CN102439105A

CN102439105A - 具有再剥离性的粘合材料

Info

Publication number: CN102439105A
Application number: CN2010800219678A
Authority: CN
Inventors: 新美嘉穗儿; 稻永诚
Original assignee: Mitsubishi Plastics Inc
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2009-05-26
Filing date: 2010-05-21
Publication date: 2012-05-02
Anticipated expiration: 2030-05-21
Also published as: WO2010137523A1; US20120064338A1; EP2436741A4; TW201105765A; EP2436741B1; CN102439105B; KR101723375B1; EP2436741A1; KR20120023065A; KR20140048313A; JP2016006176A; JPWO2010137523A1; JP2014132078A; JP5514817B2; KR101505416B1; TWI495705B

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够使再剥离性、和剥离、发泡的发生等粘合面处的可靠性兼备的粘合材料，为此，本发明提供一种粘合材料，其用于使2个被粘附体粘合在一起，其中，该粘合材料的内部具有能够在与粘合材料和被粘附体的粘贴面不同的面上进行剥离的界面(称为“内部剥离界面”)。由于粘合材料的内部具有内部剥离界面，因此能够提高与被粘附体的粘合面处的可靠性，而与内部剥离界面无关。

Description

具有再剥离性的粘合材料

技术领域

本发明涉及具有再剥离性的粘合材料、以及使用了这样的粘合材料的图像显示装置，所述具有再剥离性的粘合材料能够使2个构件(被粘附体)粘合在一起，并且能够在粘合后进行剥离。

背景技术

在用于手机、PHS机、PDA终端、便携式游戏机、电脑、汽车用导航仪、数码相机等的平面型图像显示装置中，为了达到保护图像显示单元表面及赋予触摸面板功能等目的，多数情况下会在图像显示单元的出光侧设置透光性保护构件。此时，如果在透光性保护构件与图像显示单元之间存在空隙(即空气层)，则不仅会使来自图像显示单元的出射光在与空气层的界面处发生界面反射、进而导致到达使用者的出射光的损失增大，而且外部光线在空气层界面处也会发生界面反射，因而会引起透光性构件的光线透射率下降，进而导致显示图像的视觉辨认性降低的情况。此外，对于仅配置透光性构件的构成而言，当图像显示装置被施加落下等冲击的情况下，还存在破损的透光性构件发生飞散的隐患。

于是，为了减少与空气层的界面反射，已公开了用粘合片填埋透光性保护构件与图像显示单元之间的空隙以确保视觉辨认性，并防止破损时发生飞散的方法。

对于如上所述的通过粘合片使透光性保护构件与图像显示单元一体化的情况而言，首先成为课题的是粘合面的可靠性问题。即，存在如下所述的问题：如果在被粘附体与粘合片的粘合界面处存在缺陷，则在其界面处会产生发泡、剥离。产生该现象的原因在于：在高温(多湿)条件下或急剧温度变化时，以存在于粘合片中或与被粘附体的粘合界面处的贴合应变、缺陷为中心，内部存在的空气会发生凝聚，而因环境改变而使凝聚力、粘合力发生了变化的粘合片无法耐受凝聚后空气的气压，进而发生发泡、剥离。

此外，对于如上所述的用粘合片进行贴合、进而实现一体化的情况而言，由于可能在贴合操作时产生卷入气泡、异物等的操作失误，因此可能要为了修正该失误而进行再剥离，或者要为了在例如废弃图像显示装置时对部分构件进行再利用而进行再剥离等，而对于用于这类目的的粘合材料，要求具有再剥离性(再操作性(リワ一ク性))。

以往，作为具备再剥离性(再操作性)的粘合片，例如在专利文献1中公开了一种液晶显示器一体型透明触摸面板，其通过透明再剥离片将透明触摸面板的固定电极构件下表面和液晶显示器上表面整个面安装在一起，其中，作为所述透明再剥离片，公开了将透明高分子粘合剂成形为凝胶片状而得到的片材。

另外，专利文献2中公开了一种双面粘合片，其具有如下构成：在透明基体材料的一侧表面形成触摸面板侧透明粘合剂层、在另一侧表面形成显示装置侧透明粘合剂层，并且能够连同触摸面板一起将该双面粘合片从显示装置的显示面上再剥离。具体公开了下述构成：通过使触摸面板侧透明粘合剂层的180°剥离粘合力大于显示装置侧透明粘合剂层的180°剥离粘合力，使得能够将该双面粘合片连同触摸面板一起从显示装置的显示面上再剥离。

此外，在专利文献3中，作为具有相对于触摸面板和显示装置的显示面中的任一面能够实现再剥离的构成、且具有光学各向同性的特征的双面粘合片，公开了通过使显示装置侧粘合剂层相对于显示装置的显示面的粘合力小于触摸面板侧粘合剂层相对于触摸面板的粘贴面的粘合力而实现的能够进行再剥离的构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-260395号公报

专利文献2：日本特开2003-238915号公报

专利文献3：日本特开2004-231723号公报

发明内容

发明要解决的问题

具备再剥离性(再操作性)的已有粘合材料(参见例如专利文献1～3)大多具有如下所述的构成：在将2个构件之间、例如触摸面板与显示装置之间贴合在一起时，使得触摸面板与粘合材料间的粘贴面、或显示装置与粘合材料间的粘贴面能够实现再剥离。

然而，为了使这样的粘合材料能够实现再剥离，需要使与被粘附体间的粘合面的剥离力降低，而这将引发增加发生剥离、发泡等的可能性的问题。即，再剥离性与涉及剥离、发泡的发生等的可靠性之间存在折衷(trade-off)关系，很难兼顾两者。

综上，本发明要解决的问题在于提供一种能够将2个构件(被粘附体)粘合在一起，并能够同时实现剥离、发泡的发生等粘合面处的可靠性和再剥离性的新型粘合材料。

解决问题的方法

为了解决上述问题，本发明提供一种粘合材料，其用于使2个被粘附体粘合在一起，其中，该粘合材料的内部具有能够在与粘合材料和被粘附体的粘贴面不同的面上进行剥离的界面(称为“内部剥离界面”)，换言之，本发明提供一种具有如下构成的粘合材料：在被粘合剂层所夹入的内部具有内部剥离界面。

由于本发明的粘合材料具备区别于粘合材料与被粘附体的粘贴面的、能够在粘合材料的内部进行剥离的界面(内部剥离界面)，因此，能够提高与被粘附体的粘合面处的粘接力等与被粘附体的粘合面处的可靠性，而与该内部剥离界面无关，并能够减少会造成剥离、发泡的发生的缺陷。由此，能够同时满足再剥离性和粘合面处的可靠性。

