CN109306808B - 载车板存取系统及存取方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种载车板存取系统,该载车板存取系统包括载车板、AGV引导车和存放架;存放架具有用于以层叠方式放置多个载车板的放置空间和在放置空间内环绕布置的多个支撑平台;载车板包括板体以及分布在板体周向的多个伸缩对接机构,伸缩对接机构具有可在驱动力的作用下移动至板体的外侧的支脚,多个支脚中的至少一部分与多个支撑平台中的至少一部分一一匹配,以通过支撑平台支撑位于放置空间中最下层的载车板;AGV引导车上还设置有举升机构,AGV导引车可运动至放置空间中最下层的载车板下方,并通过举升机构承托和举升载车板。本发明中载车板上无须设置架起板体的固定支脚,提高了单位高度上载车板的堆叠量,节省了空间。

Description

载车板存取系统及存取方法
技术领域
本发明涉及立体停车领域,具体涉及一种载车板存取系统及存取方法。
背景技术
随着我国社会的发展,当前已经全面进入汽车时代。然而,随之而来的停车难成为困扰城市发展的重要问题。为缓解这一问题,一种基于双层或多层车位的立体停车场应运而生。该立体停车场在占地面积不变的情况下,通过对停车位的离地空间加以利用,以及设置承载汽车的载车板,使汽车随载车板承放在停车架中以形成堆叠的双层或多层停车位,可有效的增加停车场的停车容量。
目前,常见的一种载车板其四个角上都具有一个固定支脚,以方便停车机器人进入载车板下方,但是通过存放架取放载车板时,存放载车板这四个固定支脚的存在大大增加了载车板的整体高度,使得载车板的堆叠存放占用较大的立体空间,单位高度上存放的载车板数量较少。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种载车板存取系统,旨在解决现有技术中,载车板的堆叠存放占用较大的立体空间,单位高度上存放的载车板数量较少的问题。
为实现上述目的,本发明提出一种载车板存取系统,该载车板存取系统包括载车板、AGV引导车和存放架;
所述存放架具有用于以层叠方式放置多个载车板的放置空间和在所述放置空间内环绕布置的多个支撑平台;
所述载车板包括板体以及分布在所述板体周向的多个伸缩对接机构,所述伸缩对接机构具有可在驱动力的作用下移动至所述板体的外侧的支脚,多个所述支脚中的至少一部分与多个所述支撑平台中的至少一部分一一匹配,以通过所述支撑平台支撑位于所述放置空间中最下层的所述载车板;
所述AGV引导车上还设置有举升机构,所述AGV导引车可运动至所述放置空间中最下层的所述载车板下方,并通过所述举升机构承托和举升所述载车板。
优选地,所述伸缩对接机构包括固定在所述板体上的第一驱动机构以及与所述第一驱动机构的驱动力输出端连接的支脚;所述支脚与所述板体滑动连接,以通过直线运动的方式移动至所述板体的外侧和复位;或者,所述支脚与所述板体转动连接,以通过旋转运动的方式转动至所述板体的外侧和复位。
优选地,在所述支脚被配置为直线运动的方式时,所述伸缩对接机构还包括固定在所述板体上的第一套管和第二套管,所述支脚为管状结构且位于所述第一套管和第二套管内;所述第一驱动机构包括基座、固定在所述基座上的电机和与所述电机的输出轴传动连接的推杆,且整体位于所述支脚内;所述基座与穿过所述支脚和第二套管的第一固定轴连接固定,所述推杆与穿过所述支脚的第二固定轴连接固定。
优选地,所述举升机构包括剪叉机构、设置在所述剪叉机构顶部的升降平台以及驱动所述剪叉机构升降的第二驱动机构。
优选地,所述存放架包括竖直设置并呈矩形分布的四根立柱,所述支撑平台包括与用于固定所述立柱柱的底座、设置在所述底座上并连接所述立柱的肋板以及设置在所述肋板上的承接板,所述承接板与立柱连接的一端的相对端向上翘起设置。
