CN102770813B - 电子照相感光体、其制造方法和电子照相装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电子照相感光体，所述电子照相感光体能减少磨损量并提供良好的图像，同时从打印开始到打印结束的过程中能保持感光体鼓表面的低摩擦阻力，本发明还提供所述电子照相感光体的制造方法和电子照相装置。在包括位于导电基底上的光敏层的电子照相感光体中，所述光敏层包含聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂，所述聚碳酸酯树脂具有由以下通式(1)和(2)表示的结构单元。制造电子照相感光体的方法包括向导电基底施涂包含至少一种树脂粘合剂的涂布液的步骤，从而形成光敏层，在所述涂布液中包含具有由以下通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂。

Description

电子照相感光体、其制造方法和电子照相装置
技术领域
本发明涉及一种电子照相感光体(以下有时简称为“感光体”)，涉及制造所述电子照相感光体的方法和电子照相装置，具体地涉及主要由导电基底和含有机材料的光敏层形成并在电子照相打印机、复印件、传真机等设备中使用的电子照相感光体，还涉及其制造方法和电子照相装置。
技术背景
电子照相感光体的基本结构包括位于电导基底上的具有光导电功能的光敏层。近年来，使用有机化合物作为产生并传输电荷的功能组件的有机电子照相感光体已成为积极研究和开发的对象，这是由于此种材料的多样性，高产量，安全性以及其它优点，它们正被应用于复印机和打印机等。
总体来说，感光体必须具有在暗处保持表面电荷的功能，接收光并产生电荷的功能，以及传输产生的电荷的功能。这种感光体包括单层感光体和层叠型(功能分隔型)感光体，单层感光体上设置有具有所有上述功能的单层光敏层，层叠型(功能分隔型)感光体设置有主要包括以下功能性不连续层的层叠体的光敏层：在光接收过程中具有电荷产生功能的电荷产生层，以及电荷传输层，所述电荷传输层具有在暗处保持表面电荷并在光接收过程中传输所述电荷产生层中产生的电荷的功能。
通常通过在有机溶剂中溶解或分散电荷产生材料、电荷传输材料和树脂粘合剂来获得涂布液，然后将涂布液施涂于导电基底来形成光敏层。在这些有机电子照相感光体中，通常在具体形成最外层表面的层中使用聚碳酸酯作为树脂粘合剂，所述聚碳酸酯具有高度的挠性，对照射光的透明性以及对纸和用于去除调色剂的刮刀的耐摩擦性。其中，广泛使用双酚Z聚碳酸酯作为树脂粘合剂。例如，专利文献1等描述了使用该聚碳酸酯作为树脂粘合剂的技术。
目前，大部分电子照相装置是所谓的使用单色曝光光源如氩、氦-氖或半导体激光器或发光二极管的数码装置，从而对图像、文字和其它信息进行数字化并转化成光学信号，并在充电感光体上曝光，从而形成静电潜像，然后将所述静电潜像用调色剂显影。
对感光体充电的方法包括非接触式充电系统和接触式充电系统，所述非接触式充电系统使用高压舱(scorotron)和其它不与感光体接触的充电装置，所述接触式充电系统使用具有与感光体接触的半导体橡胶辊和刷的充电装置。与非接触式充电系统相比，接触式充电系统的优点是产生极少的臭氧，这是由于在非常接近感光体的地方发生电晕放电，因此极少需要施加电压。这样，由于该系统能提供紧凑、廉价且环保的电子照相装置，因此特别优选在中型尺寸装置和小型装置中使用该系统。
用于清洁感光体表面的最常见方法包括用刮刀刮擦并同时显影/清洁的方法。在用刮刀清洁的情况下，用刮刀将有机感光体表面上未转移的残余调色剂刮除，然后可以在废弃调色剂盒中收集所述调色剂或者将调色剂放回显影器。用该刮刀刮擦系统进行清洁的难点在于调色剂收集盒和循环操作需要空间，而且必须监测调色剂收集盒中调色剂的量。此外，如果废纸尘或外用添加剂累积在刮刀上，它们可能损坏有机感光体的表面，缩短电子照相感光体的寿命。因此，有时在显影过程中收集调色剂，或在显影辊之前紧邻显影辊的位置安装附着在电子照相感光体表面的磁力吸附或电吸附残留调色剂的工具。
此外，使用清洁刮刀时，必须增加橡胶硬度和接触压力，以改进清洁性质。这增加了感光体的磨损，使得电势和敏感性波动，导致图像异常以及在彩色装置的情况下颜色平衡和再现性出现问题。
在使用接触式充电机制的显影装置进行显影和清洁的免清洁系统(cleaninglesssystem)的情况下，接触式充电机制中产生带有波动电荷量的调色剂。另一个问题是当调色剂被少量反极性调色剂污染时，这些调色剂不能从感光体中充分去除，并污染充电装置。
所述感光体的表面也可能被感光体充电过程中产生的臭氧、氮氧化物等污染。除了污染物自身引起的图像缺失之外，粘附的物质会降低表面的润滑性，使废纸尘和调色剂容易粘附在表面上并导致刮刀噪声、颤音、表面刮痕等问题。
为了增加转印步骤中调色剂的转印效率，已尝试通过根据纸张性质、温度和湿度环境对转印电流进行优化来提高转印效率和减少残留调色剂。因此，需要调色剂释放性质改进的有机感光体和转印效果降低的有机感光体作为适合这种工艺和接触式充电系统的有机感光体。
为了解决这些问题，人们已提出多种方法来改进感光体的最外层。例如，专利文献2和3提出向感光体表面层添加填料的方法来改进感光体表面的耐久性。但是，采用这些在膜中分散填料的方法难以均匀地分散填料。还会发生填料聚集，膜透明度降低，填料散射曝光用光，导致电荷传输和电荷产生不规则，并减损图像特性。一种改进填料分散性的方法是添加分散剂，但在这种情况下，分散剂影响感光体特性，难以使感光体特性与填料分散性一致。
在专利文献4公开的方法中，光敏层中包含聚四氟乙烯(PTFE)粉末或其它的含氟树脂粉末。在专利文献5公开的方法中，向感光体的最外层添加烷基改性的聚硅氧烷或其它有机硅树脂。但是，专利文献4的方法中，PTFE粉末或其它含氟树脂粉末在溶剂中的溶解度差，或者与其它树脂的相容性差，导致相分离和树脂边界处的光散射。因此，对感光体而言其敏感性不足。在专利文献5的方法中，存在的问题是由于有机硅树脂在涂覆膜表面上渗洇，无法得到连续的效果。
为了解决这些问题，专利文献6提出一种改进耐磨性的方法，在光敏层中使用包括将聚硅氧烷结构加入封端结构的树脂。专利文献7提出一种使用含特定硅氧烷结构的酚原料制成的包含聚碳酸酯或多芳基化合物(polyallylate)的感光体。专利文献8提出了一种包含聚硅氧烷化合物的感光体，所述聚硅氧烷化合物包含位于树脂结构中的羧基。专利文献9提出了一种感光体，在所述感光体的光敏层中使用包含有机硅结构来降低表面能的聚碳酸酯。专利文献10提出一种包含聚酯树脂的感光体，所述聚酯树脂包含聚硅氧烷结构单元。此外，专利文献11提出使用电子照相感光体树脂组合物的感光体，所述电子照相感光体树脂组合物包含聚碳酸酯树脂和具有特定结构的含聚硅氧烷基团的A-B嵌段共聚物作为树脂粘合剂，但是当其被添加用作含聚硅氧烷基团的共聚物时，该共聚物容易在感光体的表面层分离，难以保证持久的低摩擦系数。
还提出了在光敏层上形成表面保护层的方法，目的是保护光敏层并改进机械强度和表面润滑性。这些形成表面保护层的方法存在的问题是难以在电荷传输层上形成膜，难以同时实现电荷传输特性和电荷保持功能。
专利参考文献1:日本专利申请公开第S61-62040号
专利参考文献2:日本专利申请公开第H1-205171号
专利参考文献3:日本专利申请公开第H7-333881号
专利参考文献4:日本专利申请公开第H4-368953号
专利参考文献5:日本专利申请公开第2002-162759号
专利参考文献6:日本专利申请公开第2002-128883号
专利参考文献7:日本专利申请公开第2007-199659号
专利参考文献8:日本专利申请公开第2002-333730号
专利参考文献9:日本专利申请公开第H5-113670号
专利参考文献10:日本专利申请公开第H8-234468号
专利参考文献11:日本专利申请公开第2009-098675号
这样，已经提出多种用于改进感光体的技术。但是，这些专利文献中描述的技术不足以在从打印开始到打印结束的过程中持续地保持感光体鼓表面的低摩擦阻力，或保持良好的电学特性和图像特性。
发明内容
因此本发明的目的是提供一种电子照相感光体，所述电子照相感光体能减少磨损量并提供良好的图像，同时在从打印开始到打印结束的过程中能保持感光体鼓表面的低摩擦阻力，本发明还提供所述电子照相感光体的制造方法和电子照相装置。
为解决这些问题，本发明人在对用于光敏层的树脂粘合剂进行大量研究之后完善了本发明，发现使用具有低摩擦系数的树脂(包含特定硅氧烷结构的聚碳酸酯树脂)作为树脂粘合剂可以实现具有连续低摩擦系数的感光体表面并提供低磨损和低摩擦系数以及良好的电学特性的电子照相感光体。
即本发明的电子照相感光体包括位于导电基底上的光敏层，所述光敏层包含聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂，所述聚碳酸酯树脂具有由以下通式(1)和(2)表示的结构单元。
(通式(1))
(通式(2))
在通式(1)中，X是以下通式(3)或(4)，聚碳酸酯树脂可以同时包含X为以下通式(3)的单元和X为以下通式(4)的单元作为由通式(1)表示的结构单元。在通式(2)中，R1和R2可以相同或不同，R1和R2是氢原子、C1-12烷基、卤原子、C6-12任选取代的芳基或C1-12烷氧基，c是0-4的整数，Y是单键、-O-、-S-、-SO-、-CO-、-SO2-或-CR3R4-(其中R3和R4可以相同或不同，R3和R4是氢原子、C1-12烷基、卤代烷基或C6-12任选取代的芳基)、或包括C5-12任选取代的环亚烷基、C2-12任选取代的α,ω-亚烷基、-9,9-亚芴基、C6-12任选取代的亚芳基或C6-12芳基或亚芳基的二价基团；a和b分别是相对于结构单元(1)和(2)的摩尔总数的结构单元(1)和(2)各自的摩尔百分比。
(通式(3))              (通式(4))
通式(3)和(4)中，t和s各自是大于或等于1的整数。
在本发明的感光体中，上述通式(1)中a优选为0.001-10摩尔％。还希望上述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是-CR3R4-，R3和R4各自独立地是氢原子或甲基。还希望上述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是–CR3R4-，R3和R4分别是甲基和乙基。还希望上述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是亚环己基、单键或-9,9-亚芴基。
在本发明中，光敏层的最外层(或者换言之叠层情况下所述叠层的外层或单层情况下的单层光敏层)包含上述聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂，并得到本发明所需的效果。优选地，在本发明的感光体中，所述光敏层是至少包括电荷产生层和电荷传输层的叠层，所述电荷传输层包含上述聚碳酸酯树脂和电荷传输材料。在这种情况下，电荷产生层和电荷传输层优选按照所述次序叠置在导电基底上。同时，在本发明的感光体中，所述光敏层可以优选是包含上述聚碳酸酯树脂、电荷产生材料和电荷传输材料的单层。在这种情况下，电荷传输材料优选包括空穴传输材料和电子传输材料。此外，在本发明的感光体中，所述光敏层可以优选是至少包括电荷产生层和电荷传输层的叠层，所述电荷产生层包含上述聚碳酸酯树脂、电荷产生材料和电荷传输材料。在这种情况下，所述电荷传输层不必包含上述聚碳酸酯树脂。同时，在这种情况下，电荷传输层和电荷产生层按照所述次序叠置在导电基底上，所述电荷传输层优选包含空穴传输材料和电子传输材料。
本发明的电子照相感光体制造方法包括向导电基底施涂含至少一种树脂粘合剂的涂布液从而形成光敏层的步骤，所述涂布液包含具有由上述通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂。
本发明的电子照相装置具有安装在其中的本发明的电子照相感光体。
根据本发明，通过使用具有上述特定结构单元的聚碳酸酯树脂作为光敏层的树脂粘合剂，可以在从打印开始至打印结束的过程中保持光敏层表面的低摩擦系数同时保持所述感光体的电子照相特性。根据本发明，还可以得到具有改进的清洁性质并提供良好图像的电子照相感光体。此外，本发明的聚碳酸酯树脂具有优良的耐溶剂裂纹性。
专利文献9中的聚碳酸酯树脂使用含硅氧烷的二价酚，因此具有苯基夹在碳酸酯结构和硅氧烷结构之间的结构。这种树脂结构使得树脂刚性过度增大，对成膜过程中内部应力导致的破裂的耐受性降低。相反，在本发明的聚碳酸酯树脂中，在硅氧烷位点的一端或二端包括醇羟基(羟烷基)结构，形成碳酸酯键并向树脂中引入硅氧烷结构。此外，在本发明的聚碳酸酯树脂中，所述硅氧烷结构和羟烷基通过醚键相结合。因此，本发明的聚碳酸酯树脂具有包括乙烯部分和醚键的结构，预期这样更易于减少内部应力。现有技术中没有粘合剂树脂采用通过羟烷基结构与硅氧烷结构结合的聚碳酸酯树脂的例子。
此外，在本发明中，由上述通式(3)表示的结构是包含单封端硅氧烷组分的结构，其末端为丁基。因此，通过使用包含这种结构的树脂得到控制所述树脂与电荷传输材料的相容性的效果。此外，由于上述结构式(3)表示的结构中硅氧烷组分相对于树脂主链设置为梳形，与结构式(4)表示的结构相反得到支化结构的效果，在结构式(4)表示的结构中，硅氧烷结构结合到主链中，使得涂布液的分子量和粘度之间的关系发生变化。
附图简要说明
图1(a)是显示本发明的带负电荷的功能分隔型层叠电子照相感光体的模型截面图，图1(b)是显示本发明的带正电荷的单层电子照相感光体的模型截面图，图1(c)是显示本发明的带正电荷的层叠的电子照相感光体的模型截面图。
