JP5514817B2 - 再剥離性を有する粘着材 - Google Patents

Description

本発明は、２つの部材（被着体）を貼着させることができ、かつ貼着後に剥離することができる再剥離性を有する粘着材、並びにこのような粘着材を用いた画像表示装置に関する。

携帯電話機、ＰＨＳ機、ＰＤＡ端末、ポータブル・ゲーム機、パソコン、自動車用ナビゲーター、デジタルカメラなどに用いられている平面型画像表示装置においては、画像表示ユニット表面の保護やタッチパネル機能を付与するなどの目的で、画像表示ユニットの光出射側に光透過性の保護部材が配設されることが多い。この際、光透過性保護部材と画像表示ユニットとの間に隙間、すなわち空気層が存在すると、画像表示ユニットからの出射光が空気層との界面にて界面反射を起こして使用者に届くまでの出射光のロスが大きくなるばかりか、外光も空気層界面にて界面反射を起こすため、光透過性部材の光線透過率が低下し、画像表示画像の視認性が低下する場合があった。加えて、光透過性部材を配しただけの構成では、画像表示装置に落下等衝撃が加わった場合、破損した光透過性部材が飛散する懸念もあった。

そこで、空気層との界面反射を低減するために、光透過性保護部材と画像表示ユニットとの空隙を粘着シートで埋めて視認性を確保し、かつ破損時の飛散を防止する手法が開示されている。
このように光透過性保護部材と画像表示ユニットとを粘着シートを介して一体化する場合に先ず課題となるのは、粘着面の信頼性の問題である。すなわち、被着体と粘着シートとの貼着界面に欠陥があると、その界面において発泡や剥離を生じるようになるという問題である。この現象は、高温（多湿）条件下や急激な温度変化において、粘着シート中又は被着体との貼着界面に存在する貼合歪みや欠陥を核として内在する空気が凝集し、環境変化により凝集力や粘着力が変化した粘着シートが、凝集した空気のガス圧に耐えきれず、発泡や剥離を引き起こすものである。

また、前述ように粘着シートで貼り合わせて一体化する場合、貼合作業時に気泡や異物などを巻き込むなどの作業ミスが生じることがあるため、このミスを修正するために再剥離する必要が生じたり、例えば画像表示装置を破棄する際に一部の部材を再利用するために再剥離する必要が生じたりするなど、この種の目的に用いられる粘着材には再剥離性（リワーク性）が求められることがある。

従来、再剥離性（リワーク性）を備えた粘着シートとして、例えば特許文献１において、透明タッチパネルの固定電極部材下面と液晶ディスプレイ上面とが透明再剥離シートを全面的に介して装着されている液晶ディスプレイ一体型透明タッチパネルが開示されており、前記透明再剥離シートとして、透明な高分子粘着剤をゲルシート状に成形してなるシートが開示されている。

また、特許文献２には、透明基材の一方の面にタッチパネル側透明粘着剤層が形成され、他方の面に表示装置側透明粘着剤層が形成され、且つタッチパネルとともに表示装置の表示面から再剥離可能となるように構成されていることを特徴とする両面粘着シートが開示されている。具体的には、タッチパネル側透明粘着剤層の１８０°ピール粘着力を、表示装置側透明粘着剤層のそれよりも大きくすることで、タッチパネルとともに表示装置の表示面から再剥離可能となるような構成が開示されている。

さらに特許文献３には、タッチパネルと表示装置の表示面とのうち少なくとも何れか一方の面に対して再剥離可能となるように構成され、光学的に等方性を有していることを特徴とする両面粘着シートとして、表示装置側粘着剤層の表示装置の表示面に対する粘着力を、タッチパネル側粘着剤層のタッチパネルの貼着面に対する粘着力よりも小さくすることにより発揮される再剥離可能な構成が開示されている。

特開平１０−２６０３９５号公報 特開２００３−２３８９１５号公報 特開２００４−２３１７２３号公報

再剥離性（リワーク性）を備えた従来の粘着材（例えば特許文献１〜３参照）の多くは、２つの部材間、例えばタッチパネルと表示装置との間を貼り合わせる場合に、タッチパネルと粘着材との貼着面、或いは、表示装置と粘着材との貼着面を再剥離可能とする構成のものがほとんどであった。
しかし、このような粘着材は、再剥離可能とするために被着体との粘着面の剥離力を低下させる必要があるため、剥がれや発泡等を発生する可能性が高くなるという問題を抱えていた。すなわち、再剥離性と、剥離や発泡の発生などに関する信頼性はトレードオフの関係にあり、両者を両立させることは極めて難しいことであった。

そこで本発明の課題は、２つの部材（被着体）を貼着させることができる粘着材において、再剥離性と、剥離や発泡の発生などの粘着面における信頼性とを両立することができる、新たな粘着材を提供することにある。

かかる課題解決のため、本発明は、２つの被着体を貼着させるための粘着材であって、粘着材と被着体との貼着面とは異なる面で剥離可能となる界面（「内部剥離界面」と称する）を内部に備えた粘着材、言い換えれば、粘着剤層に挟まれた内部に内部剥離界面を有する構成の粘着材を提案するものである。

本発明の粘着材は、粘着材と被着体との貼着面ではなく、粘着材の内部に剥離可能な界面（内部剥離界面）を備えているため、この内部剥離界面とは関係なく、被着体との粘着面における接着力を高めるなど、被着体との粘着面における信頼性を高めることができ、剥離や発泡のきっかけとなる欠陥を少なくすることができる。よって、再剥離性と、粘着面における信頼性とを両立することができる。

本発明の一実施態様（粘着材１０１）の一例の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施態様（粘着材１０２）の一例の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施態様（粘着材１０２）の他例の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施態様（粘着材１０３）の一例の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施態様（粘着材１０５）の一例の構成を説明する断面図である。 実施例・比較例の粘着材を形成するために使用する準備部材として予め作製した粘着シート１０の構成を説明する断面図である。 同じく準備部材として予め作製した粘着シート２０の構成を説明する断面図である。 同じく準備部材として予め作製した粘着シート３０の構成を説明する断面図である。 同じく準備部材として予め作製した粘着シート４０の構成を説明する断面図である。 同じく準備部材として予め作製した基材シート５０の構成を説明する断面図である。 同じく準備部材として予め作製した基材シート６０の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施例に係る粘着材１１０の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施例に係る粘着材１２０の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施例に係る粘着材１３０の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施例に係る粘着材１４０の構成を説明する断面図である。 比較例１としての粘着材２１０の構成を説明する断面図である。 比較例２としての粘着材２２０の構成を説明する断面図である。 比較例３としての粘着材２３０の構成を説明する断面図である。 比較例４としての粘着材２４０の構成を説明する断面図である。 比較例５としての粘着材２５０の構成を説明する断面図である。 比較例６として形成した積層体の構成を説明する断面図である。 本発明の一実施例に係る粘着材１５０の構成を説明する断面図である。

