CN103802256A - 真空隔热件芯材的制造系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种真空隔热件芯材制造系统，其能够容易扩大每成型一次芯材时的最大生产面积的大小，缩短芯材的制造时间，并适用于批量生产。本发明的真空隔热件芯材制造系统包括：多个成型框部，沿着一方向配置，用于提供成型空间；多个原料供给部，用于向所述成型空间供给芯材原料；加压成型部，配置在所述原料供给部之间，接收通过所述原料供给部供给有芯材原料的成型框部，并进行加压；及输送部，输送所述成型框部。

Description

真空隔热件芯材的制造系统
技术领域
本发明涉及一种真空隔热件芯材的制造系统，更为详细地，涉及一种最大限度地减小装置所占空间，并能够大型化及批量生产芯材的真空隔热件芯材的制造系统。
背景技术
在存在内外温差的建筑、管道或冰柜等为了限制热移动，使用隔热件。这种隔热件可分为普通隔热件和真空隔热件这两大类型。
普通隔热件具有约30mW/mK的热传导率，而真空隔热件具有约3mW/mK～10mW/mK的热传导率，因此比普通隔热件表现出大约三倍至十倍的高的隔热性能。尽管真空隔热件有高的隔热性能，但至今由于材料费高，制造难度大等原因而未被广泛使用。
最近，随着在制造技术上获得颇大的进步，在德国、英国、日本、美国、加拿大、韩国、中国等诸多国家为了隔热件的商业化而努力，但高的材料费及制造工艺费用仍然是一个大的负担。
真空隔热件通常由无机物隔热成型物和包覆该成型物的包装材料即薄膜构成，最大的特点是隔热成型物的内部为真空。其中，填充真空隔热件内部的隔热成型物被称作芯材（Core）。
在此，芯材可用玻璃纤维压缩物成型，也可通过包括二氧化硅粉末的压缩物制造。将粉末压缩物配载在成型框之后，用成型机器加压以成型具有一定的密度、大小及厚度的芯材。
韩国专利公开公报第10-2010-0090008号公开了一种成型真空隔热件的芯材，以减少原料的损失，能够缩短单个芯材的生产时间的连续旋转式成型装置。
图1为示意地表示利用以往技术连续旋转式成型框的真空隔热件成型装置的图。
如图1所示，利用以往技术连续旋转式成型框的真空隔热件的成型装置1，在能够旋转地设置的板部件5上以90°的间隔设有四个成型框10，各个成型框10在每次工序中旋转90°，分别提供到原料供给部20、平整化部21、加压成型部30和搬出部40，板部件5每旋转一次时搬出四个加压成型的芯材。
但是，利用连续旋转式成型框的真空隔热件的成型装置1，在一个板部件上设置有四个成型框，因此为了加压成型的芯材的大型化，使成型框10大型化时也要使旋转扳的大小大型化。这就要求装置的设置空间要过度扩大。
而且，一系列成型步骤均在一个板部件上进行，因此当配置在板部件上方的原料供给部20、平整化部21、加压成型部30及搬出部40中的至少一个发生故障时，会导致成型装置全体的运作被中断。
发明内容
因此，本发明是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种真空隔热件芯材的制造系统，该系统能够容易调整所要制造的芯材的大小，并且能够缩短芯材的制造时间的同时适用于批量生产。
上述目的通过本发明的如下技术方案达到，本发明的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，包括：多个成型框部，沿着一方向配置，用于提供芯材原料被供给并被加压成型的成型空间；多个原料供给部，彼此间相互隔开而配置，用于向所述成型空间供给芯材原料；加压成型部；配置在所述原料供给部之间，接收通过所述原料供给部供给有芯材原料的成型框部，并对所述成型空间进行加压；及输送部，在通过所述原料供给部完成芯材原料的供给并通过所述加压成型部完成所述成型空间的加压成型的状态下，输送所述成型框部。
其中，优选进一步包括搬入部，连接于所述加压成型部，用于搬入完成加压成型的芯材，所述输送部在向所述搬入部完成芯材搬入的状态下输送所述成型框部。
而且，优选所述输送部沿着所述成型框部的排列方向往返输送所述成型框部。
而且，优选所述成型框部包括：所述成型框部包括：框架，封闭所述成型空间的外侧面；下模板，设置在框架的下侧，能够在所述框架的内部进行上下运动；及下加压部，用于加压所述下模板。
而且，优选所述加压成型部包括：上模板，配置在所述成型框部的上侧，用于加压所述成型空间；上加压部，连接于所述上模板，用于加压所述上模板；及多个导向件，设置为沿重力方向贯通所述上模板，用于引导所述上模板的运动路径。
