CN103802350B - 真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种真空隔热件芯材成型装置，该成型装置在芯材表面上形成图案，从而能够使包装材紧贴于芯材，而且能够易于从成型空间中排出空气和杂质，其特征在于包括：一对模板，互相隔开且彼此相对，以形成成型芯材的成型空间，并且形成有在芯材上转印图案的构图部及沿厚度方向贯通的排气孔；成型框，将所述成型空间与外部隔离；和加压部，对所述一对模板中的至少一个模板进行加压。

Description

真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件
技术领域
本发明涉及一种真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件，更为详细地涉及一种在进行成型时能够在芯材的外表面上形成特定的图案，而且通过在芯材的外表面上形成的特定的图案，能够使包装材紧贴于芯材上的真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件。
背景技术
在存在内外温差的建筑、管道或冰柜等为了限制热移动，使用隔热件。这种隔热件可分为普通隔热件和真空隔热件这两大类型。
普通隔热件具有约30mW/mK的隔热性能，而真空隔热件为具有约3-10mW/mK的高性能的隔热件。尽管真空隔热件具有高的隔热性，但至今由于材料费高，制造难度大等原因而未被广泛使用。
最近，随着在制造技术上获得颇大的进步，在德国、英国、日本、美国、加拿大、韩国、中国等诸多国家为了隔热件的商业化而努力，但高的材料费及制造工艺费仍然是一个大的负担。
真空隔热件通常包括由无机物构成的隔热成型物和包覆该成型物的气体隔离膜，最大的特点是隔热成型物的内部为真空。其中，将填充真空隔热件内部的隔热成型物被称作芯材(Core)。芯材则通过使用玻璃纤维压缩物或加压成型包含二氧化硅的混合粉来制备。
其中，使用包含氧化硅粉末的混合粉末时的情况在韩国专利公报第10-1196363号中记载。
韩国专利公报第10-1196363号公开一种芯材成型方法，该方法通过连续旋转式成型框将包含烟雾硅胶的混合粉末在成型框中进行加压，从而成型出具有进一步提高的机械强度，并具有长方体形状外形的芯材，而且能够缩短该芯材的成型时间。
但是，随着反复使用加压混合粉末的模板，存在如下的问题：部分混合粉不能够成型为芯材而残留在模板的外表面上，从而在之后的芯材加工中会产生。
为了解决该问题，在模板的外表面上设置无纺布，以防止模板和混合粉的直接接触，但会产生如下的问题：当超过一定的使用次数以上时，无纺布被损坏，从而对芯材的成型产生影响，或者为了无纺布的替换需要停止整个装置，从而延迟工艺时间而导致生产效率的下降。
另外，完成的芯材通过在内部保持真空的包装材中被收容的包装工序后作为真空隔热件来使用，这将防止外部因素向芯材的内部渗透，从而提高真空隔热件的耐久性。其中，包装工序一般将芯材收容到包装材中后，通过真空泵等将包装材内部的空气排出到外部而执行。
然而，由于从包装材的外侧，而不是从包装材的内侧排出空气，因此会产生包装材内部的空气不能够彻底排出或者增加排出空气的时间的问题。
如上所述的在包装工序中的问题，会制约真空隔热件的内部真空度的改善，而且会在真空隔热件的表面上产生褶皱，当将真空隔热件附着在需要隔热的壁面上时，会产生壁面与真空隔热件表面之间的缝隙，从而导致降低隔热效果的问题。
发明内容
因此，本发明是为了解决上述以往的问题而提出的，其目的是提供一种真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件，该真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件在进行芯材成型时，能够易于从成型空间中排出可能会起到负面影响的杂质。
而且，本发明的目的是提供一种真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件，该真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件在成型芯材的同时在芯材的外表面上形成图案，从而在包装芯材时能够有效地排出包装内部的空气。