次に、本発明の実施形態の例について説明するが、本発明の範囲がここで説明する実施形態に限定されるものではない。

（第１の実施形態）
第１の実施形態に係る粘着材１０１（「本粘着材１０１と称する」）は、図１に示すように、少なくとも２層の粘着剤層１０１ａ、１０１ｂを備え、これら粘着剤層１０１ａ、１０１ｂ間を、被粘着体との粘着面とは異なる面で剥離可能な界面（：内部剥離界面１０１ｇ）としてなる構成を備えた粘着材である。

本粘着材１０１においては、粘着剤層１０１ａ、１０１ｂ間の層間剥離強度を、被着体Ｘと粘着剤層１０１ａとの貼着面における剥離強度並びに被着体Ｙと粘着剤層１０１ｂとの貼着面における剥離強度よりも小さくすることにより、粘着剤層１０１ａ、１０１ｂ間を内部剥離界面１０１ｇとすることができる。

より具体的には、例えば粘着剤層１０１ａ、１０１ｂのいずれか或いは両方の表面に公知の離型剤を塗布したり、一方の粘着剤層中にシリコーン変性アクリレートやフルオロアルキル変性アクリレート等の低表面張力成分を添加するなどして表面張力を低下させて粘着剤層１０１ａ、１０１ｂの表面張力に差を付けたりして、粘着剤層１０１ａ、１０１ｂ間の界面を内部剥離界面１０１ｇとすることができる。

また、粘着剤層１０１ａ、１０１ｂのうちの少なくとも一方を、例えば特開２００６−２９９０５３号公報に開示されているように、表裏異粘着性を備えた透明粘着シートから形成し、粘着剤層１０１ａ、１０１ｂ間の剥離力を調整してこの界面を内部剥離界面１０１ｇとすることもできる。

ここで、特開２００６−２９９０５３号公報に開示されている表裏異粘着性を備えた透明粘着シートは、その段落［０００８］−［００３９］に記載されているように形成することができる。例えば（メタ）アクリル酸エステル共重合体ポリマーと水素引き抜き型光開始剤とを含有する樹脂組成物から粘着シートを形成する場合、粘着力をより低くしたい面には、他方の面よりも、２００ｎｍ〜２８０ｎｍ域（特に２５４ｎｍ）の紫外線の照射量を多くすることにより、他方の面に比べて架橋を促進させて固くして粘着力をより低下させることができる。より具体的には、（メタ）アクリル酸エステル共重合体ポリマーと上記水素引き抜き型光開始剤とを含有する樹脂をシート状に成形し、当該シートの表裏各面に対する２５４ｎｍの波長を有する紫外線の照射量に差をつける方法を挙げることができる。例えば、シートの一側のシート表面に対して２５４ｎｍの波長を有する紫外線と３６５ｎｍの波長を有する紫外線とを照射する一方、他側のシート表面に対しては、３６５ｎｍの波長を有する紫外線を照射するが、２５４ｎｍの波長を有する紫外線を照射しないようにすればよい。

本粘着材１０１は、２層の粘着剤層１０１ａ、１０１ｂ間を内部剥離界面１０１ｇとしてなる構成を備えていればよく、これ以外の層を積層すること、例えば粘着剤層１０１ａ、１０１ｂの外側に他の層を積層することも任意であるし、後述するように離型フィルムを積層してもよい。

（第２の実施形態）
第２の実施形態に係る粘着材１０２（「本粘着材１０２と称する」）は、少なくとも２層の粘着剤層１０２ａ、１０２ｂと、これら粘着剤層とは異なる層１０２ｄを少なくとも１層以上備え、この層１０２ｄと粘着剤層１０２ａ、１０２ｂとの界面のうちの一つの界面を内部剥離界面としてなる構成を備えた粘着材である。

例えば、少なくとも２層の粘着剤層１０２ａ、１０２ｂと、少なくとも１層の基材層１０２ｄとを備え、該基材層１０２ｄと少なくとも１層の粘着剤層１０２ａとの間に、被粘着体との粘着面とは異なる面で剥離可能な界面（：内部剥離界面１０２ｇ）を設けてなる構成とすることができる。
一例としては、例えば図２に示すように、２つの粘着剤層１０２ａ、１０２ｂ間に基材層１０２ｄを介在させ、該基材層１０２ｄと粘着剤層１０２ａとの間に内部剥離界面１０２ｇを設けるように構成することができる。

本粘着材１０２においては、基材層１０２ｄと粘着剤層１０２ａとの剥離強度を、被着体Ｘと粘着剤層１０２ａとの剥離強度、被着体Ｙと粘着剤層１０２ｂとの剥離強度、基材層１０２ｄと粘着剤層１０２ｂとの剥離強度の何れよりも小さくすることで、基材層１０２ｄと粘着剤層１０２ａとの間に内部剥離界面１０２ｇを設けることができる。

ここで、基材層１０２ｄを構成する材料としては、例えば、透明なポリマーシートを適宜選択して用いることができる。
透明なポリマーシートの材料としては、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル系の他、アクリル系、塩化ビニル系、ポリカーボネート系、ポリスチレン系、ポリウレタン系、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの各種ポリオレフィン系材料の他、ＴＡＣフィルム等を主成分とするものを例示することができる。

基材層１０２ｄの厚さは、加工性やコストの観点から、１５μｍ〜２００μｍが好ましく、より好ましくは２５μｍ〜１００μｍである。

本粘着材１０２において、基材層１０２ｄと粘着剤層１０２ａとの間に内部剥離界面１０２ｇを設けるには、例えば粘着剤層１０２ａとの界面となる基材層１０２ｄの表面に剥離層を設ければよい。

この剥離層は、例えばシリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリエステル樹脂、パラフィンワックス、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、尿素−メラミン系、セルロ−ス、ベンゾグアナミンなどの樹脂及び界面活性剤を単独またはこれらの混合物を主成分とした有機溶剤もしくは水に溶解させた塗料を、グラビア印刷法、スクリ−ン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法で、塗布、乾燥（熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂など硬化性塗膜には硬化）させて形成すればよい。特にシリコーンやフッ素化合物、アルキド樹脂系剥離処理剤等による剥離処理を施すのが好ましい。

この際、剥離層の剥離強度は、例えば剥離層を構成する樹脂、例えばシリコーン化合物の骨格及び添加量、架橋度などを調整したり、或いは添加剤又は樹脂組成等によって貼着する両側を構成する樹脂間の極性差や流動特性を制御したりして調整することができる。

剥離層の厚さは、特に制限するものではなく、例えば０．１μｍ〜２μｍ程度に形成すればよい。０．１μｍ未満の場合、剥離しにくくなり、逆に２μｍを越えると剥離しやすくなり過ぎて転写前に脱離が起こったり、コストが高くなったりするため好ましくない。