而且，优选同时执行通过所述原料供给部的芯材原料的供给及通过所述加压成型部的所述成型空间的加压成型。
而且，优选所述成型框部设置为比所述原料供给部的数量和所述加压成型部的数量数量之和少一个。
而且，优选所述成型框部根据所述成型框部的输送方向，有选择地仅提供到设置在两端部的所述原料供给部中的任一个原料供给部，在所述原料供给部中，仅有所述任一个原料供给部向所述成型空间提供芯材原料。
根据本发明，提供一种能够通过反复执行简单工序，批量生产芯材的真空隔热件芯材的制造系统，
而且，通过防止弹性回效（spring back）等造成的芯材的变形，能够高效地生产大型化的芯材。
而且，通过简化芯材的制造工序，能够进一步缩短芯材的制造时间。
而且，通过缩小芯材的制造装置的的大小，能够不受设置空间的大的限制。
附图说明
图1是示意地表示以往技术的真空隔热件芯材制造装置的图。
图2是示意地表示本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统的图。
图3是示意地表示图2所示真空隔热件芯材的制造系统的俯视图。
图4是示意地表示在图2所示真空隔热件芯材的制造系统中通过原料供给部向成型空间供给芯材原料的样子的图。
图5是示意地表示在图2所示真空隔热件芯材的制造系统中通过加压成型部加压成型芯材原料的样子的图。
图6是示意地表示在图5所示真空隔热件芯材的制造系统中上模板及下模板同时受控制的样子的图。
图7是示意地表示图2所示真空隔热件芯材的制造系统中已成型的芯材从成型空间脱离的样子的图。
图8是示意地表示在图2所示真空隔热件芯材的制造系统中，通过输送部输送成型框部的样子的图。
附图标记说明
100：真空隔热件芯材的制造系统
110：成型框部
120：原料供给部
130：加压成型部
140：输送部
150：搬入部
160：控制部
具体实施方式
下面，参照附图详细说明本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统。
图2是示意地表示本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统的图；图3是示意地表示图2所示真空隔热件芯材的制造系统的俯视图。
如图2、图3所示，本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统100，在不同的成型框部中同时执行芯材原料的供给及芯材原料的加压之后，通过输送部将其分别提供到相邻的加压成型部及原料供给部，并同时进行芯材原料的加压及芯材原料的供给，以缩短芯材的制造时间。其包括成型框部110、原料供给部120、加压成型部130、输送部140和搬入部150。
所述成型框部110为多个，沿着一方向配置，用于提供芯材原料被供给并被加压的成型空间M，包括下模板111、框架112和加压部113。
所述下模板111是板部件，在被提供到后述的原料供给部120的状态下，由其上面接收芯材原料，在被提供到后述的加压成型部130的状态下，从下侧方向对其上面接收的芯材原料传递加压力。
换言之，当成型框部110从后述的原料供给部120接收芯材原料时，下模板111由其上面接收芯材原料，芯材原料成为由后述的加压成型部130接受加压的状态。
另外，可进一步执行使芯材原料上部平整化的平整化步骤。
所述框架112在内部收容下模板111，并将成型空间M的外侧面与外部隔离，当通过后述的加压成型部130加压芯材原料时，支撑施加到芯材原料的压力而决定芯材的形状。
在本发明的一实施例中，框架112可由上侧及下侧开放的四边形框架构成。
所述下加压部113为向下模板111施加压力以加压芯材原料的构件。
即，下加压部113连接于下模板111，并且传递力量，以使下模板111向上侧运动。当下模板111的运动受芯材原料及后述的上模板131的限制时，利用传递到下模板111的力量加压芯材原料。
另外，根据本发明的一实施例，当使已加压成型的芯材时向框架112，准确的说是向成型空间M的外侧移动时，下模板111与后述的上模板131在其之间的相隔距离实质上保持相同的状态下向相同的方向运动。
为此，下加压部113优选具备为伺服控制系统（Servo-control system）的液压缸，或者包括伺服电动机及滚珠丝杠。
其中，下加压部113由伺服控制系统（Servo-control system）的液压缸构成时，可进行0.1mm单位的微动操作，结果能够微细控制下模板111的运动。
