CN109082241A - 双面粘着胶带、及薄膜部件与支承部件的层叠体 - Google Patents

双面粘着胶带、及薄膜部件与支承部件的层叠体 Download PDF

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Abstract

本发明的课题在于，提供一种双面粘着胶带、及薄膜部件与支承部件的层叠体，所述双面粘着胶带具有在对实质上无法变形的薄膜部件加工处理时，在薄膜部件与支承部件之间，薄膜部件不从支承部件偏移或剥落的适当的密合力，加工处理成薄膜部件后，能够容易地使薄膜部件从支承部件没有破损和残胶地分离。用于解决上述课题的方法是一种双面粘着胶带，在支承部件上具有：具有第一表面和第二表面的基材、位于第一表面和第二表面的上方且在最上部的粘着层、以及设置在从该基材的至少一个表面至位于该表面上方的该粘着层之间的脱模层。

Description

双面粘着胶带、及薄膜部件与支承部件的层叠体
技术领域
本发明涉及为了将实质上无法变形的薄膜部件临时固定于支承部件而使用的双面粘着胶带、以及实质上无法变形的薄膜部件利用该双面粘着胶带临时固定于支承部件的、能够分离的层叠体。典型地，薄膜部件由实质上无法变形材料(例如薄膜玻璃等)形成，或者由对表面用实质上无法变形的部件(例如薄膜电极等)进行加工处理的实质上能够变形的材料(例如塑料膜等)形成。这里，“实质上无法变形”的意思是，在变形的情况下会破损。
背景技术
有时会使用薄的玻璃基板作为液晶显示器或智能手机等的构件。在对该玻璃基板那样具有脆性、强度低的薄膜基板进行任何加工、例如形成电子设备用元件或者元件的一部分等的情况下，为了防止薄膜基板的破损，在薄膜基板的与加工面相反的面上贴合增强用的底座，在这种状态下经过各种加工处理、输送的重复工序，在薄膜基板上形成电子设备用元件或者元件的一部分。然后，在上述加工处理结束后，将薄膜基板从增强用底座分离。
专利文献1中记载了一种夹具，其是在表面支承液晶显示元件的基板而进行工序输送的夹具，具有玻璃制支承体和粘接于其表面的丁基橡胶制粘着剂层。就丁基橡胶制粘着剂层而言，用于保持粘贴于表面的基板的粘着力即使重复使用也维持几乎恒定。
可是，基板和玻璃制支承体如果变形则会破损，因而一旦贴合后，无法从贴合面卷起来，难以通过对基板施加脱离力来使基板从玻璃制支承体剥离。
所以，像专利文献1的夹具那样将基板直接贴合于粘着剂层的情况下，对于近来以薄型化、轻量化为目的的进一步薄的玻璃基板而言，依然存在难以从粘着层剥离、剥离时基板破损的可能。此外，还存在粘着剂残留在分离后的基板上的可能性。
专利文献2中记载了一种带保护玻璃的玻璃基板，其是将玻璃基板和内面保护玻璃基板层叠而成的，前述玻璃基板与前述内面保护玻璃基板介由具有再剥离性的无溶剂加成反应型剥离纸用有机硅树脂层而层叠。
专利文献2的带保护玻璃的玻璃基板使用易剥离性和非粘着性的有机硅树脂层等作为使玻璃基板与保护玻璃基板结合的树脂层。因此，容易将玻璃基板与保护玻璃基板剥离，在将玻璃基板与保护玻璃基板剥离时，玻璃基板破损的可能性低。
可是，具有再剥离性的树脂层是非粘着性的，因此存在难以贴合、对玻璃基板的密合力差的可能性。此外，如实施例中也记载的那样，必须经过将具有再剥离性的树脂层在保护玻璃上丝网印刷并加热固化的工序、介由具有再剥离性的树脂将玻璃基板和保护玻璃基板在室温下利用真空加压贴合的工序等复杂的工序，因此生产率是有改善的余地的。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8-86993号公报
专利文献2：国际公开WO2008/007622号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明解决了上述现有问题，其目的在于，提供双面粘着胶带、及薄膜部件与支承部件的层叠体、以及该层叠体的制造方法，所述双面粘着胶带在对实质上无法变形的薄膜部件加工处理时，薄膜部件与支承部件之间具有薄膜部件不会从支承部件偏移或剥落的、适当的密合力，在对薄膜部件加工处理后，能够容易地使薄膜部件从支承部件没有破损和残胶地分离。
用于解决课题的方法
为了解决上述课题，本发明人等进行了深入研究，结果发现，如果应用将双面粘着胶带的构成设为具备具有第一表面和第二表面的基材、位于第一表面和第二表面的上方且在最上部的粘着层、以及设置在从该基材的至少一个表面至位于该表面上方的该粘着层之间的脱模层，利用该双面粘着胶带将实质上无法变形的上述薄膜部件与上述支承部件贴合而得的层叠体，则在加工处理后，能够最终使薄膜部件没有破损和残胶地、容易地从支承部件分离，从而完成了本发明。
需要说明的是，本说明书中，“表面的上方”的意思是从具有表面的材料的内部朝向表面的方向。
具体地说明，发现了：如果(1)准备包含用上述双面粘着胶带将上述薄膜部件贴合在上述支承部件上的构成的层叠体，对上述薄膜部件的加工处理结束后，首先，对于上述薄膜部件和上述支承部件，在垂直方向上施加脱离力，在双面粘着胶带的上述脱模层和与上述脱模层接触的上述粘着层之间，分离为薄膜部件侧和支承部件侧，接下来，(2)在薄膜部件的与加工处理面侧相反的面侧，以具有脱模层的具有挠性的单面粘着胶带的形式残留，慢慢地将该单面粘着胶带由薄膜基板剥离，则最终能够获得没有破损且没有残胶的、经加工处理的薄膜部件。进一步还发现，如果作为上述粘着层，应用具有通过后施加放射线、热等外部能量而固化的性质的粘着层，则上述薄膜部件侧与上述支承部件的分离、以及上述单面粘着胶带从上述薄膜部件的剥离变得更容易，能够以更高的成品率获得经加工处理的薄膜部件，从而完成了本发明。