本粘着材１０２において、基材層１０２ｄと粘着剤層１０２ａとの間に内部剥離界面１０２ｇを設ける手段は、上述のように粘着剤層１０２ａとの界面となる基材層１０２ｄの表面に剥離層を設ける手段に限定されるものではない。例えば基材層１０２ｄを構成する材料と接着力の比較的低い粘着剤を選択して粘着剤層１０２ａを形成すればよい。どのような材料に対してどのような粘着剤であれば接着力を抑制できるかについては、当業者であれば技術常識である。例えばポリプロピレンなど、極性の低い樹脂フィルム等は、アクリル系粘着剤との接着力を比較的弱く抑え安い傾向がある事が知られている。

他方、内部剥離界面１０２ｇとは反対側の基材層１０２ｄの面は、特別に処理しなくてもよいが、例えば粘着剤層１０２ｂとの密着性を向上させる目的で、ブラスト処理、コロナ処理、プラズマ処理、フレーム処理、プライマー処理等各種物理的、化学的な処理を施してもよい。

本粘着材１０２の製造方法の具体例を挙げると、一方の面を剥離処理して離型層を形成してなるポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面及び未処理面に、アクリル系粘着組成物溶液を流延塗布して粘着剤層を形成すればよい。

本粘着材１０２は、２層の粘着剤層と１層の基材層を備え、基材層と粘着剤層との間が内部剥離界面である構成を備えた粘着材であれば、他の層を備えることは任意である。
例えば図３に示すように、３層の粘着剤層１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃと２層の基材層１０２ｄ、１０２ｅとを備え、２層の粘着剤層１０２ａ、１０２ｂ間に２層の基材層１０２ｄ、１０２ｅが介在し、且つ２層の基材層１０２ｄ、１０２ｅ間に１層の粘着剤１０２ｃが介在し、この粘着剤層１０２ｃと一方の基材層１０２ｄ（１０２ｅ）との界面が内部剥離界面１０２ｇである構成のものでもよい。また、後述するように離型フィルムを積層してもよい。

なお、上記の本粘着材１０２において、基材層１０２ｄの代わりに離型剤層１０２ｈを設けて、該離型剤層１０２ｈと少なくとも一層の粘着剤層１０２ａとの間を、被粘着体との粘着面とは異なる面で剥離可能な界面（：内部剥離界面１０２ｇ）となるように構成することもできる。
この際、離型剤層１０２ｈは、例えばシリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリエステル樹脂、パラフィンワックス、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、尿素−メラミン系、セルロ−ス、ベンゾグアナミンなどの樹脂及び界面活性剤を単独またはこれらの混合物を主成分とした有機溶剤もしくは水に溶解させた塗料を、グラビア印刷法、スクリ−ン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法で、塗布、乾燥（熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂など硬化性塗膜には硬化）させて形成すればよい。特にシリコーンやフッ素化合物、アルキド樹脂などから形成するのが好ましい。
離型剤層１０２ｈの剥離強度は、例えば離型剤層１０２ｈを構成する樹脂、例えばシリコーン化合物の骨格及び添加量、架橋度などを調整したり、或いは添加剤又は樹脂組成等によって貼着する両側を構成する樹脂間の極性差や流動特性を制御したりして調整することができる。
離型剤層１０２ｈの厚さは、特に制限するものではなく、例えば０．１μｍ〜５００μｍ程度に形成すればよい。０．１μｍ以上であれば、剥離しやすく、また逆に５００μｍ以下であれば、転写前の脱離を防ぐことができるばかりか、コスト的にも好ましい。

（第３の実施形態）
第３の実施形態に係る粘着材１０３（「本粘着材１０３」と称する）は、図４に示すように、少なくとも２層の粘着剤層１０３ａ、１０３ｂと少なくとも２層の基材層１０３ｃ、１０３ｄとを備え、該基材層１０３ｃと該基材層１０３ｄとの間に、被粘着体との粘着面とは異なる面で剥離可能な界面（：内部剥離界面１０３ｇ）を設けてなる構成を備えた粘着材である。

本粘着材１０３において、基材層１０３ｃと基材層１０３ｄとの間に内部剥離界面１０３ｇを設けるには、基材層１０３ｃと基材層１０３ｄとの剥離強度を、被着体Ｘと粘着剤層１０３ａとの剥離強度、被着体Ｙと粘着剤層１０３ｂとの剥離強度、基材層１０３ｃと粘着剤層１０３ａとの剥離強度、及び基材層１０３ｄと粘着剤層１０３ｂとの剥離強度のいずれよりも小さくすればよい。

このように基材層１０３ｃと基材層１０３ｄとの間に内部剥離界面１０３ｇを設けるには、例えばＳＰ値（相溶性パラメータ）差の比較的大きな樹脂を共押出したり、一方の樹脂に適宜添加剤を配合して共押出したり、一方の基材層を構成する液状樹脂組成物のガラス転移温度を調節し、この液状樹脂組成物を、他方の基材層の表面に塗布して硬化させたりして、両者の剥離強度を調節すればよい。

本粘着材１０３の製造方法の一例を挙げると、例えばポリエチレンとポリメチルメタクリレートを共押出して２種２層からなる基材層を形成し、この両面に粘着剤層を形成すればよい。また、ポリエチレンテレフタレート等のフィルム基材に、液状の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布した後、活性エネルギー線照射により硬化させて２種２層からなる基材層を形成し、この両面に粘着剤層を形成すればよい。

なお、本粘着材１０３は、２層の粘着剤層１０３ａ、１０３ｂと２層の基材層１０３ｃ、１０３ｄとを備え、基材層１０３ｃと基材層１０３ｄとの界面を内部剥離界面１０３ｇとしてなる構成を備えていればよく、他の層を備えていてもよい。後述するように離型フィルムを積層してもよい。

（第４の実施形態）
第４の実施形態に係る粘着材１０４（「本粘着材１０４」と称する）は、図示はしないが、前記本粘着材１０１〜本粘着材１０３のうちの何れかの粘着材の一方の面に離型フィルム１０４ａを積層し、他方の面に任意の基材１０４ｃを積層してなる構成を備えた離型フィルム付き粘着材（後述する実施例では「粘着シート積層体」と称する」）である。

本粘着材４においては、内部剥離界面（１０１ｇ、１０２ｇ、１０３ｇ）における剥離強度を、離型フィルム１０４ａとの界面（「離型界面」とも称する）における剥離強度よりも大きく、且つ、離型フィルム１０４ａを剥がした面と被着体との剥離強度よりも小さくすればよい。

（第５の実施形態）
第５の実施形態に係る粘着材１０５（「本粘着材１０５」と称する）は、図５に示すように、本粘着材１０１〜本粘着材１０３のうちの何れかの両側面に離型フィルム１０５ａ、１０５ｂを積層してなる構成を備えた粘着シート積層体（後述する実施例では「粘着シート積層体」と称する」）である。