上述目的通过本发明的如下技术方案来实现。本发明的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，形成有：一对模板，互相隔开且彼此相对，以形成成型芯材的成型空间；成型框，将所述成型空间与外部隔离；和加压部，对所述一对模板中的至少一个模板进行加压，所述一对模板中的至少一个模板上形成有：构图部，设置在与所述成型空间相对的第一面上，用于在芯材的外表面上转印图案；以及排气孔，沿厚度方向贯通所述模板，所述厚度方向为从所述第一面朝向所述第一面的相反面即第二面的方向。
其中，优选所述排气孔设置为所述第二面侧相比所述第一面侧大。
此外，优选所述模板设置为所述第一面的剖面积相比所述第二面的剖面积大。
此外，优选所述构图部反复排列有从所述第一面突出的突出部及向所述第一面的内侧凹陷的凹陷部。
此外，优选所述突出部的高度或者所述凹陷部的深度设置为0.02mm-0.5mm。
此外，优选所述模板包括：涂层件，用于防止芯材原料附着在所述模板上。
此外，优选所述第一面侧的排气孔的直径为0.2mm-3mm。
此外，优选所述第二面侧的排气孔的直径为2mm-10mm。
此外，优选所述排气孔包括沿着从所述第一面向所述第二面的方向其直径增加的增加段及直径保持恒定的保持段。
此外，优选所述模板以1kgf/cm2-10kgf/cm2被加压。
此外，优选在所述模板的每1m2的单位面积上形成有650-3300个的所述排气孔；或者在所述模板的每1m2的单位面积上形成有1200-1800个的所述排气孔。
此外，优选所述成型框的上部被开口，所述模板包括：第一模板，设置在所述成型框的上侧并进行上下运动，从而开放或者封闭所述成型框；及第二模板，在所述成型框被开放的状态下按规定的间隔上升，并且在所述成型框被封闭的状态下按规定的间隔上升。
此外，优选所述成型框设置为面对所述第二模板的底面相比所述第二模板大。
另外，上述目的通过本发明的真空隔热件来实现，本发明的真空隔热件的特征在于，包括芯材，所述芯材采用在权利要求1到14中的任一项所述的真空隔热件芯材成型装置来制造，并且通过所述模板的构图部在外表面上形成有图案。
此外，优选进一步包括包装材，所述包装材在内部真空的状态下收容所述芯材。
此外，优选所述包装材在包装所述芯材时通过所述图案使所述包装材的内部空气流动，从而紧贴于所述芯材的外表面。
根据本发明，提供一种在进行芯材成型时，能够易于从成型空间中排出可能会起到负面影响的杂质的真空隔热件芯材成型装置及通过该装置制造的真空隔热件。
此外，通过将模板中排气孔的直径设置为沿着远离芯材的方向逐渐增加，从而能够防止芯材原料等插入排气孔中而阻断排气孔的现象。
此外，通过涂层件，能够防止被供给到成型空间的粉末与模板接触并附着在模板上。
此外，能够易于在芯材外表面上形成使用者所希望的形状或文字等。
此外，能够防止在成型芯材时，芯材原料等夹入模板和成型框之间而限制模板的动作。
此外，通过形成在芯材上的图案，在进行包装工序时，能够顺利排出空气，从而提高包装材和芯材的紧贴度。
此外，通过形成在芯材上的图案，能够改善真空隔热件的外观。
附图说明
图1为示意地表示本发明的一实施例的真空隔热件芯材成型装置的立体图。
图2为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置的主剖视图。
图3为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置中的第一模板模样的仰视图。
图4为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置中通过加压部加压成型空间状态的主剖视图。
图5为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置中通过第一模板及第二模板排出空气及杂质的状态的图。
图6为示意地表示在本发明的一实施例的真空隔热件中的芯材表面上形成有图案的状态的立体图。
图7为示意地表示图6所示真空隔热件的主剖视图。
附图标记说明
100:真空隔热件芯材成型装置110:模板
120:第一模板130:第二模板
140:成型框150:加压部
200:真空隔热件210:成形的芯材
220:包装材
具体实施方式
在进行说明之前需要强调的是，在多个实施例中，对于具有相同结构的结构要素使用相同的附图标记，并在第一实施例中进行代表性的说明，在其他实施例中说明与第一实施例不同的结构。
下面，参照附图详细说明本发明的一实施例的真空隔热件芯材成型装置。