图2是显示本发明的电子照相装置的结构图。
本发明最佳实施方式
以下根据附图详细解释本发明的实施方式。本发明不以任何方式受限于以下解释。
如上所述，电子照相感光体大致分为层叠的(功能分隔型)感光体和单层感光体，层叠的(功能分隔型)感光体包括带负电荷的层叠感光体和带正电荷的层叠感光体，单层感光体通常带正电荷。图1是显示本发明一个实施例的电子照相感光体的模型截面图，其中图1(a)是带负电荷的层叠电子照相感光体，图1(b)是带正电荷的单层电子照相感光体，图1(c)是带正电荷的层叠的电子照相感光体。如附图所示，带负电荷的层叠感光体包括依次层叠在导电基底1上的下涂层2、具有电荷产生功能的电荷产生层4以及具有电荷传输功能的电荷传输层5。带正电荷的单层感光体包括依次层叠在导电基底1上的下涂层2和同时具有电荷产生功能和电荷传输功能的单层光敏层3。带正电荷的层叠感光体包括依次层叠在导电基底1上的下涂层2、具有电荷传输功能的电荷传输层5、以及同时具有电荷产生功能和电荷传输功能的电荷产生层4。下涂层2可以在需要的时候设置在任意类型的感光体中。在本发明中，“光敏层”的含义同时包括具有层叠的电荷产生层和电荷传输层的层叠光敏层，以及单层光敏层。
导电基底1用作感光体的电极，同时也是对构成感光体的各层的支撑体，它可以是任意形式如圆柱形、板状或膜状。可以使用金属如铝、不锈钢或镍，或者表面经过导电处理的玻璃或树脂材料作为导电基底1的材料。
下涂层2是主要由树脂或明矾石或其它金属氧化物膜制成的层。在需要的时候设置该下涂层2，从而控制导电基底1至光敏层的电荷注入性质，覆盖导电基底上的表面缺陷，或者改进光敏层和导电基底1之间的粘附性。可以用于下涂层2的树脂材料的例子包括酪蛋白、聚乙烯醇、聚酰胺、三聚氰胺、纤维素和其它绝缘聚合物、以及聚噻吩、聚吡咯、聚苯胺和其它导电聚合物。这些聚合物可以根据适当的情况单独使用或者混合在一起使用。这些树脂中也可以包含金属氧化物如二氧化钛和氧化锌等。
(带负电荷的层叠感光体)
在带负电荷的层叠感光体中，电荷产生层4接收光并产生电荷，电荷产生层4通过例如施涂涂布液的方法形成，所述涂布液通过将电荷产生材料的颗粒分散在树脂粘合剂中获得。重要的是同时具有高的电荷产生效率和将产生的电荷注入电荷传输层5中的能力，优选甚至在低电场条件下具有极小的电场依赖性和良好的注入性。可以单独使用或者根据适当情况结合使用X-型无金属酞菁、τ-型无金属酞菁、α-型钛氧基酞菁、β-型钛氧基酞菁、Y-型钛氧基酞菁、γ-型钛氧基酞菁、无定形型钛氧基酞菁、ε-型铜酞菁和其它酞菁化合物、偶氮颜料、蒽嵌蒽二酮颜料、噻喃鎓(thiapyrilium)颜料、苝颜料、派里酮(perinone)颜料、方酸类(squarylium)颜料和喹吖啶酮颜料等作为电荷产生材料，可以适当地选择适合图像成形中使用的曝光光源波长范围的物质。
只要电荷产生层4具有电荷产生功能，可以通过电荷产生材料的吸收系数确定其厚度，但通常厚度小于或等于1微米，优选小于或等于0.5微米。电荷产生层4可以主要由电荷产生材料形成，也可以向其中加入电荷传输材料等。可以适当地结合使用聚碳酸酯树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂、聚氨酯树脂、氯乙烯树脂、乙酸乙烯酯树脂、苯氧基树脂、聚乙烯醇缩乙醛树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚苯乙烯树脂、聚砜树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂和甲基丙烯酸酯树脂等的聚合物和共聚物作为树脂粘合剂。
电荷传输层5主要由电荷传输材料和树脂粘合剂形成。在本发明中，对于带负电荷的层叠感光体的情况，必须使用具有上述通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为电荷传输层5的树脂粘合剂。从而得到本发明所需的效果。
在本发明的感光体中，所述共聚物聚碳酸酯树脂也可以具有其它结构单元。由上述通式(1)和(2)表示的结构单元的配混比优选为10-100摩尔％，或者优选50-100摩尔％(以总的共聚物聚碳酸酯树脂计)。
在本发明的感光体中，假设上述通式(1)和(2)表示的结构单元中总的(a+b)为100摩尔％，结构单元(1)(硅氧烷组分)的量优选为0.001-10摩尔％。如果a的量小于0.001摩尔％，不可能保持必需的摩擦系数。另一方面，如果a的量大于10摩尔％，膜硬度可能不足，并且无法获得涂布液中溶剂与功能性材料的足够的相容性。
在以上通式(3)和(4)中，t和s优选是1-400的整数，更优选8-250的整数。
此外，在本发明的感光体中，希望上述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是-CR3R4-，R3和R4各自独立地是氢原子或甲基。还希望上述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是–CR3R4-，R3和R4分别是甲基和乙基。还希望上述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是亚环己基、单键或-9,9-亚芴基。还希望使用的聚碳酸酯树脂是包含任意两种或更多种由上述通式(2)表示的优选结构单元的共聚物。更优选地，在本发明中上述通式(2)中R1和R2是相同的。
由上述通式(1)表示的包含在本发明使用的共聚物聚碳酸酯树脂的硅氧烷结构的例子包括：例如，具有以下表1所示的分子式(1-1)表示的基本结构的组成单体(例如，由奇索公司(Chisso Corp.)制造的活性硅氧烷Silaplane FM4411(数均分子量1000),FM4421(数均分子量5000)和FM4425(数均分子量15000))，以及具有以下表2所示的分子式(1-2)表示的基本结构的组成单体(例如，由奇索公司(ChissoCorp.)制造的活性硅氧烷Silaplane FMDA11(数均分子量1000),FMDA21(数均分子量5000)和FMDA26(数均分子量15000))等。
[表1]
在上述基本结构中，Bt表示正-丁基。
[表2]
以下示出由上述通式(1)和(2)表示的结构单元的具体实例。然而，本发明的共聚物聚碳酸酯树脂并不限于这些结构实例。
在本发明中，具有上述通式(1)和(2)表示的结构单元的共聚物聚碳酸酯树脂可以单独使用或者与其它树脂结合使用。可以使用双酚A型、双酚Z型、双酚A型-联苯共聚物、双酚Z型-联苯共聚物和多种其它聚碳酸酯树脂、以及多芳基化合物树脂、聚亚苯基树脂、聚酯树脂、聚乙烯醇缩乙醛树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚乙烯醇树脂、氯乙烯树脂、乙酸乙烯酯树脂、聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、丙烯酸类树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、有机硅树脂(silicone resin)、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、聚缩醛树脂、聚砜树脂、甲基丙烯酸酯聚合物和这些聚合物的共聚物作为其它的树脂。也可以使用分子量不同的同种树脂的混合物。
电荷传输层5中树脂粘合剂的含量优选为10-90质量％，或者更优选20-80质量％(以电荷传输层5中的固体计)。相对于该树脂粘合剂，本发明的共聚物聚碳酸酯树脂的含量优选为1-100质量％，或者更优选5-100质量％，或者更优选5-80质量％。
本发明聚碳酸酯树脂的重均分子量优选5000-250,000，或者更优选10,000-150,000。
各种腙化合物、苯乙烯基化合物、二胺化合物、丁二烯化合物、吲哚化合物等可以作为电荷传输层5的电荷传输材料单独使用，或者以适当的组合混合使用。该电荷传输材料的例子包括但不限于以下(II-1)至(II-14)表示的那些。
电荷传输层5的膜厚度优选为3至50μm，更优选15至40μm，以维持实际使用时有效的表面电势。
(单层感光体)
在单层感光体的情况下，光敏层3在本发明中主要由电荷产生材料、空穴传输材料、电子传输材料（受体化合物）和树脂粘合剂形成。在本发明中，必须在单层感光体中使用具有由通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为光敏层3的树脂粘合剂。
在这种情况下可以使用例如酞菁颜料、偶氮颜料、蒽嵌蒽二酮颜料、苝颜料,派里酮颜料、多环醌颜料、方酸类颜料、噻喃鎓颜料或喹吖啶酮类颜料等作为电荷产生材料。这些电荷产生材料可以单独使用，或者可以两种或更多种组合使用。在本发明的电子照相感光体中，特别优选双偶氮颜料和三偶氮颜料作为偶氮颜料，N,N’-二(3,5-二甲基苯基)-3,4:9,10-苝-二(羧基酰亚胺)作为苝颜料，以及无金属酞菁、铜酞菁和钛氧基酞菁作为酞菁颜料。此外，通过使用X-型无金属酞菁、τ-型无金属酞菁、ε-型铜酞菁、α-型钛氧基酞菁、β-型钛氧基酞菁、Y-型钛氧基酞菁、无定形钛氧基酞菁和日本专利申请公开第H8-209023号、美国专利说明书第5736282号和美国专利说明书第5874570号中所述的CuKα:X-射线衍射光谱中最大的峰位于布拉格角2θ＝9.6°处的钛氧基酞菁，使敏感性、耐久性和图像质量得到明显改进。电荷产生材料的含量优选为0.1-20质量％，或更优选为0.5-10质量％（以单层光敏层3中的固体为基准计）。
可以使用例如腙化合物、吡唑啉化合物、吡唑啉酮化合物、噁二唑化合物、噁唑化合物、芳基胺化合物、联苯胺化合物、茋化合物、苯乙烯基化合物、聚-N-乙烯基咔唑或聚硅烷等作为空穴传输材料。这些空穴传输材料中的一种可以单独使用，或者可以两种或更多种组合使用。本发明中使用的空穴传输材料优选具有优良的传输曝光过程中产生的空穴的能力，并且适合与电荷产生材料结合使用。所述空穴传输材料的含量优选为3-80质量％，或更优选为5-60质量％（以单层光敏层3中的固体为基准计）。
可以使用琥珀酸酐、马来酸酐、二溴琥珀酸酐、邻苯二甲酸酐、3-硝基邻苯二甲酸酐、4-硝基邻苯二甲酸酐、苯均四酸酐、苯均四酸、苯均三酸、苯均三酸酐、邻苯二甲酰亚胺、4-硝基邻苯二甲酰亚胺、四氰乙烯、四氰醌二甲烷、四氯对苯醌(chloranyl)、四溴代对苯醌(bromanyl)、o-硝基苯甲酸、丙二腈、三硝基芴酮、三硝基噻吨酮(trinitrothioxanthone)、二硝基苯、二硝基蒽、二硝基吖啶、硝基蒽醌、二硝基蒽醌、噻喃(thiopyran)化合物、醌基化合物、苯醌化合物、二苯酚合苯醌(diphenoquinone)基化合物、萘醌基化合物、蒽醌基化合物、茋醌(stilbenequinone)基化合物和偶氮醌(azoquinone)基化合物等作为电子传输材料（受体化合物）。这些电子传输材料可以单独使用，或者可以两种或更多种组合使用。所述电子传输材料的含量优选为1-50质量％，或更优选为5-40质量％（以单层光敏层3中的固体为基准计）。
在本发明中，如上所述，必须使用包含通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为单层光敏层3的树脂粘合剂。从而可以得到本发明所需的效果。所述共聚物聚碳酸酯树脂的例子包括以上列出的那些。
具有上述通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂可以单独用作单层光敏层3的树脂粘合剂，或者可以与其它树脂混合使用。可以使用双酚A型、双酚Z型、双酚A型-联苯共聚物、双酚Z型-联苯共聚物和多种其它聚碳酸酯树脂、以及聚亚苯基树脂、聚酯树脂、聚乙烯醇缩乙醛树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚乙烯醇树脂、氯乙烯树脂、乙酸乙烯酯树脂、聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、丙烯酸类树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、有机硅树脂、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、聚缩醛树脂、多芳基化合物树脂、聚砜树脂、甲基丙烯酸酯聚合物和这些聚合物的共聚物作为其它的树脂。也可以使用分子量不同的同种树脂的混合物。
树脂粘合剂的含量优选为10-90质量％，或更优选为20-80质量％（以单层光敏层3中的固体为基准计）。该树脂粘合剂中共聚物聚碳酸酯树脂的含量优选1-100质量％，或优选5-80质量％。
单层光敏层3的厚度范围优选3-100微米，或优选5-40微米，以保持用于实际使用的有效表面电势。
(带正电荷的层叠感光体)
在带正电荷的层叠感光体中，电荷传输层5主要由电荷传输材料和树脂粘合剂形成。用于带负电荷的层叠感光体的电荷传输层5的上述例子的相同材料可以用于电荷传输材料和树脂粘合剂，而没有任何具体限制。各种材料的含量和电荷传输层5的厚度也可以与带负电荷的层叠感光体中的情况类似。但是，在带正电荷的层叠感光体的情况下，不一定使用具有由上述通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为电荷传输层5的树脂粘合剂，可以使用任一种聚碳酸酯树脂。