本粘着材１０５においては、内部剥離界面（１０１ｇ、１０２ｇ、１０３ｇ）における剥離強度を、離型フィルム１０５ａ、１０５ｂとの界面（「離型界面」とも称する）における剥離強度よりも大きく、且つ、離型フィルム１０５ａ、１０５ｂを剥がした面と被着体との剥離強度よりも小さくすればよい。
また、離型フィルムを好適に剥がすことができるように、一方の離型フィルム１０５ａと粘着材（本粘着材１０１、１０２、１０３）との界面（「離型界面」とも称する）における剥離強度と、他方の離型フィルム１０５ｂと粘着材（本粘着材１０１、１０２、１０３）との離型界面に剥離強度とを異ならしめるのが好ましい。

より好ましくは、一方の離型フィルム１０５ａと粘着材（本粘着材１０１、１０２、１０３）との離型界面における９０°剥離強度（Ａ）と、他方の一方の離型フィルム１０５ｂと粘着材（本粘着材１０１、１０２、１０３）との離型界面における９０°剥離強度（Ｂ）と、内部剥離界面（１０１ｇ、１０２ｇ、１０３ｇ）における９０°剥離強度（Ｃ）とが、次の（１）〜（３）の関係を満足するのが好ましい。
（１）・・・（Ａ）＜（Ｂ）＜（Ｃ）
（２）・・・（Ｂ）／（Ａ）＝１．１〜３．０
（３）・・・（Ｃ）／（Ｂ）＝１．１〜７．０

（１）〜（３）の関係を満足することにより、離型フィルム１０５ａを剥がしてその露出面を被着体に貼着し、次に離型フィルム１０５ｂを剥がしてその露出面を他の被着体に貼着させる作業を円滑かつ確実に行うことができ、被着体との粘着面における信頼性をより一層高めることができ、剥離や発泡のきっかけとなる欠陥をより一層少なくすることができる。また、このように被着体を貼り合わせた後、被着体との粘着面ではない内部剥離界面を介して再剥離することができる。

なお、上記の（Ｂ）／（Ａ）は、１．５〜２．５であるのが特に好ましい。
また、上記の（Ｃ）／（Ｂ）は、１．５〜５．０であるのが特に好ましい。

（粘着材層の成分組成）
以上説明した本粘着材１０１〜１０５において、それぞれの粘着剤層を構成する粘着剤の組成は任意に選択可能である。
粘着剤層の剥離強度、言い換えれば粘着力を調整するには、例えば粘着剤層を構成する主ポリマーのガラス転移温度や極性成分・凝集成分量を調整したり、架橋剤の添加量を調整したりする他、タッキファイヤー等を適宜添加する等して制御することができる。

粘着剤層を構成するベースポリマー（主剤）は、例えばアクリル系、シリコーン系、ゴム系、ポリウレタン系、ポリエステル系などのポリマーを粘着剤の主剤として挙げることができる。中でも、透明性や耐久性、コストの点で、アクリル系、特にアクリル酸エステル重合体（共重合体を含む）をベースポリマー（主剤）として用い、これを熱架橋剤やＵＶ架橋剤等で架橋して粘着剤層を形成するのが好ましい。

アクリル酸エステル重合体を合成するために用いられるアクリルモノマーやメタクリルモノマーとしては、例えば２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリート、ｎ−ブチルアクリレート、イソデシルアクリレート、エチルアクリレート等が挙げられる。これら主モノマーに、ヒドロキシエチルアクリレート、アクリル酸、イタコン酸、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、メチロールアクリルアミド、無水マレイン酸等の架橋性モノマーや、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、アクリルアミド、アクリルニトリル、メタクリルニトリル、酢酸ビニル、スチレン、フッ素アクリレート、シリコーンアクリレートなどの高凝集モノマーや官能基含有モノマーを適宜添加することができる。
これらのモノマーを用いた重合処理としては、溶液重合、乳化重合、塊状重合、懸濁重合などの公知の重合方法が採用可能であり、その際に重合方法に応じて熱重合開始剤や光重合開始剤などの重合開始剤を用いることによりアクリル酸エステル共重合体を得ることができる。

中でも、高信頼性の粘着剤層を得る為には、上述したアクリル酸エステル共重合体における重量平均分子量が、加工性を損なわない範囲において高い方が好ましく、１０万〜１００万程度のものが好ましい。分子量が低すぎると流動性が高すぎて凝集力が不足し、被着体への保持力、接着力が損なわれる傾向にある。
また、アクリル酸エステル共重合体のガラス転移温度（理論Ｔｇ）は−７０℃〜０℃、より好ましくは−５５℃〜０℃の範囲にあることが好ましい。理論Ｔｇが低すぎる材料はポリマー中の高凝集成分や高極性成分の含有量が少なく、結果被着体への保持力や接着力に劣る傾向にある。また理論Ｔｇが高すぎると粘着力に劣り、常温における感圧接着性が損なわれるため好ましくない。

なお、粘着剤層に接着力や耐久性を付与するために、シランカップリング剤等の改質剤や、酸化防止剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤等の各種安定化剤、タッキファイヤー等を適宜加えて物性調整してもよい。

（剥離強度）
本発明の粘着材（例えば本粘着材１０１〜１０５）において、内部剥離界面（１０１ｇ、１０２ｇ、１０３ｇ）の９０°剥離強度は、０．０１Ｎ／５０ｍｍ〜７Ｎ／５０ｍｍであることが好ましく、０．０２Ｎ〜５Ｎ／５０ｍｍであることがより好ましい。
剥離強度が７Ｎ／５０ｍｍ以下であれば、例えば画像表示装置における画像表示ユニットと表面保護部材など、実質屈曲性のない板状部材を一体化した後の再剥離性に劣ることが少なく、０．０１Ｎ／５０ｍｍ以上とすれば、粘着材の両表面に積層する離型フィルムとの剥離バランスをとることができ、該離型フィルムを剥離除去する際に内部剥離界面が剥離してしまうことを防ぐことができる。

なお、内部剥離界面（１０１ｇ、１０２ｇ、１０３ｇ）における９０°剥離強度は、粘着材を巾５０ｍｍの短冊状の試験片とした上で、内部剥離界面の一方の側を固定し、他方の側を、剥離速度３００ｍｍ／分にて９０°の角度で引き剥がしたときにかかる応力を測定することで得ることができる。
すなわち、基材と粘着剤層との界面が内部剥離界面である場合には、該粘着剤層をソーダライムガラス板に固定し、基材層側を剥離速度３００ｍｍ／分にて９０°の角度で引き剥して応力を測定すればよい。
また、基材間が内部剥離界面である場合には、一方の基材側をソーダライムガラス板に固定し、他方の基材層側を剥離速度３００ｍｍ／分にて９０°の角度で引き剥して応力を測定すればよい。

また、本発明の粘着材（例えば本粘着材１０１〜１０５）における被着体との９０°剥離強度は、剥離速度５ｍｍ／分において３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましい。
低速域に於ける被着体界面との剥離力が上記値を満たすことにより、被着体との貼合界面における長期保管性や、環境変化による耐発泡、剥離に係る信頼性を得ることができる。

