CN106003374B - 超薄面料通体瓷质砖生产设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及超薄面料通体瓷质砖生产设备。生产设备由布料平台、其一端设置的压机和压机底部的模框、布料平台上方设置的储料斗、位于压机近端存储面料的储料斗底部的布料平台上设置的辊筒、位于压机远端的储料斗底部经输送皮带将料输送到与布料平台垂直设置的布料斗、储料斗的下方设置的第一控制设备、布料斗底部设置的第二控制设备，布料平台上设置的格栅组成。

Description

超薄面料通体瓷质砖生产设备
技术领域
本发明涉及一种超薄面料通体瓷质砖生产设备。
背景技术
现有的瓷质微粉砖多采用二次布料技术，底料和面料配方不同，微粉砖的纹理都通过面料层表现。这样的好处很明显，通过底料和面料不同的配方降低生产成本，同时表面装饰效果基本不受影响。
但是，现有的微粉布料工艺存在一些不足：一是面料层普遍有3～4mm，浪费优等原料；二是微粉砖多为仿大理石装饰效果，现有布料设备生产的微粉砖表面装饰图案不够细腻；三是底料层没有任何装饰图案，经磨边、拉槽后露出的底料层与面料层纹理反差巨大，影响装饰效果。
发明内容
本发明的目的是提供一种旨在解决现有布料技术面料层过厚、微粉砖纹理变化少且不够细腻、面料与底料纹理反差大问题且具有丰富色彩和细腻纹理的超薄面料通体瓷质砖生产设备。本发明的另一目的是提供一种通过改善布料系统，将微粉砖的面料厚度控制在0.5～1mm，相对于现有微粉砖的面料3～4mm的厚度大幅减薄。底料通过布料系统布置彩色纹理，面料通过喷墨机打印渗花墨水和助渗剂装饰，面料层的图案相比传统微粉砖细腻且与底料层的颜色和纹理一致，面料可以一次布料或者两次布置不同的粉料，处于中间层的面料可以减缓底料和面料之间的颜色和纹理反差，产品经过倒边、拉槽等后期加工，底料层和面料层的颜色、纹理一致，装饰效果更接近天然石材的生产设备。
本发明的技术解决方案是所述超薄面料通体瓷质砖生产设备，其特殊之处在于，由为布料系统提供支撑的布料平台、布料平台一端设置的压机和压机底部的模框、位于压机近端的布料平台上方设置用于存储面料的第一储料斗、所述第一储料斗底部的布料平台上设置用于将第一储料斗的面料输送到模框内的辊筒、位于压机远端用于存储不同颜色底料的第二储料斗和第三储料斗、所述第二储料斗底部经第一输送皮带将料输送到与布料平台垂直设置的第一布料斗、所述第三储料斗底部经第二输送皮带将料输送到与布料平台垂直设置的第二布料斗、布料平台上设置用于将布置好纹理的底料布置在模框中的格栅组成。
作为优选：第二储料斗底部设有调整下料的宽度、连续下料时间、停止下料时间的控制设备；其中，下料宽度通过第二储料斗下部的闸口宽度控制，闸口宽度在8mm～16mm间变化；连续下料时间和停止下料时间由第一可编程控制器通过控制第二储料斗下部辊筒的运行和停止来控制，连续下料时间和停止下料时间均在0.3s～2s间调整。
作为优选：面料层的厚度通过调整第一储料斗下部辊筒闸口的宽度和辊筒的转速来控制闸口宽度在4mm～8mm间的变化和辊筒转速在5～30转/分间的调节。
作为优选：压机配有压制机构和控制模框底模升降高度的第二可编程控制器，通过程序控制底模的升降高度及时间，当布置底料时底模下降第一距离16mm～22mm，底料布置完毕后底模下降第二距离1mm～2mm，然后布置面料。
作为优选：所述布料平台与所述模框处于同一水平线。
与现有技术相比，本发明的有益效果:
本发明通过改善布料系统，将微粉砖的面料厚度控制在0.5mm～1mm，相对于现有微粉砖的面料3mm～4mm的厚度大幅减薄。底料通过布料系统布置彩色纹理，面料通过喷墨机打印渗花墨水和助渗剂装饰，面料层的图案相比传统微粉砖细腻且与底料层的颜色和纹理一致。面料可以一次布料或者两次布置不同的粉料，处于中间层的面料可以减缓底料和面料之间的颜色和纹理反差。产品经过倒边、拉槽等后期加工，底料层和面料层的颜色、纹理一致，装饰效果更接近天然石材。
附图说明
图1是本发明生产设备较佳实施例的结构示意图。
图2是本发明超薄面料通体瓷质砖布料工艺较佳实施例的流程图。
主要组件符号说明：
布料平台 1 压机 2 模框 3 储料斗 4
第一储料斗 41 第二储料斗 42 第三储料斗 43 第一输送皮带 51
第二输送皮带 52 第三输送皮带 53 第一布料斗 61 第二布料斗 62