图1为示意地表示本发明的一实施例的真空隔热件芯材成型装置的立体图；图2为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置的主剖视图。
参照图1或图2，本发明的一实施例的真空隔热件芯材成型装置100能够在成型芯材的同时在芯材表面上形成特定图案，能够易于从成型空间中排出用于形成芯材的芯材原料的内部空气和在成型工序中可能会产生的微尘形式的漂浮物等，包括模板110、成型框140和加压部150。
所述模板110由互相隔开且彼此相对的一对板部件构成，形成一对模板110之间的空间即成型空间M，通过加压并压缩被供给到成型空间M内部的芯材原料而成型芯材105，在本发明的一实施例中一对模板110包括沿着重力方向彼此相对且配置在上侧的第一模板120和配置在下侧的第二模板130。
图3为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置中的第一模板模样的仰视图。
参照图3，所述第一模板120为在上侧加压成型空间M的构件，在靠近成型空间M的表面即第一面120a上形成有构图部121，用来在加压芯材原料而进行成型的同时形成图案，所述第一模板120还形成有贯通第一面120a和第二面120b(参照图5)的排气孔122。
所述构图部121由特定形状的图案形成在第一模板120的第一面120a上，从而在成型芯材时在芯材105的外表面上转印相同的形状。
其中，构图部121根据制造者的意图，设置为规定的形状，可以反复配置特定形状，从而使整体形状呈规定的形状。
尤其是，构图部121可在采用包装材包装通过本发明的一实施例而成型的芯材105时，作为空气的流动通道来使用，从而提高包装材内部的真空度，但其功能并不限于此。
其中，为了用作空气的流动通道，构图部121由向第一面120a的外侧突出或者向内侧凹陷的突出部121a及凹陷部121b构成，从而能够使空气流动畅通，并且能够降低在将包装材的内部形成为真空所需的真空泵的耗电量和抽真空时间。例如，突出部121a的高度或凹陷部121b的深度可为0.02mm-0.5mm。
所述排气孔122为在成型工序中能够排出成型空间M的内部空气的通道，贯通第一模板120而形成。在第一模板120中，第二面120b侧的排气孔122b(参照图5)形成得比第一面120a侧的排气孔122a(参照图5)大。
这是为了防止在通过排气孔122排出成型空间M的内部空气时可能会产生的部分芯材原料与空气一起排出的现象，并且防止通过排气孔122排出的部分芯材原料阻断排气孔122，即由于芯材原料，排气孔122被堵塞而阻碍成型空间M的内部空气排出或杂质排出而设置的。
上述功能是流体力学的一种基本原理，可通过著名物理学家柏努利在1738年发表的柏努利定理来说明。其中，柏努利定理为在无黏性且为非压缩性的理想流体的流动时，表示速度、压力及高度之间关系的公式，具体如下。
P ρ + v 2 2 + g h = c o n s tan t
其中，P为特定地点的流体压力，ρ为流体密度，v为特定地点的速度，g为重力加速度，h为特定地点的高度。若将上述公式应用到本发明的一实施例的排气孔122中，则可知由于第一面120a及第二面120b之间的高度差，即第一模板120的厚度小得可以忽略，在上述公式中可以忽略表示势能的gh部分，因此流体的流速v与压力P呈反比关系。
此外，质量守恒定律的另一种表现即连续方程如下。
Q＝A1v1＝A2v2
其中，Q为流量，A为流体通过区域的剖面，v为流体速度。即可知，当流体流过特定区域时，流体速度与流体通过区域的剖面呈反比关系。
将上述柏努利定理及连续方程应用到本发明的排气孔122及成型空间M，并且假设通过排气孔122从成型空间M流动的空气流为层流(laminarflow)时，剖面积的大小A依次形成为成型空间M中的大小A0、第一面120a侧排气孔122a的大小A1及第二面120b侧排气孔122b的大小A2。
将此适用于连续方程式，则流体速度v按照通过成型空间M时、通过第二面120b侧排气孔122b时、通过第一面120a侧排气孔122a时的顺序快。即成立如下关系。
A1＜A2，v1＞v2
v1＞v2，P1＜P2
其中，当杂质附着在排气孔122时，被排出的流体的动能可起到将杂质从排气孔122推出的能源的作用，由于流体的动能与速度的平方成正比，因此在流体的排出速度最快的第一面120a侧的排气孔122a最能活跃地推出杂质。
