JP2005106090A - 真空断熱パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
芯材として無機系の極細繊維を用いて真空断熱パネルを作製した場合、表面に波打ちや凹み等の変形が見られることが多い。表面の波打ちや凹み等は、例えば冷蔵庫に使用する場合、外板に接着する際に接着不良を引き起こしたり、断熱ウレタン流動の阻害原因となる。
【解決手段】
芯材の結合力を増加させるために採用している、有機や無機のバインダの水分を飛ばすために乾燥工程を実施するが、この際に熱プレスを使用して水分除去と同時に芯材表面の波打ちや凹凸を可能な限り除去する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、冷蔵庫などの断熱材として使用可能な真空断熱パネル及びその製造方法に関する。

芯材に連続気泡のウレタンフォームを用いた従来技術として、特許文献１に記載のものがある。この例では、完成した真空断熱材をプレスして平面性の改善を図っている。

また、特許文献２及び特許文献３には、無機繊維を芯材として用いた真空断熱材が開示されている。特許文献２の例では、無機質繊維同士が無機質繊維より溶出した成分によって結着させてなる真空断熱材が開示されている。特許文献３には、無機繊維集合体からなる芯材の少なくとも一方の面に補強材を積層する構成が開示されている。

特開2000-283385号公報

特開平7-167376号公報 特開2002-310384号公報

従来より、芯材として連続気泡のウレタンフォームを用いて真空断熱パネルを製作する場合は、特許文献１にあるように、完成した真空断熱材をプレスすることにより、平面性の改善を図ってきた。しかし、真空断熱パネル自体の更なる性能向上のためには、芯材を有機成分を含むウレタンフォームから、ガラス繊維のような無機繊維を用いるほうが有効であることが分かってきた。

しかし、ガラス繊維のような無機系繊維は、真空排気時の波打ちや凹み等の変形が大きく、真空断熱パネルとしての完成品でも、波打ちや凹み等の変形が見られる。その改善として、例えば特許文献２にあるように、バインダを用いてパネル上にある程度固化させても、ウレタンフォームほどの表面の平坦性は保持できず、無機系極細繊維を用いた真空断熱材パネルを作製する上で表面性の改善は課題であった。

表面性の改善にあたっては、特許文献３にあるように、芯材の少なくとも一方の面に補強材を積層する等して、表面性を改善することが試みられてきた。しかし、材料点数を増加させることは、作業の増加、製品コストの増加に繋がることから、芯材にガラス繊維のような無機系極細繊維を用いて製作した真空断熱パネルにおいても、新規材料の追加無くして、芯材を連続気泡硬質ウレタンフォームとした真空断熱パネルと同等の表面性となる方法を模索していた。

表面性の改善のためには、芯材の結合力を増加させるために有機や無機のバインダを用いて接着力を向上させる方法が採用されている。このようにバインダを採用した場合、製作工程の中で真空排気までにはある程度の水分を除去しないと、芯材から発生する水分によって徐々に真空度が低下することとなる。真空度の低下は真空断熱パネルの断熱性能を大幅に劣化することとなり、真空断熱材の信頼性という点で問題がある。そこで、バインダを採用した場合には、通常は乾燥工程を挟み、その後に真空排気をすることとしている。

しかし、乾燥工程として、例えば熱風乾燥炉内に芯材を置いて乾燥することとしても芯材の表面性の大きな改善は達成できず、次のような問題を生ずる。

第一には、冷蔵庫に使用する場合に外板に接着する際に接着不良を引き起こしたり、断熱ウレタン流動の阻害原因となる。流動が阻害されると空隙や隙間を生ずることとなり、断熱性能が低下する原因となる。
また第二に、表面に凹凸や反り、しわのある真空断熱材を冷蔵庫に用いた場合には、冷蔵庫の外板と真空断熱材を接着する場合に接着不良を生ずるだけではなく、外板形状が真空断熱パネルの凹凸や反り、しわに影響され、冷蔵庫の外観にも影響を与えることとなる。
さらに第三に、芯材を外被材に封入する製造工程において、芯材表面の微細な凹凸、しわ等によって外被材が傷つけられる原因となる。外被材は、真空断熱パネルの真空状態を保つためにガスバリア性を必要とし、そのためアルミ層が形成される。芯材表面の凹凸によってアルミ層が傷つけられるとガスバリア性が低下し、断熱性能の低下を引き起こすこととなる。