优选地,所述载车板还包括设置在所述板体的底部的接电装置,所述接电装置包括与所述板体固定连接的固定板和设置在所述固定板上的多个电极触点,所述电极触点与所述第一驱动机构电连接;所述升降平台上设置有与所述的接电装置对接的接口,所述接口中设置与所述电极触点连接的供电电极。
本发明还提出一种载车板存取系统,包括载车板、AGV引导车和存放架;所述存放架具有用于以层叠方式放置多个载车板的放置空间,在所述放置空间内布置有多层等距的支撑平台组,每层所述支撑平台组包括多个环绕所述放置空间的支撑平台,相邻两层所述支撑平台组之间构成一个容纳载车板的承载位;
所述载车板包括板体以及分布在所述板体周向的多个伸缩对接机构,所述伸缩对接机构具有可在驱动力的作用下移动至所述板体的外侧的支脚,多个所述支脚中的至少一部分与所述支撑平台组的至少一部分支撑平台一一匹配,以通过所述支撑平台支撑位于所述放置空间中的载车板;
所述AGV引导车上还设置有举升机构,所述AGV导引车可运动至所述放置空间中最下层的所述载车板下方,并通过所述举升机构承托和举升所述载车板。
本发明还提出一种载车板存取方法,该存取方法应用于上述的载车板存取系统,所述载车板存取方法包括以下步骤:
当需要存放载车板时:
通过AGV导引车将支脚呈收缩状态的载车板搬运至存放架的放置空间中并进行定位;
将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开;
降低载车板的高度直至伸出的支脚放置在支撑平台上;
当需要取走载车板时:
通过AGV导引车将存放架的放置空间中的载车板举升至预设高度后使位于最下层的载车板的支脚呈收缩状态;
降低载车板的高度直至自下而上方向中处于第二层的载车板伸出的支脚放置在支撑平台上。
优选地,所述将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开步骤中,载车板存取方法还包括:
当存放架中已经堆叠有载车板时,被AGV引导车举升的载车板在被举升时与其上方堆叠的载车板接触;
存放架中已经堆叠的载车板随被举升的载车板顶起并共同举升,直至与AGV引导车接触的载车板上升到预设高度处。
本发明还提出一种载车板存取方法,该存取方法应用于上述的载车板存取系统,所述载车板存取方法包括以下步骤:
当需要存放载车板时:
AGV引导车与载车板之间进行电连;
载车板获取AGV引导车发送的控制信号,控制第一驱动机构运转使载车板的支脚缩回;
通过AGV导引车将支脚呈收缩状态的载车板搬运至存放架的放置空间中并进行定位;
将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开;
降低载车板的高度直至伸出的支脚放置在支撑平台上;
当需要取走载车板时:
通过AGV导引车将存放架的放置空间中的载车板举升至预设高度后使位于最下层的载车板的支脚呈收缩状态;
降低载车板的高度直至自下而上方向中处于第二层的载车板伸出的支脚放置在支撑平台上。
本发明通过设置包括存放架、载车板以及AGV引导车的载车板存取机构的存放系统,以便AGV引导车将载车板进入存放架中。并通过设置在载车板周身的伸缩对接机构、设置在存放架上的支撑平台以及AGV引导车上的举升机构,配合完成载车板的架空存放和单件取出动作,无须在载车板上设置架起板体的固定支脚,提高了单位高度上载车板的堆叠量,节省了空间。
附图说明
图1为本发明载车板存取系统一实施例的结构示意图;
图2为本发明载车板存取系统一实施例中存放架的结构示意图;
图3为本发明载车板存取系统一实施例中载车板的结构示意图;
图4为本发明载车板存取系统一实施例中AGV引导车的结构示意图;
图5本发明载车板存取系统一实施例中伸缩对接机构的结构示意图;
图6为图5实施例中伸缩对接机构的A-A处的剖面图;
