CN109318466B - 一种箱壳自动吸塑成型机及自动吸塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种箱壳自动吸塑成型机，包括箱体、顶板和机架，所述顶板设置在箱体顶部，所述机架设置在顶板上，所述箱体的内部同时安装有两组片料加工装置，所述箱体的外部两侧分别连接有真空泵和鼓风机，所述顶板上开设有水平间隙设置的两个通孔，所述机架通过伺服驱动机构和第四气缸控制一组加热模具,先进行水平移动再进行垂直移动，使得所述加热模具轮流对齐并靠近每个所述通孔，完成对所述箱体内部的两组片材的加热软化以及吸塑成型加工。本发明还提供了一种自动吸塑成型方法，可以同时进行两组片料加工，形成两条生产线，提高了加工效率，保证了吸塑成型质量，自动化进料出料送料方式，节省了人力，提高了加工效率。

Description

一种箱壳自动吸塑成型机及自动吸塑成型方法

技术领域

本发明属于PVC行李箱生产技术领域，具体涉及一种箱壳自动吸塑成型机、自动吸塑成型方法。

背景技术

拉杆行李箱因其使用方便而广泛使用。同时，拉杆行李箱也因箱子置一拉杆，有单管拉杆及双管拉杆之分，拉杆的管亦有方管和圆管之分，以方便行走时拖着，大大减轻负担。拉杆箱可以手提也可以拖动，我们平时所用的拉杆箱的轮子基本都位于箱子底部，而现代人又设计出了一款新形态的拉杆箱，将箱子设计成了圆筒的造型，轮子则整个外包在箱子外侧，这样的滚筒设计使得这款拉杆箱可以更好的适应不同的地形，如直接拉着箱子就可以轻松上下楼梯。主要以布箱、ABS硬箱、皮箱、PC等为主要材质，并将使用性分为定向轮、万向轮以及最新的可拆卸万向轮拉杆箱三大类。

在PVC行李箱加工过程中，箱壳均采用吸塑成型方式，传统的箱壳生产用的吸塑成型机生产线均为一组，生产效率低下，而且片料在加热软化后，直接采用吸塑模具配合真空泵方式，容易在片料接触吸塑模具时造成片料拉扯不均产生裂痕，导致生产质量下降，而且片料采用人工送料对齐、人工出料的方式，耗费人力，加工效率低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种箱壳自动吸塑成型机，以及一种自动吸塑成型方法，可以同时进行两组片料加工，形成两条生产线，提高了加工效率；吸塑拉扯均匀，保证了吸塑成型质量；自动化进料、出料方式，节省了人力，提高了加工效率，以解决上述背景技术中提出现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种箱壳自动吸塑成型机，包括箱体、顶板和机架，所述顶板设置在箱体顶部，所述机架设置在顶板上。

所述箱体的内部同时安装有两组片料加工装置，每组所述片料加工装置均包括一组第一气缸、支撑板和吸塑模具，所述第一气缸的输出端连接所述支撑板，所述支撑板的顶部安装有吸塑模具。

所述箱体的外部两侧分别连接有真空泵和鼓风机，用于配合所述吸塑模具进行吸塑成型加工。

所述顶板上开设有水平间隙设置的两个通孔，两个所述通孔分别位于所述吸塑模具的正上方，并与所述吸塑模具间隙配合。

所述机架通过伺服驱动机构和第四气缸控制一组加热模具,先进行水平移动再进行垂直移动，使得所述加热模具轮流对齐并靠近每个所述通孔，完成对所述箱体内部的两组片材的加热软化以及吸塑成型加工。

每个所述通孔的边沿开设有凹槽，所述凹槽用来放置并限位所述片料；所述凹槽的顶部左右两侧均设有压板，所述顶板上的第二气缸推动所述压板进行上下移动控制以所述片料的压紧和松开；所述凹槽的一侧设有输送机架，以利用输送带进行自动送料，两组所述输送机架之间设有支撑架，所述支撑架上安装有第五气缸，所述第五气缸的输出方向朝着所述顶板一侧，且所述第五气缸的输出端安装有两组对称设置的第六气缸，所述第六气缸的输出端均安装有导杆，两组所述导杆分别位于两组所述输送机架各自相面对的一侧，所述第五气缸、第六气缸和所述导杆相配合，同时完成对所述输送带上所述片料的自动对齐和自动送料。