即，本发明提供一种双面粘着胶带，其具备：具有第一表面和第二表面的基材、位于第一表面和第二表面的上方且在最上部的粘着层、以及设置在从该基材的至少一个表面至位于该表面上方的该粘着层之间的脱模层。
某一方式中，前述脱模层设置在从前述基材的任一表面至位于该表面上方的粘着层之间。
某一方式中，前述脱模层含有选自由有机硅系剥离剂和氟系剥离剂组成的组中的剥离剂。
某一方式中，前述粘着层含有选自由热固性粘着剂和感光性粘着剂组成的组中的粘着剂，所述热固性粘着剂以具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子、热交联剂和热聚合引发剂为主要成分，所述感光性粘着剂以具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子、热交联剂和光聚合引发剂为主要成分。
某一方式中，前述任一双面粘着胶带用于将第一部件临时固定于第二部件，该两个部件由实质上无法变形的材料形成。
某一方式中，前述材料的至少一个为玻璃。
此外，本发明提供具有上述任一双面粘着胶带和设于该双面粘着胶带的粘着层表面的剥离衬里的双面粘着胶带制品。
此外，本发明提供一种层叠体，其具备：
支承部件；
层叠于该支承部件的双面粘着胶带，所述双面粘着胶带具备具有第一表面和第二表面的基材、位于第一表面和第二表面的上方且在最上部的粘着层、以及设置在从该基材的至少一个表面至位于该表面上方的该粘着层之间的脱模层；以及
层叠于该双面粘着胶带上的实质上无法变形的薄膜部件。
某一方式中，前述双面粘着胶带为上述任一双面粘着胶带。
此外，本发明提供一种薄膜部件与支承部件的层叠体的制造方法，包括利用上述任一双面粘着胶带将实质上无法变形的薄膜部件与支承部件贴合的工序。
发明的效果
根据本发明，提供一种双面粘着胶带、和薄膜部件与支持部件的层叠体、以及该层叠体的制造方法，所述双面粘着胶带在对实质上无法变形的薄膜部件加工处理时，在薄膜部件与支承部件之间具有薄膜部件不会从支承部件偏移或剥落的适当的密合力，在对薄膜部件加工处理后，能够容易地将薄膜部件从支承部件没有破损和残胶地分离。
附图说明
图1为显示作为本发明层叠体的一个实施方式的双面粘着胶带的层结构的截面图。
图2为显示本发明层叠体的一个实施方式中使用双面粘着胶带暂且临时固定于支承部件的薄膜部件从支承部件分离的过程的截面图。
图3的(a)为显示实施例的层叠体中使用的粘着胶带中间体的层构成的截面图，图3的(b)为显示实施例的层叠体中使用的双面粘着胶带的层构成的截面图。
图4的(a)为显示比较例的层叠体中使用的粘着胶带中间体的层构成的截面图，图4的(b)为显示比较例的层叠体中使用的双面粘着胶带的层构成的截面图。
图5为显示实施例的层叠体的一个实施方式中，使用双面粘着胶带将薄膜基板玻璃(薄膜部件)与增强用底座玻璃(支承部件)贴合，为了进行垂直剥离试验而用粘接剂将增强用底座玻璃安装在不锈钢板上的状态的截面图。
符号说明
1、6：剥离衬里；2、A2、5、B5：粘着层；3：基材；4：脱模层；7：薄膜部件；8：支承部件。
具体实施方式
图1为显示作为本发明层叠体的一个实施方式的双面粘着胶带的层结构的截面图。图1的双面粘着胶带具备：具有第一表面a和第二表面b的基材3，层叠于该基材的2个表面的上方的、位于最上部的粘着层2、5，以及设置在该基材3的第二表面b与该粘着层5之间的脱模层4。
本发明的双面粘着胶带的构成部件和层结构不限于图1所示实施方式。只要不损害足以使双面粘着胶带弯曲的柔软性，本发明的双面粘着胶带还可以具有除了基材3、粘着层2、5和剥离层4以外的层。
作为本发明的双面粘着胶带的层结构，例如脱模层4可以设置在基材3的第一表面a与粘着层2之间，而不设置在基材3的第二表面b与粘着层5之间。此外，例如除了基材3的第二表面b与粘着层5之间以外，还可以在基材3的第一表面a与粘着层2之间设置追加的脱模层。不过，在设置追加的脱模层的情况下，必须使想要在最终加工处理中利用的接近薄膜部件侧的脱模层比另一方的脱模层难剥离。
作为本发明的双面粘着胶带的层结构，典型地，脱模层4设置在基材3的第二表面b与粘接于支承部件的粘着层5之间。
可以是在上述双面粘着胶带的粘着层5上新粘贴基材，在该新的基材相反侧的面具备与支承部件8粘接的新的粘着层的层叠体构成。此外，双面粘着胶带还可以具备用于保护各粘着层的粘着面的剥离衬里直到使用为止。作为这样的剥离衬里没有特别限定，可以从公知的剥离衬里中适当选择而使用。
基材3只要是具有耐受使用环境的强度的材料即可，包括纸、高分子材料、布、金属箔等。优选由氯乙烯、聚酰亚胺、聚酰胺、聚(四氟乙烯)、和(聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等)聚酯等高分子材料形成。这些基材的形态为膜状，厚度一般为5～200μm，优选为10～100μm。
如有需要，则可以如本技术领域公知的那样，通过将底漆组合物应用于支承体、或者对支承体实施电晕处理或火焰处理，在应用树脂组合物之前对基材的表面进行改性，提高树脂组合物与基材的粘接性。底漆的使用在使用聚对苯二甲酸乙二醇酯或者聚萘二甲酸乙二醇酯的基材的情况下是特别优选的。
