锁孔适配，连杆结构用于将主动连杆的摆动运动转换为旋转锁头往复转动，伸缩杆与车载板接触。
吊框相对承重框架下降，伸缩杆抵接车载板，伸缩杆受到压缩，带动锁紧组件工作，锁紧组件带动旋转锁头工作，其与锁孔配合进行锁死。通过多个转换器的配合，就可以实现对车载板的锁死。
作为优选，搬运机器人上设有高度改变装置，高度改变装置用于改变车载板的高度。
高度改变装置带动车载板高度降低，使得钩孔位置下降，钩入挂钩中，完成锁死；抬高车载板，使得伸缩杆抵接车载板，完成锁死。
作为优选，吊框下方设有安装平面，安装平面上设有若干用于支撑车载板的支撑柱，支撑柱使得车载板保持水平，搬运机器人可在两支撑柱之间移动。
高度改变装置可以使得车载板下降，将其放置在支撑柱上。之后搬运机器人离开，提高了搬运机器人的复用效率。
作为优选，还包括有避让装置，避让装置左右平移装载装置，避让装置包括驱动部、传动件以及横向设置的轨道，驱动部带动传动件使得装载装置在轨道上横向移动，轨道设置在装载装置的两侧。
上述结构实现了多层式的停车库中上层的停车位对应的吊框下降时与下层的停车位发生干涉的情况。下层的停车位可以横移以避让上层的吊框。
作为优选，所述连杆结构还包括连锁结构，连锁结构包括第一连接轴、第二连接轴、第一连杆、第二连杆和第三连杆；第一连接轴与提升框架转动连接；第二连接轴与提升框架转动连接；第一连杆的一端与其中一个锁紧组件的从动连杆连接，第一连杆的另一端通过第二销轴与第一连接轴转动连接，第二连杆的一端通过第三销轴与第一连接轴转动连接，第二连杆的另一端通过第四销轴与第二连接轴转动连接，第三连杆的一端与另一个锁紧组件的从动连杆连接，第三连杆的另一端通过第五销轴与第二连接轴转动连接。
上述结构用于将实现吊框对车载板的两侧面同时进行锁定，当一侧发生故障，另一侧不会锁定。避免了一侧锁定另一侧没有锁定时，在升降装置的作用下发生侧翻的情况。
作为优选，承重框架上设有提升机构，提升机构包括提升电机和设置在承重框架两侧的两组提升组，两提升组之间连接有提升轴，提升电机经提升轴驱动提升组，驱动组包括升降主动轮、换向轮以及驱动链，驱动链上设有若干用于曳引吊框的曳引链。
上述结构实现了承重框架对吊框的提升，设置两组提升组，保证了提升过程中，不会侧翻。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：（1）升降装置可以提高车库整体的运行效率；（2）根据不同的停车位的层数对应不同的需要采用多种锁止结构；（3）车载板可分离使得汽车停车位置和最终的停车位置分离，停车位置不一定是最终的停车位置，大大提高了停车库的执行效率。
附图说明
图1是本实用新型的装配示意图；
图2是本实用新型中实施例1的装载装置及升降装置的结构示意图；
图3是本实用新型中实施例2的装载装置及升降装置的结构示意图；
图4是本实用新型中提升机构的主视图；
图5是本实用新型中提升机构的侧视图；
图6是锁紧组件处于锁紧状态的结构示意图；
图7是本实用新型中转换器的结构示意图；
图8是本实用新型中伸缩杆伸出时的结构示意图；
图9是本实用新型中连杆结构的结构示意图；
图10是图9中A处的局部放大图；
图11是图9中B处的局部放大图；
图12是图9中C处的局部放大图。
图中：转换器1、箱体组件1.1、箱体本体1.1.1、第一转轴1.1.2、第二转轴1.1.3、第三转轴1.1.4、伸缩杆1.2、齿条1.2.1、主动齿轮1.3、棘轮套1.4、第一棘齿1.4.1、棘轮齿轮1.5、第二棘齿1.5.1、第三棘齿1.5.2、第一弹簧1.6、棘爪1.7、从动齿轮1.8、转盘1.9、滑槽1.9.1、主动连杆1.10、转销1.11、扭簧1.12、第二弹簧1.13、锁通孔1.14、定位盘1.15、滑动轴承1.16、吊框2、锁紧组件3、从动连杆3.1、旋转锁头3.2、第一销轴3.3、连锁结构4、第一连接轴4.1、第二连接轴4.2、第一连杆4.3、第二连杆4.4、第三连杆4.5、第二销轴4.7、第三销轴4.8、第四销轴4.9、第五销轴4.10、避让装置5、横移电机5.1、平移轴5.2、滑轮5.3、轨道5.4、平移主动链轮5.5、车载板6、钩孔6.1、连杆结构7、装载装置8、承重框架8.1、离合器8.2、纵梁8.22、横梁8.23、挂钩8.24、支撑桩9、提升电机10.1、提升组10.2、升降轴10.3、升降主动轮10.4、换向轮10.5、曳引链10.6、链条分接器10.7、提升链条10.8、升降轮10.9、搬运机器人11。