两个所述通孔之间的中间位置设有立板，所述立板两侧均通过第三气缸连接有推板。

所述机架的上顶部横向安装有所述伺服驱动机构，所述伺服驱动机构上螺纹贯穿有导块，所述导块顶部通过滑块滑动连接于所述机架，所述导块底部通过对称设置的两个所述第四气缸连接有所述加热模具，所述伺服驱动机构带动所述加热模具进行水平移动，所述第四气缸控制所述加热模具进行垂直移动，可以对两组片料依次进行加热软化，形成两组生产线。

所述箱体的外部一侧通过第一导管连接有所述真空泵，另一侧通过第二导管连接有所述鼓风机，所述第一导管和所述第二导管上均安装有电动调节阀。

优选的，所述真空泵底部设有底座，所述底座采用焊接方式设置在箱体一侧。

优选的，所述输送带的顶部水平高度和凹槽的槽底部水平高度以及输送机架的顶部水平高度均一致。

优选的，所述伺服驱动机构包括伺服电机和丝杆，所述伺服电机设置在机架一侧，所述丝杆横向设置在机架上，且丝杆一端和伺服电机输出端传动连接。

优选的，所述机架上位于滑块滑动位置开设有相匹配的滑轨。

优选的，所述导杆的水平高度高于输送机架以及输送带的顶部水平高度。

优选的，所述通孔和所述吸塑模具的配合关系为间隙配合。

本发明还提供一种自动吸塑成型方法，包括以下步骤：

1)在并行的两条生产线上分别准备待加工的片料，两组片料分别通过所述输送机架上的输送带进行自动送料，并通过所述导杆对所述输送带的抵接而完成自动对齐；然后，驱动所述第五气缸将所述两组片料输送至顶板上的两个凹槽内，并驱动所述第二气缸分别拉动相应的压板向下移动，使相应的压板底面一侧贴在相应的片料表面并压紧；

2)所述加热模具分别对所述两组片料进行加热软化，所述机架通过伺服驱动机构和第四气缸控制所述加热模具,先进行水平移动再进行垂直移动，使得所述加热模具轮流对齐并贴合于每组片材的表面，完成两组片料进行加热软化；

3)同时对所述两组片料进行吸塑成型加工，具体为，当两组片料加热软化后，开启鼓风机朝向箱体内鼓风，在气流的作用下片料鼓起，同时两组第一气缸分别推动各自支撑板上的吸塑模具，使其顶起并接触到对应的每组片料，此时鼓风机停止工作，开启真空泵对箱体进行抽真空，在真空吸附作用下，两组片料在各自的吸塑模具上成型，片料吸塑拉扯均匀，片料成型质量高。

步骤4)自动出料两组成型片料，具体为，成型结束后，所述第一气缸复位，所述吸塑模具脱离所述成型片料，所述第二气缸推动所述压板脱离所述成型片料，同时开启所述鼓风机，在气流作用下将所述成型片料顶起，同时第三气缸推动推板将所述两组成型片料同时推出所述顶板。

上述步骤1)-4)依次重复操作，两条生产线并行作业。

本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种箱壳自动吸塑成型机，与现有技术相比，具有以下优点：

1、本发明通过采用两组吸塑模具配合，并在伺服驱动机构带动加热模具移动调节，可以同时进行两组片料加工，形成两条生产线，提高了加工效率；

2、采用鼓风机对箱体内鼓气，先对片料鼓气，再利用吸塑模具顶起配合抽真空方式吸塑成型，对片料吸塑拉扯均匀，保证了吸塑成型质量；

3、通过采用输送带送料，同时采用第五气缸和第六气缸推动导杆带动片料送料移动，自动化进料送料方式，而且出料时，鼓风顶起成型片料再配合第三气缸推动推板推料，自动化出料方式，节省了人力，提高了加工效率。