附图说明

图1：用以说明本发明的一个实施方式(粘合材料101)的一例的结构的剖面图。

图2：用以说明本发明的一个实施方式(粘合材料102)的一例的结构的剖面图。

图3：用以说明本发明的一个实施方式(粘合材料102)的另一例的结构的剖面图。

图4：用以说明本发明的一个实施方式(粘合材料103)的一例的结构的剖面图。

图5：用以说明本发明的一个实施方式(粘合材料105)的一例的结构的剖面图。

图6：用以说明粘合片10的结构的剖面图，所述粘合片10是作为用于形成实施例、比较例的粘合材料的准备构件而预先制作的。

图7：用以说明粘合片20的结构的剖面图，所述粘合片20是作为相同的准备构件而预先制作的。

图8：用以说明粘合片30的结构的剖面图，所述粘合片30是作为相同的准备构件而预先制作的。

图9：用以说明粘合片40的结构的剖面图，所述粘合片40是作为相同的准备构件而预先制作的。

图10：用以说明基体材料片50的结构的剖面图，所述基体材料片50是作为相同的准备构件而预先制作的。

图11：用以说明基体材料片60的结构的剖面图，所述基体材料片60是作为相同的准备构件而预先制作的。

图12：用以说明本发明的一个实施例涉及的粘合材料110的结构的剖面图。

图13：用以说明本发明的一个实施例涉及的粘合材料120的结构的剖面图。

图14：用以说明本发明的一个实施例涉及的粘合材料130的结构的剖面图。

图15：用以说明本发明的一个实施例涉及的粘合材料140的结构的剖面图。

图16：用以说明比较例1的粘合材料210的结构的剖面图。

图17：用以说明比较例2的粘合材料220的结构的剖面图。

图18：用以说明比较例3的粘合材料230的结构的剖面图。

图19：用以说明比较例4的粘合材料240的结构的剖面图。

图20：用以说明比较例5的粘合材料250的结构的剖面图。

图21：用以说明比较例6形成的叠层体的结构的剖面图。

图22：用以说明本发明的一个实施例涉及的粘合材料150的结构的剖面图。

具体实施方式

以下，针对本发明的实施方式的实例进行说明，但本发明的范围并不限于下述说明的实施方式。

(第1实施方式)

如图1所示，第1实施方式的粘合材料101(称为“本粘合材料101”)具备至少2层粘合剂层101a、101b，该粘合材料具备下述构成：这些粘合剂层101a、101b之间成为能够在与该粘合材料和被粘附体的粘合面不同的面上进行剥离的界面(内部剥离界面101g)。

在本粘合材料101中，通过使粘合剂层101a、101b间的层间剥离强度小于被粘附体X与粘合剂层101a的粘贴面处的剥离强度以及被粘附体Y与粘合剂层101b的粘贴面处的剥离强度，可以使粘合剂层101a、101b之间成为内部剥离界面101g。

更具体而言，可通过例如在粘合剂层101a、101b中的任一者的表面或两者的表面涂布公知的脱模剂，或者在其中的一个粘合剂层中添加有机硅改性丙烯酸酯、氟代烷基改性丙烯酸酯等低表面张力成分等来降低表面张力、以使粘合剂层101a、101b的表面张力存在差别，从而使粘合剂层101a、101b间的界面成为内部剥离界面101g。

此外，也可以使粘合剂层101a、101b中的至少之一由例如日本特开2006-299053号公报中公开的那样的正反面具有不同粘合性的透明粘合片形成，来调整粘合剂层101a、101b间的剥离力，从而使该界面成为内部剥离界面101g。

这里，日本特开2006-299053号公报中公开的正反面具有不同粘合性的透明粘合片可按照该公报的第[0008]-[0039]段的记载来形成。例如，由含有(甲基)丙烯酸酯共聚物和夺氢型光引发剂的树脂组合物来形成粘合片的情况下，对于想要降低粘合力的面，可通过比另一面照射更多的200nm～280nm范围(特别是254nm)的紫外线，来促进该面相比于另一面的交联固化，从而使该面的粘合力进一步降低。更具体而言，可列举下述方法：将含有(甲基)丙烯酸酯共聚物和上述夺氢型光引发剂的树脂成形为片状，并对该片的正反各面照射不同量的具有254nm波长的紫外线。例如，可以对片的一侧表面照射具有254nm波长的紫外线和具有365nm波长的紫外线，而对该片的另一侧表面照射具有365nm波长的紫外线、不照射具有254nm波长的紫外线。

本粘合材料101只要具有以两层粘合剂层101a、101b之间作为内部剥离界面101g的结构即可，可以任意叠层除此之外的其它层，例如，可以在粘合剂层101a、101b的外侧叠层其它层，也可以如后所述地叠层脱模膜。

(第2实施方式)

第2实施方式涉及的粘合材料102(称为“本粘合材料102”)是具备下述结构的材料：具备至少2层粘合剂层102a、102b、和至少1层以上与这些粘合剂层不同的层102d，且该层102d与粘合剂层102a、102b的界面中的一个界面成为内部剥离界面。

例如，可以是下述结构：具备至少2层粘合剂层102a、102b、和至少1层基体材料层102d，在该基体材料层102d与至少1层粘合剂层102a之间，设置有能够在与和被粘附体的粘合面不同的面上进行剥离的界面(内部剥离界面102g)。

作为一例，可以如图2所示地构成：使基体材料层102d存在于2个粘合剂层102a、102b之间，并在该基体材料层102d与粘合剂层102a之间设置内部剥离界面102g。

在本粘合材料102中，通过使基体材料层102d与粘合剂层102a的剥离强度比被粘附体X与粘合剂层102a的剥离强度、被粘附体Y与粘合剂层102b的剥离强度、基体材料层102d与粘合剂层102b的剥离强度都小，能够在基体材料层102d与粘合剂层102a之间设置内部剥离界面102g。

这里，作为构成基体材料层102d的材料，可适当选择例如透明的聚合物片使用。

作为透明的聚合物片的材料，可列举以下述材料为主成分的材料：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯类，以及丙烯酸类、氯乙烯类、聚碳酸酯类、聚苯乙烯类、聚氨酯类、聚乙烯、聚丙烯等各种聚烯烃类材料，以及TAC膜等。

从加工性及成本方面考虑，基体材料层102d的厚度优选为15μm～200μm、更优选为25μm～100μm。

在本粘合材料102中，为了在基体材料层102d与粘合剂层102a之间设置内部剥离界面102g，例如可以在作为与粘合剂层102a的界面的基体材料层102d的表面设置剥离层。

