CN105365260B - 一种压制设备的自动化压制成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压制设备的自动化压制成型方法，其步骤如下：将产品放入装产品区中，控制装产品区输送产品至套板区上方；控制套板区接收产品并将其装入中套板中，控制套板区输送中套板至模具预备区下方；控制模具预备区接收中套板，控制模具预备区输送中套板进入模具预备区的压制模具中；控制压制模具合模并将产品压制成型；控制压制模具开模并驱动模具预备区接收卸出的装有成型产品的中套板，控制模具预备区输送中套板进入脱产品区；控制脱产品区将成型产品由中套板上剥离并卸出外界；控制模具预备区接收脱离产品后的中套板并沿预设轨迹反向输送中套板返回套板区。本压制设备的自动化压制成型方法具有生产效率高、提升产品成品质量的优点。

Description

一种压制设备的自动化压制成型方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种压制设备的自动化压制成型方法。

背景技术

压制设备是用于将产品压制成型的机械设备，目前市场上换向器等产品在制造过程中便需要用到压制设备，压制设备将直接影响后续工序的加工和整个产品质量的好坏。

现有的压制设备设计不合理，其压制成型方法工作不可靠，且存在一人一机制的现象，即一个人控制一个单独装置，大大降低了生产效率，使得产品的生产质量得不到保证。

综上所述，需要设计一种生产效率高、提升产品成品质量的压制设备的自动化压制成型方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种生产效率高、提升产品成品质量的压制设备的自动化压制成型方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种压制设备的自动化压制成型方法，所述压制设备包括装产品区、套板区、模具预备区、压制模具区、脱产品区以及控制面板，所述装产品区用于输送产品，所述套板区设有中套板，所述模具预备区呈活动设置，所述压制模具区、脱产品区分列在模具预备区两侧并分别与模具预备区相连，所述压制模具区设有压制模具，所述控制面板分别与装产品区、套板区、模具预备区、压制模具区、脱产品区电气连接，所述控制面板用于实现产品自动进料、压制模具自动合模、压制模具自动开模以及产品自动脱料；

所述自动化压制成型方法包括以下步骤：

将产品放入装产品区中，驱动控制面板控制装产品区输送产品至套板区上方；

驱动控制面板控制套板区接收装产品区送出的产品并将其装入中套板中，驱动控制面板控制套板区输送装有产品的中套板至模具预备区下方；

驱动控制面板控制模具预备区接收套板区卸出的装有产品的中套板，驱动控制面板控制模具预备区输送装有产品的中套板进入压制模具区的压制模具中；

驱动控制面板控制压制模具合模并将产品压制成型；

驱动控制面板控制压制模具开模并驱动模具预备区接收压制模具卸出的装有成型后产品的中套板，驱动控制面板控制模具预备区输送装有成型后产品的中套板进入脱产品区；

驱动控制面板控制脱产品区将成型后的产品由中套板上剥离并卸出外界；

驱动控制面板控制模具预备区接收脱离出产品的中套板并沿预设轨迹反向输送中套板返回套板区。

作为本发明的进一步改进，所述压制设备还包括第一上层导轨、第二上层导轨、设于第一上层导轨下方的第一下层导轨、设于第二上层导轨下方的第二下层导轨，所述第一上层导轨、第一下层导轨分别设置在第二上层导轨、第二下层导轨的前方，所述装产品区设置在第一上层导轨上，所述套板区设置在第一下层导轨上，所述模具预备区设置在第二上层导轨上，所述压制模具区设置在第二上层导轨一侧的出口处，所述脱产品区设置在第二下层导轨一侧的出口处。

作为本发明的进一步改进，所述中套板上设有用于容置并限位产品的多个套板工位，所述装产品区内设有用于输送产品的夹具且该夹具活动安装在第一上层导轨上，所述夹具设有与套板工位一一对应的多个送料工位，所述套板区用于接收夹具送出的产品并将其装入中套板对应的套板工位中。

作为本发明的更进一步改进，在第一上层导轨上安装有位于套板区正上方的进圈机构，所述进圈机构用于接收夹具送出的产品并将整版产品同时压入中套板对应的套板工位中。

作为本发明的又一种改进，所述第一下层导轨和第二下层导轨之间设有连接导轨，工作时，装填产品完毕的中套板先经由连接导轨进入第二下层导轨，然后由竖直设置的气缸结构传送至第二上层导轨的模具预备区，再由水平设置的气缸结构送入压制模具区的压制模具中进行产品压制。

作为本发明的又一种改进，所述压制模具设有装填有电木粉的料桶，所述压制模具压制成型产品时将电木粉融入产品中。

作为本发明的又一种改进，所述压制模具包括上模板和下模板，所述下模板的上端面与第二上层导轨的出口方向所在平面齐平，以使得模具预备区的中套板可平滑进入下模板的上端面。