图7为本发明载车板存取系统一实施例中接电装置结构的示意图;
图8为本发明载车板存取系统另一实施例中存放架的结构示意图;
图9为本发明载车板存取方法一实施例的流程图;
图10为本发明载车板存取方法另一实施例的流程图。
具体实施方式
下面将详细描述本发明的实施例,实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同标号表示相同的元件或具有相同功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制,基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
为解决上述技术问题,本发明提出一种载车板存取系统,参照图1,该载车板存取系统包括载车板100、AGV引导车200和存放架300;存放架300具有用于以层叠方式放置多个载车板300的放置空间和在放置空间内环绕布置的多个支撑平台320;载车板包括板体110以及分布在板体110周向的多个伸缩对接机构130,伸缩对接机构130具有可在驱动力的作用下移动至板体110的外侧的支脚,多个支脚中的至少一部分与多个支撑平台320中的至少一部分一一匹配,以通过支撑平台320支撑位于放置空间中最下层的载车板300;AGV引导车上还设置有举升机构,AGV导引车可运动至放置空间中最下层的载车板100下方,并通过举升机构承托和举升载车板100。
在本实施例中,参照图2,载车板100由AGV引导车200承托并搬运进入或退出存放架300中,再通过其举升机构以及伸缩对接机构130分别完成载车板100的存放或取出等流程。其中存放架300包括竖直设置的四根立柱310,俯视状态下呈矩形分布。立柱310之间较长的一间距(矩形的长边)小于载车板100的长边的长度,立柱310之间较短的一间距(矩形的短边)略大于载车板100的短边的长度,以便载车板100进入存放架300中。支撑平台320设置在立柱310上并沿着立柱310之间较长的一间距(矩形的长边)的方向分布。包括与底面连接且用于固定柱的底座321、设置在底座321上并连接立柱310的肋板322以及设置在肋板322上的承接板323,承接板323与立柱310连接的一端的相对端向上翘起设置,可用于限制载车板100上支脚131的滑动。
本实施例中,存放架300的结构不仅限于上述的立柱310与支撑平台320组合形成的框架结构,也可在两平行设置的墙面或者是板面上设置等高的支撑平台320,两墙面或板面之间的距离略大于支撑板100的长边或短边,以便支撑板在期间的搬运和升降。
在本实施例中,如图3所示,载车板100包括至少四个设置在板体110的底面上的伸缩对接机构130,该伸缩对接机构130沿着板体110的周向分布。具体地,伸缩对接机构130的支脚131可从板体110的两长边向外直线伸出或者收回,此外也可将支脚131与板体110铰接,其铰接轴与其上下表面垂直。以实现翻转式地伸出或收回。为了实现支脚131伸出或收缩的全自动化过程,伸缩对接机构130受到的驱动力是由电动或气动辅助机构提供的。在具体实施方式中,伸缩对接机构130包括固定在板体110上的第一驱动机构134和与该第一驱动机构134的驱动力输出端连接的支脚131,支脚131与板体110滑动连接以通过直线运动的方式移动至板体110的外侧和复位,或者,支脚131与板体110转动连接以通过旋转运动的方式移动至板体110的外侧和复位。