脱模层4是使粘接于该表面的粘着层5的粘接力减弱的层。脱模层4可以由剥离衬里中通常使用的脱模剂形成。作为脱模剂，可列举例如有机硅系剥离剂、氟系剥离剂、长链烷基系剥离剂、醇酸系剥离剂、三聚氰胺系剥离剂、丙烯酸系剥离剂等。其中，从与使用的粘着剂的脱模性的观点出发，优选含有选自由有机硅系剥离剂和氟系剥离剂组成的组中的剥离剂。
脱模层4以不从基材3的表面剥离的方式形成。即，通过在根据需要将剥离剂用环己烷、己烷、庚烷、异辛烷等烃系溶剂或甲苯、二甲苯等芳香族系溶剂等有机溶剂、或者水稀释后，根据需要添加、混合固化催化剂，得到脱模层涂布液。接下来，将得到的脱模层涂布液涂布在基材3的表面，使其干燥、固化，从而形成脱模层。脱模层涂布层的干燥、固化方法可以使用热、紫外线照射、电子射线照射等。脱模层的厚度为约0.1～0.6μm，优选为约0.2～0.4μm。
一般而言，出于减小脱离(意思是薄膜部件侧与支承部件侧的分离、单面粘着胶带从薄膜部件的剥离)时的粘接力的目的，在为了将薄膜部件临时固定于支承部件而使用的粘着剂中，存在具有施加外部能量时固化的性质的种类的物质。该临时固定用粘着剂在被粘贴时处于未固化状态，具有柔软性和适当的粘接力，而在脱离时为固化状态，固化收缩、弹性模量增大，因而粘接力大幅降低。
将薄膜部件固定于支承部件的状态的粘着层的意思是，为了对薄膜部件实施加工处理、以及出于容易地将薄膜部件侧从支承部件侧分离的目的而未固化的状态的粘着层。将薄膜部件从支承部件分离的状态的粘着层、或者将单面粘着胶带从薄膜部件剥离的状态的粘着层的意思是，出于对薄膜部件加工处理后容易地将薄膜部件侧从支承部件侧分离、或者将单面粘着胶带从薄膜部件剥离的目的而固化的状态的粘着层。
粘着层2由从薄膜部件剥离后不残留在薄膜部件等的被粘贴面上的粘着剂形成。形成粘着层2的粘着剂优选为具有与粘着层5同等性能的种类。形成粘着层2和粘着层5的粘着剂可以是同一种类也可以是不同种类。
作为临时固定用粘着剂，可列举例如具有再剥离性的微粘着型有机硅系粘着剂和丙烯酸系粘着剂等。其中，特别优选脱离时通过施加外部能量而形成固化状态，从而粘接力大幅降低的固化型粘着剂。
固化型粘着剂之中，作为放射线固化型粘着剂，优选例如以具有活性官能团(碳-碳双键基)的丙烯酸系粘着性高分子、热交联剂和光聚合引发剂为主要成分的感光性粘着剂。该粘着剂的构成记载于日本特开2002-212521号公报，这里包含该公开作为参照。
作为将上述活性官能团导入丙烯酸系粘着性高分子的方法没有特别限定，通常可列举在使包含(甲基)丙烯酸酯、含有羟基的不饱和化合物、含有羧基的不饱和化合物等的共聚物聚合后，与包含能够与该共聚物所具有的官能团加成反应的官能团和碳-碳双键的化合物进行加成反应的方法。例如有使位于丙烯酸系粘着性高分子侧链的羟基与具有(甲基)丙烯酰氧基的异氰酸酯化合物(例如2-甲基丙烯酰氧基乙基异氰酸酯等)反应的方法等。这样，可以获得具有(甲基)丙烯酰氧基等活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子。
具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子的重均分子量小于10万的情况下，考虑到涂布性等，难以获得数千～数万cP的高粘度粘着剂组成，因此不优选。此外，重均分子量大于200万的情况下，虽然粘着胶带的特性上没有特殊问题，但难以批量地制造丙烯酸系粘着性高分子，因此不优选。
此外，具有上述活性官能团的丙烯酸系高分子的活性官能团含量小于0.01毫当量/g的情况下，光自由基交联反应不充分发生，其结果是，难以赋予易剥离性；此外，活性官能团含量大于2.0毫当量/g的情况下，虽然粘着胶带的特性上没有特殊问题，但难以批量地制造丙烯酸系粘着性高分子，因此不优选。
此外，具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子的羟值小于10mgKOH/g的情况下，与热交联剂的反应不充分，因此初始粘着性不充分，存在发生粘着剂残留在被粘物上的可能性。此外，羟值大于100mgKOH/g的情况下，不参加与热交联剂的反应的剩余的羟基与被粘物表面发生相互作用，因此存在即使施加外部能量，粘着力也不充分降低的可能性。
具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子的主要成分通常由(甲基)丙烯酸烷基酯单体与含有极性基团的单体的共聚物形成。作为(甲基)丙烯酸烷基酯单体，可列举碳原子数6～12的丙烯酸己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸十二烷基酯、丙烯酸癸酯、或者作为碳原子数5以下的单体的丙烯酸戊酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸甲酯、或者与它们同样的甲基丙烯酸酯等。此外，作为含有极性基团的单体，可列举丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、丙烯酸2-羟丙酯、甲基丙烯酸2-羟丙酯、丙烯酸、甲基丙烯酸等。作为使它们共聚而得的共聚物，具体可列举丙烯酸2-乙基己酯与丙烯酸的共聚物、丙烯酸2-乙基己酯与丙烯酸2-羟乙酯的共聚物、丙烯酸2-乙基己酯与丙烯酸与丙烯酸2-羟乙酯的三元共聚物等，但不特别限定于此。