电荷传输层5上的电荷产生层4主要由电荷产生材料、空穴传输材料、电子传输材料（受体化合物）和树脂粘合剂形成。用于单层感光体的单层光敏层3的上述例子的相同材料可以用作电荷产生材料、空穴传输材料、电子传输材料和树脂粘合剂，而没有任何具体限制。各种材料的含量和电荷传输层4的厚度也可以与单层感光体的单层光敏层3类似。在带正电荷的层叠感光体中，必须使用包含上述通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为电荷产生层4的树脂粘合剂。从而得到本发明所需的效果。所述共聚物聚碳酸酯树脂的例子包括以上列出的那些。
在本发明中，可以在层叠光敏层或单层光敏层中包括抗氧化剂、光稳定剂和其它劣化保护剂来改进耐环境性和对有害光的稳定性。用于这种目的的化合物的例子包括生育酚和其它色满(chromanol)衍生物和酯化化合物，聚芳基烷烃化合物、氢醌衍生物、醚化化合物、二醚化化合物、苯甲酮衍生物、苯并三唑衍生物、硫醚化合物、苯二胺衍生物、膦酸酯、磷酸酯、苯酚化合物、位阻酚化合物、线型胺化合物、环胺化合物和位阻胺化合物等。
也可以在光敏层中包括流平剂如硅油或氟油以提供润滑性并提高形成的膜的流平性。出于调节膜硬度，减小摩擦系数和提供润滑性等目的，也可以包括氧化硅(二氧化硅)、氧化钛、氧化锌、氧化钙、氧化铝(三氧化二铝)、氧化锆和其它金属氧化物，硫酸钡、硫酸钙和其它金属硫酸盐，氮化硅、氮化铝和其它金属氮化物的细颗粒，或四氟乙烯树脂和其它含氟树脂颗粒以及含氟梳形接枝聚合物树脂等。根据需要也可以包括其它已知添加剂，只要它们不明显降低电子照相性质即可。
(电子照相装置)
通过对各种机器工艺施用电子照相感光体获得所需的效果。具体地，可以在使用辊、刷等的接触式充电系统，使用电晕器、高压舱(scorotron)等的非接触式充电系统和其它充电工艺中，以及在使用非磁性一组分、磁性一组分和二组分的非接触显影系统和接触显影系统和其它显影系统中能得到令人满意的效果。
作为一个实施例，图2是显示本发明的电子照相装置的结构图。本发明的电子照相装置60装配有电子照相感光体7，所述电子照相感光体7包括导电基底1，导电基底1在外周边上被下涂层2和光敏层300覆盖。该电子照相装置60还包括位于感光体7外周处的辊充电部件21，向辊充电部件21供应施加电压的高压电源22，图像曝光部件23，装配有显影辊241的显影器24，设置有进纸辊251和进纸引导器252的进纸部件25，转换充电器(直接充电型)26；装配有清洁刀片271的清洁装置27；和中和部件28。本发明的电子照相装置60可以是彩色打印机。
[实施例]
以下使用实施例详细解释本发明的具体实施方式。本发明不限于以下实施例，只要不超过本发明的要点即可。
共聚物聚碳酸酯树脂的制备
制备实施例1（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)的方法）
将45.20克由以下表3中分子式(4)-1表示的双酚A和2.00克的以上分子式(1-2)-1表示的化合物(SilaplaneTM FM-4411，奇索公司(Chisso Corp.))溶解在2升4颈烧瓶中的180毫升10％的NaOH水溶液中，并与120克二氯甲烷混合。液体温度保持在15-20℃，在30分钟内吹入19.3克光气，并进行搅拌。吹入结束之后，加入其中溶解有0.60克对叔丁基苯酚的5克二氯甲烷，并加入27毫升10％的NaOH水溶液以促进反应。之后，加入0.74克三乙胺，再搅拌混合物1小时，完成反应。
反应完成之后，加入120克二氯甲烷进行稀释，分离水相，加入200毫升离子交换水并搅拌，以进行水清洗。然后用200毫升0.1N的氢氧化钠溶液和200毫升0.01N的盐酸进行水清洗，并用离子交换水清洗几次，连续进行直至水层的导电率等于或小于2μs/m为止。然后在搅拌下向四倍体积的甲醇中滴加二氯甲烷相，过滤出得到的再沉淀物并进行干燥，得到21克目标共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。用GPC(凝胶渗透色谱法)测量该(III-1)树脂的重均分子量(按照聚苯乙烯计算)时，分子量为105,000。共聚比a:b为1:99（摩尔比）(如以下表4所示)。
制备实施例2（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-2)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于制备实施例1中双酚A的量变为44.74克，分子式(1-2)-1表示的化合物的量变为4.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-2)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例3（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-3)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于制备实施例1中双酚A的量变为41.09克，分子式(1-2)-1表示的化合物的量变为20.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-3)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例4（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-4)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于制备实施例1中双酚A的量变为45.61克，分子式(1-2)-1表示的化合物的量变为0.20克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-4)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例5（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-5)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于制备实施例1中双酚A的量变为46.65克，分子式(1-2)-1表示的化合物的量变为0.02克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-5)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例6（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-6)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于用分子式(1-2)-2表示的化合物代替制备实施例1中分子式(1-2)-1表示的化合物，用量为10.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-6)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例7（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-7)的方法）
按照制备实施例6进行合成，不同之处在于制备实施例6中双酚A的量变为44.75克，分子式(1-2)-2表示的化合物的量变为20.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-7)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例8（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-8)的方法）
按照制备实施例6进行合成，不同之处在于制备实施例6中双酚A的量变为45.61克，分子式(1-2)-2表示的化合物的量变为1.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-8)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例9（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-9)的方法）
按照制备实施例6进行合成，不同之处在于制备实施例6中双酚A的量变为45.65克，分子式(1-2)-2表示的化合物的量变为0.1克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-9)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例10（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-10)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于用分子式(1-2)-3表示的化合物代替制备实施例1中分子式(1-2)-1表示的化合物，用量为20.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-10)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例11（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-11)的方法）
按照制备实施例10进行合成，不同之处在于制备实施例10中双酚A的量变为44.75克，分子式(1-2)-3表示的化合物的量变为40.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-11)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例12（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-12)的方法）
按照制备实施例10进行合成，不同之处在于制备实施例10中双酚A的量变为45.65克，分子式(1-2)-3表示的化合物的量变为0.20克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-12)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例13（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-13)的方法）
按照制备实施例10进行合成，不同之处在于制备实施例10中双酚A的量变为45.61克，分子式(1-2)-3表示的化合物的量变为2.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-13)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例14（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-14)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于用分子式(1-1)-1表示的化合物代替制备实施例1中分子式(1-2)-1表示的化合物，用量为2.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-14)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例15（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-15)的方法）
按照制备实施例14进行合成，不同之处在于制备实施例14中双酚A的量变为44.75克，分子式(1-1)-1表示的化合物的量变为4.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-15)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例16（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-16)的方法）
按照制备实施例14进行合成，不同之处在于制备实施例14中双酚A的量变为45.65克，分子式(1-1)-1表示的化合物的量变为0.02克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-16)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例17（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-17)的方法）