作为本发明的又一种改进，所述压制模具区设置在第二上层导轨的右侧，所述脱产品区设置在第二下层导轨的左侧。

作为本发明的又一种改进，所述脱产品区设有安装在第二下层导轨上的脱料机构，所述脱料机构用于将整版成型后的产品同时由中套板上剥离。

作为本发明的更进一步改进，所述中套板在各导轨上的位移均通过气缸结构来实现。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：上述自动化压制成型方法实现了自动化的产品生产，提高了产品的生产效率和人员利用率，打破了传统的一人一机制，实现了精益化生产，且压制自动化保证了产品的压制时间和模具温度，提高了压制产品的内在质量。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明一较佳实施例中压制设备的结构示意图。

图2是本发明一较佳实施例中产品装入中套板时的结构示意图。

图3是本发明一较佳实施例中中套板由连接导轨送入第二下层导轨时的结构示意图。

图4是本发明一较佳实施例中中套板由第二下层导轨送入第二上层导轨时的结构示意图。

图5是本发明一较佳实施例中压制模具合模时的结构示意图。

图6是本发明一较佳实施例中压制模具开模后的结构示意图。

图7是本发明一较佳实施例中产品脱料时的结构示意图。

图8是本发明一较佳实施例中产品脱料后的结构示意图。

图中，10、装产品区；11、夹具；111、送料工位；20、套板区；21、中套板；211、套板工位；30、模具预备区；40、压制模具区；41、压制模具；411、上模板；412、下模板；50、脱产品区；61、第一上层导轨；62、第二上层导轨；63、第一下层导轨；64、第二下层导轨；65、连接导轨。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明保护一种压制成型方法，特别是一种压制设备的自动化压制成型方法，可用于压制成型换向器，也可适用于压制成型换向器之外的其他产品。

现有的压制设备设计不合理，其压制成型方法工作不可靠，且存在一人一机制的现象，即一个人控制一个单独装置，大大降低了生产效率，使得产品的生产质量得不到保证。因此，设计一种比较合理的压制设备的自动化压制成型方法是很有必要的。

下面结合图1至图8对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1至图8所示，本压制设备的自动化压制成型方法压制设备的自动化压制成型方法，压制设备包括装产品区10、套板区20、模具预备区30、压制模具区40、脱产品区50以及控制面板，装产品区10用于输送产品，套板区20设有中套板21，模具预备区30呈活动设置，压制模具区40、脱产品区50分列在模具预备区30两侧并分别与模具预备区30相连，压制模具区40设有压制模具41，控制面板分别与装产品区10、套板区20、模具预备区30、压制模具区40、脱产品区50电气连接，控制面板用于实现产品自动进料、压制模具41自动合模、压制模具41自动开模以及产品自动脱料；

自动化压制成型方法包括以下步骤：

将产品放入装产品区10中，驱动控制面板控制装产品区10输送产品至套板区20上方；

驱动控制面板控制套板区20接收装产品区10送出的产品并将其装入中套板21中，驱动控制面板控制套板区20输送装有产品的中套板21至模具预备区30下方；

驱动控制面板控制模具预备区30接收套板区20卸出的装有产品的中套板21，驱动控制面板控制模具预备区30输送装有产品的中套板21进入压制模具区40的压制模具41中；

驱动控制面板控制压制模具41合模并将产品压制成型；

驱动控制面板控制压制模具41开模并驱动模具预备区30接收压制模具41卸出的装有成型后产品的中套板21，驱动控制面板控制模具预备区30输送装有成型后产品的中套板21进入脱产品区50；

驱动控制面板控制脱产品区50将成型后的产品由中套板21上剥离并卸出外界；

驱动控制面板控制模具预备区30接收脱离出产品的中套板21并沿预设轨迹反向输送中套板21返回套板区20。

在本发明中，为使得工作更加可靠、稳定，优选上述的套板区20为套板加热区，即对预先装入的中套板21先进行加热，使得产品装入中套板21时更加顺畅，不易卡壳，保证传送效率。

工作时，模具预备区30先接收套板区20送来的中套板21并带起移动至压制模具区40，然后控制压制模具区40的压制模具41对产品进行压制成型作业，此时中套板21也位于压制模具41中；在产品压制成型后，继续由模具预备区30带至脱产品区50进行脱料作业，脱料后的产品输送至后续工序进行包装等工艺；脱料后的中套板21由模具预备区30带回并送回套板区20，此时控制装产品区10继续输送产品至套板区20，周而复始，实现压制设备的自动化生产作业工作。

进一步的，优选本案中的控制面板通过PLC编程完成产品自动进料、模具自动合模、模具自动开模、产品自动脱料等一系列动作。

在初始状态下，自动化的产品生产过程提高了产品的生产效率和人员利用率，打破了传统的一人一机制，实现了精益化生产，且压制自动化保证了产品的压制时间和模具温度，提高了压制产品的内在质量。