该剥离层可通过下述方法形成：利用凹版印刷法、丝网印刷法、胶版印刷法等通常的印刷法将以例如有机硅树脂、氟树脂、氨基醇酸树脂、聚酯树脂、石蜡、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂、脲-三聚氰胺类、纤维素、苯并胍胺等树脂以及表面活性剂中的单独组分或它们的混合物为主成分的、溶解在有机溶剂或水中而得到的涂料进行涂布、干燥(使热固化性树脂、紫外线固化性树脂、电子束固化性树脂、辐射固化性树脂等固化性涂膜固化)。特别优选利用有机硅、氟化合物、醇酸树脂类剥离处理剂等实施剥离处理。

此时，剥离层的剥离强度可通过例如调整构成剥离层的树脂、例如有机硅化合物的骨架及添加量、交联度等，或利用添加剂或树脂组成等控制构成贴合的两侧的树脂间的极性差、流动特性来进行调整。

对于剥离层的厚度并无特殊限定，可形成为例如0.1μm～2μm左右。剥离层的厚度小于0.1μm时，会导致剥离变得困难，相反，其厚度超过2μm时，会致使剥离变得过于容易而引起转印前发生脱离、或导致成本升高，因此不优选。

在本粘合材料102中，在基体材料层102d与粘合剂层102a之间设置内部剥离界面102g的方法并不限定于如上所述的在成为与粘合剂层102a的界面的基体材料层102d的表面设置剥离层的方法。例如，只要选择与构成基体材料层102d的材料的粘接力较低的粘合剂来形成粘合剂层102a即可。关于针对何种材料、利用何种粘合剂能够抑制粘接力的问题，对于本领域技术人员而言是技术常识。对于例如聚丙烯等极性低的树脂膜等而言，已知其存在容易将与丙烯酸类粘合剂的粘接力抑制在较低水平的倾向。

另一方面，对于与内部剥离界面102g相反一侧的基体材料层102d的面，可以不进行特别处理，但为了例如提高与粘合剂层102b之间的密合性，可对其实施喷砂处理、电晕处理、等离子体处理、火焰处理、底涂处理等各种物理、化学处理。

作为本粘合材料102的制造方法的具体例，可列举下述方法：在一侧表面经过剥离处理而形成了脱模层的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的剥离处理面及未处理面上，流延涂布丙烯酸类粘合组合物溶液而形成粘合剂层。

本粘合材料102只要是具有2层粘合剂层和1层基体材料层、且具备基体材料层和粘合剂层之间为内部剥离界面的构成的粘合材料即可，可任意具有其它层。

也可以为例如图3所示的结构：具有3层粘合剂层102a、102b、102c和2层基体材料层102d、102e，在2层粘合剂层102a、102b之间存在2层基体材料层102d、102e、且在2层基体材料层102d、102e之间存在1层粘合剂102c，并且该粘合剂层102c和一侧基体材料层102d(102e)的界面为内部剥离界面102g。此外，也可以如后所述地叠层脱模膜。

需要说明的是，上述本粘合材料102也可以为下述结构：设置脱模剂层102h来代替基体材料层102d，并使该脱模剂层102h和至少一层粘合剂层102a之间成为能够在与和被粘附体的粘合面不同的面上进行剥离的界面(内部剥离界面102g)。

此时，脱模剂层102h可通过下述方法形成：利用凹版印刷法、丝网印刷法、胶版印刷法等通常的印刷法将以例如有机硅树脂、氟树脂、氨基醇酸树脂、聚酯树脂、石蜡、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂、脲-三聚氰胺类、纤维素、苯并胍胺等树脂以及表面活性剂中的单独组分或它们的混合物为主成分的、溶解在有机溶剂或水中而得到的涂料进行涂布、干燥(使热固化性树脂、紫外线固化性树脂、电子束固化性树脂、辐射固化性树脂等固化性涂膜固化)。特别优选由有机硅、氟化合物、醇酸树脂等形成。

脱模剂层102h的剥离强度可通过例如调整构成脱模剂层102h的树脂、例如有机硅化合物的骨架及添加量、交联度等，或利用添加剂或树脂组成等控制构成贴合的两侧的树脂间的极性差、流动特性来进行调整。

对于脱模剂层102h的厚度并无特殊限定，可形成为例如0.1μm～500μm左右。脱模剂层102h的厚度在0.1μm以上时，易剥离；反之，其厚度为500μm以下时，不仅能够防止转印前发生脱离，在成本方面也优选。

(第3实施方式)

如图4所示，第3实施方式涉及的粘合材料103(称为“本粘合材料103”)是具备至少2层粘合剂层103a、103b和至少2层基体材料层103c、103d，且具备在该基体材料层103c与该基体材料层103d之间设置有能够在与和被粘附体的粘合面不同的面上进行剥离的界面(内部剥离界面103g)的结构的粘合材料。

在本粘合材料103中，为了在基体材料层103c和基体材料层103d之间设置内部剥离界面103g，要使基体材料层103c与基体材料层103d的剥离强度比被粘附体X与粘合剂层103a的剥离强度、被粘附体Y与粘合剂层103b的剥离强度、基体材料层103c与粘合剂层103a的剥离强度及基体材料层103d与粘合剂层103b的剥离强度都小。

为了如上所述地在基体材料层103c和基体材料层103d之间设置内部剥离界面103g，可通过例如将SP值(相溶性参数)之差较大的树脂进行共挤出，或向其中一种树脂中适当配合添加剂后进行共挤出，或调节构成一侧基体材料层的液态树脂组合物的玻璃化转变温度、并将该液态树脂组合物涂布在另一侧基体材料层的表面并使之固化，从而对两者的剥离强度进行调节。

作为本粘合材料103的制造方法的一例，可列举下述方法：例如，将聚乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯共挤出而形成由2种2层构成的基体材料层，并在该基体材料层的两面形成粘合剂层。此外，还可以列举下述方法：在聚对苯二甲酸乙二醇酯等膜基体材料上涂布液态的活化能量线固化性树脂组合物，然后，通过照射活化能量线而使之固化，从而形成由2种2层构成的基体材料层，并在该基体材料层的两面形成粘合剂层。

需要说明的是，本粘合材料103只要具有2层粘合剂层103a、103b和2层基体材料层103c、103d，并具备基体材料层103c和基体材料层103d的界面为内部剥离界面103g的结构即可，也可以具有其它层。还可以如后所述地叠层脱模膜。

(第4实施方式)