附图说明

图1为本发明一种箱壳自动吸塑成型机的主视结构示意图；

图2为本发明一种箱壳自动吸塑成型机的图1中A处放大结构示意图；

图3为本发明一种箱壳自动吸塑成型机的顶板部分俯视结构示意图；

图4为本发明一种箱壳自动吸塑成型机的图3中B处放大结构示意图；

图5为本发明一种箱壳自动吸塑成型机的第五气缸部分放大结构示意图。

图中：1箱体、2顶板、3机架、4第一气缸、5支撑板、6吸塑模具、7通孔、8凹槽、9第二气缸、10压板、11底座、12真空泵、13第一导管、14鼓风机、15第二导管、16电动调节阀、17输送机架、18输送带、19输送辊、20立板、21第三气缸、22推板、23伺服驱动机构、231伺服电机、232丝杆、24导块、25滑块、251滑轨、26第四气缸、27加热模具、28支撑架、29第五气缸、30第六气缸、31导杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-5所示的一种箱壳自动吸塑成型机，包括箱体1、顶板2和机架3，所述顶板2设置在箱体1顶部，所述机架3设置在顶板2上，所述箱体1内部同时安装有两组片料加工装置，对称布置于左右两侧，所述顶板2上开设有水平间隙设置的两个通孔7，所述机架3通过伺服驱动机构23和第四气缸26控制一组加热模具27,先进行水平移动再进行垂直移动，使得所述加热模具27轮流对齐并靠近每个所述通孔7，完成对所述箱体1内部的两组片材的加热软化以及后续的吸塑成型加工。

所述箱体1内部的每组所述片料加工装置均包括一组第一气缸4、支撑板5、吸塑模具6，所述第一气缸4的输出端连接所述支撑板5，所述支撑板5的顶部安装有吸塑模具6。

所述箱体1的外部一侧通过第一导管13连接有真空泵12，另一侧通过第二导管15连接有鼓风机14，用于配合所述吸塑模具6进行吸塑成型加工。

所述顶板2上的两个所述通孔7分别位于所述吸塑模具6的正上方，并与所述吸塑模具6间隙配合，这样，当第一气缸4带动所述吸塑模具6上升时，所述吸塑模具6可以无阻碍进入所述通孔7内；每个所述通孔7的边沿开设有凹槽8，所述凹槽8用来放置片料并对所述片料进行限位；两个所述通孔7之间的中间位置设有立板20，所述立板20两侧均通过第三气缸21连接有推板22。

所述凹槽8的顶部左右两侧均设有压板10，所述压板10的底部中间位置和贯穿于所述顶板2的第二气缸9的输出端相连，所述第二气缸9推动所述压板10上下移动控制所述片料的压紧和松开。

所述凹槽8的一侧设有输送机架17，所述输送机架17上安装有输送辊19，所述输送辊19上设有输送带18，所述输送带18的一侧靠近凹槽8位置，其中一组所述输送辊19和外部的驱动电机设备传动连接，利用输送带18进行自动送料，所述输送机架17和所述输送机架17之间设有支撑架28，所述支撑架28上安装有第五气缸29，所述第五气缸29的输出方向朝着所述顶板2一侧，且所述第五气缸29的输出端安装有两组对称设置的第六气缸30，所述第六气缸30的输出端均安装有导杆31，两组所述导杆31分别位于两组所述输送机架17各自相面对的一侧，所述第五气缸29、第六气缸30和所述导杆31相配合，完成对输送带18上的片料自动对齐和自动送料。

所述机架3的上顶部横向安装有所述伺服驱动机构23，所述伺服驱动机构23上螺纹贯穿有导块24，所述导块24顶部通过滑块25滑动连接于所述机架3，所述导块24底部通过对称设置的两个所述第四气缸26连接有所述加热模具27，所述伺服驱动机构23带动所述加热模具27进行水平移动，所述第四气缸26控制所述加热模具27进行垂直移动，可以对两组片料依次进行加热软化，形成两组生产线。

较佳地，所述第一导管13和所述第二导管15上均安装有电动调节阀16。

通过采用上述技术方案，通过电动调节阀16控制第一导管13和第二导管15的启闭。

较佳地，所述真空泵12底部设有底座11，所述底座11采用焊接方式设置在箱体1的外部一侧。

通过采用上述技术方案，底座11为真空泵12的安装提供稳定支撑的作用。

较佳地，所述输送带18的顶部水平高度和凹槽8的槽底部水平高度以及输送机架17的顶部水平高度均一致。

通过采用上述技术方案，输送带18的顶部水平高度和凹槽8的槽底部水平高度以及输送机架17的顶部水平高度均一致，在送料时，片料可以很好的从输送带18进入凹槽8内，不会出现阻碍情况。