此外，被排出的流体的黏度也可作为将附着在排气孔122上的杂质从排气孔122推出的作用力，由于黏度与速度成正比，因此在流体的排出速度最快的第一面120a侧的排气孔122a最能活跃地推出杂质。
换言之，可作为将杂质从排气孔122推出的因素来起作用的流体的动能及流体的黏度在第一面120a侧的排气孔122a的作用最大，因此从第一面120a侧的排气孔122a最能活跃地排出杂质。
此外，将柏努利方程式应用于上述关系中，则成立如下的关系。
P0＞＞P2＞P1
结果是，在成型空间M内部的压力P0远高于在第一面120a侧排气孔122a中的压力P1及在第二面120b侧排气孔122b中的压力P2，因此不管在第一面120a侧的排气孔122a上的压力P1及在第二面120b侧的排气孔122b上的压力P2有多高，成型空间M内部的流体均能沿着排出孔122顺利地从成型空间M排出。
因此，可将第一面120a侧排气孔122a的大小设置为比第二面120b侧排气孔122b的大小小，并且适当调整各自的大小，从而顺利执行芯材的成型工序。
例如，第一面120a侧排气孔122a的直径的设置范围为0.2mm-3.0mm，第二面120b侧排气孔122b的直径的设置范围为2.0mm-10.0mm，并且设置为比第一面120a侧排气孔122a的直径大，但并不限于此。
作为一例，在本发明的一实施例中可将第一面120a侧排气孔122a的直径设置为1.5mm，将第二面120b侧排气孔122b的直径设置为5.0mm。
其中，第一面120a侧排气孔122a的直径和第二面120b侧排气孔122b的直径可分别综合考虑芯材105的成分、在芯材105的成型工序中对成型空间M的压缩压力等因素而决定。
另外，根据本发明的一实施例，排气孔122可包括从第一面120a到第二面120b，剖面大小逐渐增加的增加段和剖面大小保持恒定的保持段。
与此不同地，排气孔122可只设置为从第一面120a到第二面120b，剖面大小逐渐增加的增加段。此时，只要是第一面120a侧排气孔122a的大小比第二面120b侧排气孔122b的大小小的形状，毋庸置疑可以包括任何一种形状。
另外，为了使成型空间M的空气能够适当地排出，可调节排气孔122的数量。为了适当地排出成型空间M的空气，同时防止从上侧加压第一模板120的压力损失，在每单位面积(1m2)的模板110上可形成有650-3300个，优选为1200-1800个排气孔122。
此时，每个排气孔122之间可隔开15mm-40mm的间隔，也可配置为形成格子(grid)，但并不限于此。
另外，在第一模板120进行向上运动时，排气孔122可排出成型空间M的空气，从而减少空气阻力，引导第一模板120的运动得以容易进行，但并不限于此。
另外，在第一模板120的外表面可涂覆有涂层件(未图示)。涂层件(未图示)能够防止在第一模板120上残留包含芯材原料等的杂质。
此外，通过涂层件(未图示)，在芯材105在与第一模板120接触的状态下分离的工序中，能够防止芯材原料附着在第一模板120的表面。
其中，涂层件(未图示)可由氟类树脂系列材料构成。
具体来说，第一模板120的涂层件(未图示)可由附着性弱的氟类树脂系列材料构成，从而在第一模板120从芯材105隔开时防止芯材破损，第二模板130的涂层件(未图示)可由摩擦系数小并且附着性弱的氟类树脂系列材料构成，从而防止在搬出芯材105时芯材破损。
即，可通过涂层件(未图示)防止在模板110上附着杂质，通过降低芯材105和模板110之间的摩擦系数来降低在搬出芯材时的芯材破损。
所述第二模板130为设置在成型空间M下侧的模板，与第一模板120相对而配置。第二模板130除了配置在成型装置100下侧之外，与上述第一模板120实质上相同，因此在此省略详细说明。
但是，第二模板130中靠近成型空间M的第一面130a的剖面积可大于第二面130b的剖面积。由此，越远离成型空间M，第二模板130和成型框140之间的隔开距离越大。这种形状起到与上述排气孔122实质上相同的功能，从而防止成型空间M的内部空气和包含部分芯材原料的杂质固定在第二模板130和成型框140之间，并且容易排出这些空气和杂质。
此外，可通过减小第二模板130和成型框140之间的接触面积，从而减少在第二模板130做上下运动时，第二模板130和成型框140的接触所引起的结构干扰，并且减小空气排出阻力。
所述成型框140为用于将成型空间M与外部隔离，并且在成型芯材时，决定芯材105的形状的框。