参照图4,AGV引导车200包括车架、举升机构200和若干车轮,车轮安装于车架底部,举升机构200包括剪叉机构210和升降平台220和第二驱动机构230,剪叉机构210的底部与车架铰接,剪叉机构210的顶部与升降平台220铰接,第二驱动机构230的输出端与检车机构210连接。本实施例中,车架可为常用的矩形框架结构,主要由纵梁、横梁及安装板组成,横梁和纵梁之间,形成一个个容置腔,可用于容置折叠的举升机构200,或者作为车轮安装空间等,车架的底部固定或可拆卸地安装若干车轮。举升机构200安装于车架的中部,升降平台220主要用于支承其上方放置的物体一般采用平板结构,也可以采用与载车板100的底部形状适配的结构。优选地,升降平台220的下端面也可设置有多个测距传感器,测距传感器朝下安装;同理地,也可在升降平台220的正下方的车架上,安装多个朝上设置的测距传感器。测距传感器的作用是检测升降平台220的各个位置与车身顶部之间的距离从而获取载车板100的离地高度。测距传感器可采用激光测距传感器、红外线测距传感器等。上述的测距传感器,也可以以倾角模块代替,倾角模块安装于升降平台220上,用于测量载车板100的水平倾角。
本发明通过设置包括存放架300、载车板100以及AGV引导车200的载车板100存取机构的存放系统,以便AGV引导车200托载载车板100进入存放架300中,并通过AGV引导车200上的举升机构,实现在存放架300中的升降。在获取载车板100时举升机构先将载车板100抬升伸缩对接机构130收回与支撑平台320分离,载车板100再随举升机构下降并由AGV引导车200从存放架300中取出。在存放载车板100过程中伸缩对接机构130先收回,载车板100随AGV引导车200进入存放架300中,随举升机构上行至支撑平台320处,伸缩对接机构130载伸出与支撑平台320的对接完成存放过程。由上,AGV引导车200可通过存放架300实现对载车板100的架空存放和单件取出动作,无须在载车板100上设置架起板体110的固定支脚131,提高了单位高度上载车板100的堆叠量,节省了空间。
在本发明另一实施例中,参照图5,支脚131被配置为直线运动的方式时包括固定在板体110上的第一套管132和第二套管133,支脚131为管状结构且位于第一套管132和第二套管内134;第一驱动机构134包括基座、固定在基座上的电机和与电机的输出轴连接的推杆,且整体位于支脚131内;基座与穿过支脚131和第二套管133的第一固定轴135连接固定,推杆与穿过支脚131的第二固定轴136连接固定,且支脚131上与第一固定轴135相对应的位置设有沿支脚131的运动方向延伸以避让第一固定轴135的避位槽137。
在本实施例中,参照图6,支脚131构造断面形状为矩形可防止自转,相应地,第一套管132和第二套管133的断面形状为矩形,并且可以通过焊接固定或通过螺栓固定;第一驱动机构134包括基座、固定在基座上的电机和与电机的输出轴连接的推杆,且整体位于支脚131内,在电机与推杆之间的传动结构可以选择丝杆传动形式、蜗轮蜗杆传动形式或齿轮齿条传动形式等,从而将电机的旋转运动转变为推杆的直线运动;基座与穿过支脚131和第二套管133的第一驱动机构134连接固定,比如基座上设有供第一驱动机构134穿过的通孔,基座与第一驱动机构134之间可相对转动,推杆与穿过支脚131的第二固定轴136连接固定,相类似的,推杆上设有供第二固定轴136穿过的通孔,并且推杆与第二固定轴136之间可相对转动,从而在推杆运动时提供因装配误差所需活动余量,保证顺畅的驱动过程。且支脚131上与第一驱动机构134相对应的位置设有沿支脚131的运动方向延伸以避让第一驱动机构134的避位槽137。在实现前述支脚131运动方式的情况下,为了控制支脚131的运动行程,其中一种较佳的实施方式是在第一驱动机构134或支脚131上设置行程传感器,该行程传感器可以是电容式接近开关、光电开关或者微动开关,藉此设定支脚131的行程起点和终点。而在支脚131被配置为旋转运动的方式时,支脚131也可以采用管状结构,其一端与板体110铰接,并在远离铰接点的位置与驱动机构的驱动力输出端连接。在该实施方式中,驱动机构可以通过直线运动的输出方式来驱动支脚131的转动,具体可参照上述配置有推杆的第一驱动机构134。