为提高空间布局和设备工作的稳定性，作为一种优选或可选的实施方式，压制设备还包括第一上层导轨61、第二上层导轨62、设于第一上层导轨61下方的第一下层导轨63、设于第二上层导轨62下方的第二下层导轨64，第一上层导轨61、第一下层导轨63分别设置在第二上层导轨62、第二下层导轨64的前方，装产品区10设置在第一上层导轨61上，套板区20设置在第一下层导轨63上，模具预备区30设置在第二上层导轨62上，压制模具区40设置在第二上层导轨62一侧的出口处，脱产品区50设置在第二下层导轨64一侧的出口处。

本压制设备按加工顺序主要分为装产品区10、套板区20(即套板加热区，用于将产品压入中套板21)、模具预备区30(用于接收、传送中套板21)、压制模具区40(用于压制成型产品)、脱产品区50(用于产品脱料)。这几个区域分别通过左右上下两层导轨连接，并利用PLC编程完成产品自动进料、模具自动合模、模具自动开模、产品自动脱料等一系列动作。

为使得产品输送更加平顺、可靠，优选地，中套板21上设有用于容置并限位产品的多个套板工位211，装产品区10内设有用于输送产品的夹具11且该夹具11活动安装在第一上层导轨61上，夹具11设有与套板工位211一一对应的多个送料工位111，套板区20用于接收夹具11送出的产品并将其装入中套板21对应的套板工位211中。这样的结构设置，产品和工位一一对应，使得装产品区10和套板区20准确对接，保证了生产效率，生产过程中设备无需停机。

进一步的，为提高生产效率，保证产品传送的准确性，在第一上层导轨61上安装有位于套板区20正上方的进圈机构(图中未示出)，进圈机构用于接收夹具11送出的产品并将整版产品同时压入中套板21对应的套板工位211中。进圈机构的设置，使得整个夹具11的产品可实现一次进料即可完毕，工作可靠，大幅提高了生产效率。

为使得压制设备各个区域传送平稳，保证成品质量，作为优选，第一下层导轨63和第二下层导轨64之间设有连接导轨65，工作时，装填产品完毕的中套板21先经由连接导轨65进入第二下层导轨64，然后由竖直设置的气缸结构传送至第二上层导轨62的模具预备区30，再由水平设置的气缸结构送入压制模具区40的压制模具41中进行产品压制。

在产品压制完毕后，携带有产品的中套板21由原先的气缸等传送结构原路返回至第一下层导轨63中，并进一步沿着第一下层导轨63进入到脱产品区50进行产品脱料，脱料完毕后，产品由第一下层导轨63、连接导轨65回到套板区20，进行循环作业。

优选地，压制模具41设有装填有电木粉的料桶(图中未示出)，压制模具41压制成型产品时将电木粉融入产品中。电木粉的加入，提高了高温、高压下离心力的抗力，提高了产品的成品质量。

进一步优选地，为提高工作的稳定性，压制模具41包括上模板411和下模板412，下模板412的上端面与第二上层导轨62的出口方向所在平面齐平，以使得模具预备区30的中套板21可平滑进入下模板412的上端面，使得中套板21进入或退出压制模具41更加平顺，避免传送过程碰撞。

优选地，为使得各个区域的传送可靠并避免相互之间的干扰，压制模具区40设置在第二上层导轨62的右侧，脱产品区50设置在第二下层导轨64的左侧。这样的结构布局是出于整体压制设备的结构而设置的，保证了生产效率和传送的可靠性。

再进一步的，为提高生产效率，使得整个中套板21的产品可实现一次卸料即可完毕，优选脱产品区50设有安装在第二下层导轨64上的脱料机构(图中未示出)，脱料机构用于将整版成型后的产品同时由中套板21上剥离。

为使得中套板21传送时可靠、平稳，且与各个导轨连接紧密，进一步优选地，中套板21在各导轨上的位移均通过气缸结构来实现。更进一步的，各导轨均呈框状结构设置，使得中套板21至少有两个支撑部位，这样的结构设计，不仅安装方便，且与中套板21相配合，使得其各个方向传送平稳，不易产生颠簸和倾斜。

综上所述，上述压制设备可通过PLC编程完成产品自动进料、模具自动合模、模具自动开模、产品自动脱料等一系列动作，提高了生产效率和产品的成品质量。

本压制设备的工作过程如下：

首先，如图2所示，将产品放入装产品区10的夹具11中(夹具11设置在第一上层导轨61上)，驱动控制面板控制气缸等结构把装有产品的夹具11输送至套板区20上方；

再驱动控制面板控制位于套板区20上方的进圈机构(此进圈机构设置在第一上层导轨61上)把产品压入中套板21(中套板21设置在第一下层导轨63上)，如图3所示，然后把装有产品的中套板21利用气缸及连接导轨65送到模具预备区30下方的第二下层导轨64中；