而且，当下加压部113由伺服电动机及滚珠丝杠构成时，如上所述，也能进行微动操作，因此能够微细控制下模板111的运动。
图4是示意地表示在图2所示的真空隔热件芯材的制造系统中，通过原料供给部向成型空间供给芯材原料的样子的图。
如图4所示，所述原料供给部120设置在成型框部110的上侧，用于向成型空间M供给芯材原料。
另外，原料供给部120是公知技术，因此在此省略详细说明。
但是，为了使芯材原料能够在成型空间M，更为详细地在下模板111的上面均匀分散的状态下被供给，原料供给部120优选从与下模板111的上面对应的面积均匀地提供芯材原料，但并不限于此。
而且，可另外具备平整化构件（未图示），以均匀地平整化芯材原料，但并不限于此。
图5是示意地表示在图2所示真空隔热件芯材的制造系统中通过加压成型部加压成型芯材原料的样子的图；图6是示意地表示在图5所示真空隔热件芯材的制造系统中上模板及下模板同时受控制的样子的图；图7是示意地表示图2所示真空隔热件芯材的制造系统中已成型的芯材从成型空间脱离的样子的图。
如图5至图7所示，所述加压成型部130被设置在成型框部110的上侧，并配置在原料供给部120之间，接收通过原料供给部120在成型空间M供给有芯材原料的成型框部110，加压成型空间M，且包括上模板131、上加压部132和导向部133。
所述上模板131是被设置在成型框部110的上侧，用于封闭框架121上侧的构件。
在本发明的一实施例中，在上模板131中与成型框部110相对的表面的剖面积被设成大于成型框部110的剖面积，但并不限于此。
所述上加压部132连接于上模板131，用于向上模板131施力。
即，当通过上加压部132对上模板131施力时，上模板131向下侧移动，在本发明的一实施例中，上模板131移动到其下面与框架112接触并封闭框架112的上侧为止，但并不限于此。
根据本发明的一实施例，上加压部132与下加压部113同样地由伺服控制系统（Servo-control system）的液压缸构成，或者包括伺服电动机及滚珠丝杠，并且微细地操作上模板131的动作，但并不限于此。
而且，在本发明的一实施例中，当上模板131与框架112接触，从而封闭框架112的上侧时，下模板111向上侧移动并加压芯材原料，但并不限于此。
所述导向部133为多个，沿着重力方向延伸，并贯通上模板131，以引导上模板131的运动使上模板131沿着重力方向移动。
为了按规定的形状，更为详细地按照与成型空间M的形状相同的形状制造芯材，需要在芯材原料的位置固定的状态下施加规定的压力，当上模板131沿着重力方向以外的方向移动时，在进行加压成型的过程中芯材原料的位置可能会变动。
因此在本发明的一实施例中，若通过沿着与芯材原料的上面垂直的重力方向延伸的多个导向部133引导上模板131的运动路径，则能够引导上模板131只沿与芯材原料的上面垂直的方向运动。
然而并不限于此，毋庸置疑可按照芯材原料的形状，不同地调节通过导向部133所进行的上模板131的运动。
而且，当从成型空间M搬出已加压成型的芯材时，由于芯材内部存在的孔隙层及芯材原料本身的弹力，会有体积增加的趋势，即所谓的弹性后效（spring back）现象。考虑到这种弹性后效现象，在加压成型部130进行加压成型的过程中，可以将下模板111与上模板131之间的间距设定得比规定的芯材厚度更窄。
图8是示意地表示在图2所示真空隔热件芯材的制造系统中，通过输送部输送成型框部的样子的图。
如图8所示，所述输送部140配置在原料供给部120及加压成型部130的下侧，用于将完成芯材原料的供给及加压成型的不同的多个成型框部110输送到相邻的加压成型部130及原料供给部120。
在此，输送部140沿着成型框部110排列的一方向输送成型框部110，通过原料供给部120接收原料的成型框部110被输送到加压成型部130，将在加压成型部130中已成型的芯材向后述的搬入部150搬出的成型框部140被输送到原料供给部120。
所述搬入部150是连接于加压成型部130，用于搬入通过加压成型部130完成加压成型的芯材的场所。
即，在加压成型部130完成工序的成型框部110，需要再次被提供到原料供给部120侧而接收芯材原料，因此优选从成型空间M搬出已成型的芯材。
结果是，从成型空间M向搬入部150搬出已完成成型的芯材，成型框部110从加压成型部130被输送到原料供给部120，并接收芯材原料。
另外，在本发明的一实施例中，在下模板111移动到从成型框112露出的高度后，已成型的芯材受力，从而得以向搬入部150侧移动，但并不限于此。