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体描述：
实施例1：
一种立体停车库上下吊装装置，如图1和图4所示，包括升降装置、装载装置8、搬运机器人11以及装载汽车的车载板6，停车库避让装置5设置在停车库的整体框架内，装载装置8可离合连接车载板6，搬运机器人11将车载板6安装在装载装置8上，避让装置5左右平移装载装置8，避让装置5包括驱动部、传动件以及横向设置的轨道5.4，驱动部带动传动件使得装载装置8在轨道5.4上横向移动。吊框2为四根型材组成的矩形框。
如图3、4和5所示，驱动部为横移电机5.1，传动件包括安装在吊框2上的平移轴5.2和设置在轨道5.4上的滑轮5.3，吊框2的两侧均设转动连接有平移轴5.2，平移轴5.2两端均固定连接有滑轮5.3，驱动部经平移轴5.2驱动滑轮5.3转动。平移电机的驱动轴固定连接平移主动链轮5.5，平移主动链轮5.5链轮与平移轴5.2的一端链传动连接，驱动其转动，平移轴5.2的轴线与平移主动链轮5.5的轴线平行。一侧的平移轴5.2与横移电机5.1链传动连接的为主动轴，另一侧的为从动轴。轨道5.4为工字形的型材。
如图2所示，顶层停车位的装载装置8包括固定的承重框架8.1和吊装在承重框架8.1上的吊框2，吊框2上设有用于离合连接车载板6的离合器8.2。离合器8.2为固定连接在吊框2上的挂钩8.24，车载板6上设有对应挂钩8.24的钩孔6.1。吊框2包括两平行设置的纵梁8.22和固定连接在两纵梁8.22两端的横梁8.23，横梁8.23用于对纵梁8.22之间的距离进行限位和加强。吊框2上具有4个均在同一水平面上的挂钩8.24，挂钩8.24钩向方向对称。搬运机器人11上设有高度改变装置，高度改变装置用于改变车载板6的高度，将车载板的钩孔挂载在挂钩上。
如图2、3、4和5所示，提升装置包括承重框架8.1上的提升电机10.1、设置在承重框架8.1两侧的提升组10.2，提升组10.2之间通过升降轴10.3传动连接，提升电机10.1链传动连接升降轴10.3，升降轴10.3从承重框架8.1两侧穿出，升降轴10.3转动连接在承重框架8.1上。升降轴10.3两端部为升降主动轮10.4，升降主动轮10.4与提升组10.2所在侧面中部的换向轮10.5链传动连接，换向轮10.5转动连接在该侧面。两条曳引链10.6一端连接在升降主动轮10.4、换向轮10.5之间的提升链条10.8上，另一端连接在吊框2上。曳引链10.6通过链条分接器10.7连接在提升链条10.8上，两个链条分接器10.7分别连接在提升链条10.8构成的环分成的等长的距离上。承重框架8.1在汽车和车载板6重心的两侧等长位置设置有升降轮10.9，曳引链10.6经升降轮10.9连接在车载板6上。
驾驶员首先将汽车停泊在车载板上，当搬运机器人11将车载板6运输到安装位置时，高度改变装置使得车载板6高度下降，车载板的钩孔6.1位置下降，钩入挂钩8.24中，完成锁死和定位。此时搬运机器人11的顶部与车载板6分离，搬运机器人11在程序电路的命令下离开安装位置，进行之后的工作。搬运机器人11为agv小车。当有需要时，避让装置5工作，将装置横移到需要位置。提升装置在搬运机器人将车载板6运输到安装位置之前下降到位，以避免挂钩与车载板发生干涉。
实施例2：
实施例2和实施例1其大部分结构与实施例3相同，不同之处在于：