なお、本発明の粘着材における被着体との９０°剥離強度は、被着体をガラス板（ソーダライムガラス）と仮定して測定することができる。すなわち、ガラス板（ソーダライムガラス）との９０°剥離強度は、巾２５ｍｍに切り出した粘着材（短冊状試験片）について、離型フィルムを剥離して露出した粘着面をガラス板（ソーダライムガラス）に貼合し、剥離速度５ｍｍ／分にて９０°の角度で引き剥がした時にかかる応力を測定することで得ることができる。

（画像表示装置）
透明性に優れた材料から本粘着材１０１〜本粘着材１０３を形成した場合、本粘着材１０１〜本粘着材１０３は各種画像表示装置を組み立てるための粘着材として好適に使用することができる。すなわち、本発明の粘着材（本粘着材１０１〜本粘着材１０３）を、例えば透明カバー材、タッチパネル材、画像表示装置のいずれか２つの光学部材間に介在させてこれらを密着一体化することにより画像表示装置を構成することができる。この画像表示装置は、粘着材と被着体との貼着面とは異なる面で剥離可能となる内部剥離界面（１０１ｇ、１０２ｇ、１０３ｇ）を備えることになるため、光学部材と粘着材との界面ではなく、粘着材内部の内部剥離界面から剥離することが可能であるから、透明カバー材、タッチパネル材、画像表示装置のそれぞれが再利用可能となる。
また、たとえ透明カバー材や画像表示装置を貼り合せた後に、貼着ミスや長期の使用による修理・交換などをすることができる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜評価＞
先ず、実施例・比較例の評価方法について説明する。

（各界面における剥離強度の測定）
実施例１〜４及び比較例１〜５で得られた粘着シート積層体における各界面（Ａ）〜（Ｃ）の９０°剥離強度は、巾５０ｍｍに裁断した評価サンプルの被測定面とは異なる面側（例えば界面（Ａ）を測定する場合なら、反対の界面（Ｂ）側という意味）を硬いベース部材に固定し、引き剥がす層の端部を剥離させ、その端部を引っ張り装置（剥離機構）に固定し、被試験材の未剥離の部分に対して９０度をなす方向に剥離速度３００ｍｍ／分で引っ張りながら層を剥離し、ロードセルで引っ張り強度を測定して各界面の剥離強度を算出した。

測定順序としては剥離し易い順、すなわち界面（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）の順に測定した。 界面（Ａ）の剥離強度は、粘着シート積層体の界面（Ｂ）側の基材層を未剥離のまま硬いベース部材に両面テープ（日東電工 Ｎｏ５０００）で固定して、界面（Ａ）側の基材層を引っ張って測定した。
界面（Ｂ）の剥離強度は、界面（Ａ）側の基材層を剥がした粘着面を用いてソーダライムガラスに固定して測定した。
界面（Ｃ）の剥離強度は、上記界面（Ｂ）の剥離強度を測定した後のソーダライムガラスに残った界面（Ｂ）の粘着面に新たな支持フィルム（三菱樹脂製 ダイアホイルＳ−１００ 厚さ３８μｍ）を、２３℃６５％ＲＨ環境下にて２ｋｇｆの圧力を５秒掛けるようにしてロール圧着させた後、支持フィルムを引っ張ることで、界面（Ｃ）の剥離強度を測定した。
なお、剥離できなかった場合は、表中に「−」と示した。

（ガラスに対する剥離強度の測定）
実施例１〜４及び比較例１〜５で得られた粘着シート積層体における界面（Ａ）および（Ｂ）のガラス面に対する９０°剥離強度の測定方法は、巾２５ｍｍに裁断した評価サンプルの離型フィルムを剥がした被測定粘着面をソーダライムガラスに、２３℃６５％ＲＨ環境下にて２ｋｇｆの圧力を５秒掛けるようにしてロール圧着後、他方の界面または界面（Ｃ）の基材層を剥がして、新たな支持フィルム（三菱樹脂製 ダイアホイルＳ−１００ 厚さ３８μm）をロール圧着させた。
そして、４０℃、０．３５ＭＰａ条件下にて１５分圧空処理後、常態にて１日静置養生した後、支持フィルムを９０度をなす方向に剥離速度５ｍｍ／分で引っ張りながら層を剥離し、ロードセルで引っ張り強度を測定して、粘着シート積層体のガラスに対する９０°剥離強度を測定した。
なお、表中の「*」は、ガラスとの界面が再剥離性界面となり、当該界面の剥離強度を測定したことを意味している。

（ガラス積層サンプルの製作）
実施例１〜４及び比較例１〜５で作成した粘着シート積層体を９０ｍｍ×９０ｍｍに裁断し、界面Ａ側の離型フィルムを剥離除去して露出させた粘着面を、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍのソーダライムガラス板に、２３℃６５％ＲＨ環境下にて２ｋｇｆの圧力を５秒掛けるようにしてロール圧着した。
次に、残ったもう一方の界面Ｂ側の離型フィルムを剥離除去して露出させた粘着面に、同じく１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍのガラス板を重ねて、２３℃６５％ＲＨ環境下にて２ｋｇｆの圧力を５秒掛けるようにしてロール圧着した。
そして、４０℃、０．３５ＭＰａ条件下にて１５分圧空処理後、常態にて１日静置養生し、評価サンプル（ガラス積層サンプル）を作製した。
なお、例えば実施例１の粘着シート積層体１１０では、離型フィルム４Ａを剥がしてソーダライムガラス板に接着させてその接着力を測定する場合、粘着剤層３Ａとガラス面とが接触することになり、この界面が測定する界面になるため、表１及び表２では、測定したその界面を、ガラス板と接触する相手方の（Ａ）を用いて「接着面（Ａ）」と示した。他も同様である。

（再剥離性の評価）
上記の如く作製した評価サンプル（ガラス積層サンプル）において、実施例の評価サンプル（ガラス積層サンプル）については、界面（Ｃ）にスクレイパーの刃先をこじ入れて剥離するか否かを観察した。また、比較例の評価サンプル（ガラス積層サンプル）については、ガラスとの界面にカッターの刃先をこじ入れて剥離するか否かを観察した。
そして、次の基準で再剥離性の評価を行った。

○：スクレイパーの刃先をこじ入れることにより、簡単に分離した。
△：スクレイパーの刃先をこじ入れた後、刃先をしばらく動かしたことにより分離した。
×：スクレイパーの刃先をこじ入れた後、刃先をしばらく動かしても分離出来ないか、或いは、分離する前にガラス板に割れが生じた。

（耐久性）
上記の如く作製した評価サンプル（ガラス積層サンプル）を８０℃、８０％ＲＨ環境下にて１００時間保管した後、外観を目視し、次の基準で評価した。
○：粘着剤層に剥離や発泡など外観劣化が発見されなかった。
×：粘着剤層に剥離や発泡など外観劣化が発見された。