按照制备实施例14进行合成，不同之处在于制备实施例14中双酚A的量变为45.61克，分子式(1-1)-1表示的化合物的量变为0.20克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-17)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例18（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-18)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于用分子式(1-1)-2表示的化合物代替制备实施例1中分子式(1-2)-1表示的化合物，用量为10.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-18)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例19（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-19)的方法）
按照制备实施例18进行合成，不同之处在于制备实施例18中双酚A的量变为44.75克，分子式(1-1)-2表示的化合物的量变为20.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-19)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例20（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-20)的方法）
按照制备实施例18进行合成，不同之处在于制备实施例18中双酚A的量变为45.65克，分子式(1-1)-2表示的化合物的量变为0.10克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-20)的共聚比条件示于以下表4。
制备实施例21（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-21)的方法）
按照制备实施例18进行合成，不同之处在于制备实施例18中双酚A的量变为45.61克，分子式(1-1)-2表示的化合物的量变为1.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-21)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例22（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-22)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于用分子式(1-1)-3表示的化合物代替制备实施例1中分子式(1-2)-1表示的化合物，用量为30.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-22)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例23（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-23)的方法）
按照制备实施例22进行合成，不同之处在于制备实施例22中双酚A的量变为45.61克，分子式(1-1)-3表示的化合物的量变为3.00克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-23)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例24（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-24)的方法）
按照制备实施例22进行合成，不同之处在于制备实施例22中双酚A的量变为45.65克，分子式(1-1)-3表示的化合物的量变为0.30克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-24)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例25（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-25)的方法）
按照制备实施例22进行合成，不同之处在于制备实施例22中双酚A的量变为45.66克，分子式(1-1)-3表示的化合物的量变为0.03克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-25)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例26（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-26)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例21中以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为53.62克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-26)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例27（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-27)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于用分子式(4)-3表示的化合物代替制备实施例21中以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为51.22克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-27)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例28（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-28)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于用分子式(4)-4表示的化合物代替制备实施例21中以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为48.41克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-28)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例29（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-29)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于用分子式(4)-5表示的化合物代替制备实施例21中以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为37.20克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-29)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例30（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-30)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于用分子式(4)-6表示的化合物代替制备实施例21中以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为45.21克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-30)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例31（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-31)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于制备实施例21中双酚A的量变为22.81克，同时添加26.81克由以下表3的分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-31)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例32（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-32)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于制备实施例21中双酚A的量变为6.85克，同时添加45.62克由以下表3的分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-32)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例33（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-33)的方法）
按照制备实施例21进行合成，不同之处在于制备实施例21中双酚A的量变为38.81克，同时添加8.05克由以下表3的分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-33)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例34（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-34)的方法）
按照制备实施例31进行合成，使用22.81克制备实施例31中使用的双酚A，但添加18.62克以下表3中分子式(4)-5表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-34)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例35（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-35)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为6.85克，添加31.66克由以下表3的分子式(4)-5表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-35)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例36（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-36)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为38.81克，添加5.59克由以下表3的分子式(4)-5表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-36)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例37（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-37)的方法）
按照制备实施例31进行合成，使用22.81克制备实施例31中使用的双酚A，但添加22.63克以下表3中分子式(4)-6表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-37)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例38（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-38)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为6.85克，添加38.47克由以下表3的分子式(4)-6表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-38)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例39（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-39)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为38.81克，添加6.79克由以下表3的分子式(4)-6表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-39)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例40（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-40)的方法）