如图3、4和5所示，车载板6上设有四个锁孔，中间层停车位（非顶层）的吊框2上设有2个离合器8.2，如图7、8和9所示，离合器8.2包括转换器1和连杆结构4，转换器1包括伸缩杆1.2、棘轮传动结构和主动连杆1.10；棘轮传动结构包括箱体组件1.1、主动齿轮1.3、棘轮套1.4、棘轮齿轮1.5、第一弹簧1.6、棘爪1.7、从动齿轮1.8和转盘1.9；如图7和8所示，箱体组件1.1包括箱体本体1.1.1、第一转轴1.1.2、第二转轴1.1.3和第三转轴1.1.4。伸缩杆1.2与箱体本体1.1.1滑动连接，伸缩杆1.2的一端穿过并伸出箱体本体1.1.1，伸缩杆1.2上套设有第二弹簧1.13，第二弹簧1.13的一端与伸缩杆1.2连接，第二弹簧1.13的另一端与箱体本体1.1.1连接。第一转轴1.1.2通过轴承结构与箱体本体1.1.1转动连接，主动齿轮1.3通过键结构固定在第一转轴1.1.2上，棘轮齿轮1.5套设在第一转轴1.1.2上并与第一转轴1.1.2转动连接；第一转轴1.1.2上设有花键，棘轮套1.4上设有第一键槽，棘轮套1.4通过花键结构与第一转轴1.1.2滑动连接，第一弹簧1.6一端与主动齿轮1.3连接，第一弹簧1.6另一端与棘轮套1.4连接。第二转轴1.1.3的一端直接通过轴承结构与箱体本体1.1.1转动连接，第二转轴1.1.3的另一端通过轴承结构与定位盘1.15转动连接，定位盘1.15与箱体本体1.1.1固定。从动齿轮1.8和转盘1.9通过键结构固定在第二转轴1.1.3上。主动连杆1.10与箱体本体1.1.1滑动连接，主动连杆1.10上设有滑槽1.9.1，转销1.11上设有滑动轴承1.16，转销1.11偏心设置在转盘1.9上转销1.11与滑动轴承1.16适配，转销1.11的一端与转盘1.9固定，转销1.11的另一端设置在滑槽1.9.1内，转销1.11可在滑槽1.9.1滑动。所述滑槽1.9.1的延伸方向与主动连杆1.10相对箱体组件1.1的滑动方向垂直。所述棘爪1.7通过第三转轴1.1.4与箱体组件1.1转动连接，第三转轴1.1.4上套设有扭簧1.12，扭簧1.12的其中一个转臂与箱体组件1.1连接，扭簧1.12的另一个转臂与棘爪1.7连接。
如图9所示，连杆结构7包括2个锁紧组件3，吊框2上共有4个锁紧组件3，吊框2与用于固定车辆的车载板6适配。锁紧组件3包括两个从动连杆3.1和两个旋转锁头3.2，从动连杆3.1与旋转锁头3.2一一对应；转换器1与吊框2固定。旋转锁头3.2包括连接部、转动部和锁紧部。转动部与吊框2转动连接，锁紧部形状为长条形，锁紧部伸出吊框2。在对应的从动连杆3.1和两个旋转锁头3.2中，从动连杆3.1的一端通过第一销轴3.3与旋转锁头3.2的连接部转动连接，第一销轴3.3偏心设置在旋转锁头3.2上；从动连杆3.1的另一端与主动连杆1.10转动连接，两个个从动连杆3.1连接同一个主动连杆1.10。
如图9、10、11和12所示，上述技术方案中，当车载板6与吊框2相互靠近时，旋转锁头3.2伸入车载板6上的锁孔，车载板6与吊框2继续靠近，伸缩杆1.2接触车载板6并被压缩，伸缩杆1.2上的齿条1.2.1带动主动齿轮1.3正向旋转；主动齿轮1.3带动第一转轴1.1.2正向旋转；第一转轴1.1.2带动棘轮套1.4正向旋转；棘轮套1.4在第一弹簧1.6的压紧下通过第一棘齿1.4.1与第二棘齿1.5.1的啮合带动棘轮齿轮1.5正向旋转；棘轮齿轮1.5带动从动齿轮1.8正向旋转；从动齿轮1.8带动第二转轴1.1.3正向旋转；第二转轴1.1.3带动转盘1.9正向旋转；转销1.11绕着转盘1.9的轴线正向旋转；转销1.11绕着转盘1.9的轴线正向旋转时，转销1.11一边相对主动连杆1.10在滑槽1.9.1内平移，一边带动主动连杆1.10相对箱体本体1.1.1平移，主动连杆1.9.1带动从动连杆3.1摆动，从动连杆3.1带动旋转锁头3.2转动。伸缩杆1.2到达收缩死点时，运动停止。