较佳地，所述伺服驱动机构23包括伺服电机231和丝杆232，所述伺服电机231设置在机架3一侧，所述丝杆232横向设置在机架3上，且丝杆232一端和伺服电机231输出端传动连接。

通过采用上述技术方案，伺服电机231带动丝杆232转动，丝杆232带动贯穿的导块24结构进行移动。

较佳地，所述机架3上位于滑块25滑动位置开设有相匹配的滑轨251。

通过采用上述技术方案，设置相匹配的滑轨251结构，方便滑块25配合导块24结构进行移动。

较佳地，所述导杆31的水平高度高于输送机架17和输送带18的顶部水平高度。

通过采用上述技术方案，导杆31的水平高度高于输送机架17和输送带18的顶部水平高度，在导杆31移动时，输送机架17和输送带18不会产生阻碍。

本发明公开的一种箱壳自动吸塑成型机的工作原理如下：

1)同时准备两组待加工片料，具体为，在并行的两条生产线上分别准备箱壳片料，两组片料分别通过相应的输送机架17上的输送带18进行自动送料，然后同时驱动两组对称设置的第六气缸30，推动各自输出端的导杆31向两侧移动，直到导杆31分别抵接于两侧输送带18上的片料一侧，两组片料完成自动对齐；然后，驱动第五气缸29将两组片料输送至顶板2上的两个凹槽8内，此时每组片料的两端正好被凹槽8的两侧槽边限位，紧接着，驱动两组第二气缸9分别拉动相应的压板10向下移动，使相应的压板10底面一侧贴在相应的片料表面并压紧；

2)一组加热模具分别对两组待加工片料进行加热软化，具体为，机架3上的伺服驱动机构23借助导块24带动加热模具27进行左右移动，当移动至其中一组片料的正上方时，导块24底部的第四气缸26推动加热模具27向下移动直到贴合于该组片料表面，然后对该组片料进行加热软化，加热完成之后，第四气缸26复位，加热模具27向上移动离开该组片料表面，然后，伺服驱动机构23借助导块24带动加热模具27移动至另一组片料的正上方，同样利用第四气缸26配合加热模具27对该另一组片料进行加热软化；

3)同时对两组片料进行吸塑成型加工，具体为，当两组片料加热软化后，开启鼓风机14朝向箱体1内鼓风，在气流的作用下片料鼓起，同时两组第一气缸4分别推动各自支撑板5上的吸塑模具6，使其顶起并接触到对应的每组片料，此时鼓风机14停止工作，开启真空泵12对箱体1进行抽真空，在真空吸附作用下，两组片料在各自的吸塑模具6上成型，片料吸塑拉扯均匀，成型质量高；

4)自动出料两组成型片料，具体为，成型结束后，第一气缸4复位，吸塑模具6脱离成型片料，第二气缸9推动压板10脱离所述成型片料，同时开启鼓风机14，在气流作用下将所述成型片料顶起，同时第三气缸21推动推板22将所述两组成型片料同时推出所述顶板2。

上述步骤依次重复操作，两条生产线并行作业，自动化进料、出料，大大的提高了生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种箱壳自动吸塑成型机，包括箱体、顶板和机架，所述顶板设置在箱体顶部，所述机架设置在顶板上，其特征在于：

所述箱体的内部同时安装有两组片料加工装置，每组所述片料加工装置均包括一组第一气缸、支撑板和吸塑模具，所述第一气缸的输出端连接所述支撑板，所述支撑板的顶部安装有吸塑模具；

所述箱体的外部两侧分别连接有真空泵和鼓风机，用于配合所述吸塑模具进行吸塑成型加工；

所述顶板上开设有水平间隙设置的两个通孔，两个所述通孔分别位于所述吸塑模具的正上方，并与所述吸塑模具间隙配合；

每个所述通孔的边沿开设有凹槽，所述凹槽的一侧设有输送机架，以利用输送带进行自动送料，两组所述输送机架之间设有支撑架，所述支撑架上安装有第五气缸，所述第五气缸的输出方向朝着所述顶板一侧，且所述第五气缸的输出端安装有两组对称设置的第六气缸，所述第六气缸的输出端均安装有导杆，两组所述导杆分别位于两组所述输送机架各自相面对的一侧，所述第五气缸、第六气缸和所述导杆相配合，同时完成对所述输送带上所述片料的自动对齐和自动送料；