放射线固化型粘着剂中使用的具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子在聚合物侧链等中具有通过自由基反应而交联的官能团。放射线固化型粘着剂在从被粘物剥离时，通过暴露于紫外线等而发生交联反应，从而粘着剂的凝集力上升，在从被粘物剥离时，难以发生粘着剂在被粘物上的残留。
此外，代替具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子，使用在通常不具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子中添加具有上述活性官能团的低聚物等而得的组合物也无妨。此外，使用在具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子中进一步添加具有上述活性官能团的低聚物等而得的组合物也无妨。
作为放射线固化型粘着剂中使用的光聚合引发剂，优选由于紫外线等而产生自由基活性种的化合物。具体可列举：苯偶姻甲醚、苯偶姻乙醚、苯偶姻丙醚、苯偶姻异丙醚、苯偶姻异丁醚等苯偶姻烷基醚系引发剂；二苯甲酮、苯甲酰苯甲酸、3,3’-二甲基-4-甲氧基二苯甲酮、聚乙烯基二苯甲酮等二苯甲酮系引发剂；α-羟基环己基苯基酮、4-(2-羟基乙氧基)苯基(2-羟基-2-丙基)酮、α-羟基-α,α’-二甲基苯乙酮、甲氧基苯乙酮、2,2-二甲氧基-2-苯基苯乙酮、2,2-二乙氧基苯乙酮、2-甲基-1-[4-(甲基硫代)-苯基]-2-吗啉代丙烷-1等芳香族酮系引发剂；苄基二甲基缩酮等芳香族缩酮系引发剂；噻吨酮、2-氯噻吨酮、2-甲基噻吨酮、2-乙基噻吨酮、2-异丙基噻吨酮、2-十二烷基噻吨酮、2,4-二氯噻吨酮、2,4-二甲基噻吨酮、2,4-二乙基噻吨酮、2,4-二异丙基噻吨酮等噻吨酮系引发剂；苯偶酰等苯偶酰系引发剂；苯偶姻等苯偶姻系引发剂；2-甲基-2-羟基苯丙酮等α-酮醇系化合物；2-萘磺酰氯等芳香族磺酰氯系化合物；1-苯酮-1,1-丙二酮-2-(邻乙氧基羰基)肟等光活性肟系化合物；樟脑醌系化合物；卤化酮系化合物；酰基氧化膦系化合物，酰基膦酸酯系化合物。它们可以单独使用，或者也可以并用两种以上。
相对于100质量份具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子，这些光聚合引发剂的添加量优选为0.1～10质量份。
光聚合引发剂的添加量少于0.1质量份的情况下，对紫外线等的光反应性不充分，因此粘着剂的固化不充分，剥离性不充分；此外，其添加量多于10质量份的情况下，其效果饱和，从经济性的观点出发也是不优选的。
此外，作为这样的光聚合引发剂的敏化剂，可以将甲基丙烯酸二甲氨基乙酯、4-二甲基氨基苯甲酸异戊酯等化合物添加于粘着剂中。
作为放射线固化型粘着剂中使用的热交联剂，一般使用作为丙烯酸系粘着剂的交联剂使用的异氰酸酯化合物系交联剂、环氧化合物系交联剂、铝螯合化合物系交联剂等。
例如可以使用由综研化学公司出售的聚异氰酸酯交联剂(商品名：L-45等)、环氧化合物系交联剂(商品名：E-AX等)、铝螯合化合物系交联剂(商品名：M-5A等)等，但不限于这里列举的物质。
相对于100质量份具有上述活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子，这些热交联剂优选按0.01～10质量份的比例添加。热交联剂的添加量少于0.01质量份的情况下，粘着剂的凝集力不充分，存在胶残留在被粘物上的可能性，此外其添加量多于10质量份的情况下，不参加反应的多余的热交联剂渗出，存在污染被粘物的可能性。
放射线效果型粘着剂中，可以添加通常在丙烯酸树脂等中使用的松香系树脂、萜系树脂、石油树脂等粘着性赋予剂。
放射线效果型粘着剂的成分中，可以使用热聚合引发剂代替光聚合引发剂。由此对粘着剂赋予热固性，提供热固化型粘着剂。作为使用的热聚合引发剂，优选通过加热而产生自由基活性种的化合物。具体可列举过氧化二异丙苯、二叔丁基过氧化物、过氧化苯甲酸叔丁酯、叔丁基过氧化氢、过氧化苯甲酰、过氧化氢异丙苯、过氧化氢二异丙苯、过氧化氢对薄荷烷、二叔丁基过氧化物、2,2’-偶氮双(异丁腈)、1,1-偶氮双(环己烷-1-甲腈)、偶氮异丙苯、2,2’-偶氮双(2-甲基丁腈)、2,2’-偶氮双二甲基戊腈、4,4’-偶氮双(4-氰基戊酸)、2-(叔丁基偶氮)-2-氰基丙烷、2,2’-偶氮双(2,4,4-三甲基戊烷)、2,2’-偶氮双(2-甲基丙烷)、二甲基2,2’-偶氮双(2-甲基丙酸酯)等化合物。
相对于100质量份具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子，本发明中使用的这些热聚合引发剂的添加量优选为0.1～10质量份。
热聚合引发剂的添加量少于0.1质量份的情况下，对加热的反应性不充分，因此粘着剂的固化不充分，剥离性不充分；此外，其添加量多于10质量份的情况下，其效果饱和，从经济性的观点出发也是不优选的。
粘着层2、5例如通过涂布法形成。即，将粘着剂用甲苯、乙酸乙酯等有机溶剂稀释，得到粘着层涂布液。接下来，将得到的粘着层涂布液涂布在基材的表面上，使其干燥、固化，从而形成粘着层。粘着层的厚度为约5～100μm，优选为约10～30μm。