在本发明的一实施例中，成型框140包围成型空间M的侧面，上面及下面向外开放。
此外，在成型框140的内部收容有第二模板130，并通过第一模板120，所述成型框140的上侧被封闭。其中，成型框140的内部剖面积设置为比第二模板130的第一面130a的剖面积大。
所述加压部150为通过加压模板110而在成型空间M的内部加压芯材原料的构件，本发明的一实施例的加压部150为公知技术，因此在此省略详细说明。
但在本发明的一实施例中，加压部150设置为对成型空间M，优选对芯材105施加1kgf/cm2-10kgf/cm2的压力。通过由这种压力范围对芯材105进行加压，从而形成在模板110的第一面上的构图部能够充分地转印到芯材105的表面，并且能够最大限度地减少加压部150的驱动所需的耗电量，同时能够容易控制芯材105的密度。
其中，除了考虑芯材105的密度之外，还可以考虑排气孔122、132的数量、大小、模板110的第一面的形状等因素，通过加压部150施加1kgf/cm2-10kgf/cm2的压力。
图4为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置中通过加压部加压成型空间状态的主剖视图。
另外，加压部150可与第一模板120的第二面120b及第二模板130的第二面130b中的至少一个连接，从而在成型空间M中使第一模板120及第二模板130移动，并对芯材原料或芯材105进行加压。参照图4，在本发明的一实施例中，加压部150分别加压第一模板120及第二模板130，但并不限于此。
此外，可进一步包括导向部151，以引导加压部150的移动方向，使得加压部150与模板110进行面接触，从而使加压部150对模板110施加均匀的压力，但并不限于此。
此外，在加压部150中与模板110相对的表面上可具有真空吸器(未图示)，从而吸入通过排气孔122、132排出的空气及杂质，但并不限于此。
其中，真空吸器(未图示)能够吸入残留在模板110的表面上的杂质并予以去除。
另外，在本发明的一实施例中，被供给到成型空间111的芯材原料为烟雾硅胶(fumedsilica)粉、有机和无机纤维粉等混合而成的混合粉，但并不限于此。
下面说明上述真空隔热件芯材成型装置100一实施例的工作。
首先，用于形成芯材105的芯材原料以粉末状态被供给到第二模板130的上侧。芯材原料可供给到第二模板130的上侧，并供给到成型框140的内部。
当芯材原料被供给到第二模板130的上侧后，在第一模板120与成型框140隔开的状态下，使第二模板130向上移动，当第二模板130向上移动一定距离后，第一模板120向下移动。此时，第一模板120并不移动到成型框140的内部，而是配置在成型框140的上部，并被配置为将形成在成型框140的上部的开口部侧封闭的形式。
这是因为，由于第二模板130在成型框140的上部开放的状态下移动，因此能够加快第二模板130的移动速度，从而能够缩短整个成型工序所需的时间。
当被供给到第二模板130上侧的芯材原料与第一模板120接触时，在第一模板120和第二模板130之间芯材原料被加压，粉末状态的原料在高压下被压缩而形成压缩物芯材105。
图5为示意地表示图1所示真空隔热件芯材成型装置中通过第一模板及第二模板排出空气及杂质的状态的图。
另外，参照图5，在第一模板120及第二模板130的移动过程及加压过程中，成型空间M的内部空气通过排气孔122、132排出。
此时，在加压过程中成型空间M内部的空气及包含未被成型为芯材105的部分芯材原料的杂质可排出到成型框140和第二模板130之间，尤其是，为了防止在通过成型框140和第二模板130之间排出的过程中，由于压力差，杂质未被排出到成型框140和第二模板130之间空间的现象，第二模板130的第一面130a的剖面积大于第二面130b的剖面积，但并不限于此。
另外，第一模板120及第二模板130对芯材原料施加1kgf/cm2-10kgf/cm2的压力，使得在芯材105上适当地形成在第一模板120及第二模板130上设置的构图部121的形状，但并不限于此。
另外，为了搬出接收来自模板110的压力而压缩形成的芯材105，可执行将芯材105从成型框140的内部分离的步骤。
在执行该步骤的过程中，为了防止由于芯材105内部的孔隙层及芯材原料本身所具有的弹力引起的弹性后效(springback)现象而产生芯材105的变形，在将第一模板120及第二模板130之间的相隔距离保持一定的状态下使之均向上方移动。