第4实施方式涉及的粘合材料104(称为“本粘合材料104”)并无图示，其是带脱模膜的粘合材料(在后述的实施例中，称其为“粘合片叠层体”)，具有下述结构：在上述本粘合材料101～本粘合材料103中的任意粘合材料的一侧表面叠层有脱模膜104a、并在另一侧表面叠层有任意的基体材料104c。

在本粘合材料104中，内部剥离界面(101g、102g、103g)处的剥离强度大于与脱模膜104a的界面(也称为“脱模界面”)的剥离强度、且小于剥离脱模膜104a之后的面与被粘附体的剥离强度即可。

(第5实施方式)

如图5所示，第5实施方式涉及的粘合材料105(称为“本粘合材料105”)是具备在本粘合材料101～本粘合材料103中的任意粘合材料的两侧面上叠层有脱模膜105a、105b的结构的粘合片叠层体(在后述的实施例中，称其为“粘合片叠层体”)。

在本粘合材料105中，内部剥离界面(101g、102g、103g)的剥离强度大于与脱模膜105a、105b的界面(也称为“脱模界面”)的剥离强度、且小于剥离脱模膜105a、105b之后的面与被粘附体的剥离强度即可。

此外，为了使脱模膜能够适当剥离，优选使一侧脱模膜105a与粘合材料(本粘合材料101、102、103)的界面(也称为“脱模界面”)的剥离强度不同于另一侧脱模膜105b与粘合材料(本粘合材料101、102、103)的脱模界面的剥离强度。

更优选使一侧脱模膜105a与粘合材料(本粘合材料101、102、103)的脱模界面的90°剥离强度(A)、另一侧脱模膜105b与粘合材料(本粘合材料101、102、103)的脱模界面的90°剥离强度(B)、及内部剥离界面(101g、102g、103g)的90°剥离强度(C)满足下述关系(1)～(3)：

(1)…(A)＜(B)＜(C)

(2)…(B)/(A)＝1.1～3.0

(3)…(C)/(B)＝1.1～7.0

通过满足关系(1)～(3)，能够使剥离脱模膜105a之后的其露出面贴合在被粘附体上、然后将剥离脱模膜105b之后的其露出面贴合在其它被粘附体上的操作顺利且切实地进行，从而进一步提高与被粘附体的粘合面的可靠性，进而减少会造成剥离、发泡的发生的缺陷。此外，在如上所述地贴合被粘附体之后，可以通过并非是与被粘附体的粘合面的内部剥离界面实现再剥离。

需要说明的是，上述(B)/(A)特别优选为1.5～2.5。

此外，上述(C)/(B)特别优选为1.5～5.0。

(粘合材料层的成分组成)

在上述说明的本粘合材料101～105中，对于构成各个粘合剂层的粘合剂的组成可以任意选择。

为了对粘合剂层的剥离强度、也就是粘合力加以调整，除了通过调整例如构成粘合剂层的主聚合物的玻璃化转变温度及极性成分、凝聚成分量、或调整交联剂的添加量以外，还可以通过适当添加增粘剂等来进行控制。

就构成粘合剂层的基础聚合物(主剂)而言，可列举例如丙烯酸类、有机硅类、橡胶类、聚氨酯类、聚酯类等聚合物作为粘合剂的主剂。其中，从透明性、耐久性、成本方面考虑，优选使用丙烯酸类、特别是丙烯酸酯聚合物(包括共聚物)作为基础聚合物(主剂)，并利用热交联剂、UV交联剂等使其交联来形成粘合剂层。

作为用于合成丙烯酸酯聚合物的丙烯酸类单体及甲基丙烯酸类单体，可列举例如丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异癸酯、丙烯酸乙酯等。可以向这些主单体中适当添加丙烯酸羟基乙酯、丙烯酸、衣康酸、丙烯酸缩水甘油酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、羟甲基丙烯酰胺、马来酸酐等交联性单体、或甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸甲酯、丙烯酰胺、丙烯腈、甲基丙烯腈、乙酸乙烯酯、苯乙烯、氟代丙烯酸酯、有机硅丙烯酸酯等高凝聚单体或含有官能团的单体。

作为使用这些单体的聚合处理，可采用溶液聚合、乳液聚合、本体聚合、悬浮聚合等公知的聚合方法，此时，根据聚合方法来使用热聚合引发剂、光聚合引发剂等聚合引发剂，从而可获得丙烯酸酯共聚物。

其中，为了获得高可靠性的粘合剂层，在不破坏加工性的范围内，上述丙烯酸酯共聚物优选重均分子量高者，其重均分子量优选为10万～100万左右。如果分子量过低，则存在流动性过高而导致凝聚力不足，进而破坏在被粘附体上的保持力、粘接力的倾向。

此外，丙烯酸酯共聚物的玻璃化转变温度(理论Tg)优选为-70℃～0℃、更优选在-55℃～0℃的范围。就理论Tg过低的材料而言，聚合物中的高凝聚成分及高极性成分的含量少，其结果，存在在被粘附体上的保持力及粘接力不良的倾向。另外，如果理论Tg过高，则会导致粘合力不良，常温下的压敏粘接性受损，因此不优选。

需要说明的是，为了对粘合剂层赋予粘接力及耐久性，也可以适当添加硅烷偶联剂等改性剂、抗氧剂、抗劣化剂、紫外线吸收剂等各种稳定剂、增粘剂等来调整物性。

(剥离强度)

本发明的粘合材料(例如本粘合材料101～105)中，内部剥离界面(101g、102g、103g)的90°剥离强度优选为0.01N/50mm～7N/50mm、更优选为0.02N～5N/50mm。

剥离强度为7N/50mm以下时，在将例如图像显示装置中的图像显示单元和表面保护构件等基本上不具有弯曲性的板状构件一体化之后的再剥离性差的情况较少；剥离强度为0.01N/50mm以上时，与叠层在粘合材料的两表面上的脱模膜之间可取得剥离平衡，从而可防止在剥离除去该脱模膜时发生内部剥离界面的剥离。

需要说明的是，内部剥离界面(101g、102g、103g)的90°剥离强度可通过下述方法测定：将粘合材料制成宽50mm的长条状试验片后，将内部剥离界面的一侧固定，并利用300mm/分的剥离速度以90°的角度剥离其另一侧，测定此时所施加的应力。

即，当基体材料与粘合剂层的界面为内部剥离界面时，只要将该粘合剂层固定于钠钙玻璃板上，利用300mm/分的剥离速度以90°的角度剥离基体材料层侧，并测定应力即可。

此外，当基体材料间为内部剥离界面时，只要将一侧的基体材料侧固定于钠钙玻璃板上，利用300mm/分的剥离速度以90°的角度剥离另一基体材料层侧，并测定应力即可。

此外，就本发明的粘合材料(例如本粘合材料101～105)与被粘附体的90°剥离强度而言，在5mm/分的剥离速度下优选为3N/25mm以上、更优选为5N/25mm以上。