图2的(a)、(b)和(c)为显示本发明层叠体的一个实施方式中使用双面粘着胶带暂且临时固定于支承部件8的薄膜部件7从支承部件8分离的过程的截面图。图2的(a)显示的是薄膜部件7固定、层叠于支承部件8的状态。在薄膜部件7的下表面，以具有基材3和脱模层4的单面粘着胶带的形式粘贴有双面粘着胶带的粘着层2，在支承部件8的上表面贴合有粘着层5。
薄膜部件7是被加工的对象物，典型地，其为由具有脆性、强度低的材料形成的部件，也可以是前述那样具有挠性、强度高的材料(例如塑料膜等树脂)。加工时，对薄膜部件7进行例如蚀刻、溅射、图案化等处理、加工装置间输送等处理。
对于薄膜部件7的材料的具体例，可列举玻璃、金属、树脂等，典型地，可列举玻璃。薄膜部件7的厚度一般为0.1mm以上2.0mm以下，优选为0.2mm以上1.0mm以下，更优选为0.2mm以上0.5mm以下，当薄膜部件7的厚度这样薄时，通过使用本申请的粘着胶带，降低从支承部件8分离时破损的可能性，因而最优选。
支承部件8是为了在进行薄膜部件7的加工所必需的规定处理期间防止薄膜部件7的破损而增强的部件。为了使具有脆性、强度低的薄膜部件7不破损，支承部件8优选由刚性、耐热性、耐化学药品性优异的材料形成。支承部件8的材料的具体例有玻璃、金属等。支承部件8的厚度优选比薄膜部件7的厚度厚，一般为0.1mm以上5.0mm以下，优选为0.4mm以上2.0mm以下。
图2的(b)显示的是薄膜部件7从支承部件8剥离后的状态。薄膜部件7的加工所必需的预定处理结束后，如有需要，对薄膜部件7与支承部件8的层叠体进行易剥离处理。易剥离处理的具体例是通过进行加热或放射线照射使粘着层的粘接力降低的处理。然后，对薄膜部件7施加剥离力，例如相对于薄膜部件7的表面垂直方向的脱离力。这样的话，双面粘着胶带容易地在脱模层4与粘着层5之间剥离。由此，薄膜部件7从支承部件8分离。
图2的(c)显示的是双面粘着胶带从薄膜部件7和支承部件8分离后的状态。虽然在薄膜部件7的下表面残留有由粘着层2、基材3、脱模层4的结构形成的单面粘着胶带，但该单面粘着胶带具有柔软性，能够弯曲而从被粘贴面掀起。所以，粘着层2容易与基材3、脱模层4一起从薄膜部件7的下表面剥离，粘着剂2不残留于薄膜部件7。此外，虽然粘着层5残留在支承部件8的上表面，但不将支承部件8废弃而是再利用的情况下，能够通过用手指剥掉、或者用溶剂擦拭而从支承部件8除去。
粘着层2、5以在对薄膜部件7进行加工处理的期间，薄膜部件7不从支承部件8偏移或剥落的方式，由具有用于将薄膜部件7固定于支承部件8的适当的粘接力的粘着剂形成。作为粘着剂，优选以往就用于临时固定加工构件用途的种类的物质，更优选具有再剥离性的种类，进一步优选具有通过后施加外部能量而固化的性质的种类。薄膜部件7必须在加工处理结束后从支承部件8分离，这种状态下，优选粘着剂的粘接力尽量弱，或者通过后施加外部能量而大幅减弱。
例如如图2的(a)所示，本发明构成的层叠体是，在薄膜部件7与支承部件8固定之后，双面粘着胶带的粘着层5与支承部件8和脱模层4接触，粘着层2与薄膜部件7和基材3接触。这种状态下，确保粘着层5与支持部件8的界面的粘接力和粘着层2与薄膜部件7的界面的粘接力适当，粘接力最小的界面为粘着层5与脱模层4的界面。这是因为，典型地，薄膜部件7和支承部件8的表面能量大于粘着剂2、5的表面能量，脱模层4的表面能量小于粘着剂2、5的表面能量。这种情况下，如果粘着层5与脱模层4的界面的粘接力极小，则在加工处理中，薄膜部件7会在该界面从支承部件8分离，无法对薄膜部件7进行加工处理。
因此，将薄膜部件7固定于支承部件8之后，粘着层5对脱模层4的粘接力(X)优选在0.02N/25mm以上、0.50N/25mm以下的范围。绝对值本身是小的，作为粘着层5相对于脱模层4的粘接力(X)，如果具有至少0.02N/25mm以上的粘接力，则薄膜部件7在加工处理中、输送工序中不从支承部件8偏移、剥落，能够维持固定于支承部件8的状态。此外，薄膜部件7的加工处理结束后，需要对薄膜部件7在垂直方向上施加脱离力，使薄膜部件7侧在粘着层5与脱模层4的界面从支承部件8侧分离，因此，如果假设还包括如下情况，即采用对粘着层5应用具有通过后施加外部能量而固化的性质的粘着层、使粘接力大幅减弱后分离的方法的情况，则优选在该阶段，使所谓初始粘接力的上限值保持在0.50N/25mm以下。通过以这种方式使粘接力的上限值不高于必需粘接力以上，从而在加工处理结束后，更容易使薄膜部件7侧在粘着层5与脱模层4的界面从支承部件8侧分离。
此外，在对薄膜部件7的加工处理结束后，对薄膜部件7在垂直方向上施加脱离力，使薄膜部件7侧在粘着层5与脱模层4的界面从支承部件8侧分离的状态下，粘接力最小的界面仍然是粘着层5与脱模层4的界面。粘着层5相对于脱模层4的粘接力(Y)优选为0.01N/25mm以上0.10N/25mm以下的范围，更优选为0.01N/25mm以上0.05N/25mm以下的范围。为了将粘着层5相对于脱模层4的粘接力(Y)设为上述范围，优选对粘着层5应用具有通过后施加外部能量而固化的性质的粘着层。即，在上述将薄膜部件7固定于支承部件8之后，粘着层5相对于脱模层4的上述粘接力(X)即使超过0.10N/25mm那样的情况下，在加工处理结束后，也能够通过对粘着层5后施加外部能量来使粘着层5固化，因此能够使粘着层5相对于脱模层4的上述粘接力(Y)降低至0.10N/25mm以下。通过将上述粘接力(Y)设为上述范围，能够不使薄膜部件7破损地使薄膜部件7侧在粘着层5与脱模层4的界面在垂直方向上从支承部件8侧分离。如果上述粘接力(Y)超过0.10N/25mm，则存在如下可能性：在加工处理结束后使薄膜部件7侧在垂直方向上从支承部件8侧分离时，对薄膜部件7造成折断、缺损、破裂等损伤。