在本发明另一实施例中,参照图4,举升机构包括于设置在AGV引导车200上的剪叉机构210、设置在剪叉机构210顶部的升降平台220以及驱动剪叉机构210升降的第二驱动机构230。
在本实施例中,剪叉机构210包括上下依次叠加的若干臂架,相邻两臂架之间枢接,每个臂架包括在水平方向相互平行的两组呈X形交叉设置的第一摆杆211和第二摆杆212,第一摆杆211和第二摆杆212的中部通过第一枢轴213枢接在一起;最上层臂架中相互平行的两第一摆杆211或两第二摆杆212的下部之间连接有连接轴214。第二驱动机构230的伸缩杆与连接轴214铰接,以折叠或展开所有臂架。
本实施例中,每一臂架包括两组在水平方向相互平行的摆杆组件,每一摆杆组件包括相互交叉设置的第一摆杆211和第二摆杆212,第一摆杆211和第二摆杆212在中部位置通过第一枢轴213枢接,两个摆杆组件的第一枢轴213可连接为一体,以增加臂架的稳定性。本实施例优选两层臂架上下叠加以形成剪叉机构210,上下两臂架之间,通过第二枢轴进行枢接。最上层的臂架中设置有一连接轴214,该连接轴214设置于最上层臂架的两摆杆组件之间,且同时连接两第一摆杆211的下部或两第二摆杆212的下部,第二驱动机构230的伸缩杆输出端与该连接轴214铰接,当第二驱动机构230的伸缩杆伸长时,通过推动连接轴214以使整个剪叉机构210展开,剪叉机构210将其顶端连接的升降平台220抬起;反之,则驱动升降平台220回落。
在一较佳实施例中,如图4所示,举升机构包括至少两组在水平方向上平行设置的剪叉机构210。两组剪叉机构210的顶部均与升降平台220铰接,两侧剪叉机构210同时举升升降平台220,其承托力更大,能够承托大重量的物品,比如车辆;同时,两侧平行设置的剪叉机构210,其顶部共有8个与升降平台220铰接的摆杆顶点,多点均匀施力,能够更好地保持升降平台220平稳上升和下降。
在本发明另一实施例中,参照图7,载车板100还包括设置在板体110的底部的接电装置120,接电装置120包括与板体110固定连接的固定板和设置在固定板上的多个电极触点,电极触点与第一驱动机构134电连接;升降平台上设置有与接电装置对接的接口,接口中设置与电极触点连接的供电电极。
在本实施例中,上述伸缩对接机构130受到的驱动力可以由载车板100上配置的电源转化而来的,也可以是载车板100外接的电源转化而来的,对于前者,可以在载车板100上设置可充电电源和控制板,该控制板具有与自动导引车建立无线连接的无线通信模块,通过接收自动导引车的控制指令来控制伸缩对接机构130的运动;对于后者,载车板100还包括设置在板体110的底面上的接电装置120,接电装置120包括与板体110固定连接的固定板和设置在固定板上的多个电极触点123,电极触点123与第一驱动机构134电连接,应当理解的是,该多个电极触点123中,一部分是用于供应电能的,其余是用于信号控制的。升降平台上设置有与接电装置对接的接口,接口中设置与电极触点连接的供电电极,供电电极与AGV引导车的内部电源连接。作为具体的一种实施方式,固定板包括两并列设置的连接板121和连接于两连接板121之间、且在连接板121的延伸方向上间隔开的两架板122,每个架板122上设置四个电极触点123,并且每个架板122上的电极触点123的功能是一致的,因此不管自动导引车是从载车板100的哪个方向进来,均可连接配对,不需要调整自动导引车的方向。此外,该固定板还包括位于两架板122之间的定位标志安装板125,固定板的各组成部分可以是钣金件,通过焊接固定。本发明通过设置接电装置120,载车板100可避免产生不必要的充电管理程序,简化了系统流程,降低了执行难度。