通过使低速范围内与被粘附体界面的剥离力满足上述值，可获得与被粘附体的贴合界面的长期保存性、以及由环境变化引起的耐发泡、剥离的可靠性。

需要说明的是，本发明的粘合材料与被粘附体的90°剥离强度可通过将被粘附体假定为玻璃板(钠钙玻璃)进行测定。即，与玻璃板(钠钙玻璃)的90°剥离强度可通过下述方法获得：针对切成宽25mm的粘合材料(长条状试验片)，将剥离脱模膜之后露出的粘合面贴合在玻璃板(钠钙玻璃)上，并测定利用5mm/分的剥离速度以90°的角度进行剥离时所施加的应力。

(图像显示装置)

由透明性优异的材料形成本粘合材料101～本粘合材料103的情况下，本粘合材料101～本粘合材料103可适宜作为用于组装各种图像显示装置的粘合材料使用。即，可以通过使本发明的粘合材料(本粘合材料101～本粘合材料103)存在于例如透明包覆材料、触摸面板材料、图像显示装置中的任意2个光学构件之间并使它们密合一体化来构成图像显示装置。由于该图像显示装置具备能够在与粘合材料和被粘附体的粘贴面不同的面上进行剥离的内部剥离界面(101g、102g、103g)，因此可以不从光学构件与粘合材料的界面、而是从粘合材料内部的内部剥离界面上剥离，由此，可以实现透明包覆材料、触摸面板材料、图像显示装置的各自的再利用。

此外，即使在贴合透明包覆材料、图像显示装置之后，也能够进行由贴合失误或长期使用引起的修理、更换等。

实施例

以下，结合实施例对本发明进行更为具体的说明，但本发明的范围不受这些实施例的限定。

<评价>

首先，针对实施例、比较例的评价方法进行说明。

(各界面的剥离强度的测定)

实施例1～4及比较例1～5中得到的粘合片叠层体中，各界面(A)～(C)的90°剥离强度可如下所述地得到：将裁切成宽50mm的评价样品的与被测定面不同的表面侧(例如对于测定界面(A)的情况而言，所述与被测定面不同的表面侧是指其相反的界面(B)侧)固定在硬的基底构件上，将待剥离层的端部剥离，并将该端部固定在拉伸装置(剥离机构)上，一边沿相对于被试验材料的未剥离部分成90度的方向、以剥离速度300mm/分进行拉伸，一边将层剥离，并利用负载传感器测定其拉伸强度，进而算出各界面的剥离强度。

作为测定顺序，按照容易剥离的顺序、即界面(A)(B)(C)的顺序进行了测定。界面(A)的剥离强度通过利用双面胶带(日东电工No5000)将粘合片叠层体的界面(B)侧的基体材料层在保持未剥离的状态下固定在硬的基底构件上，再对界面(A)侧的基体材料层进行拉伸，从而进行了测定。

界面(B)的剥离强度通过使用剥离了界面(A)侧的基体材料层后的粘合面、将该面固定在钠钙玻璃上进行了测定。

界面(C)的剥离强度通过下述方法进行测定：在23℃、65％RH环境中，以2kgf的压力施压5秒钟从而将新的支持膜(三菱树脂制造的Diafoil S-100，厚38μm)负载压合于测定上述界面(B)的剥离强度后残留在钠钙玻璃上的界面(B)的粘合面上，然后，拉伸支持膜，由此测定了界面(C)的剥离强度。

需要说明的是，无法进行剥离的情况下，在表中显示为“-”。

(相对于玻璃的剥离强度的测定)

实施例1～4及比较例1～5中得到的粘合片叠层体的界面(A)及(B)相对于玻璃面的90°剥离强度的测定方法为：在23℃、65％RH环境中，以2kgf的压力施压5秒钟从而将裁切成宽25mm的评价样品的剥离了脱模膜后的被测定粘合面负载压合于钠钙玻璃上，然后，剥离另一侧界面或界面(C)的基体材料层，再负载压合新的支持膜(三菱树脂制造的Diafoil S-100，厚38μm)。

接着，在40℃、0.35MPa条件下进行15分钟空气加压(圧空)处理后，在常态下静置1天，然后，一边沿90度方向以5mm/分的剥离速度拉伸支持膜，一边将层剥离，并利用负载传感器测定其拉伸强度，测定了粘合片叠层体相对于玻璃的90°剥离强度。

需要说明的是，表中的“*”表示的含义是：以与玻璃的界面作为再剥离界面，并对该界面的剥离强度进行了测定。

(玻璃叠层样品的制作)

将实施例1～4及比较例1～5中制作的粘合片叠层体裁切为90mm×90mm，在23℃、65％RH环境中，以2kgf的压力施压5秒钟，从而将剥离除去界面A侧的脱模膜后露出的粘合面负载压合于100mm×100mm×厚3mm的钠钙玻璃板上。

接着，在剥离除去了剩余的另一界面B侧的脱模膜后露出的粘合面上同样叠合100mm×100mm×厚3mm的玻璃板，并在23℃、65％RH环境中，以2kgf的压力施压5秒钟而进行了负载压合。

然后，在40℃、0.35MPa条件下进行15分钟空气加压处理后，在常态下静置1天，制作了评价样品(玻璃叠层样品)。

需要说明的是，在例如实施例1的粘合片叠层体110中，在剥离脱模膜4A后将其粘接于钠钙玻璃板上并测定其粘接力时，粘合剂层3A与玻璃面接触，该界面成为测定界面，因此，表1及表2中的测定界面使用的是与玻璃板接触的相对侧的(A)，表示为“粘接面(A)”。其它也同样。

(再剥离性的评价)

在上述制作的评价样品(玻璃叠层样品)中，对于实施例的评价样品(玻璃叠层样品)，将刮刀的刀尖剜入界面(C)，观察其是否发生剥离。另外，对于比较例的评价样品(玻璃叠层样品)，将刀的刀尖剜入与玻璃形成的界面，观察其是否发生剥离。

接着，利用下述标准对再剥离性进行了评价。

○：通过剜入刮刀的刀尖即简单地发生了分离。

△：剜入刮刀的刀尖后，在活动了一会刀尖之后引起了分离。

×：剜入刮刀的刀尖后，活动了一会刀尖仍未发生分离，或在分离之前在玻璃板上已产生了破损。

(耐久性)