按照制备实施例31进行合成，使用22.81克制备实施例31中使用的双酚A，但添加20.02克以下表3中分子式(4)-7表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-40)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例41（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-41)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为6.85克，添加34.04克由以下表3的分子式(4)-7表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-41)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例42（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-42)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为38.81克，添加6.00克由以下表3的分子式(4)-7表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-42)的共聚比条件示于以下表5。
制备实施例43（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-43)的方法）
按照制备实施例31进行合成，使用22.81克制备实施例31中使用的双酚A，但添加29.64克以下表3中分子式(4)-8表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-43)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例44（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-44)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为6.85克，添加50.39克由以下表3的分子式(4)-8表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-44)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例45（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-45)的方法）
按照制备实施例31进行合成，不同之处在于制备实施例31中双酚A的量变为38.31克，添加8.89克由以下表3的分子式(4)-8表示的化合物代替分子式(4)-2表示的化合物。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-45)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例46（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-46)的方法）
按照制备实施例34进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例34中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为26.84克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-46)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例47（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-47)的方法）
按照制备实施例35进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例35中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为8.05克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-47)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例48（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-48)的方法）
按照制备实施例36进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例36中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为45.62克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-48)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例49（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-49)的方法）
按照制备实施例37进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例37中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为26.84克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-49)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例50（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-50)的方法）
按照制备实施例38进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例38中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为8.05克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-50)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例51（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-51)的方法）
按照制备实施例39进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例39中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为45.62克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-51)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例52（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-52)的方法）
按照制备实施例40进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例40中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为26.84克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-52)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例53（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-53)的方法）
按照制备实施例41进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例41中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为8.05克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-53)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例54（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-54)的方法）
按照制备实施例42进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例42中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为45.62克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-54)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例55（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-55)的方法）
按照制备实施例40进行合成，不同之处在于用分子式(4)-3表示的化合物代替制备实施例40中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为25.63克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-55)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例56（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III-56)的方法）
按照制备实施例41进行合成，不同之处在于用分子式(4)-3表示的化合物代替制备实施例41中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为7.69克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-56)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例57（用于制备共聚物聚碳酸酯树脂(III57)的方法）
按照制备实施例42进行合成，不同之处在于用分子式(4)-3表示的化合物代替制备实施例42中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为43.58克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-57)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例58（制备聚碳酸酯树脂(III-58)的方法）
按照制备实施例1进行合成，不同之处在于制备实施例1中双酚A的量变为45.66克，不添加由分子式(1-2)-1表示的化合物进行反应。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-58)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例59（制备聚碳酸酯树脂(III-59)的方法）
按照制备实施例58进行合成，不同之处在于用分子式(4)-2表示的化合物代替制备实施例58中以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为53.67克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-59)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例60（制备聚碳酸酯树脂(III-60)的方法）
按照制备实施例58进行合成，不同之处在于用分子式(4)-3表示的化合物代替制备实施例58中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为51.27克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-60)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例61（制备聚碳酸酯树脂(III-61)的方法）