本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、真空断熱パネルの芯材として無機系繊維を用いた場合に生ずる表面の波打ちや凹みを可能な限り低減し、表面性に優れた真空断熱パネルを提供し、また、生産時間の短縮、効率化を実現することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、無機繊維系材料にバインダを含浸させ芯材の結合力を増加させて製造される真空断熱パネルの製造方法において、
前記無機系繊維材料にバインダを浸透させた後に、前記無機系繊維材料にバインダとともに含浸された水分を低減させる乾燥工程を有することを特徴とする。

また、上記の真空断熱パネルの製造方法において、
前記乾燥工程は、前記無機系繊維材料を熱プレスすることによって前記無機系繊維材料にバインダとともに含浸された水分を低減させることを特徴とする。

また、上記の真空断熱パネルの製造方法において、前記熱プレスの熱板温度を200℃以上としたことを特徴とする。

また、本発明の真空断熱パネルの製造方法は、無機系繊維材料を積層してバインダを含浸させる第一の工程と、
この第一の工程によって得られるバインダが含浸されて積層された無機系繊維材料を乾燥して芯材とする第二の工程と、
この第二の工程によって得られる芯材を外被材に密封する第三の工程を有し、
前記第二の工程は、熱板温度を200℃以上とした熱板間に載置された無機系繊維材料を所定時間プレスすることを特徴とする。

また、無機系繊維材料を積層してバインダを含浸させる第一の工程と、
この第一の工程によって得られるバインダが含浸されて積層された無機系繊維材料を、この無機系繊維材料よりも大きな平面形状でありそれぞれの温度が200℃以上の同程度の温度とした上側熱板と下側熱板とで挟んでプレスする第二の工程と、
この第二に工程によって得られる芯材を外被材に密封する第三の工程を有し、
前記第二の工程における前記上側熱板と下側熱板とのプレス幅は、前記第一の工程で積層されるバインダ量と、このバインダが含浸された無機系繊維材料の厚さとから定められることを特徴とする。

また、本発明の真空断熱パネルは、無機繊維系材料にバインダを含浸させた後に、前記無機系繊維材料を熱プレスして前記無機系繊維材料に含浸された水分を低減させて製造されることを特徴とする。

また、バインダが含浸された無機系繊維材料を積層し、この積層した無機系繊維材料を前記無機系繊維材料よりも大きく平面形状とした熱板で所定時間プレスし、このプレスされた無機系繊維材料を芯材として備えることを特徴とする。

また、金属箔の内面を内層フィルムで被覆した外被材内に、無機系繊維材料からなる芯材を挿入して形成される真空断熱パネルにおいて、前記真空断熱パネルの表面に高さ１ｍｍ以上、幅３ｍｍ以上の凹凸、シワが無いことを特徴とする。

本発明によれば、性能向上の為に真空断熱パネルの芯材に剛性の乏しい極細繊維等を用いた場合に生ずる、表面の波打ちや凹みを可能な限り低減し、表面性に優れた真空断熱パネルを提供し、また、生産時間の短縮、効率化を実現することができる。

以下、本発明の実施例について説明する。

図１は、本発明の実施例に示す真空断熱パネルの断面図であり、図２は本発明の実施例に示す芯材の製造過程を示す図である。１はガスバリヤ性のある外被材であり、内部に無機系極細繊維材からなる芯材２と吸着材３を減圧密封して真空断熱としての断熱性能を具備するように構成されている。外被材１は内側にガスバリヤ性の良好なアルミニウム等の金属箔を有し、更にその内側に高密度ポリエチレン樹脂やポリアクリロニトリル樹脂等の熱溶着可能な内層フィルムを一体に構成している。

ここで芯材２の製造例を図２により説明する。
４は芯材２の原料となる、例えばガラス繊維のような無機系極細繊維材料であり、この芯材原料４を複数個重ね合わせ、無機バインダで接着し、製造過程でのハンドリング性を向上させる。このとき、無機バインダには水分が含まれるため、無機系極細繊維材料にバインダを浸透させる際に同時に浸透される水分を除去する必要がある。すなわち、芯材原料４を無機バインダで接着し外被材１で覆ってしまうと、減圧密封後に芯材２から水分が発生して徐々に真空度が低下することになり、真空断熱パネルの断熱性能が大幅に劣化することに繋がり、真空断熱パネルとしての信頼性の点で問題がある。したがって、バインダが浸透された無機系極細繊維材料から水分を低減させる工程として乾燥工程を設けることとなる。本明細書では、このように無機系極細繊維材料から水分を低減させる工程を総称して乾燥工程とする。