本发明还提出一种载车板存取系统,参照图8,该载车板存取系统包括
载车板、AGV引导车和存放架;存放架具有用于以层叠方式放置多个载车板的放置空间,在放置空间内布置有多层等距的支撑平台组,每层支撑平台组包括多个环绕放置空间的支撑平台,相邻两层支撑平台组之间构成一个容纳载车板的承载位;载车板包括板体以及分布在板体周向的多个伸缩对接机构,伸缩对接机构具有可在驱动力的作用下移动至板体的外侧的支脚,多个支脚中的至少一部分与支撑平台组的至少一部分支撑平台一一匹配,以通过支撑平台支撑位于放置空间中的载车板;AGV引导车上还设置有举升机构,AGV导引车可运动至放置空间中载车板下方,并通过举升机构承托和举升载车板。在本实施例中,立柱竖直设置同样呈矩形分布,载车板上的支脚与支撑平台匹配可支撑起载车板。本实施例与上述实施例最大不不同在于支撑平台,支撑平台沿着竖直方向在各立柱上等距设置,等高设置的各支撑平台组成一个支撑平台组,各支撑平台组与立柱之间构成了承载位,一个承载位中对应放置一个载车板。
本发明还提出一种载车板存取方法,参照图9和图10,该载车板存取方法包括以下步骤:
步骤S11、当需要存放载车板时:通过AGV导引车将支脚呈收缩状态的载车板搬运至存放架的放置空间中并进行定位;载车板内部的第一驱动机构驱动支脚收回,支脚进入载车板的板体内部。AGV引导车根据预设轨迹承载载车板进入存放架中,并调整好载车板在存放架中的位置,使载车板上伸缩对接机构的伸出区域与立柱上支撑平台对齐。
步骤S12、将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开;AGV引导车内部的第二驱动机构驱动剪叉机构上行,升降平台从AGV引导车的顶部分离并将其上的载车板进行举升,设置在AGV引导车上的距离传感器在举升过程中不断测量载车板的高度,根据支撑平台的高度作为参考预设一略高于支撑平台的高度作为参数值,当载车板上行运动到该参数值所代表的高度位置,AGV引导车停止举升,载车板内部的支脚在第一驱动机构的驱动下再次从载车板的板体内部伸出。
步骤S13、降低载车板的高度直至伸出的支脚放置在支撑平台上;AGV引导车内部的第二驱动机构驱动剪叉机构下行,在下行过程中载车板的支脚与支撑平台对接以支撑载车板。升降平台与其上的载车板分离,剪叉机构持续下行至AGV引导车内。
值得注意的是,当存放架中已经存放有载车板时,其中的载车板的支脚都应该处于伸出状态。当有新的载车板存入时,新的载车板在举升的过程中,会与其上的载车板接触并一起抬升直至新的载车板达到预设的高度并伸出支脚完成对接和存放的动作。立柱的顶部还设置有探测载车板总体高度的测量装置,此处优选接近开关。当接近开关测得与载车板的距离位于预设的范围内,则可得知载车板的整体高度,并确认存放架中载车板已经装满,可通过无线传输的方式将数量信息发送至调度中心和AGV引导车避免载车板的再次存入。
步骤S21、当需要取走载车板时:通过AGV导引车将存放架的放置空间中的载车板举升至预设高度后使位于最下层的载车板的支脚呈收缩状态;由上述步骤可知存放在存放架中的载车板其支脚皆处于伸出状态,当AGV引导车进入存放架中,第二驱动机构驱动剪叉机构及升降平台上升并与最下层的在载车板接触,接着剪叉机构带动其上的载车板继续抬升一定高度,使底层载车板的支脚与支撑平台分离,当二者分离后第二驱动机构停转,二者分离后可避免支脚在收缩时与支撑平台发生摩擦。升支脚与支撑平台的分离与否同样可通过上述的距离传感器测量获取。