将上述制作的评价样品(玻璃叠层样品)在80℃、80％RH环境中保存100小时之后，肉眼观察其外观，并按照下述标准进行了评价。

○：粘合剂层上未观察到剥离、发泡等外观劣化。

×：粘合剂层上观察到了剥离、发泡等外观劣化。

<构成构件的制作>

作为实施例、比较例的构成构件，预先按照下述方法制作了粘合片10～40及基体材料片50～60。

(粘合片10)

相对于丙烯酸树脂共聚物的甲苯-环己烷稀释溶液(三洋化成制造的POLYTHICK AH310-S，固体成分浓度37％)1kg，添加混合固化剂(三洋化成制造的POLYTHICK SC-75)10g，配制了粘合剂层溶液(称其为“粘合组合物1A”)。

在经过双向拉伸的厚75μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的一面上涂布有机硅类剥离剂，以形成剥离处理面2Aa，在由此得到的透明基体材料片(称其为“基体材料层2A”)的上述剥离处理面2Aa上涂布粘合组合物1A，并在80℃干燥3分钟，使得干燥后的厚度达到50μm，从而形成了粘合剂层3A，在干燥后的粘合剂层3A表面叠层脱模膜4A(TOYOBO制造的E7006，厚38μm)，制作了粘合片10(图6)。

(粘合片20)

在经过双向拉伸的厚100μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的一面上涂布有机硅类剥离剂，以形成剥离处理面2Ba，在由此得到的透明树脂片(称其为“基体材料层2B”)的上述剥离处理面2Ba上涂布粘合组合物1A，并在80℃干燥3分钟，使得干燥后的厚度达到25μm，从而形成了粘合剂层3B，除此之外，按照与粘合片10相同的方法制作了粘合片20(图7)。

(粘合片30)

相对于综研化学公司制造的SK Dyne 1451(固体成分浓度30％)1kg，添加混合固化剂L-45(综研化学公司制造)5.0g及促进剂-S(综研化学公司制造)1.8g，配制了粘合剂层溶液(以下称其为“粘合组合物1B”)。

在经过双向拉伸的厚100μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的一面上涂布有机硅类剥离剂，以形成剥离处理面2Ca，在由此得到的透明树脂片(称其为“基体材料层2C”)的上述剥离处理面2Ca上涂布上述粘合组合物1B，并在80℃干燥3分钟，使得干燥后的厚度达到50μm，从而形成了粘合剂层3C，在干燥后的粘合剂层3C表面叠层脱模膜4B(三菱树脂制造的MRF25，厚25μm)，制作了粘合片30(图8)。

(粘合片40)

除了使用由经过双向拉伸的厚75μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(无剥离处理)构成的透明树脂片(称其为“基体材料层2D”)代替基体材料层2A以外，按照与粘合片10相同的方法制作了粘合片40(图9)。

(基体材料片50)

分别将直链状低密度聚乙烯(LLDPE、Nippon Unicar制造的NUCG-5472)和乙烯-丙烯酸共聚树脂(EAA、三菱油化株式会社制造的Unicar EAA)熔融并进行共挤出后，制作了由厚20μm的直链状低密度聚乙烯形成的基体材料层2F和厚20μm的乙烯-丙烯酸共聚物形成的基体材料层2E构成的厚40μm的基体材料片50(图10)。

(基体材料片60)

在由经过双向拉伸的厚50μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(无剥离处理)构成的透明树脂片(称其为“基体材料层2G”)一面上，以25μm的厚度涂布活化能量线固化性树脂组合物(日本合成化学制造的UV7510B：1kg/光聚合引发剂Ciba Specialty Chemicals制造的IRGACURE 184：20g)，并利用高压水银灯照射紫外线、使累计光量达到600mJ/cm²，以使涂膜固化，形成固化物层5A，从而制作了厚75μm的基体材料片60(图11)。

<实施例1>

在粘合片10的基体材料层2A的未涂布粘合剂层的面2Ab(未实施剥离处理的面)上涂布粘合组合物1A，并在80℃干燥3分钟，使得干燥后的厚度达到50μm，从而形成了粘合剂层3E，在干燥后的粘合剂层3E表面叠合并叠层脱模膜4B(三菱树脂制造的MRF25，厚25μm)的剥离处理面4Ba，制作了粘合片叠层体(总厚度175μm)110(图12)。

对于该粘合片叠层体110，测定了脱模膜4A和粘合剂层3A的界面(A)、粘合剂层3A和基体材料层2A的界面(C)、以及粘合剂层3E和脱模膜4B的界面(B)的各界面的90°剥离强度。

需要说明的是，脱模膜4A和粘合剂层3A的界面(A)的90°剥离强度(A)是将脱模膜4A从粘合剂层3A剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3A和基体材料层2A的界面(C)的90°剥离强度(C)是将粘合剂层3A从基体材料层2A剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3E和脱模膜4B的界面(B)的90°剥离强度(B)是将脱模膜4B从粘合剂层3A剥离时的90°剥离强度的测定值。

此时，各界面的90°剥离强度比为：(B)/(A)＝1.22、(C)/(B)＝1.25。

<实施例2>

在粘合片20的基体材料层2B的未处理面2Bb上叠合并叠层粘合片10的剥离除去脱模膜4A之后露出的粘合面，并于25℃保存7天后，制作了粘合片叠层体120(总厚度175μm)(图13)。

对于该粘合片叠层体120，测定了脱模膜4A和粘合剂层3B的界面(A)、粘合剂层3B和基体材料层2B的界面(C)、以及粘合剂层3A和基体材料层2A的界面(B)的各界面的90°剥离强度。

需要说明的是，脱模膜4A和粘合剂层3B的界面(A)的90°剥离强度(A)是将脱模膜4A从粘合剂层3B剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3B和基体材料层2B的界面(C)的90°剥离强度(C)是将粘合剂层3B从基体材料层2B剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3A和基体材料层2A的界面(B)的90°剥离强度(B)是将粘合剂层3A从基体材料层2A剥离时的90°剥离强度的测定值。

此时，各界面的90°剥离强度比为：(B)/(A)＝1.31、(C)/(B)＝2.34。

<实施例3>

相对于由丙烯酸2-乙基己酯75质量份、乙酸乙烯酯20质量份及丙烯酸5质量份构成的丙烯酸酯共聚物1kg，混合作为交联剂的紫外线固化树脂丙氧基化季戊四醇三丙烯酸酯(新中村化学株式会社制造的ATM-4PL)20g及光聚合引发剂(Lanberti公司制造的ESACURE TZT)10g，配制了粘合组合物1C。