この乾燥工程としては、図２に示すように、通常考えられる乾燥工程である熱風乾燥炉内放置の工程５と、本発明の実施例となる乾燥と同時に表面成型も可能となる熱プレスを用いた加熱成型の工程６とが考えられ、以下、上記の２つの工程５及び工程６の温度、外観、最適工程時間を比較すると同時に本発明の実施例を説明する。

なお、外観の評価観点には、凹凸の高さ・幅と反り量とシワを含めた表面の平滑度を選定した。凹凸については、３００ルクス以上の明るさのもとで、３０ｃｍの距離から肉眼観察にて、表面の凹凸の状態を判断し、ノギスにてその高さ、幅を測定する。真空断熱パネルの真空包装後の反り量は、台板上に置いた真空断熱パネルにゲージを当てて台板とゲージの隙間をスケールで測定する。表面の平滑度については、３００ルクス以上の明るさのもとで、３０ｃｍの距離から肉眼観察にて、シワの状態を判断する。

なお、それぞれの工程におけるサンプルを１０個作成し、それらのうちの最大値となるものを採用した。

（参考例１）
平均繊維径が４μｍのガラス繊維の積層体を無機バインダを用いて固化した。その後の乾燥工程は、熱風乾燥炉内放置の工程５とし、炉内温度は１５０℃とする。この条件で乾燥を行い芯材を作製し、ガスバリア性フィルムに前記芯材を収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。

このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸は高さ１．５ｍｍ、幅４．２ｍｍであり、反り量は２．５ｍｍとなり、外観もシワが多く良好では無かった。また、真空包装するのに最適な水分量となるまでに要する乾燥工程時間は９０分であった。

なお、最適な水分量とは、本明細書においては芯材の全重量との比で0.2%となる水分量であり、水分量がこの値以下である場合には、真空断熱パネルとして真空包装した後の断熱性能の低下を小さく抑えることができる。

（参考例２）
平均繊維径が４μｍのガラス繊維の積層体を無機バインダを用いて固化した。その後の乾燥工程は、熱風乾燥炉内放置の工程５とし、炉内温度は２００℃とする。この条件で乾燥を行い芯材を作製し、ガスバリア性フィルムに前記芯材を収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。

このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸は高さ１．３ｍｍ、幅３．９ｍｍであり、反り量は２．３ｍｍとなり、外観もシワが多く良好では無かった。また、真空包装するのに最適な水分量となるまでに要する工程時間は６０分であった。

（参考例３）
平均繊維径が４μｍのガラス繊維の積層体を無機バインダを用いて固化した。その後の乾燥工程は、熱風乾燥炉内放置の工程５とし、炉内温度は２５０℃とする。この条件で乾燥を行い芯材を作製し、ガスバリア性フィルムに前記芯材を収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。

このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸は高さ１．３ｍｍ、幅３．６ｍｍであり、反り量は２．２ｍｍとなり、外観もシワが多く良好では無かった。また、真空包装するのに最適な水分量となるまでに要する工程時間は４０分であった。

（実施例１）
平均繊維径が４μｍのガラス繊維の積層体を無機バインダを用いて固化した。その後の乾燥工程は、熱プレス加熱成形の工程６とし、熱プレス熱板温度は１５０℃とする。この条件で乾燥を行い芯材を作製し、ガスバリア性フィルムに前記芯材を収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。

このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸は高さ０．９ｍｍ、幅１．４ｍｍであり、反り量は１．５ｍｍとなり、外観も大きなシワは無くある程度平坦であり良好であった。また、真空包装するのに最適な水分量となるまでに要する工程時間は１０分であった。

（実施例２）
平均繊維径が４μｍのガラス繊維の積層体を無機バインダを用いて固化した。その後の乾燥工程は、熱プレス加熱成形の工程６とし、熱プレス熱板温度は２００℃とする。この条件で乾燥を行い芯材を作製し、ガスバリア性フィルムに前記芯材を収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。

このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸は高さ０．８ｍｍ、幅１．２ｍｍであり、反り量は１．２ｍｍとなり、シワはほとんど無く大変良好であった。また、真空包装するのに最適な水分量となるまでに要する工程時間は７分であった。