另外，本发明的一实施例可进一步包括控制部160，以同步控制（Synchoronizedcontrol）下模板111及上模板131的运动。
其中，同步控制是指在特定的时间内执行多个进程时，准确地控制该进程之间控制流的方式。
即，为了使下模板111及上模板131在其之间的相隔距离实质上保持相同的状态下运动，需要当下模板111通过下加压部113移动规定距离时，也同时让上模板131通过上加压部132移动规定的距离。
因此，通过利用控制部160的同步控制，准确地控制上模板131的移动及下模板111的移动，从而使上模板与下模板在彼此之间的相隔距离保持恒定的状态下沿相同的方向移动。
下面，详细说明本发明的一实施例的成型框部110、原料供给部120、加压成型部130、输送部140及搬入部150的结合关系。
如图2或图3所示，本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统100包括彼此隔开的三个原料供给部120和在原料供给部120之间配置的两个加压成型部130及四个成型框部110。
即，依次配置有第一原料供给部120a、第一加压成型部130a、第二原料供给部120b、第二加压成型部130b及第三原料供给部120c，在第一原料供给部120a至第二加压成型部130b的下端分别设有成型框部110a、110b、110c、110d。
在此，为了便于说明，从第一原料供给部120a向第三原料供给部120c的方向定义为第一方向，从第三原料供给部120c向第一原料供给部120a的方向定义为第二方向。
另外，为了通过输送部140高效地输送成型框部110，优选地等间距配置第一原料供给部120a、第一加压成型部130a、第二原料供给部120b、第二加压成型部130b及第三原料供给部120c，但并不限于此。
而且，成型框部110的数量比原料供给部120与加压成型部130的数量之和少一个，成型框部130可沿第一方向依次配置。
这是为了连续执行芯材的制造工序而设置的，沿着成型框部110的输送方向，有选择地操作第一原料供给部120a或者第三原料供给部120c中的任一个。
即，第一原料供给部120a及第三原料供给部120c仅在下部提供有成型框部110时才履行向成型空间M供给芯材原料的本来的功能。通过将成型框部110的数量设定成比原料供给部120及加压成型部130的数量之和少一个，从而仅在两个中的其中一个的下部配置成型框部110，第一原料供给部120a及第三原料供给部120c不会同时工作。
在输送成型框部110之前，在第三原料供给部120c的下侧没有设置第四成型框部110d，因此第三原料供给部120c不会工作；当通过输送部140，成型框部110向第一方向输送时，配置在第一原料供给部120a下侧的第一成型框部110a被输送到第一加压成型部130a的下侧，因此第一原料供给部120a不会工作。
而且，当通过输送部140，成型框部110向第二方向输送时，如初始状态，第三原料供给部120c不会工作，而随着输送部140的工作反复进行上述过程。
另外，输送部140以支撑成型框部110的方式设置在成型框部110的下侧，并用于输送成型框部110，但并不限于此。
而且，搬入部150被设置在加压成型部130所处位置的前方或者后方侧，以提供完成加压成型的芯材被搬入的场所，但并不限于此。如果在不影响成型框部110的输送的范围内，并不特别限定设置位置。
另外，上述内容只是为了便于说明而举例说明实现本发明的一个示例，但各个结构的具体数量、具体设置位置等不受限制。
下面，详细说明上述真空隔热件芯材的制造系统100的一实施例的动作。
图5是示意地表示在图1所示真空隔热件芯材的制造系统中，通过输送部输送成型框部的样子的图。
如图5所示，在第一原料供给部120a的下部存在成型框部110a时定义为第一状态，在第三原料供给部120c的下部存在成型框部110d时定义为第二状态，并说明本发明的一实施例的动作。
在第一状态下，第一成型框部110a及第三成型框部110c通过第一原料供给部120a及第二原料供给部120b，在各自的成型空间M得到芯材原料的供给。
在本发明的一实施例中，在通过第一原料供给部120a及第二原料供给部120b，在各自的成型空间M接收芯材原料之后，可进一步包括使提供到第一成型框部110a及第三成型框部110c的芯材原料平整的平整化步骤，但并不限于此。
而且，第二成型框部110b及第四成型框部110d执行通过第一加压成型部130a及第二加压成型部130b对提供到成型空间M的芯材原料进行加压而加压成型芯材的工序。