＜構成部材の作成＞
実施例・比較例の構成部材として、予め次のようにして粘着シート１０〜４０及び基材シート５０〜６０を作成した。

（粘着シート１０）
アクリル樹脂共重合体のトルエン・シクロヘキサン希釈溶液（三洋化成製ポリシックＡＨ３１０−Ｓ 固形分濃度３７％）１ｋｇに対し、硬化剤（三洋化成製ポリシックＳＣ−７５）を１０ｇ添加混合し、粘着剤層溶液（「粘着組成物１Ａ」という。）を調製した。
２軸延伸された厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗工して剥離処理面２Ａａを形成してなる透明基材シート（「基材層２Ａ」という）の前記剥離処理面２Ａａに、乾燥後の厚みが５０μｍとなるように粘着組成物１Ａを塗布して８０℃で３分間乾燥させて粘着剤層３Ａを形成し、乾燥後の粘着剤層３Ａ表面に離型フィルム４Ａ（東洋紡製Ｅ７００６ 厚み３８μｍ）を積層して粘着シート１０を作成した（図６）。

（粘着シート２０）
２軸延伸された厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗工して剥離処理面２Ｂａを形成してなる透明樹脂シート（「基材層２Ｂ」という）の前記剥離処理面２Ｂａに、乾燥後の厚みが２５μｍとなるように粘着組成物１Ａを塗布して８０℃で３分間乾燥させて粘着剤層３Ｂを形成した以外は粘着シート１０と同様にして粘着シート２０を作成した（図７）。

（粘着シート３０）
綜研化学社製 ＳＫダイン１４５１（固形分濃度３０％）１ｋｇに対し、硬化剤Ｌ−４５（綜研化学社製）５.０ｇ及び促進剤−Ｓ（綜研化学社製）１．８ｇを添加混合して粘着剤層溶液（以下、「粘着組成物１Ｂ」という。）を調製した。
２軸延伸された厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗工して剥離処理面２Ｃａを形成してなる透明樹脂シート（「基材層２Ｃ」という）の前記剥離処理面２Ｃａに、乾燥後の厚みが５０μｍとなるように前記粘着組成物１Ｂを塗布して８０℃で３分間乾燥させて粘着剤層３Ｃを形成し、乾燥後の粘着剤層３Ｃ表面に離型フィルム４Ｂ（三菱樹脂製 ＭＲＦ２５ 厚み２５μｍ）を積層して粘着シート３０を作成した（図８）。

（粘着シート４０）
基材層２Ａの代わりに、２軸延伸された厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離処理無）からなる透明樹脂シート（「基材層２Ｄ」という）を用いた以外は、粘着シート１０と同様に粘着シート４０を作成した（図９）。

（基材シート５０）
直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、日本ユニカー製 ＮＵＣＧ−５４７２）とエチレン−アクリル酸共重合樹脂（ＥＡＡ、三菱油化株式会社製 ユカロンＥＡＡ）とをそれぞれ別々に溶融し共押出しして、厚さ２０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンからなる基材層２Ｆと、厚さ２０μｍのエチレン−アクリル酸共重合体からなる基材層２Ｅとからなる、厚さ４０μｍの基材シート５０を作成した（図１０）。

（基材シート６０）
２軸延伸された厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離処理無）からなる透明樹脂シート（「基材層２Ｇ」という。）の片面に、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物（日本合成化学製 ＵＶ７５１０Ｂ：１ｋｇ／光重合開始剤 チバスペシャリティケミカル製イルガキュア１８４：２０ｇ）を２５μｍ厚みにて塗布して高圧水銀ランプにて積算光量６００ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射して塗工膜を硬化させてなる硬化物層５Ａを形成し、厚さ７５μｍの基材シート６０を作成した（図１１）。

＜実施例１＞
粘着シート１０における基材層２Ａの粘着剤層未塗工面２Ａｂ（剥離処理を施していない面）に、粘着組成物１Ａを乾燥後の厚みが５０μｍとなるよう塗布して８０℃で３分間乾燥させて粘着剤層３Ｅを形成し、乾燥後の粘着剤層３Ｅ表面に、離型フィルム４Ｂ（三菱樹脂製 ＭＲＦ２５ 厚み２５μｍ）の剥離処理面４Ｂａを重ねて積層し、粘着シート積層体(総厚み１７５μｍ)１１０を作成した（図１２）。

この粘着シート積層体１１０において、離型フィルム４Ａと粘着剤層３Ａとの界面（Ａ）、粘着剤層３Ａと基材層２Ａとの界面（Ｃ）、及び、粘着剤層３Ｅと離型フィルム４Ｂとの界面（Ｂ）における、各界面の９０°剥離強度を測定した。
なお、離型フィルム４Ａと粘着剤層３Ａとの界面（Ａ）の９０°剥離強度（Ａ）は、粘着剤層３Ａから離型フィルム４Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ａと基材層２Ａとの界面（Ｃ）の９０°剥離強度（Ｃ）は、基材層２Ａから粘着剤層３Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ｅと離型フィルム４Ｂとの界面（Ｂ）の９０°剥離強度（Ｂ）は、粘着剤層３Ａから離型フィルム４Ｂを剥離した際の９０°剥離強度の測定値である。
この場合、各界面の９０°剥離強度比は（Ｂ）／（Ａ）＝１．２２であり、（Ｃ）／（Ｂ）＝１．２５であった。

＜実施例２＞
粘着シート２０における基材層２Ｂの未処理面２Ｂｂに、粘着シート１０の離型フィルム４Ａを剥離除去して露出させた粘着面を重ねて積層し、２５℃で７日間養生の後、粘着シート積層体１２０（総厚み１７５μｍ）を作成した（図１３）。

この粘着シート積層体１２０において、離型フィルム４Ａと粘着剤層３Ｂとの界面（Ａ）、粘着剤層３Ｂと基材層２Ｂとの界面（Ｃ）、及び、粘着剤層３Ａと基材層２Ａとの界面（Ｂ）における、各界面の９０°剥離強度を測定した。
なお、離型フィルム４Ａと粘着剤層３Ｂとの界面（Ａ）の９０°剥離強度（Ａ）は、粘着剤層３Ｂから離型フィルム４Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ｂと基材層２Ｂとの界面（Ｃ）の９０°剥離強度（Ｃ）は、基材層２Ｂから粘着剤層３Ｂを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ａと基材層２Ａとの界面（Ｂ）の９０°剥離強度（Ｂ）は、基材層２Ａから粘着剤層３Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値である。
この場合、各界面の９０°剥離強度比は（Ｂ）／（Ａ）＝１．３１であり、（Ｃ）／（Ｂ）＝２．３４であった。

＜実施例３＞
２−エチルヘキシルアクリレート７５質量部と、酢酸ビニル２０質量部と、アクリル酸５質量部とからなるアクリル酸エステル共重合体１ｋｇに対し、架橋剤として紫外線硬化樹脂プロポキシ化ペンタエリスリトールトリアクリレート（新中村化学社製 ＡＴＭ−４ＰＬ）２０ｇ及び光重合開始剤（Ｌａｎｂｅｒｔｉ社製 ＥＳＡＣＵＲＥ ＴＺＴ）１０ｇを混合して粘着組成物１Ｃを調製した。