（実施例３）
平均繊維径が４μｍのガラス繊維の積層体を無機バインダを用いて固化した。その後の乾燥工程は、熱プレス加熱成形の工程６とし、熱プレス熱板温度は２５０℃とする。この条件で乾燥を行い芯材を作製し、ガスバリア性フィルムに前記芯材を収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。

このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸は高さ０．７ｍｍ、幅１．３ｍｍであり、反り量は１．１ｍｍとなり、シワはほとんど無く大変良好であった。また、真空包装するのに最適な水分量となるまでに要する工程時間は７分であった。

（比較例）
芯材を平面性の良好な連続気泡硬質ポリウレタンフォームとする。この場合、硬質ポリウレタンフォームに含有する水分やガス等を取り除く目的で予備乾燥処理を熱風乾燥炉内で行い、乾燥後、前記芯材をガスバリア性フィルムに収納する。この状態で、真空包装機のロータリーポンプで１０分、拡散ポンプで１０分、ガスバリア性フィルムの内部圧力が１．３Ｐａになるまで排気した後、ガスバリア性フィルムの端部をヒートシールで封止して真空断熱パネルを作製した。このようにして得られた真空断熱パネルの表面状態を測定したところ、凹凸はほとんど観察されず、反り量は１．１ｍｍとなった。

表１は、以上の参考例、実施例、比較例により得られた結果をまとめたものである。この結果によれば、グラスウール等のガラス繊維のような無機系極細繊維を真空断熱パネルとして用いた場合においても、熱プレス加熱成形の工程６を採用することによって表面の凹凸、反り、しわを小さくすることができ、表面性に優れた真空断熱パネルを得ることができる。また、平均工程時間も大幅に低減することができる。

また、熱プレス加熱成形の工程６を実施した場合であっても、プレス温度の高い方がより表面性に優れ、さらに平均工程時間を短くすることができる。ただし、プレス温度を200℃とした場合（実施例２）と250℃にした場合（実施例３）とは平均工程時間に大きな変化は無く、また、表面性についても大きな差異は見られなかったため、製造時の効率等を考慮すると、本例ではプレス温度は200℃とすることが望ましい。

上述の通り本実施例によれば、断熱性能向上の為に真空断熱パネルの芯材に剛性の乏しい例えばガラス繊維のような無機系極細繊維を用いた場合に生ずる表面の波打ちや凹みを可能な限りに低減し、真空断熱パネルの製品としての使用環境を高めることができる。詳細には、真空断熱パネルの成形時に、芯材の結合力を増加させるために採用しているバインダの水分を飛ばすために乾燥工程を実施するが、この際に熱プレスを使用して水分除去と同時に芯材表面の波打ちや凹凸を可能な限り除去することにより、作製された真空断熱パネルの表面性の安定化だけでなく、生産時間の大幅な短縮を実現することができる。

図３は、熱プレス加熱成形の工程６を採用した場合の、真空断熱パネルの製造工程を示したものである。まずロール状に巻かれたガラス繊維のような無機系極細繊維の原綿をカットする（図３(ａ)）。このカットされた無機系極細繊維は綿状でありハンドリング性に難点があり、その後に外被材へと封入する際に問題となる。そこで、無機系極細繊維を積層し、この積層体に無機バインダを含浸させて固化する（図３(ｂ)）。本例では３枚の無機系極細繊維を積層する。

その後に、本実施例の工程である熱プレス加熱成形の工程６がある。無機バインダが含浸された無機系極細繊維の水分が、その後の工程で真空包装されるのに最適な水分量となるまで熱プレスされる（図３(ｃ)）。所定時間、所定温度で熱プレスされると芯材が完成する（図３(ｄ)）。

このとき、熱プレス設備の上側熱板と下側熱板はカットされた無機系極細繊維よりも大きく構成され、上側熱板と下側熱板は同程度の温度とすることが望ましい。なぜならば、上記の実施例に示したように熱板の温度によって表面性に相違が現れるため、熱板温度が無機系極細繊維の上側と下側とで異なると、芯材の表面性が上側と下側で異なることとなるからである。本例では、上側熱板と下側熱板とは同温となるように設定される。また、上下熱板の表面は、平面となっている必要があることは当然である。