步骤S22、降低载车板的高度直至自下而上方向中处于第二层的载车板伸出的支脚放置在支撑平台上。在本实施例中,第二驱动机构驱动剪叉机构带动载车板下行,位于底部的载车板上的其他载车板,由于其伸出的支脚和支撑平台的限制,继续被支撑平台承载。底层的载车板则继续随剪叉机构下行最后由AGV引导车驶出进入存车点。
以上在车板的存取过程都在存放架中完成,所有位于存放架中的载车板都处于架空状态,无需在载车板的底部设置固定支脚,AGV引导车也可直接驶入载车板的下方。本发明通过设置包括存放架、载车板以及AGV引导车的载车板存取机构的存放系统,以便AGV引导车托载载车板进入存放架中,并通过AGV引导车上的举升机构,实现在存放架中的升降。在获取载车板时举升机构先将载车板抬升伸缩对接机构收回与支撑平台分离,载车板再随举升机构下降并由AGV引导车从存放架中取出。在存放载车板过程中伸缩对接机构先收回,载车板随AGV引导车进入存放架中,随举升机构上行至支撑平台处,伸缩对接机构载伸出与支撑平台的对接完成存放过程。由上,AGV引导车可通过存放架实现对载车板的架空存放和单件取出动作,无须在载车板上设置架起板体的固定支脚,提高了单位高度上载车板的堆叠量,节省了空间。
在本发明另一实施例中,上述步骤S12中载车板存取方法还包括:当存放架中已经堆叠有载车板时,被AGV引导车举升的载车板在被举升时与其上方堆叠的载车板接触;存放架中已经堆叠的载车板随被举升的载车板顶起并共同举升,直至与AGV引导车接触的载车板上升到预设高度处。
在本实施例中,假设与AGV引导车接触的载车板为底层载车板,当底层载车板上升到一定高度高后与其上方堆叠的载车板接触,此时AGV引导车继续驱动底层载车板举升,由此底层载车板得以将其上方堆叠的载车板顶起一起举升使底层载车板上一层的载车板与支撑平台分离,直至底层载车板到达高过支撑平台的预设高度处。
在本发明另一实施例中,该实施例应用于前述带有接电装置的载车板存取系统中,前述步骤S11前还包括以下步骤:
载车板的接电装置与AGV引导车之间进行电连;在本实施例中,载车板的底部设置有接电装置,接电装置上设置有电连接触点。升降平台上设置有与接电装置对接的接口。当接电装置与升降平台对接,AGV引导车与载车板电连,可给载车板供电和或/传输控制信号。
载车板获取AGV引导车发送的控制信号,控制第一驱动机构运转使载车板的支脚缩回。在本实施例中,载车板需通过节点装置由AGV引导车进行供电并完成控制信号的传输和反馈。载车板自带电源其充电管理相对较为复杂,再次不作考虑。当载车板抬升离开支撑平台后,AGV引导车内部的控制模块发送控制信号,控制信号通过接电装置被载车板中的第一驱动机构接收并控制支脚的回缩,同时第一驱动机构生成一反馈信号至控制模块,确认支脚缩回,以便AGV引导车完成下一步的下行动作。
本发明通过设置接电装置,载车板可避免产生不必要的充电管理程序,简化了系统流程,降低了执行难度。
以上的仅为本发明的部分或优选实施例,无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围,凡是在与本发明一个整体的构思下,利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换,或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。

Claims (6)

1.一种载车板存取系统,其特征在于,包括载车板、AGV引导车和存放架;
所述存放架具有用于以层叠方式放置多个载车板的放置空间和在所述放置空间内环绕布置的多个支撑平台;
所述载车板包括板体以及分布在所述板体周向的多个伸缩对接机构,所述伸缩对接机构具有可在驱动力的作用下移动至所述板体的外侧的支脚,多个所述支脚中的至少一部分与多个所述支撑平台中的至少一部分一一匹配,以通过所述支撑平台支撑位于所述放置空间中最下层的所述载车板;