其中，在加压成型芯材的工序中，通过第一加压成型部130a及第二加压成型部130b的加压成型工序可包括如下的步骤：在上侧开放的状态下使下模板111向上侧移动到规定位置；当下模板111到达规定位置时，使上模板13向下侧移动并使之接触于框架112；以及使下模板111向上侧移动，并对成型空间M内部的芯材原料进行加压。
进而，可依次执行或者同时执行当下模板111到达规定位置时，使上模板131向下侧移动并使之接触于框架112的步骤和使下模板111向上侧移动并对成型空间M内部的芯材原料进行加压的步骤。
当如上执行加压成型工序时，由于在上侧开放的状态下，下模板111向上侧移动，因此不会由于空气阻力而模板111的移动受限制，故能够缩短加压成型工序时间。
另外，在加压成型工序中考虑到由于弹性后效（spring back）现象而芯材的体积部分膨胀，优选将下模板11及上模板131之间的间距设成小于规定的厚度。
在此，由于弹性后效现象，经过一个小时后检测到芯材的体积增大程度大约有10%～15%左右，考虑到这一情况，下模板111及上模板131之间的间距可设置为芯材的规定厚度的大约85%～90%左右。
另外，各个成型框部110a、110b、110c、110d根据各自的位置，同时执行芯材原料的供给或者芯材原料的加压成型工序。
在此，同时执行芯材原料的供给或者芯材原料的加压成型工序并不意味必须同时开始并同时完成芯材原料的供给或者芯材原料的加压成型工序，而是意味着在通过输送部140输送成型框部110之前，各个成型框部110在原料供给部120或者加压成型部130的下侧分别执行原料供给步骤及加压成型步骤。
即，即使在完成向第一成型框部110a及第三成型框部110c各自的成型空间M内供给芯材原料的状态下，也可会继续执行第二成型框部110b及第四成型框部110d各自的成型空间M中的芯材原料的加压成型工序，并且第一成型框部110a及第三成型框部110c则会等到在第二成型框部110b及第四成型框部110d中的工序结束为止。
在此，第一成型框部110a及第三成型框部110c，可通过下模板111a、111c进一步执行芯材原料的平整化工序，直至第二成型框部110b及第四成型框部110d中的工序结束为止，但并不限于此。
另外，在第二成型框部110b及第四成型框部110d中的工序结束的时间点包括加压成型完成，且加压成型的芯材向搬入部150侧搬出的工序。
在此，第一状态可包括最初驱动的状态，此时，在第二成型框部110b及第四成型框部110d各自的成型空间M是未被供给有芯材原料的空着的状态。因此，仅在此情况下，例外地排除第一加压成型部130a及第二加压成型部130b的动作。
而且，在第三原料供给部120c的下部不会提供有任何成型框部110，因此也排除第三原料供给部120c的动作。
另外，在通过第一原料供给部120a、第一加压成型部130a、第二原料供给部120b及第二加压成型部130b，各自的工序结束的状态下，输送部140沿着第一方向输送各自的成型框部110。
在此，通过输送部140的输送距离根据第一原料供给部120a与第一加压成型部130a的相隔距离来决定，在本发明的一实施例中各个原料供给部120与加压成型部130之间的相隔距离相同，因此通过输送部140的沿第一方向的输送，转换成第二状态。
当到达第二状态时，各个成型框部110a、110b、110c、110d分别被提供到第一加压成型部130a、第二原料供给部120b、第二加压成型部130b及第三原料供给部120c。
即，在第一状态下从第一原料供给部120a接收芯材原料的第一成型框部110a被输送到第一加压成型部130a的下部，并执行芯材原料的加压成型工序；第二成型框部110b在从第一加压成型部130a向搬入部150搬出已加压成型的芯材的状态下，被提供到第二原料供给部120，且由空着的成型空间Ｍ内部接收芯材原料。
在此，在第三成型框部110c及第四成型框部110d各自中的动作与在第一成型框部110a及第二成型框部110d各自中的动作相同，因此在此省略详细说明。
只是，在第三原料供给部120c的下部被提供第四成型框部110d，因此不同于第一状态，进行向第四成型框部110d的芯材原料供给，由于在第一原料供给部120a的下部不会提供任何成型框部110，故排除工作。
另外，向第一加压成型部130a、第二原料供给部130b、第二加压成型部130b及第三原料供给部130c的下侧分别提供成型框部110，并完成各个工序时，输送部110沿第二方向输送成型框部110，以转换到上述的第一状态。