在基体材料片50的基体材料层2F(LLDPE)表面以85μm厚度熔融挤出上述粘合组合物1C，形成了粘合剂组合物层3f，在该粘合剂组合物层3f上叠合并叠层脱模膜4C(TOYOBO制造的K1571，厚50μm)的剥离处理面4Ca，并进行了压合。

接着，基体材料片50的基体材料层2E(EAA)表面上叠合并叠层粘合片10的剥离除去脱模膜4A之后露出的粘合面，得到了叠层体。

然后，对于上述得到的叠层体，从脱模膜4C侧利用高压水银灯照射紫外线、使累计光量达到1000mJ/cm²，以使粘合剂组合物层3f交联固化，得到粘合剂层3F，从而制作了粘合片叠层体(总厚度175μm)130(图14)。

对于该粘合片叠层体130，测定了基体材料层2A和粘合剂层3A的界面(A)、粘合剂层3F和脱模膜4C的界面(B)、以及基体材料层2F和基体材料层2E的界面(C)的各界面的90°剥离强度。

需要说明的是，基体材料层2A和粘合剂层3A的界面(A)的90°剥离强度(A)是将粘合剂层3A从基体材料层2A剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3F和脱模膜4C的界面(B)的90°剥离强度(B)是将脱模膜4C从粘合剂层3F剥离时的90°剥离强度的测定值，基体材料层2F和基体材料层2E的界面(C)的90°剥离强度(C)是将基体材料层2E从基体材料层2F剥离时的90°剥离强度的测定值。

另外，此时，各界面的90°剥离强度比为：(B)/(A)＝2.17、(C)/(B)＝3.63。

<实施例4>

在基体材料片60的两面、即固化物层5A及基体材料层2D的表面挤出并涂布按照与实施例3相同的方法制备的粘合组合物1C、使其达到50μm的厚度，从而形成了粘合剂组合物层3g。然后，在固化物层5A侧的粘合剂组合物层3g表面叠层脱模膜4A(TOYOBO制造的E7006，厚38μm)，并在基体材料层2D侧的粘合剂组合物层3g表面叠层脱模膜4D(三菱树脂制造的MRF75，厚75μm)，从而得到了叠层体(总厚度175μm)。

然后，对于上述得到的叠层体，从正反面侧利用高压水银灯照射紫外线、使累计光量达到1000mJ/cm²，以使粘合剂组合物层3g、3g交联固化，得到粘合剂层3G、3G，从而制作了粘合片叠层体(总厚度175μm)140(图15)。

对于该粘合片叠层体140，测定了粘合剂层3G和脱模膜4A的界面(A)、粘合剂层3G和脱模膜4D的界面(B)、基体材料层2D和固化物层5A的界面(C)的各界面的90°剥离强度。

需要说明的是，粘合剂层3G和脱模膜4A的界面(A)的90°剥离强度(A)是将脱模膜4A从粘合剂层3G剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3G和脱模膜4D的界面(B)的界面(B)的90°剥离强度(B)是将脱模膜4D从粘合剂层3G剥离时的90°剥离强度的测定值，基体材料层2D和固化物层5A的界面(C)的90°剥离强度是将固化物层5A从基体材料层2D剥离时的90°剥离强度的测定值。

另外，此时，各界面的90°剥离强度比为：(B)/(A)＝1.14、(C)/(B)＝1.46。

<实施例5>

相对于综研化学公司制造的SK Dyne 2094(固体成分浓度30％)1kg添加混合固化剂E-AX(综研化学公司制造)2.4g，配制了粘合剂层溶液(以下称其为“粘合组合物1D”)，将由此得到的粘合剂层溶液涂布在脱模膜4A(TOYOBO制造的E7006，厚38μm)的脱模处理面上，并在80℃干燥3分钟，使得干燥后的厚度达到50μm，从而形成了粘合剂层3J，在干燥后的粘合剂层3J表面叠层作为与该粘合剂层3J不同的层的由热塑性氟树脂(四氟乙烯与乙烯的共聚物)形成的片(称为“ETFE片”，硝子株式会社制造的AFLEX25N1250NT、厚25μm)7A，从而制作了粘合片70。

另一方面，在脱模膜4B(三菱树脂制造的MRF25，厚25μm)的脱模处理面上涂布上述粘合组合物1A，并在80℃干燥3分钟，使得干燥后的厚度达到100μm，从而形成了粘合剂层3A。

然后，在干燥后的粘合剂层3A上叠层上述粘合片70，使该粘合片70的ETFE片7A一面与之相接，从而制作了粘合片叠层体(总厚度175μm)150(图22)。

对于该粘合片叠层体150，测定了脱模膜4A和粘合剂层3J的界面(A)、粘合剂层3J和ETFE片7A的界面(C)、以及粘合剂层3A和脱模膜4B的界面(B)的各界面的90°剥离强度。

需要说明的是，脱模膜4A和粘合剂层3J的界面(A)的90°剥离强度(A)是将脱模膜4A从粘合剂层3J剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3J和ETFE片7A的界面(C)的90°剥离强度(C)是将粘合剂层3J从ETFE片7A剥离时的90°剥离强度的测定值，粘合剂层3A和脱模膜4B的界面(B)的90°剥离强度(B)是将脱模膜4B从粘合剂层3A剥离时的90°剥离强度的测定值。

此时，90°剥离强度(A)的值为0.38N/50mm、90°剥离强度(B)的值为0.5N/50mm、90°剥离强度(C)的值为0.9N/50mm。因此，各界面的90°剥离强度比为：(B)/(A)＝1.32、(C)/(B)＝1.8。

另外，粘合剂层3A侧相对于玻璃的粘接力为7.0N/25mm。

<比较例1>

在经过双向拉伸的厚100μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的一面上涂布有机硅类剥离剂，以形成剥离处理面2Ca，在由此得到的透明树脂片(称其为“基体材料层2C”)的剥离处理面2Ca上，以175μm的厚度熔融挤出按照与实施例3相同的方法制备的粘合组合物1C，形成了粘合剂组合物层3f，隔着该粘合剂组合物层3f叠层并压合脱模膜4B(三菱树脂制造的MRF25，厚25μm)，从而制作了叠层体。

然后，对于上述得到的叠层体，从正反面侧利用高压水银灯照射紫外线、使一面侧累计光量达到1000mJ/cm²，以使粘合剂组合物层3f交联固化，得到粘合剂层3F，从而制作了粘合片叠层体(总厚度175μm)210(图16)。