如图4所示，再利用顶缸等结构把装有产品的中套板21送入第二上层导轨62中并进一步采用气缸等结构将中套板21送入模具预备区30位置；

接下来，如图5所示，将装有产品的中套板21利用后方的气缸等结构送入压制模具41中，同时控制料桶将电木粉送入模具中，压制模具41合模进行压制；

如图6所示，在压制模具41开模后，再通过气缸等结构把中套板21由压制模具41中拉到模具预备区30，再通过模具预备区30下方的顶缸等结构把中套板21放下到第二下层导轨64中；

如图7所示，再通过气缸结构把中套板21拉到脱产品区50，再用脱产品区50的脱料机构把产品从中套板21中脱离出来；

如图8所示，最终把脱离出产品的中套板21再沿着导轨反送回套板区20。

重复循环以上步骤，便可完成产品自动进料、模具自动合模、模具自动开模、产品自动脱料等一系列动作，自动化程度高，保证了生产效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述压制设备包括装产品区、套板区、模具预备区、压制模具区、脱产品区以及控制面板，所述装产品区用于输送产品，所述套板区设有中套板，所述模具预备区呈活动设置，所述压制模具区、脱产品区分列在模具预备区两侧并分别与模具预备区相连，所述压制模具区设有压制模具，所述控制面板分别与装产品区、套板区、模具预备区、压制模具区、脱产品区电气连接，所述控制面板用于实现产品自动进料、压制模具自动合模、压制模具自动开模以及产品自动脱料,所述压制设备还包括第一上层导轨、第二上层导轨、设于第一上层导轨下方的第一下层导轨、设于第二上层导轨下方的第二下层导轨，所述第一上层导轨、第一下层导轨分别设置在第二上层导轨、第二下层导轨的前方，所述装产品区设置在第一上层导轨上，所述套板区设置在第一下层导轨上，所述模具预备区设置在第二上层导轨上，所述压制模具区设置在第二上层导轨一侧的出口处，所述脱产品区设置在第二下层导轨一侧的出口处；所述中套板上设有用于容置并限位产品的多个套板工位，所述装产品区内设有用于输送产品的夹具且该夹具活动安装在第一上层导轨上，所述夹具设有与套板工位一一对应的多个送料工位，所述套板区用于接收夹具送出的产品并将其装入中套板对应的套板工位中；

所述自动化压制成型方法包括以下步骤：

将产品放入装产品区中，驱动控制面板控制装产品区输送产品至套板区上方；

驱动控制面板控制套板区接收装产品区送出的产品并将其装入中套板中，驱动控制面板控制套板区输送装有产品的中套板至模具预备区下方；

驱动控制面板控制模具预备区接收套板区卸出的装有产品的中套板，驱动控制面板控制模具预备区输送装有产品的中套板进入压制模具区的压制模具中；

驱动控制面板控制压制模具合模并将产品压制成型；

驱动控制面板控制压制模具开模并驱动模具预备区接收压制模具卸出的装有成型后产品的中套板，驱动控制面板控制模具预备区输送装有成型后产品的中套板进入脱产品区；

驱动控制面板控制脱产品区将成型后的产品由中套板上剥离并卸出外界；

驱动控制面板控制模具预备区接收脱离出产品的中套板并沿预设轨迹反向输送中套板返回套板区。

2.根据权利要求1所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：在第一上层导轨上安装有位于套板区正上方的进圈机构，所述进圈机构用于接收夹具送出的产品并将整版产品同时压入中套板对应的套板工位中。

3.根据权利要求1或2所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述第一下层导轨和第二下层导轨之间设有连接导轨，工作时，装填产品完毕的中套板先经由连接导轨进入第二下层导轨，然后由竖直设置的气缸结构传送至第二上层导轨的模具预备区，再由水平设置的气缸结构送入压制模具区的压制模具中进行产品压制。

4.根据权利要求1或2所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述压制模具设有装填有电木粉的料桶，所述压制模具压制成型产品时将电木粉融入产品中。

5.根据权利要求1或2所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述压制模具包括上模板和下模板，所述下模板的上端面与第二上层导轨的出口方向所在平面齐平，以使得模具预备区的中套板可平滑进入下模板的上端面。

6.根据权利要求5所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述压制模具区设置在第二上层导轨的右侧，所述脱产品区设置在第二下层导轨的左侧。

7.根据权利要求1或2所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述脱产品区设有安装在第二下层导轨上的脱料机构，所述脱料机构用于将整版成型后的产品同时由中套板上剥离。

8.根据权利要求1或2所述的一种压制设备的自动化压制成型方法，其特征在于：所述中套板在各导轨上的位移均通过气缸结构来实现。