所述AGV引导车上还设置有举升机构,所述AGV引导车可运动至所述放置空间中最下层的所述载车板下方,并通过所述举升机构承托和举升所述载车板;
其中,所述伸缩对接机构包括固定在所述板体上的第一驱动机构以及与所述第一驱动机构的驱动力输出端连接的支脚;所述支脚与所述板体滑动连接,以通过直线运动的方式移动至所述板体的外侧和复位;或者,所述支脚与所述板体转动连接,以通过旋转运动的方式转动至所述板体的外侧和复位;
其中,在所述支脚被配置为直线运动的方式时,所述伸缩对接机构还包括固定在所述板体上的第一套管和第二套管,所述支脚为管状结构且位于所述第一套管和第二套管内;所述第一驱动机构包括基座、固定在所述基座上的电机和与所述电机的输出轴传动连接的推杆,且整体位于所述支脚内;所述基座与穿过所述支脚和第二套管的第一固定轴连接固定,所述推杆与穿过所述支脚的第二固定轴连接固定;
其中,所述举升机构包括剪叉机构、设置在所述剪叉机构顶部的升降平台以及驱动所述剪叉机构升降的第二驱动机构;
其中,所述升降平台的下端面设置有多个测距传感器。
2.根据权利要求1所述的载车板存取系统,其特征在于,所述存放架包括竖直设置并呈矩形分布的四根立柱,所述支撑平台包括与用于固定所述立柱柱的底座、设置在所述底座上并连接所述立柱的肋板以及设置在所述肋板上的承接板,所述承接板与立柱连接的一端的相对端向上翘起设置。
3.根据权利要求1所述的载车板存取系统,其特征在于,所述载车板还包括设置在所述板体的底部的接电装置,所述接电装置包括与所述板体固定连接的固定板和设置在所述固定板上的多个电极触点,所述电极触点与所述第一驱动机构电连接;所述升降平台上设置有与所述接电装置对接的接口,所述接口中设置与所述电极触点连接的供电电极。
4.一种载车板存取方法,其特征在于,应用于权利要求1所述的载车板存取系统,所述载车板存取方法包括以下步骤:
当需要存放载车板时:
通过AGV导引车将支脚呈收缩状态的载车板搬运至存放架的放置空间中并进行定位;
将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开;
降低载车板的高度直至伸出的支脚放置在支撑平台上;
当需要取走载车板时:
通过AGV导引车将存放架的放置空间中的载车板举升至预设高度后使位于最下层的载车板的支脚呈收缩状态;
降低载车板的高度直至自下而上方向中处于第二层的载车板伸出的支脚放置在支撑平台上。
5.根据权利要求4所述的载车板存取方法,其特征在于,所述将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开的步骤中,载车板存取方法还包括:
当存放架中已经堆叠有载车板时,被AGV引导车举升的载车板在被举升时与其上方堆叠的载车板接触;
存放架中已经堆叠的载车板随被举升的载车板顶起并共同举升,直至与AGV引导车接触的载车板上升到预设高度处。
6.一种载车板存取方法,其特征在于,应用于权利要求2所述的载车板存取系统,所述载车板存取方法包括以下步骤:
当需要存放载车板时:
AGV引导车与载车板之间进行电连;
载车板获取AGV引导车发送的控制信号,控制第一驱动机构运转使载车板的支脚缩回;
通过AGV导引车将支脚呈收缩状态的载车板搬运至存放架的放置空间中并进行定位;
将载车板举升至越过支撑平台的预设高度后使载车板的支脚伸展开;
降低载车板的高度直至伸出的支脚放置在支撑平台上;
当需要取走载车板时:
通过AGV导引车将存放架的放置空间中的载车板举升至预设高度后使位于最下层的载车板的支脚呈收缩状态;
降低载车板的高度直至自下而上方向中处于第二层的载车板伸出的支脚放置在支撑平台上。
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