其中，通过同步控制第一模板120及第二模板130，使第一模板120及第二模板130的相隔距离实质上保持恒定。
其中，同步控制是指在特定的时间内执行多个进程时，准确地控制该进程之间控制流的方式。
即，当通过同步控制，第一模板120移动规定的距离时，第二模板130也同时移动规定的距离，从而第一模板120及第二模板130的相隔距离实质上保持恒定。
下面说明通过上述真空隔热件芯材成型装置制造的真空隔热件。
图6为示意地表示在本发明的一实施例的真空隔热件中的芯材表面形成有图案的状态的立体图；图7为示意地表示图6所示真空隔热件的主剖视图。
参照图6或图7，本发明的一实施例的真空隔热件200通过形成在成形的芯材210外表面上的图案211，在进行真空包装时，能够容易将包装材220的内部形成为真空状态，该真空隔热件200包括成形的芯材210及包装材220。
所述成形的芯材210通过本发明的一实施例的真空隔热件芯材成型装置100成型，在其外表面上形成有与形成在模板110的构图部111相同形状的图案211。
其中，成形的芯材210的图案211除了具有使外观优美的功能之外，还能在由包装材220包装成形的芯材210外侧的包装工序中提高包装材220的内部空气去除率。
在说明图案211的这种功能之前，先说明成型工序之后的用于制造真空隔热件的一系列工序。
当通过本发明的一实施例的真空隔热件芯材成型装置100成型成形的芯材210后，通过干燥工序去除水分，然后执行根据使用者的要求，按规定的规格进行切割(cutting)的切割工序。
此外，通过上述切割工序按规定的规格进行切割的成形的芯材210被收容在包装材220的内部，并执行通过真空泵去除包装材220内部的空气，使包装材220的内部成为真空状态的真空包装工序。
此外，在执行上述真空包装工序之后，执行密封包装材220的入口的密封工序。
其中，优选将空气排出到包装材220的内部真空度达到1mbar以下为止，而图案211作为能让空气流动的流动通道来起作用，以顺利排出空气。
换言之，当通过上述真空包装工序排出包装材220内部的空气时，从靠近包装材220的入口的区域开始排出空气，越远离包装材220的入口，越不易进行空气的排出。
当成形的芯材210不具备图案211时，在完成一定程度的空气排出后，从包装材220的入口处，包装材220与成形的芯材210紧贴，几乎不形成能让空气排出的空间，因此难以将包装材220内的空气完全排出而形成真空状态。
因此，当由包装材220包装没有图案211的成形的芯材210时，由于未排出的空气，在真空隔热件的表面上会产生表面褶皱。
然而，根据本发明的一实施例，由于通过形成在成形的芯材210的外表面上的图案211，能让空气流动，并引导包装材220的内部空气得以顺利排出，从而能够最大限度地排出包装材220的内部空气。
所述包装材220为用于将内部形成为真空而收容成形的芯材210的构件，根据本发明的一实施例，可为铝膜。
与此不同地，包装材220可包括第一包装材(未图示)和第二包装材(未图示)，但并不限于此。其中，第一包装材由收缩包装薄膜或无纺布构成，并与成形的芯材210接触，第二包装材由铝膜构成，用于包覆第一包装材，以防止如水分、空气等阻碍真空隔热件隔热效果的因素渗入成形的芯材210内部。
另外，再次说明成形的芯材210和包装材220的结合关系如下：当成形的芯材210在收容于真空包装材220内部的状态下搬到外部时，由于外部气压和包装材220内部的气压差，包装材220紧贴于成形的芯材210侧。
其中，优选将包装材220的大小设置为与成形的芯材210的大小对应而进行包装，但在执行切割工序及密封工序的过程中，包装材220的大小通常比成形的芯材210的大小大，若没有图案211，则在包装材220紧贴于成形的芯材210侧时，未与成形的芯材210接触的残余部分在真空隔热件200的表面上形成褶皱。
然而，若在成形的芯材210上形成有图案211，则包装材220的一部分紧贴于成形的芯材210的图案211之间，从而增加包装材220和成形的芯材210之间的接触面积，能够防止在包装材220紧贴于成形的芯材210时产生残余部分，防止在真空隔热件200的表面上形成褶皱。
如上所述，若提高包装材220与成形的芯材210的紧贴程度，则能提高隔热效果而提高产品性能。
下表是对照本发明的一实施例的真空隔热件200和在成形的芯材210的表面上未形成图案的一般产品的性能的表。