按照制备实施例58进行合成，不同之处在于用分子式(4)-4表示的化合物代替制备实施例58中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为48.46克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-61)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例62（制备聚碳酸酯树脂(III-62)的方法）
按照制备实施例58进行合成，不同之处在于用分子式(4)-5表示的化合物代替制备实施例58中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为37.24克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-62)的共聚比条件示于以下表6。
制备实施例63（制备聚碳酸酯树脂(III-63)的方法）
按照制备实施例58进行合成，不同之处在于用分子式(4)-6表示的化合物代替制备实施例58中由以下表3的分子式(4)-1表示的双酚A，用量为45.25克。所得共聚物聚碳酸酯树脂(III-63)的共聚比条件示于以下表6。
[表3]
[表4]
[表5]
[表6]
带负电荷的层叠感光体的制备
实施例1
将3质量份可溶于醇的尼龙(Toray CM8000TM)和7质量份氨基硅烷处理的二氧化钛细颗粒溶解并分散在90质量份甲醇中，制备涂布液A。该涂布液A浸渍涂覆在用作导电基底1的外直径为30毫米的铝圆柱体的外周上，在100℃干燥30分钟，形成厚度为3微米的底涂层2。
将1质量份用作电荷产生材料的Y-型钛氧基酞菁和1.5质量份用作树脂粘合剂的聚乙烯醇缩丁醛树脂(EslecTM KS-1，由积水化学公司(Sekisui Chemical)制造)溶解并分散在60质量份二氯甲烷中，以制备涂布液B。该涂布液B浸渍涂覆在上述底涂层2上，在80℃干燥30分钟，形成厚度为0.25微米的电荷产生层4。
将90质量份用作电荷传输材料的由下式表示的化合物：
和110质量份用作树脂粘合剂的上述制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)溶解在1000质量份二氯甲烷中，以制备涂布液C。涂布液C浸渍涂覆在上述电荷产生层4上，在90℃干燥60分钟，从而形成厚度为25微米的电荷传输层5和制备带负电荷的层叠感光体。
实施例2
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例2中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-2)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例3
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例3中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-3)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例4
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例4中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-4)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例5
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例5中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-5)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例6
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例6中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-6)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例7
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例7中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-7)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例8
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例8中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-8)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例9
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例9中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-9)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例10
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例10中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-10)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例11
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例11中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-11)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例12
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例12中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-12)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例13
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例13中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-13)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例14
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例14中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-14)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例15
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例15中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-15)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例16
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例16中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-16)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例17
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例17中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-17)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例18
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例18中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-18)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例19
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例19中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-19)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例20
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例20中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-20)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例21
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例21中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-21)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例22
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例22中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-22)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例23
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例23中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-23)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例24
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例24中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-24)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例25
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例25中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-25)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例26
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例26中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-26)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例27
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例27中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-27)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例28
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例28中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-28)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例29
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例29中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-29)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例30