また、熱プレス加熱成形の工程６では、表１に示すように熱風乾燥炉内放置の工程５と比較して温度差による平均工程時間に大きな差異を生ずることは無い。したがって、熱板の各部分の温度に多少の温度ムラを生じた場合や、上側熱板と下側熱板の温度に多少の差が生じた場合であっても乾燥効果に大きく影響を与えることはない。なお、設定温度が200℃近辺であれば、その前後で最適な水分量となるまでの平均工程時間はほぼ変わらないため、より影響は少ない。

本例では、３枚の積層した無機系極細繊維の厚さは80〜100mm程度である。この積層した無機系極細繊維にバインダを含浸させて50〜80mm程度の厚さとする。さらにプレス幅、すなわち、上側熱板と下側熱板との距離が12mmとして熱プレスを行う。上側熱板と下側熱板との距離は12mm程度であるため、上側と下側とで熱板温度に多少の差が生じても、乾燥効果に大きな影響を与えることはない。

これらの工程を経て表面性に優れた芯材が得られる。上記のプレス幅は、第一に、真空断熱パネルの使用態様、例えば後述するように冷蔵庫の箱体に配置する等のように要求される幅となるように決定される。第二に、積層された無機系極細繊維のプレス前の厚さ、バインダの含浸量によっても決定される。本例で12mmとしたのは、後述するように真空断熱パネルを冷蔵庫の箱体に配置することから、積層された無機系極細繊維のプレス前の厚さを50〜80mmとし、この厚さの無機系極細繊維を最大に圧縮できる厚さが12mmだからである。

なお、上側熱板と下側熱板との間で芯材を熱プレスする際に、熱板にバインダが付着すると芯材が熱板から剥離し難くなるため、離型フィルムを用いる場合がある。すなわち、芯材と上側熱板との間、及び芯材と下側熱板との間に離型フィルムを挿入して、熱板から芯材を取り出しやすくする。しかし、芯材を有機材フィルムで覆うこととすれば、この離型フィルムを用いる必要はなく、また、後の工程で芯材を封入する外被材とともに有機材フィルムが芯材を覆うこととなり、ガスバリア性も向上することとなる。

熱プレスして得られた芯材を吸着材とともに袋状に形成されている外被材へ袋詰めし（図３(e)）、真空包装機内で外被材を密封して（図３(f)）、本実施例の真空断熱パネルは完成する。

図４は、本実施例の冷蔵庫を示す縦断面図である。冷蔵庫の箱体１０は、鋼板製薄板を使用して形成された外箱２０と、樹脂等で成形された内箱５０と、外箱２０と内箱５０との間に発泡充填されたウレタン等の発泡断熱材４０とにより構成されている。箱体１０内には、冷蔵室１００ａ、野菜室１００ｂ及び冷凍室１１０ａ、１１０ｂとが区画形成されており、これらの冷蔵室１００ａ、野菜室１００ｂ、冷凍室１１０ａ及び１１０ｂを形成する断熱壁内には、ウレタン等の発泡断熱材４０よりも断熱性能のよい真空断熱材３０ａ〜３０ｅが配設されている。

これらの真空断熱材３０ａ〜３０ｅは、上述のように熱プレス加熱成形の工程６を経て作製されたものであり、表面性に優れた真空断熱パネルが採用されている。真空断熱材３０ａ〜３０ｅによって、それぞれ冷蔵庫の上側壁、上部背面壁、上部側壁、下部背面壁、下部側壁を覆うことによって、冷蔵庫の断熱性能をより高いものとしている。

また、下部背面壁近傍には、冷凍サイクルを構成する冷却器６０と圧縮機７０が配置され、これらを結ぶ冷媒配管は発泡断熱材４０内に設置されている。冷却器６０の近傍には送風ファン８０が配設され、冷気を各貯蔵室へと送る。この送風ファン８０の電気配線９０は軟質樹脂等で被覆形成されて発泡断熱材４０内に設置されている。

本実施例の冷蔵庫は箱体１０の外壁内側に真空断熱材３０ａ〜３０ｅが接着される。すなわち、真空断熱パネルと外箱１０の外壁とが接することとなるため、真空断熱パネルの表面性が冷蔵庫の外観に影響を与えることとなる。また、箱体１０の外壁内側に真空断熱材３０ａ〜３０ｅが接着された状態でウレタン等の発泡断熱材４０を充填発泡するため、真空断熱パネルの表面性が悪く、凹凸やしわが存在すると、ウレタン等の発泡断熱材４０を充填、発泡する過程において、発泡断熱材の充填流動を阻害する要因となり、断熱性能に影響を与えることとなる。