从上表可知，本发明的一实施例的真空隔热件能够将包装材220紧贴于成形的芯材210，与以往的真空隔热件相比，能够减少褶皱的形成，从而最大限度地减少所产生的孔隙，能够最大限度地减少通过褶皱可能会产生的热损失。
在本发明的一实施例的真空隔热件中，在成形的芯材210的表面上形成有图案211，从而使外观优美的同时，在真空包装工序中，作为能让空气流动的流动通道起作用，以提高包装材220内部的真空度，并提高隔热效果，并且最大限度地减少真空隔热件表面的褶皱产生，并缩短包装材220内部空气的排出时间，节省制造费用。
本发明的权利范围并不限于上述实施例，在权利要求书中记载的范围内可实现为多种形式的实施例。在不脱离权利要求所要求保护的本发明精神的范围内，本发明所属技术领域中具有一般知识的人均能变形的各种范围也应属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，形成有：
一对模板，互相隔开且彼此相对，以形成成型芯材的成型空间；
成型框，将所述成型空间与外部隔离；和
加压部，对所述一对模板中的至少一个模板进行加压，
所述一对模板中的至少一个模板上形成有：
构图部，设置在与所述成型空间相对的第一面上，用于在芯材的外表面上转印图案；以及
排气孔，沿厚度方向贯通所述模板，所述厚度方向为从所述第一面朝向与所述第一面相反的第二面的方向；
其中，所述一对模板中的一个模板收容在所述成型框内，收容在所述成型框内的所述模板的所述第一面的剖面积相比所述第二面的剖面积大，使得所述成型框与所述模板之间的距离在远离所述成型空间的方向上变大。
2.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述排气孔设置为所述第二面侧相比所述第一面侧大。
3.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述构图部反复排列有从所述第一面突出的突出部及向所述第一面的内侧凹陷的凹陷部。
4.根据权利要求3所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述突出部的高度或者所述凹陷部的深度设置为0.02mm-0.5mm。
5.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述模板包括：
涂层件，用于防止芯材原料附着在所述模板上。
6.根据权利要求2所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述第一面侧的排气孔的直径为0.2mm-3mm。
7.根据权利要求2所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述第二面侧的排气孔的直径为2mm-10mm。
8.根据权利要求2所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述排气孔包括沿着从所述第一面向所述第二面的方向其直径增加的增加段及直径保持恒定的保持段。
9.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述模板以1kgf/cm2-10kgf/cm2被加压。
10.根据权利要求9所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
在所述模板的每1㎡的单位面积上形成有650-3300个的所述排气孔。
11.根据权利要求9所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
在所述模板的每1㎡的单位面积上形成有1200-1800个的所述排气孔。
12.根据权利要求1所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述成型框的上部被开口，
所述模板包括：
第一模板，设置在所述成型框的上侧并进行上下运动，从而开放或者封闭所述成型框；及
第二模板，在所述成型框被开放的状态下按规定的间隔上升，并且在所述成型框被封闭的状态下按规定的间隔上升。
13.根据权利要求12所述的真空隔热件芯材成型装置，其特征在于，
所述成型框设置为面对所述第二模板的底面相比所述第二模板大。
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