基材シート５０の基材層２Ｆ（ＬＬＤＰＥ）表面に、前記粘着組成物１Ｃを８５μｍ厚みにて溶融押し出しして粘着剤組成物層３ｆを形成し、この粘着剤組成物層３ｆに、離型フィルム４Ｃ（東洋紡製 Ｋ１５７１ 厚さ５０μｍ）の剥離処理面４Ｃａを重ねて積層させて圧着した。
次いで、基材シート５０の基材層２Ｅ（ＥＡＡ）表面に、粘着シート１０の離型フィルム４Ａを剥離除去して露出した粘着面を重ねて積層して積層体を得た。
そして、このようにして得られた積層体に対して、離型フィルム４Ｃ側から、高圧水銀ランプにて積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ^２となるよう紫外線を照射して粘着剤組成物層３ｆを架橋硬化させて粘着剤層３Ｆとして粘着シート積層体（総厚み１７５μｍ）１３０を作成した（図１４）。

この粘着シート積層体１３０において、基材層２Ａと粘着剤層３Ａとの界面（Ａ）、粘着剤層３Ｆと離型フィルム４Ｃとの界面（Ｂ）、及び、基材層２Ｆと基材層２Ｅとの界面（Ｃ）における各界面の９０°剥離強度を測定した。
なお、基材層２Ａと粘着剤層３Ａとの界面（Ａ）の９０°剥離強度（Ａ）は、基材層２Ａから粘着剤層３Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ｆと離型フィルム４Ｃとの界面（Ｂ）の９０°剥離強度（Ｂ）は、粘着剤層３Ｆから離型フィルム４Ｃを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、基材層２Ｆと基材層２Ｅとの界面（Ｃ）の９０°剥離強度（Ｃ）は、基材層２Ｆから基材層２Ｅを剥離した際の９０°剥離強度の測定値である。
そしてこの場合、各界面の９０°剥離強度比は（Ｂ）／（Ａ）＝２．１７であり、（Ｃ）／（Ｂ）＝３．６３であった。

＜実施例４＞
基材シート６０の両面、すなわち硬化物層５Ａ及び基材層２Ｄの表面に、実施例３と同様に調製した粘着組成物１Ｃを５０μｍとなるよう押出して塗工して粘着剤組成物層３ｇを形成した。次に、硬化物層５Ａ側の粘着剤組成物層３ｇの表面に離型フィルム４Ａ（東洋紡製Ｅ７００６ 厚み３８μｍ）を積層する一方、基材層２Ｄ側の粘着剤組成物層３ｇの表面に離型フィルム４Ｄ（三菱樹脂製 ＭＲＦ７５、厚み７５μｍ）を積層して積層体（総厚み１７５μｍ）を得た。
そして、このようにして得られた積層体に対して、表裏面側から、高圧水銀ランプにて片面側積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ^２となるよう紫外線を照射して粘着剤組成物層３ｇ、３ｇを架橋硬化させて粘着剤層３Ｇ、３Ｇとして粘着シート積層体（総厚み１７５μｍ）１４０を作成した（図１５）。

この粘着シート積層体１４０において、粘着剤層３Ｇと離型フィルム４Ａとの界面（Ａ）、粘着剤層３Ｇと離型フィルム４Ｄとの界面（Ｂ）、基材層２Ｄと硬化物層５Ａとの界面（Ｃ）における各界面の９０°剥離強度を測定した。
なお、粘着剤層３Ｇと離型フィルム４Ａとの界面（Ａ）の９０°剥離強度（Ａ）は、粘着剤層３Ｇから離型フィルム４Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ｇと離型フィルム４Ｄとの界面（Ｂ）との界面（Ｂ）の９０°剥離強度（Ｂ）は、粘着剤層３Ｇから離型フィルム４Ｄを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、基材層２Ｄと硬化物層５Ａとの界面（Ｃ）における各界面の９０°剥離強度は、基材層２Ｄから硬化物層５Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値である。
そしてこの場合、各界面の９０°剥離強度比は（Ｂ）／（Ａ）＝１．１４であり、（Ｃ）／（Ｂ）＝１．４６であった。

＜実施例５＞
綜研化学社製 ＳＫダイン２０９４（固形分濃度３０％）１ｋｇに、硬化剤Ｅ−ＡＸ（綜研化学社製）２.４ｇを添加混合して調製した粘着剤層溶液（以下、「粘着組成物１Ｄ」）という。）を、離型フィルム４Ａ（東洋紡製Ｅ７００６ 厚み３８μｍ）の離型処理面に、乾燥後の厚みが５０μｍとなるように塗布し、８０℃で３分間乾燥させて粘着剤層３Ｊを形成し、乾燥後の粘着剤層３Ｊ表面に、この粘着剤層３Ｊとは異なる層として、熱可塑性フッ素樹脂（テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体）からなるシート（「ＥＴＦＥシート」という。硝子社製アフレックス２５Ｎ１２５０ＮＴ、厚み２５μｍ）７Ａを積層し、粘着シート７０を作成した。

他方、前記粘着組成物１Ａを、離型フィルム４Ｂ（三菱樹脂製 ＭＲＦ２５ 厚み２５μｍ）の離型処理面に、厚さ１００μｍとなるように塗布し、８０℃で３分間乾燥させて粘着剤層３Ａを形成した。
そして、乾燥後の粘着剤層３Ａに前記粘着シート７０のＥＴＦＥシート７Ａ面が接するように積層し、粘着シート積層体（総厚み１７５μｍ)１５０を作成した（図２２）。

この粘着シート積層体１５０において、離型フィルム４Ａと粘着剤層３Ｊとの界面（Ａ）、粘着剤層３ＪとＥＴＦＥシート７Ａとの界面（Ｃ）、及び、粘着剤層３Ａと離型フィルム４Ｂとの界面（Ｂ）における、各界面の９０°剥離強度を測定した。
なお、離型フィルム４Ａと粘着剤層３Ｊとの界面（Ａ）の９０°剥離強度（Ａ）は、粘着剤層３Ｊから離型フィルム４Ａを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３ＪとＥＴＦＥシート７Ａとの界面（Ｃ）の９０°剥離強度（Ｃ）は、ＥＴＦＥシート７Ａから粘着剤層３Ｊを剥離した際の９０°剥離強度の測定値であり、粘着剤層３Ａと離型フィルム４Ｂとの界面（Ｂ）の９０°剥離強度（Ｂ）は、粘着剤層３Ａから離型フィルム４Ｂを剥離した際の９０°剥離強度の測定値である。
この場合、９０°剥離強度（Ａ）の値は０．３８Ｎ／５０ｍｍであり、９０°剥離強度（Ｂ）の値は０．５Ｎ／５０ｍｍであり、９０°剥離強度（Ｃ）の値は０．９Ｎ／５０ｍｍであった。よって、各界面の９０°剥離強度比は（Ｂ）／（Ａ）＝１．３２であり、（Ｃ）／（Ｂ）＝１．８であった。
また、粘着剤層３Ａ側のガラスへの接着力は７．０Ｎ／２５ｍｍであった。