在此，在第一状态下的动作与上述内容相同，因此在此省略详细说明。在本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统100中，反复执行第一状态及第二状态下的动作而制造芯材。
在反复执行一次第一状态及第二状态所制造的芯材的数量为四个，如果本发明的真空隔热件芯材的制造系统100进一步大型化，反复执行一次第一状态及第二状态所制造的芯材的生产面积变得更大。
若研究对于生产单位面积所需要的时间，比较韩国专利公开公报第10-2010-0090008号公开的连续旋转式成型装置与本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统110的下列对照表，就能清楚理解上述内容。
表1
Figure BDA0000410217270000101
即，通过韩国专利公开公报第10-2010-0090008号公开的连续旋转式成型装置制造一个芯材所需生产时间是185sec，制造单位面积的芯材所需时间是234sec/㎡，而通过本发明的一实施例的真空隔热件芯材的制造系统100制造一个芯材所需生产时间是175sec，制造单位面积的芯材所需时间是73sec/㎡，相比韩国专利公开公报第10-2010-0090008号公开的连续旋转式成型装置，不仅缩短了一个芯材的生产时间，生产面积也能提高三倍以上。
在此，若通过将本发明的真空隔热件芯材的制造系统100大型化，增加更多的原料供给部120及与此对应数量的加压成型部130，则能够进一步缩短制造单位面积芯材所需时间，故在缩短的时间内能够批量生产芯材。
本发明并不限于上述实施例，在权利要求书的范围内可以实现为多种形式的实施例。因此在不脱离权利要求书所要求保护的本发明精神的范围内，本领域的技术人员所进行的各种变更及修饰均属于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，包括：
多个成型框部，沿着一方向配置，用于提供芯材原料被供给并被加压成型的成型空间；
多个原料供给部，彼此间相互隔开而配置，用于向所述成型空间供给芯材原料；
加压成型部；配置在所述原料供给部之间，接收通过所述原料供给部供给有芯材原料的成型框部，并对所述成型空间进行加压；及
输送部，在通过所述原料供给部完成芯材原料的供给并通过所述加压成型部完成所述成型空间的加压成型的状态下，输送所述成型框部。
2.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
进一步包括搬入部，连接于所述加压成型部，用于搬入完成加压成型的芯材，
所述输送部在向所述搬入部完成芯材搬入的状态下输送所述成型框部。
3.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
所述输送部沿着所述成型框部的排列方向往返输送所述成型框部。
4.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
所述成型框部包括：
框架，封闭所述成型空间的外侧面；
下模板，设置在框架的下侧，能够在所述框架的内部进行上下运动；及
下加压部，用于加压所述下模板。
5.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
所述加压成型部包括：
上模板，配置在所述成型框部的上侧，用于加压所述成型空间；上加压部，连接于所述上模板，用于加压所述上模板；及多个导向件，设置为沿重力方向贯通所述上模板，用于引导所述上模板的运动路径。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
同时执行通过所述原料供给部的芯材原料的供给及通过所述加压成型部的所述成型空间的加压成型。
7.根据权利要求1至5中的任一项所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
所述成型框部设置为比所述原料供给部的数量和所述加压成型部的数量数量之和少一个。
8.根据权利要求7所述的真空隔热件芯材的制造系统，其特征在于，
所述成型框部根据所述成型框部的输送方向，有选择地仅提供到设置在两端部的所述原料供给部中的任一个原料供给部，
在所述原料供给部中，仅有所述任一个原料供给部向所述成型空间提供芯材原料。
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