对薄膜部件7的加工处理结束，首先，在脱模层4与粘着层5之间分离为薄膜部件7侧和支持部件8侧，例如如图2的(b)所示，在薄膜部件7的与加工处理面侧相反面侧，残留有由粘着层2、基材3、脱模层4的结构形成的具有挠性的单面粘着胶带(相当于图2的(b)的粘着胶带中间体10)。即，为了得到经最终加工处理的薄膜部件7，需要将上述具有挠性的单面粘着胶带慢慢地在例如90°剥离方向上从薄膜部件7剥离。为了容易地、不使薄膜部件7破损地、且不残留粘着剂(残胶)地将上述单面粘着胶带剥离，在剥离的状态下，上述粘着层2相对于薄膜部件7的粘接力(Z)优选为0.03N/25mm以上且低于1.00N/25mm的范围，更优选为0.03N/25mm以上且低于0.50N/25mm的范围。为了将粘着层2相对于薄膜部件7的粘接力(Z)设为上述范围，粘着层2优选应用具有通过后施加外部能量而固化的性质的粘着层。通过将上述粘接力(Z)设为上述范围，能够不使薄膜部件7破损地、且没有残胶地将上述单面粘着胶带在90°剥离方向上从薄膜部件7剥离。如果上述粘接力(Z)超过1.00N/25mm，则在将单面粘着胶带从薄膜部件7剥离时，存在薄膜部件7破损的可能性。
将薄膜部件7固定于支承部件8之后，上述粘着层5相对于脱模层4的“粘接力(X)”是指，将上述双面粘着胶带的粘着层2用PET膜裱褙，在23℃下，将其相反面的粘着层5粘贴于支承部件8，用2kg滚筒压延一个来回，制作试验片，使用该试验片，在23℃下，在固定有支承部件8的状态下，以300mm/分钟的剥离速度、以90度的角度将脱模层4侧从粘着层5剥离时的90度剥离粘接力。
此外，使薄膜部件7侧从支承部件8侧分离的状态下，上述粘着层5相对于脱模层4的“粘接力(Y)”是指，基本上与“粘接力(X)”同样的90度剥离粘接力。不过，在使薄膜部件7侧从支承部件8侧分离时，根据需要对粘着层施加外部能量的情况下，是指在对上述试验片施加外部能量后剥离时的90度剥离粘接力。
进一步，将上述单面粘着胶带从薄膜部件7剥离的状态下，上述粘着层2相对于薄膜部件7的“粘着力(Z)”是指，把将上述双面粘着胶带的粘着层5剥离后的状态的上述单面粘着胶带的粘着层2粘贴于薄膜部件7，在23℃下，用2kg滚筒压合一个往返，制作胶带试验片，将该试验片在23℃下，在固定有薄膜部件7的状态下，以300mm/分钟的剥离速度、以90度的角度将粘着层2侧从薄膜部件7剥离时的90度剥离粘接力。不过，在将上述单面粘着胶带从薄膜部件7剥离时，根据需要对粘着层施加外部能量的情况下，是指在对上述试验片施加外部能量后剥离时的90度剥离粘接力。
实施例
通过以下的实施例，进一步具体地对本发明进行说明，但本发明不限于此。
＜树脂组合物的调制＞
1.粘着剂
(1)粘着剂组合物A
将100质量份有机硅系粘着剂(信越化学制“KR-3704”(商品名))、0.5质量份铂催化剂(信越化学制“CAT-PL-50T”(商品名))混合后，以固体成分浓度为40质量％的方式用甲苯稀释，得到有机硅粘着剂组合物A。
(2)粘着剂组合物B
将100质量份自由基聚合性丙烯酸系粘着剂(日本合成化学制“N-4498”(商品名))、1.0质量份异氰酸酯交联剂(东曹株式会社制“L-55E”(商品名))、0.5质量份热聚合引发剂(大塚化学制MAIB)混合后，以固体成分浓度为35质量％的方式用乙酸乙酯稀释，得到热固化型丙烯酸粘着剂组合物B。
(3)粘着剂组合物C
将100质量份自由基聚合性丙烯酸系粘着剂(日本合成化学制“N-4498”(商品名))、1.0质量份异氰酸酯交联剂(东曹株式会社制“L-55E”(商品名))、0.5质量份光聚合引发剂(巴斯夫制“Irg819”(商品名))混合后，以固体成分浓度为35质量％的方式用乙酸乙酯稀释，得到放射线固化型丙烯酸粘着剂组合物C。
(4)粘着剂组合物D
将100质量份丙烯酸粘着剂(综研化学制“SK DYNE 1495”(商品名))、1.0质量份异氰酸酯系交联剂(综研化学制“L-45”(商品名))混合后，以固体成分为30质量％的方式用乙酸乙酯稀释，得到丙烯酸粘着剂组合物D。
2.剥离剂
(1)剥离剂组合物a
将100质量份有机硅系剥离剂(东丽道康宁制“LTC-752”(商品名))、0.5质量份铂催化剂(东丽道康宁制“NC-25”(商品名))混合后，以固体成分为1质量％的方式用甲苯稀释，得到有机硅系剥离剂组合物a。
(2)剥离剂组合物b
将100质量份氟系剥离剂(东丽道康宁制“BY24-900”(商品名))、0.6质量份铂催化剂(东丽道康宁制“NC-25”(商品名))混合后，以固体成分为1质量％的方式用异辛烷稀释，得到氟系剥离剂组合物b。
(3)剥离剂组合物c
将非有机硅系剥离剂(狮王特殊化学株式会社制“PEELOIL1070”(商品名))以固体成分为1质量％的方式用甲苯稀释，得到非有机硅系剥离剂组合物c。
[实施例1]
＜双面粘着胶带的制作＞
图3的(a)为显示实施例的粘着胶带中间体的层构成的截面图。在由PET膜(厚度：38μm)形成的基材层3的一个表面上涂布有机硅系剥离剂组合物a(干燥厚度：0.2μm)，使溶剂干燥，形成脱模层4。在基材层3的另一表面上涂布有机硅粘着剂组合物A(干燥厚度：10μm)，使溶剂干燥，形成粘着层A2。在该粘着层A2的表面上贴合剥离衬里1，制作粘着胶带中间体10。