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例30中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-30)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例31
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例31中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-31)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例32
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例32中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-32)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例33
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例33中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-33)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例34
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例34中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-34)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例35
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例35中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-35)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例36
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例36中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-36)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例37
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例37中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-37)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例38
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例38中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-38)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例39
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例39中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-39)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例40
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例40中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-40)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例41
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例41中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-41)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例42
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例42中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-42)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例43
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例43中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-43)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例44
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例44中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-44)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例45
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例45中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-45)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例46
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例46中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-46)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例47
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例47中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-47)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例48
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例48中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-48)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例49
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例49中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-49)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例50
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例50中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-50)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例51
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例51中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-51)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例52
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例52中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-52)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例53
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例53中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-53)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例54
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例54中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-54)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例55
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例55中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-55)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例56
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例56中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-56)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例57
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例57中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-57)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
实施例58
用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用α-型钛氧基酞菁代替实施例1中使用的Y-型钛氧基酞菁。
实施例59
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用由下式表示的化合物
代替实施例1中使用的电荷传输材料。
实施例60
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于实施例1中使用的树脂(III-1)的量变为22质量份，向涂布液中加入88质量份聚碳酸酯Z(三菱气体化学公司(Mitsubishi Gas Chemical)PCZ-500TM,以下称为“III-64”)用于电荷传输层。
实施例61
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于实施例1中使用的树脂(III-1)的量变为22质量份，向涂布液中加入88质量份聚碳酸酯A(三菱工程塑料公司(Mitsubishi Engineering Plastic)S-3000TM,以下称为“III-65”)用于电荷传输层。
对比例1
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例58中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-58)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例2
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例59中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-59)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例3
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例60中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-60)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例4