格栅 7 辊筒 8
具体实施方式
本发明下面将结合附图作进一步详述：
请参阅图1所示，所述超薄面料通体瓷质砖生产设备包括：
为布料系统提供支撑的布料平台1、布料平台1一端设置的压机2和压机2底部的模框3、位于压机2近端的布料平台1上方设置用于存储面料的第一储料斗41、所述第一储料斗41底部的布料平台1上设置用于将第一储料斗41的面料输送到模框3内的辊筒8、所述辊筒8与所述布料平台1之间设有用于承载第一储料斗41面料的第三输送皮带53、位于压机2远端用于存储不同颜色底料的第二储料斗42、第三储料斗43、所述第二储料斗42底部经第一输送皮带51将料输送到与布料平台1垂直设置的第一布料斗61、所述第三储料斗43底部经第二输送皮带52将料输送到与布料平台1垂直设置的第二布料斗62、布料平台1上设置用于将布置好纹理的底料布置在模框3中的格栅7。
本实施例中，第二储料斗42底部设有调整下料的宽度、连续下料时间、停止下料时间的控制设备(图中未示)；其中，下料宽度通过第二储料斗42下部的闸口宽度控制，闸口宽度在8mm～16mm间变化；连续下料时间和停止下料时间由第一可编程控制器(图中未示)通过控制第一储料斗41下部的辊筒8的运行和停止来控制，连续下料时间和停止下料时间均在0.3s～2s间调整。
本实施例中，面料层的厚度通过调整第一储料斗41下部辊筒8闸口的宽度和辊筒8的转速来控制闸口宽度在4mm～8mm间的变化和辊筒8转速在5～30转/分间的调节。
本实施例中，压机2配有压制机构(图中未示)和控制模框3底模升降高度的第二可编程控制器(图中未示)，通过程序控制底模的升降高度及时间，当布置底料时底模下降第一距离16mm～22mm，底料布置完毕后底模下降第二距离1mm～2mm，然后布置面料。
本实施例中，所述布料平台1与所述模框3处于同一水平线。
【通用实施例】
所述超薄面料通体瓷质砖生产工艺，包括：
⑴按常规方法制备底料和面料粉料，面料添加了白炭黑、氧化钛、矿化剂中的一种或几种，底料调制成生产所需各种颜色；
⑵通过布料和压制设备压制底料和面料的砖坯，底料层有彩色纹理：
(2.1)制备瓷质砖底料和面料；
(2.2)将不同颜色的底料按照产品所需的纹理布置在格栅7中；
(2.3)压机2底模下降16mm～22mm，将格栅7中的底料推入模框3中，刮平；
(2.4)将面料通过一次或两次布料布置在辊筒8上，压机2底模下降1mm～2mm，将辊筒上的面料均匀布置在模框3内；
(2.5)压机2将布置好的坯体粉料压制成型；
⑶将压制成型的坯体在130℃～160℃下干燥55～70分钟；
⑷用喷墨机(图中未示)打印渗花墨水和助渗剂装饰干燥后的坯体，得到半成品，渗花墨水的渗透深度为0.5mm～1mm，图案与底料层的颜色和纹理一致：
(4.1)用多个喷墨通道(图中未示)喷多种颜色的渗花墨水；
(4.2)用多个喷墨通道(图中未示)喷助渗剂，使渗花墨水的渗透深度为0.5mm～1mm，与面料的厚度匹配。
⑸将半成品在1170℃～1230℃下经过50～65分钟一次烧成；
⑹将烧成后的产品经抛光、磨边、打蜡、贴膜工序后制得成品。
【实施例1】
制备白色、浅黄、深黄、棕色四种底料和一种白色面料。
第二储料斗42将白色底料布置在第一输料皮带51上，第二储料斗42中两个斗将浅黄底料和深黄底料布置在第一输料皮带51上，三种底料按质量比白色60％、浅黄25％、深黄15％的比例，通过控制设备(图中未示)调整下料比例和纹理。
第三储料斗43将棕色底料布置在第二输料皮带52上。
第一输料皮带51将按比例布置的底料输送到第一布料斗61。
第二输料皮带52将棕色底料输送到第二布料斗62。
第一布料斗61、第二布料斗62按质量比96:4将底料布置在格栅7中。
模框3的底模下降22mm，将格栅7中的底料推入模框3中，刮平。
第一储料斗41将白色面料布置在第三输送皮带53上，厚度0.5mm。
模框3的底模下降1mm，辊筒8将面料均匀布置在模框3内。
压机2将布置好的粉料压制成型。
压制成型的坯体在160℃下干燥65分钟。
用喷墨机打印蓝、棕、棕、黄、黄五道共三种颜色的渗花墨水。
用喷墨机打印二道助渗剂，使渗花墨水的渗透深度为0.5mm。
半成品在1210℃下经过61分钟一次烧成。
烧成后的产品经抛光、磨边、打蜡、贴膜工序后制得成品。
【实施例2】
制备黄色、蓝色、棕色、黑色四种底料，一种白色面料，和一种有蓝、黄、棕、黑、白五种颜色的斑点面料。