吊框2带着当车载板6提升时，吊框2与吊框2相互远离一段距离，伸缩杆1.2受到第二弹簧1.13的弹力反向伸出，伸缩杆1.2上的齿条1.2.1带动主动齿轮1.3反向旋转；主动齿轮1.3带动第一转轴1.1.2反向旋转；第一转轴1.1.2带动棘轮套1.4反向旋转；由于棘爪1.7与第三棘齿1.5.2的锁紧作用，棘轮齿轮1.5无法反向旋转，进而无法带动后续零件运动，主动连杆1.9.1不会摆动，旋转锁头3.2不会转动，旋转锁头3.2无法穿过锁孔，由于第一棘齿1.4.1与第二棘齿1.5.1的作用，棘轮套1.4一边反向旋转，一边向远离棘轮齿轮1.5一侧平移，最终第一棘齿1.4.1与第二棘齿1.5.1的啮合脱离，棘轮套1.4继续反向旋转，车载板6与吊框2锁死后与吊框2相对静止，伸缩杆1.2到达伸出死点，运动停止。当提升机构将吊框提升到顶部后承重装置与吊框锁死，不再相对运动。
连杆结构7还包括连锁结构4，连锁结构4包括第一连接轴4.1、第二连接轴4.2、第一连杆4.3、第二连杆4.4和第三连杆4.5；第一连接轴4.1与提升框架2转动连接；第二连接轴4.2与提升框架2转动连接。第一连杆4.3的一端与其中一个锁紧组件3的从动连杆3.1固定，第一连杆4.3的另一端通过第二销轴4.7与第一连接轴4.1转动连接，第二销轴4.7偏心设置在第一连接轴4.1上。第二连杆4.4的一端通过第三销轴4.8与第一连接轴4.1转动连接，第三销轴4.8偏心设置在第一连接轴4.1上，第二连杆4.4的另一端通过第四销轴4.9与第二连接轴4.2转动连接，第四销轴4.9偏心设置在第二连接轴4.2上。第三连杆4.5的一端与另一个锁紧组件3的从动连杆3.1固定，第三连杆4.5的另一端通过第五销轴4.10与第二连接轴4.2转动连接，第五销轴4.10偏心设置在第二连接轴4.2上。第一销轴3.3、第二销轴4.7的偏心距、第三销轴4.8的偏心距、第四销轴4.9的偏心距以及第五销轴4.10的偏心距相等。
所述连锁结构4将两个锁紧组件3连接。当两个转换器1同时驱动各自的主动连杆1.10移动时，与第一连杆4.3固定的从动连杆3.1移动，该从动连杆3.1带动第一连杆4.3移动；第一连杆4.3带动第一连接轴4.1转动；第一连接轴4.1将第一连杆4.3的移动方向转变后传递到第二连杆4.4；第二连杆4.4带动第二连接轴4.2转动；第二连接轴4.2将第二连杆4.4的移动方向转变后传递到第三连杆4.5运动；第三连杆4.5带动与第三连杆4.5固定的从动连杆3.1移动；此时另一个转换器1同时驱动对应的主动连杆1.10和从动连杆3.1移动，且两个转换器1驱动的从动连杆3.1移动方向一致，因此各个从动连杆3.1可以同时移动并带动各个旋转锁头3.2同时转动，进行锁紧和解锁动作。当两个转换器1中的一个没有正常驱动主动连杆1.10移动时，由于转换器1自身的结构产生自锁，即使其中一个转换器1可以正常工作也无法推动旋转锁头3.2转动，因此只要其中一个转换器1故障，整个连杆结构7就会锁定，使其保持当前状态不变。上述结构可以保证连杆结构7的整体安全性，避免以下情况发生：其中一个转换器1正常，另一个转换器1失效时，正常的转换器1打开其中一个锁紧组件3，与失效转换器1相连的锁紧组件3未打卡，与提升框架2锁紧的车载板6一侧解锁，另一侧锁紧，导致车载板6发生严重倾斜，上方车辆侧翻、倾覆，造成严重的损失。而本实施例中的方案不存在上述问题，要么所有旋转锁头3.2同时解锁，要么所有旋转锁头3.2同时锁紧，不存在一侧旋转锁头3.2锁紧，一侧旋转锁头3.2解锁的状态。
当吊框2下降，车载板6与下方支撑结构接触，不再下降，吊框2继续下降，车载板6与吊框2贴合，伸缩杆1.2接触车载板6并被压缩，伸缩杆1.2带动棘轮传动结构单向转动，棘轮传动结构带动主动连杆1.9.1反向摆动，主动连杆1.9.1带动从动连杆3.1反向摆动，从动连杆3.1带动旋转锁头3.2反向转动，旋转锁头3.2旋转后与锁孔解锁；此时使吊框2上升，车载板6与吊框2相对远离，由于棘轮传动结构的单向传递作用，主动连杆1.9.1不会摆动，旋转锁头3.2不会转动，旋转锁头3.2可以穿过锁孔，车载板6与吊框2可以分离。