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例61中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-61)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例5
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例62中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-62)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例6
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例63中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-63)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例7
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用聚碳酸酯Z(III-64)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例8
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用聚碳酸酯A(III-65)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
对比例9
采用与实施例1类似的方法制备感光体，不同之处在于用专利文献9(日本专利申请公开第H5-113670号)中[C17]表示的聚碳酸酯(以下称为“III-66”)代替实施例1中使用的制备实施例1的共聚物聚碳酸酯树脂(III-1)。
单层感光体的制备
实施例62
在99质量份的甲基乙基酮中搅拌并溶解0.2质量份的氯乙烯-乙酸乙烯酯-乙烯醇共聚物(尼森化学公司(Nissin Chemical)SolbinTM TA5R)制备涂布液，将所述涂布液浸渍涂覆在外径为24毫米的铝圆柱体(用作导电基底1)的外周上作为底涂层，在100℃干燥30分钟，形成厚度为0.1微米的底涂层2。
将用作电荷产生材料的1质量份下式表示的无金属酞菁，
用作空穴传输材料的25质量份由下式表示的茋化合物，
和20质量份由下式表示的茋化合物，
用作电子传输材料的30质量份由下式表示的化合物，
和用作树脂粘合剂的55质量份上述制备实施例1的树脂(III-1)溶解并分散在350质量份四氢呋喃中，以制备涂布液，然后将所述涂布液浸渍涂覆在上述底涂层2上，在100℃干燥60分钟，从而形成厚度为25微米的光敏层,从而制备单层感光体。
实施例63
采用与实施例62类似的方法制备感光体，不同之处在于使用Y-型钛氧基酞菁代替实施例62中使用的无金属酞菁。
实施例64
采用与实施例62类似的方法制备感光体，不同之处在于使用α-型钛氧基酞菁代替实施例62中使用的无金属酞菁。
对比例10
采用与实施例62类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例58中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-58)代替实施例62中使用的制备实施例1的聚碳酸酯树脂(III-1)。
带正电荷的层叠感光体的制备
实施例65
用作电荷传输材料的50质量份由下式表示的化合物，
和用作树脂粘合剂的50质量份聚碳酸酯Z(III-64)溶解在800质量份二氯甲烷中，以制备涂布液。将该涂布液浸渍涂覆在直径24毫米的铝圆柱体(用作导电基底1)的外周上，在120℃干燥60分钟，形成厚度为15微米的电荷传输层。
将用作电荷产生材料的1.5质量份由下式表示的无金属酞菁，
用作空穴传输材料的10质量份的由下式表示的茋化合物，
用作电子传输材料的25质量份由下式表示的化合物，
和用作树脂粘合剂的60质量份制备实施例1的聚碳酸酯树脂(III-1)溶解并分散在800质量份1,2-二氯乙烷中，以制备涂布液，然后将所述涂布液浸渍涂覆在上述电荷传输层上，在100℃干燥60分钟，从而形成厚度为15微米的光敏层，由此制备带正电荷的层叠感光体。
对比例11
采用与实施例65类似的方法制备感光体，不同之处在于用制备实施例58中制备的共聚物聚碳酸酯树脂(III-58)代替实施例65中使用的制备实施例1的聚碳酸酯树脂(III-1)。
对感光体的评价
通过以下方法评价上述实施例1-65和对比例1-11中制备的感光体的润滑性和电学特性。结果列于下表。
润滑性评价
使用表面性质测试仪(Heidon表面测试仪型号14FW)来测试前述实施例和对比例中制备的各感光体的表面润滑性。对于实施例1-61和对比例1-9中的感光体，将感光体安装在HP LJ4250打印机上，打印10,000张A4纸，评价打印后感光体的润滑性。对于实施例62-65和对比例10和11的感光体，将感光体安装在BrotherHL-2040打印机上，打印10,000张A4纸，评价打印后感光体的润滑性。为了进行测试，将聚氨酯橡胶刮刀在20克的恒定负荷下按压在感光体表面，在感光体的长度方向移动刮刀以产生摩擦，测量该负荷记为摩擦作用力。
电学特性
对于实施例1-61和对比例1-9，在温度22℃和湿度50％的环境下，在暗处通过电晕放电在-650V对感光体表面充电，充电后立刻测试表面电势V0。将其在暗处静置5秒，测量表面电势V5，根据下式(1)确定充电后5秒的电势保持速率Vk5(%)：
Vk5=V5/V0×100              (1)。
当感光体的表面电势达到–600V时，使得感光体对来自卤素灯光源的光以1.0μW/cm2的程度曝光5秒，所述来自卤素灯光源的光用过滤器分散至780纳米，表面电势减弱至–300V所需的曝光量记为E1/2(μJ/cm2)，曝光5秒之后感光体表面上的残留电势记为Vr5(V)。对实施例62-65以及对比例10和11作同样的评价，不同之处在于带电量为+650V，表面电势为+600V时开始曝光，E1/2是达到+300V所需的曝光量。
设备特性
实施例1-61和比较例1-9的感光体安装在HP LJ4250打印机上，打印机经过改良从而能测试感光体的表面电势，对曝光单位电势进行评价。打印10,000张A4纸，测量打印之前和之后的感光体厚度，评价打印后的磨损量(μm)。对于实施例62-65以及对比例10和11中制备的感光体，将感光体安装在Brother HL-2040打印机上，该打印机经过改良从而能测试感光体的表面电势，对曝光单位电势进行评价。同样打印10,000张A4纸，测量打印之后的感光体厚度，评价打印后的磨损量(μm)。
耐溶剂裂纹性
在用于评价设备特性的相同条件下使用实施例1-65和对比例1-11中制备的感光体各打印10张，将各感光体浸没在煤油中60分钟。然后在同样的条件下再次打印白纸，确认是否存在由裂纹导致的打印缺陷(黑色条纹)。O表示图像中有黑色污迹，而×表示没有。
[表7]
[表8]
[表9]
[表10]
[表11]
[表12]
[表13]
[表14]
以上表格的结果显示实施例1-65得到的感光体具有良好的特性，在开始和实际打印之后具有低摩擦系数，并且不损失感光体的电学特性。此外，实施例1-65的感光体呈现良好的耐溶剂裂纹性，与使用不含硅氧烷组分的其它树脂的感光体相比，实施例1-65的感光体打印之后的磨损量较小。另一方面，不含硅氧烷组分的对比例感光体的摩擦系数大，在一些情况下，其打印图像具有条纹状图像缺陷并且打印浓度较小。对比例1-8，10和11的感光体没有电学特性问题，但不能同时实现低摩擦系数和低磨损量。对比例9的感光体没有初始摩擦系数的问题，但打印之后摩擦系数稍高，耐溶剂裂纹性差，确认具有条纹状图像缺陷，条纹状图像缺陷是由于膜中应力驰豫导致的。
因此，确认使用本发明的共聚物聚碳酸酯树脂可以得到具有低摩擦系数和极少磨损量的电子照相感光体，同时不损失其电学特性。
附图标记的说明
1导电基底
2底涂层
3单层光敏层
4电荷产生层
5电荷传输层
7感光体
21辊充电部件
22高压电源
23图像曝光部件
24显影器
241显影辊
25进纸部件
251进纸辊
252进纸引导器
26转换充电器(直接充电型)
27清洁单元
271清洁刮刀
28中和部件
60电子照相装置
300光敏层

Claims (9)

1.一种电子照相感光体，所述电子照相感光体包括在导电基底上的光敏层，
所述光敏层包含具有以下通式(1)和(2)表示的结构单元的聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂：
(在通式(1)中，X是以下通式(3)或(4)，所述聚碳酸酯树脂可以同时包含X为以下通式(3)的单元和X为以下通式(4)的单元作为由通式(1)表示的结构单元；在通式(2)中，R1和R2可以相同或不同，R1和R2是氢原子、C1-12烷基、卤原子、C6-12的芳基或C1-12烷氧基，c是0-4的整数，Y是单键、-O-、-S-、-SO-、-CO-、-SO2-或-CR3R4-(其中R3和R4可以相同或不同，R3和R4是氢原子、C1-12烷基、卤代烷基或C6-12的芳基)、或C5-12的环亚烷基、C2-12的α，ω-亚烷基、-9,9-亚芴基、C6-12的亚芳基、包括C6-12芳基或亚芳基的二价基团；a和b分别是相对于结构单元(1)和(2)的摩尔总数的结构单元(1)和(2)的摩尔百分比)：
(通式(3)和(4)中的t和s是1～400的整数)；所述通式(1)中的a为0.001-10摩尔％。
2.如权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是-CR3R4-，R3和R4各自独立地是氢原子或甲基。
3.如权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述通式(2)中的R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是环亚己基。
4.如权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述通式(2)中的R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是单键。
5.如权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述通式(2)中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是–CR3R4-，R3和R4分别是甲基和乙基。
6.如权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述通式(2)中的R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是9,9-亚芴基。
7.如权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述聚碳酸酯树脂是包含两个或更多个以下结构单元的共聚物：由式中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是–CR3R4-，R3和R4各自独立地是氢原子或甲基的上述通式(2)表示的结构单元，由式中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是环亚己基的上述通式(2)表示的结构单元，由式中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是单键的上述通式(2)表示的结构单元，由式中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是–CR3R4-，R3和R4分别是甲基和乙基的上述通式(2)表示的结构单元，以及由式中R1和R2各自独立地是氢原子或甲基，Y是-9,9-亚芴基的上述通式(2)表示的结构单元。
8.一种制造电子照相感光体的制造方法，所述方法包括将至少包含树脂粘合剂的涂布液施涂在导电基底上，从而形成光敏层，
所述涂布液中包含聚碳酸酯树脂作为树脂粘合剂，所述聚碳酸酯树脂具有由以下通式(1)和(2)表示的结构单元：
(在通式(1)中，X是以下通式(3)或(4)，所述聚碳酸酯树脂可以同时包含X为以下通式(3)的单元和X为以下通式(4)的单元作为由通式(1)表示的结构单元；在通式(2)中，R1和R2可以相同或不同，R1和R2是氢原子、C1-12烷基、卤原子、C6-12的芳基或C1-12烷氧基，c是0-4的整数，Y是单键、-O-、-S-、-SO-、-CO-、-SO2-或-CR3R4-(其中R3和R4可以相同或不同，R3和R4是氢原子、C1-12烷基、卤代烷基或C6-12的芳基)、或C5-12的环亚烷基、C2-12的α，ω-亚烷基、-9,9-亚芴基、C6-12的亚芳基、包括C6-12芳基或亚芳基的二价基团；a和b分别是相对于结构单元(1)和(2)的摩尔总数的结构单元(1)和(2)的摩尔百分比；
(通式(3)和(4)中的t和s是1～400的整数)；所述通式(1)中的a为0.001-10摩尔％。
9.一种电子照相装置，所述电子照相装置中装配有如权利要求1所述的电子照相感光体。
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