＜比較例１＞
２軸延伸された厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗工して剥離処理面２Ｃａを形成してなる透明樹脂シート（「基材層２Ｃ」という）の剥離処理面２Ｃａに、実施例３と同様に調製した粘着組成物１Ｃを、１７５μｍ厚みにて溶融押し出して粘着剤組成物層３ｆを形成し、この粘着剤組成物層３ｆを介して、離型フィルム４Ｂ（三菱樹脂製 ＭＲＦ２５ 厚み２５μｍ）を積層し圧着して積層体を作成した。
そして、このようにして得られた積層体に対して、表裏面側から、高圧水銀ランプにて片面側積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ^２となるよう紫外線を照射して粘着剤組成物層３ｆを架橋硬化させて粘着剤層３Ｆとして粘着シート積層体（総厚み１７５μｍ）２１０を作成した（図１６）。

＜比較例２＞
粘着シート１０において剥離フィルム４Ａを剥離除去して露出した粘着剤層３Ａの表面に、粘着シート３０において離型フィルム４Ｂを剥離除去して露出した粘着剤層３Ｃの表面を重ねて積層し、粘着シート積層体（総厚み１００μｍ）２２０を作成した（図１７）。

＜比較例３＞
粘着シート１０の代わりに、粘着シート４０を用いた以外は、実施例１と同様に粘着シート積層体２３０を作成した（図１８）。

＜比較例４＞
アクリル樹脂共重合体のトルエン・シクロヘキサン希釈溶液（三洋化成製ポリシックＡＨ３１０−Ｓ 固形分濃度３７％）１ｋｇに対し、硬化剤（三洋化成製ポリシックＳＣ−７５）１０ｇ及び熱膨張性マイクロカプセル（松本油脂製薬製 マツモトマイクロスフェアーＦ−４８）１５０ｇを添加混合して粘着剤層溶液（「粘着組成物１Ｄ」）を調製した。

粘着シート４０における基材層２Ｄの表面（未処理面）に、前記粘着組成物１Ｄを乾燥後の厚みが５０μｍとなるように塗布及び乾燥させて粘着剤層３Ｈを形成した。そして、乾燥後の粘着剤層３Ｈ表面に離型フィルム４Ｂ（三菱樹脂製 ＭＲＦ２５ 厚み２５μｍ）を積層し圧着して、粘着シート積層体(総厚み１７５μｍ)２４０を作成した（図１９）。

＜比較例５＞
２軸延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルムからなる厚さ７５μｍの基材層２Ｊの片面に、２５μｍの再剥離性粘着剤層３Ｉ及び保護フィルム６Ａを積層する一方、基材層２Ｊのもう一方の面に、粘着シート１０の剥離フィルム４ａを剥離除去して露出した粘着剤層３Ａを圧着して積層体を形成し、２５℃で７日間養生の後、粘着シート積層体（総厚み１５０μｍ）２５０を作成した（図２０）。

＜比較例６＞
２枚の１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍのガラス板を対向して配置し、周縁部３辺５ｍｍに１７５μｍ厚さのシリコーンゴムシートを挟んで３辺を封止したものを作成した。
紫外線硬化型接着剤（ダイセルサイテック社製 ＵＶＥＫＯＬ−Ｓ２０）を、対向したガラス板の封止されていない辺から充填し、高圧水銀ランプにて積算光量６００ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射して接着剤を硬化させ、ガラス積層体を作成した（図２１）。

（結果・考察）
実施例１〜５で得られた粘着シートは、ガラス積層体とした後の再剥離が容易で、非常に再剥離作業性に優れており、耐久性試験においても著しい外観の変化は見られなかった。
これに対し、比較例１で得られた粘着シート積層体２１０は、剥離性界面を持たず、強固にガラスと接着していた為、ガラス分離時に割れが生じ、リワーク性に劣るものであった。
比較例２で得られた粘着シート積層体２２０は、粘着シートとガラスとの接着力が比較的弱いため、時間をかければ分離可能であったが作業性に劣り、かつ接着力が弱い為耐久性試験にてガラスと粘着剤層界面にて欠陥を起点とする発泡が生じた。なお、この粘着シート積層体２２０において、粘着剤層３Ａと粘着剤層３Ｃとは強固とに接着しており，界面（Ｃ）では剥離困難であった。
比較例３で得られた粘着シート積層体２３０は、内在層が界面剥離性を持たないため、再剥離性について比較例１同様劣るものであった。
比較例４で得られた粘着シート積層体２４０は、加熱によって粘着層３Ｈを発泡させる事で再剥離可能となったが、耐久性試験中にも発泡剤が一部反応して外観の著しい劣化が起こった。
比較例５で得られた粘着シート積層体２５０は、再剥離性粘着側をガラスから序々に引き剥がすことで再剥離可能であったが、ガラスとの貼合面が再剥離界面であった為、接着力が弱く、ガラスと再剥離粘着剤層界面にて微少な剥離が確認された。
比較例６で得られたガラス積層体は、接着剤を充填する際、接着剤液に内在する気泡を抜くのに手間がかかった。ガラス積層体の耐久性は優れていたが、強固に接着しており再剥離性に劣るものであった。

Claims (4)

1. ２つの被着体を貼着させるための粘着材であって、２層以上の粘着剤層を備えると共に、粘着材の表裏両方の面に離型フィルムを備え、粘着材と被着体との貼着面とは異なる面で剥離可能となる界面（「内部剥離界面」と称する）を内部に備えた画像表示装置用離型フィルム付粘着材であって、
   粘着剤層間の界面が前記内部剥離界面である構成を備え、
   一方の離型フィルムと粘着材との界面における９０°剥離強度（Ａ）と、他方の離型フィルムと粘着材との界面における９０°剥離強度（Ｂ）と、内部剥離界面における９０°剥離強度（Ｃ）とが、次の（１）〜（３）の関係を満足することを特徴とする画像表示装置用離型フィルム付粘着材。
   （１）・・・（Ａ）＜（Ｂ）＜（Ｃ）
   （２）・・・（Ｂ）／（Ａ）＝１．１〜３．０
   （３）・・・（Ｃ）／（Ｂ）＝１．１〜７．０
2. 前記粘着材が透明な材料からなることを特徴とする請求項１に記載の画像表示装置用離型フィルム付粘着剤。
3. 表裏両方の離型フィルムが剥がされた請求項２に記載の画像表示装置用離型フィルム付粘着材が、透明カバー材、タッチパネル材、画像表示装置のいずれか２つの部材間に介在してなる構成を備えた画像表示装置。
4. 前記画像表示装置用離型フィルム付粘着材の内部剥離界面を剥離することで、透明カバー材、タッチパネル材、画像表示装置のそれぞれが再利用可能となることを特徴とする請求項３記載の画像表示装置。