实施例3：
实施例3和实施例2其大部分结构与实施例3相同，不同之处在于：
吊框2下方放置车辆位置为安装位置，安装位置上设有若干顶部平齐的支撑桩9，挂钩8.24以及支撑桩9均不与搬运机器人11将车载板6带入到安装位置发生干涉。支撑桩9为设置在车载板6范围内的四个固定桩体，支撑桩9设置在车载板6的四个角点位置（车载板6为矩形）。支撑柱不影响搬运机器人11驶入到安装位置。
在与实施例2的离合器8.2锁止的步骤中需要车载板6和吊框2相对高度改变。改变可以通过吊框2和承重框架8.1所在的提升装置改变。
也可以设置支撑桩9为可升降的结构，且在升降过程中各顶面水平。
还可以通过搬运机器人11上的高度改变装置改变车载板6的高度，抵接吊框2来实现。
挂钩离合形式和转换器离合形式可同时存在。对于需要中间层的使用转换器形式的离合器8.2的停车位而言，需要先将吊框2下降到底层，再通过搬运机器人11锁紧，效率会很低，因此设置支撑桩9。搬运机器人11在到位后通过高度改变装置将车载板6卸在支撑桩9上。这样显著提升效率。
实施例4：
实施例4和实施例1其大部分结构与实施例3相同，不同之处在于：
离合器8.2包括电子锁和传感器。电子锁固定连接在吊框2上。电子锁设置在吊框2的框的底面上。传感器检测吊框2和载车板之间的距离。当距离为零时，电子锁与载车板锁死。
上述结构具有设计简单，更换方便的优点，但不足之处是电子锁的可靠性不如上述1、2实施例。
以上所述的实施例只是本实用新型的较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (7)

1.一种停车库升降装置，其特征是，包括升降装置、装载装置、搬运机器人以及装载汽车的车载板，装载装置可离合连接车载板，搬运机器人将车载板安装在装载装置上，升降装置上下升降装载装置，搬运机器人为扁平的可在多个方向上运动的小车。
2.根据权利要求1所述的一种停车库升降装置，其特征是，装载装置包括固定的承重框架和可升降活动吊装在承重框架上的吊框，吊框上设有用于离合连接车载板的离合器。
3.根据权利要求2所述的一种停车库升降装置，其特征是，吊框呈矩形，吊框底端设有挂钩，车载板上设有对应挂钩的钩孔。
4.根据权利要求2所述的一种停车库升降装置，其特征是，车载板上设有锁孔，吊框上设有离合器，契合器包括转换器和连杆结构，转换器上设有伸缩杆、棘轮传动结构和主动连杆，转换器用于将伸缩杆受到压紧时产生的平移转换为主动连杆摆动；连接机构包括锁紧组件，锁紧组件包括旋转锁头，旋转锁头与锁孔适配，连杆结构用于将主动连杆的摆动运动转换为旋转锁头往复转动，伸缩杆与车载板接触。
5.根据权利要求2所述的一种停车库升降装置，其特征是，吊框下方设有安装平面，安装平面上设有若干用于支撑车载板的支撑柱，支撑柱使得车载板保持水平，搬运机器人可在两支撑柱之间移动。
6.根据权利要求4所述的一种停车库升降装置，其特征是，所述连杆结构还包括连锁结构，连锁结构包括第一连接轴、第二连接轴、第一连杆、第二连杆和第三连杆；第一连接轴与提升框架转动连接；第二连接轴与提升框架转动连接；第一连杆的一端与其中一个锁紧组件的从动连杆连接，第一连杆的另一端通过第二销轴与第一连接轴转动连接，第二连杆的一端通过第三销轴与第一连接轴转动连接，第二连杆的另一端通过第四销轴与第二连接轴转动连接，第三连杆的一端与另一个锁紧组件的从动连杆连接，第三连杆的另一端通过第五销轴与第二连接轴转动连接。
7.根据权利要求1至6任意一项所述的一种停车库升降装置，其特征是，承重框架上设有提升机构，提升机构包括提升电机和设置在承重框架两侧的两组提升组，两提升组之间连接有提升轴，提升电机经提升轴驱动提升组，驱动组包括升降主动轮、换向轮以及驱动链，驱动链上设有若干用于曳引吊框的曳引链。
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