两组片料分别通过所述输送机架上的输送带进行自动送料，并通过所述导杆对所述输送带的抵接而完成自动对齐；

所述机架通过伺服驱动机构和第四气缸控制加热模具，先进行水平移动再进行垂直移动，使得所述加热模具轮流对齐并靠近每个所述通孔，完成对所述箱体内部的两组片材的加热软化；

以及，当两组片料加热软化后，借助鼓风机和真空泵的配合，完成同时对所述两组片料进行吸塑成型加工；

所述凹槽用来放置并限位所述片料；

所述凹槽的顶部左右两侧均设有压板，所述顶板上的第二气缸推动所述压板进行上下移动控制以所述片料的压紧和松开。

2.根据权利要求1任一项所述的一种箱壳自动吸塑成型机，其特征在于：

两个所述通孔之间的中间位置设有立板，所述立板两侧均通过第三气缸连接有推板。

3.根据权利要求1所述的一种箱壳自动吸塑成型机，其特征在于：

所述机架的上顶部横向安装有所述伺服驱动机构，所述伺服驱动机构上螺纹贯穿有导块，所述导块顶部通过滑块滑动连接于所述机架，所述导块底部通过对称设置的两个所述第四气缸连接有所述加热模具，所述伺服驱动机构带动所述加热模具进行水平移动，所述第四气缸控制所述加热模具进行垂直移动，可以对两组片料依次进行加热软化，形成两组生产线。

4.根据权利要求1所述的一种箱壳自动吸塑成型机，其特征在于：所述箱体的外部一侧通过第一导管连接有所述真空泵，另一侧通过第二导管连接有所述鼓风机，所述第一导管和所述第二导管上均安装有电动调节阀。

5.根据权利要求1所述的一种箱壳自动吸塑成型机，其特征在于：所述输送带的顶部水平高度和所述凹槽的槽底部水平高度以及所述输送机架的顶部水平高度均一致。

6.根据权利要求1所述的一种箱壳自动吸塑成型机，其特征在于：所述导杆的水平高度高于所述输送机架以及所述输送带的顶部水平高度。

7.一种用于如权利要求1-6任一项所述的箱壳自动吸塑成型机的自动吸塑成型方法，包括以下步骤：

1)在并行的两条生产线上分别准备待加工的片料，两组片料分别通过所述输送机架上的输送带进行自动送料，并通过所述导杆对所述输送带的抵接而完成自动对齐；然后，驱动所述第五气缸将所述两组片料输送至顶板上的两个凹槽内，并驱动所述第二气缸分别拉动相应的压板向下移动，使相应的压板底面一侧贴在相应的片料表面并压紧；

2)所述加热模具分别对所述两组片料进行加热软化，所述机架通过伺服驱动机构和第四气缸控制所述加热模具,先进行水平移动再进行垂直移动，使得所述加热模具轮流对齐并贴合于每组片材的表面，完成两组片料进行加热软化；

3)同时对所述两组片料进行吸塑成型加工，具体为，当两组片料加热软化后，开启鼓风机朝向箱体内鼓风，在气流的作用下片料鼓起，同时两组第一气缸分别推动各自支撑板上的吸塑模具，使其顶起并接触到对应的每组片料，此时鼓风机停止工作，开启真空泵对箱体进行抽真空，在真空吸附作用下，两组片料在各自的吸塑模具上成型，片料吸塑拉扯均匀，片料成型质量高。

8.根据权利要求7所述的一种自动吸塑成型方法，其特征在于：

步骤4)自动出料两组成型片料，具体为，成型结束后，所述第一气缸复位，所述吸塑模具脱离所述成型片料，所述第二气缸推动所述压板脱离所述成型片料，同时开启所述鼓风机，在气流作用下将所述成型片料顶起，同时第三气缸推动推板将所述两组成型片料同时推出所述顶板。

9.根据权利要求8所述的一种自动吸塑成型方法，其特征在于：

上述步骤1)-4)依次重复操作，两条生产线并行作业。

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