图3的(b)为显示实施例的双面粘着胶带的层构成的截面图。在剥离衬里6上涂布热固化型丙烯酸粘着剂组合物B(干燥厚度：20μm)，使溶剂干燥，形成粘着层B5。将该粘着层B5的表面贴合于粘着胶带中间体10的脱模层4的表面，得到双面粘着胶带20。
＜薄膜部件与支承部件的层叠体的制作和评价＞
图5为显示为了对使用双面粘着胶带20将作为薄膜部件的薄膜基板玻璃30与作为支承部件的增强用底座玻璃31贴合而得的层叠体进行垂直剥离试验而用环氧2液玻璃用粘接剂40将增强用底座玻璃31侧安装在不锈钢板50上的状态的截面图。薄膜基板玻璃30设为纵45mm×横45mm、增强用底座玻璃设为纵50mm×横50mm、双面粘着胶带20设为纵40mm×横40mm、不锈钢板50设为00mm×100mm的大小。关于薄膜基板玻璃30的厚度，假想薄膜基板而设为0.4mm。此外，关于增强用底座玻璃31的厚度，假想增强用底座而设为2.0mm。使用双面粘着胶带20，以粘着层A2接触薄膜基板玻璃30、粘着层B5接触增强用底座玻璃31的方式将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。接下来，对于薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，作为施加外部能量的处理，进行150℃、1小时的加热处理。
使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体冷却至室温后，使用环氧2液玻璃用粘接剂40将增强用底座玻璃31贴合在不锈钢板50上而固定，制作垂直剥离试验用的试验片。
将制作的试验片的不锈钢板50固定，在薄膜基板玻璃30的上表面中央安装吸附垫，手持吸附垫，在上垂直方向上对薄膜基板玻璃30慢慢施加脱离力，将薄膜基板玻璃30从增强用底座玻璃31撕下。实施例1的双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。
在分离的薄膜基板玻璃30的下表面，粘接有由粘着层A2、基材3、脱模层4构成的粘着胶带中间体10。接下来，将该粘着胶带中间体10在90°方向上以300mm/min的速度撕开。实施例1的粘着胶带中间体10在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和表面残胶的发生。
其中，双面粘着胶带的脱模层4与粘着层B5之间的剥离性基于以下的基准进行评价。
＜垂直剥离性评价基准＞
将玻璃板层叠体试验体数设为N＝10，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31用双面粘着胶带20贴合，通过上述方法在垂直方向上撕开时，确认薄膜基板玻璃30的破损状态，将薄膜基板玻璃30能够不破损地分离的情况设为良品，按以下的基准评价。
(◎)良品率：100％(N为10以内，NG数为0)
(○)良品率：70％～90％(N为10以内，NG数为1～3)
(△)良品率：10～60％(N为10以内，NG数为4～9)
(×)良品率：0％(N为10以内，NG数为10)
将薄膜基板玻璃30的良品率为70％以上的、评价为(◎)(○)的层叠体作为实际使用时能够垂直剥离的层叠体。
[实施例2]
代替热固化型丙烯酸粘着剂组合物B，使用放射线固化型丙烯酸粘着剂组合物C形成粘着层B5，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。代替加热处理，进行紫外线照射(累计光量300mJ/cm2)，除此以外，与实施例1同样操作，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。
此外，残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例2的粘着胶带中间体10在与实施例1同样剥离时，能够在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和表面残胶的发生。
[实施例3]
代替有机硅粘着剂组合物A，使用放射线固化型丙烯酸粘着剂组合物C形成粘着层A2，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。接下来，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。
此外，对于残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例3的粘着胶带中间体10，进一步照射紫外线(累计光量300mJ/cm2)使粘着层A2固化后，与实施例1同样剥离时，实施例3的粘着胶带中间体10在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和残胶的发生。
[实施例4]
代替有机硅粘着剂组合物A，使用热固化型丙烯酸粘着剂组合物B形成粘着层A2，代替热固化型丙烯酸粘着剂组合物B，使用放射线固化型丙烯酸粘着剂组合物C形成粘着层B5，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。代替加热处理，进行紫外线照射(累计光量300mJ/cm2)，除此以外，与实施例1同样操作，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。