<比较例2>

在粘合片10的剥离除去剥离膜4A之后露出的粘合剂层3A的表面叠合并叠层粘合片30的剥离除去脱模膜4B之后露出的粘合剂层3C的表面，制作了粘合片叠层体(总厚度100μm)220(图17)。

<比较例3>

除了使用粘合片40代替粘合片10以外，按照与实施例1相同的方法制作了粘合片叠层体230(图18)。

<比较例4>

相对于丙烯酸树脂共聚物的甲苯-环己烷稀释溶液(三洋化成制造的POLYTHICK AH310-S，固体成分浓度37％)1kg，添加混合固化剂(三洋化成制造的POLYTHICK SC-75)10g及热膨胀性微胶囊(松本油脂制药制造的Matsumoto Microsphere F-48)150g，配制了粘合剂层溶液(称其为“粘合组合物1D”)。

在粘合片40的基体材料层2D的表面(未处理面)涂布上述粘合组合物1D并进行干燥，使得干燥后的厚度达到50μm，从而形成了粘合剂层3H。然后，在干燥后的粘合剂层3H表面叠层并压合脱模膜4B(三菱树脂制造的MRF25，厚25μm)，从而制作了粘合片叠层体(总厚度175μm)240(图19)。

<比较例5>

在经过双向拉伸的由聚对苯二甲酸乙二醇酯膜形成的厚75μm的基体材料层2J的一面上叠层25μm的再剥离性粘合剂层3I及保护膜6A，另一方面，在基体材料层2J的另一面上压合粘合片10的剥离除去剥离膜4a之后露出的粘合剂层3A，形成了叠层体，于25℃保存7天后，制成了粘合片叠层体(总厚度150μm)250(图20)。

<比较例6>

相对设置2片100mm×100mm×3mm的玻璃板，制成了在距离边缘部3边5mm处夹入175μm厚的有机硅橡胶片、并将3边密封而得到的结构。

从相对而置的玻璃板的未密封的一边填充紫外线固化型粘接剂(DaicelCytec公司制造的UVEKOL-S20)，并利用高压水银灯照射紫外线、使累计光量达到600mJ/cm²，以使粘接剂固化，从而制作了玻璃叠层体(图21)。

(结果、讨论)

实施例1～5中得到的粘合片在制成玻璃叠层体后，易于进行再剥离，再剥离操作性非常优异，在耐久性试验中也未观察到明显的外观变化。

与此相对，比较例1中得到的粘合片叠层体210不具有剥离性界面，与玻璃牢固地粘接在一起，因此在玻璃分离时产生了破损，再操作性不良。

比较例2中得到的粘合片叠层体220中粘合片与玻璃之间的粘接力较弱，因此如果花费一定的时间则能够分离，但其操作性不良，且粘接力弱，因此在耐久性试验中，在玻璃与粘合剂层界面处以缺陷为起点而产生了发泡。需要说明的是，该粘合片叠层体220的粘合剂层3A和粘合剂层3C牢固地粘接在一起，在界面(C)处难以剥离。

比较例3中得到的粘合片叠层体230的内在层不具有界面剥离性，因此与比较例1同样，其再剥离性不良。

比较例4中得到的粘合片叠层体240会因加热而引起粘合层3H产生发泡，因此能够进行再剥离，但在耐久性试验中发泡剂也有部分发生了反应，由此引起了外观的显著劣化。

比较例5中得到的粘合片叠层体250的再剥离性粘合侧会从玻璃上逐渐剥离，因此能够进行再剥离，但由于与玻璃的粘贴面为再剥离界面，因此其粘接力弱，在玻璃与再剥离粘合剂层界面处确认到了微小的剥离。

对于比较例6中得到的玻璃叠层体而言，在填充粘接剂时，为赶走粘接剂液内存在的气泡而花费了一定的工夫。玻璃叠层体的耐久性优异，但其粘接牢固，再剥离性不良。

Claims

1.一种粘合材料，其用于使2个被粘附体粘合在一起，其中，所述粘合材料的内部具有能够在与粘合材料和被粘附体的粘贴面不同的面上进行剥离的界面，该界面称为内部剥离界面。

2.根据权利要求1所述的粘合材料，该粘合材料具有内部剥离界面，该内部剥离界面的剥离强度小于被粘附体与粘合材料的粘贴面的剥离强度。

3.一种带脱模膜的粘合材料，其是在权利要求1或2所述的粘合材料的至少一侧表面具有脱模膜的带脱模膜的粘合材料，

所述带脱模膜的粘合材料具有内部剥离界面，该内部剥离界面的剥离强度大于脱模膜与粘合材料的界面的剥离强度。

4.一种带脱模膜的粘合材料，其是在权利要求1或2所述的粘合材料的两侧表面具有脱模膜的带脱模膜的粘合材料，

其中，所述带脱模膜的粘合材料的一侧脱模膜与粘合材料的界面的剥离强度、和另一侧脱模膜与粘合材料的界面的剥离强度不同。

5.根据权利要求4所述的带脱模膜的粘合材料，其中，一侧脱模膜与粘合材料的界面的90°剥离强度(A)、另一侧脱模膜与粘合材料的界面的90°剥离强度(B)、及内部剥离界面的90°剥离强度(C)满足下述关系(1)～(3)：

(1)…(A)＜(B)＜(C)

(2)…(B)/(A)＝1.1～3.0

(3)…(C)/(B)＝1.1～7.0。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合材料，其具备下述构成：具有2层以上的粘合剂层，且粘合剂层间的界面为内部剥离界面。

7.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合材料，其具备2层以上的粘合剂层、和至少1层以上与这些粘合剂层不同的层，该与粘合剂层不同的层和粘合剂层的界面中的一个界面为内部剥离界面。

8.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合材料，其具备2层以上的粘合剂层、和至少1层基体材料层，且该基体材料层与粘合剂层的界面中的一个界面为内部剥离界面。

9.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合材料，其具备2层以上的粘合剂层、和至少1层脱模剂层，且该脱模剂层与粘合剂层的界面中的一个界面为内部剥离界面。

10.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合材料，其具备2层以上的基体材料层、和2层以上的粘合剂层，且基体材料层与粘合剂层的界面中的一个界面为内部剥离界面。

11.一种透明粘合材料，其是权利要求1～10中任一项所述的粘合材料由透明的材料形成时得到的。

12.一种图像显示装置，其具有下述构成：权利要求11所述的透明粘合材料介于透明包覆材料、触摸面板材料、图像显示装置中任意2个构件之间。

13.根据权利要求12所述的图像显示装置，其中，通过对所述透明粘合材料的内部剥离界面进行剥离，能够分别实现透明包覆材料、触摸面板材料、图像显示装置的再利用。