第二储料斗42将黄色底料布置在第一输料皮带51上，第二储料斗42中两个斗将蓝色底料和棕色底料布置在第一输料皮带51上，三种底料按质量比黄色45％、蓝色35％、棕色20％的比例，通过控制设备(图中未示)调整下料比例和纹理。
第三储料斗43将棕色底料布置在第二输料皮带52上。
第一输料皮带51将按比例布置的底料输送到第一布料斗61。
第二输料皮带52将黑色底料输送到第二布料斗62。
第一布料斗61、第二布料斗62按质量比92:8将底料布置在格栅7中。
模框3的底模下降20mm，将格栅7中的底料推入模框3中，刮平。
第一储料斗41将斑点面料布置在第三输送皮带53上，厚度0.5mm。
第一储料斗41将白色面料布置在第三输送皮带53上，位于斑点面料上，厚度0.5mm。
模框3的底模下降2mm，辊筒8将面料均匀布置在模框3内。
压机2将布置好的粉料压制成型。
压制成型的坯体在145℃下干燥70分钟。
用喷墨机打印蓝、棕、棕、黄、黄、黑六道共四种颜色的渗花墨水。
用喷墨机打印四道助渗剂，使渗花墨水的渗透深度为1mm。
半成品在1185℃下经过65分钟一次烧成。
烧成后的产品经磨边工序后制得成品。
【实施例3】
制备白色、蓝灰色、黄色、红色四种底料，一种白色面料，和一种有蓝灰、黄、红、白四种颜色的斑点面料。
第二储料斗42将白色底料布置在第一输料皮带51上，第二储料斗42中两个斗将蓝灰色底料和黄色底料布置在第一输料皮带51上，三种底料按质量比白色37％、蓝灰色33％、黄色30％的比例，通过控制设备(图中未示)调整下料比例和纹理。
第三储料斗43将红色底料布置在第二输料皮带52上。
第一输料皮带51将按比例布置的底料输送到第一布料斗61。
第二输料皮带52将棕色底料输送到第二布料斗62。
第一布料斗61、第二布料斗62按质量比90:10将底料布置在格栅7中。
模框3的底模下降17mm，将格栅7中的底料推入模框3中，刮平。
第一储料斗41将斑点面料布置在第三输送皮带53上，厚度0.3mm。
第一储料斗41将白色面料布置在第三输送皮带53上，位于斑点面料上，厚度0.5mm。
模框3的底模下降0.8mm，辊筒8将面料均匀布置在模框3内。
压机2将布置好的粉料压制成型。
压制成型的坯体在130℃下干燥55分钟。
用喷墨机打印蓝、蓝、棕、棕、棕、黄、黄、黄八道共三种颜色的渗花墨水。
用喷墨机打印三道助渗剂，使渗花墨水的渗透深度为0.8mm。
半成品在1170℃下经过50分钟一次烧成。
烧成后的产品经抛光、磨边、打蜡、贴膜工序后制得成品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (5)

1.一种超薄面料通体瓷质砖生产设备，其特征在于，由为布料系统提供支撑的布料平台、布料平台一端设置的压机和压机底部的模框、位于压机近端的布料平台上方设置用于存储面料的第一储料斗、所述第一储料斗底部的布料平台上设置用于将第一储料斗的面料输送到模框内的辊筒、所述辊筒与所述布料平台之间设有用于承载第一储料斗面料的第三输送皮带、位于压机远端用于存储不同颜色底料的第二储料斗和第三储料斗、所述第二储料斗底部经第一输送皮带将料输送到与布料平台垂直设置的第一布料斗、所述第三储料斗底部经第二输送皮带将料输送到与布料平台垂直设置的第二布料斗、布料平台上设置用于将布置好纹理的底料布置在模框中的格栅组成。
2.根据权利要求1所述超薄面料通体瓷质砖生产设备，其特征在于，第二储料斗底部设有调整下料的宽度、连续下料时间、停止下料时间的控制设备；其中，下料宽度通过第二储料斗下部的闸口宽度控制；连续下料时间和停止下料时间由第一可编程控制器通过控制第二储料斗下部辊筒的运行和停止来控制。
3.根据权利要求1所述超薄面料通体瓷质砖生产设备，其特征在于，面料层的厚度通过调整第一储料斗下部辊筒闸口的宽度和辊筒的转速来控制闸口宽度的变化和辊筒转速的调节。
4.根据权利要求3所述超薄面料通体瓷质砖生产设备，其特征在于，压机配有压制机构和控制模框底模升降高度的第二可编程控制器，通过程序控制底模的升降高度及时间，当布置底料时底模下降第一距离，底料布置完毕后底模下降第二距离，然后布置面料。
5.根据权利要求1所述超薄面料通体瓷质砖生产设备，其特征在于，所述布料平台与所述模框处于同一水平线。
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