また、冷凍サイクルを構成する冷媒配管及び電気配線９０は発泡断熱材４０内に配設されている。図４に示す真空断熱材３０ｄのように冷媒配管及び電気配線９０との距離が近い場合には、真空断熱パネルの凹凸、反り、しわ等が大きく表面性が悪いと、これらの凹凸、反り、しわと冷媒配管及び電気配線９０と干渉して発泡断熱材の充填流動を阻害するだけではなく、断熱性能にも影響を与えることとなる。

そこで、本例のように表面性に優れた真空断熱パネルを真空断熱材として用いることによって、上記のような表面性に起因する不都合を回避して、信頼性が高く断熱性能のよい冷蔵庫を提供することができる。また、真空断熱パネルの両面において同程度の表面性となっているため、冷蔵庫に取り付ける際には、熱プレス加熱成形の工程６（図３(c)）における芯材の表面、裏面（上面、下面）を区別する必要は無く、製造効率も向上することとなる。

本発明の実施例を示す真空断熱部材の断面模式図。 本発明の実施例を示す芯材の製造過程図。 本発明の実施例の真空断熱パネルの製造工程を示す図。 本発明の実施例の冷蔵庫を示す図。

符号の説明

１…外被材、２…芯材、３…吸着材、４…芯材原料、５…熱風乾燥炉内乾燥の工程、６…熱プレス加熱成形の工程、３０ａ〜３０ｅ…真空断熱材。

Claims (8)

1. 無機繊維系材料にバインダを含浸させ芯材の結合力を増加させて製造される真空断熱パネルの製造方法において、
   前記無機系繊維材料にバインダを浸透させた後に、前記無機系繊維材料にバインダとともに含浸された水分を低減させる乾燥工程を有することを特徴とする真空断熱パネルの製造方法。
2. 請求項１に記載の真空断熱パネルの製造方法において、
   前記乾燥工程は、前記無機系繊維材料を熱プレスすることによって前記無機系繊維材料にバインダとともに含浸された水分を低減させることを特徴とする真空断熱パネルの製造方法。
3. 請求項２に記載の真空断熱パネルの製造方法において、
   前記熱プレスの熱板温度を200℃以上としたことを特徴とする真空断熱パネルの製造方法。
4. 無機系繊維材料を積層してバインダを含浸させる第一の工程と、
   この第一の工程によって得られるバインダが含浸されて積層された無機系繊維材料を乾燥して芯材とする第二の工程と、
   この第二の工程によって得られる芯材を外被材に密封する第三の工程を有し、
   前記第二の工程は、熱板温度を200℃以上とした熱板間に載置された無機系繊維材料を所定時間プレスすることを特徴とする真空断熱パネルの製造方法。
5. 無機系繊維材料を積層してバインダを含浸させる第一の工程と、
   この第一の工程によって得られるバインダが含浸されて積層された無機系繊維材料を、この無機系繊維材料よりも大きな平面形状でありそれぞれの温度が200℃以上の同程度の温度とした上側熱板と下側熱板とで挟んでプレスする第二の工程と、
   この第二に工程によって得られる芯材を外被材に密封する第三の工程を有し、
   前記第二の工程における前記上側熱板と下側熱板とのプレス幅は、前記第一の工程で積層されるバインダ量と、このバインダが含浸された無機系繊維材料の厚さとから定められることを特徴とする真空断熱パネルの製造方法。
6. 無機繊維系材料にバインダを含浸させた後に、前記無機系繊維材料を熱プレスして前記無機系繊維材料に含浸された水分を低減させて製造される真空断熱パネル。
7. バインダが含浸された無機系繊維材料を積層し、この積層した無機系繊維材料を前記無機系繊維材料よりも大きく平面形状とした熱板で所定時間プレスし、このプレスされた無機系繊維材料を芯材として備える真空断熱パネル。
8. 金属箔の内面を内層フィルムで被覆した外被材内に、無機系繊維材料からなる芯材を挿入して形成される真空断熱パネルにおいて、前記真空断熱パネルの表面に高さ１ｍｍ以上、幅３ｍｍ以上の凹凸、シワが無いことを特徴とする真空断熱パネル。
   

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