此外，对于残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例4的粘着胶带中间体10，进一步实施加热处理(150℃、1小时)，使粘着层A2固化后，与实施例1同样剥离时，实施例3的粘着胶带中间体10在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和残胶的发生。
[实施例5]
代替有机硅粘着剂组合物A，使用放射线固化型丙烯酸粘着剂组合物C形成粘着层A2，代替热固化型丙烯酸粘着剂组合物B，使用丙烯酸粘着剂组合物D形成粘着层B5，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。未进行加热处理，除此以外，与实施例1同样操作，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，一部分薄膜基板玻璃30破损，但几乎全部双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。薄膜基板玻璃30的良品率为90％。
此外，对于残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例5的粘着胶带中间体10，进一步照射紫外线(累计光量300mJ/cm2)使粘着层A2固化后，与实施例1同样剥离时，实施例5的粘着胶带中间体10在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和残胶的发生。
[实施例6]
代替有机硅系剥离剂组合物a，使用氟脱模剂组合物b形成脱模层4，代替有机硅粘着剂组合物A，使用丙烯酸粘着剂组合物D形成粘着层A2，代替热固化型丙烯酸粘着剂组合物B，使用有机硅粘着剂组合物A形成粘着层B5，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。未进行加热处理，除此以外，与实施例1同样操作，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，一部分薄膜基板玻璃30破损，但几乎全部双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。薄膜基板玻璃30的良品率为90％以上。
此外，残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例6的粘着胶带中间体10在与实施例1同样剥离时，能够在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和表面残胶的发生。
[实施例7]
代替有机硅系剥离剂组合物a，使用非有机硅系剥离剂组合物c形成脱模层4，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。接下来，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，一部分薄膜基板玻璃30破损，但几乎全部双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。薄膜基板玻璃30的良品率为80％。
此外，残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例7的粘着胶带中间体10在与实施例1同样剥离时，能够在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和表面残胶的发生。
[实施例8]
代替有机硅系剥离剂组合物a，使用氟系剥离剂组合物b形成脱模层4，除此以外，与实施例1同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。接下来，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损。
此外，残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例8的粘着胶带中间体10在与实施例1同样剥离时，能够在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和表面残胶的发生。
[实施例9]
代替有机硅系剥离剂组合物a，使用非有机硅系剥离剂组合物c形成脱模层4，除此以外，与实施例5同样操作，制作双面粘着胶带20，将薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31贴合，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体。接下来，进行薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体的垂直剥离试验。其结果是，一部分薄膜基板玻璃30破损，但几乎全部双面粘着胶带在脱模层4与粘着层B5之间剥离，薄膜基板玻璃30无破损地从增强用底座玻璃31分离。薄膜基板玻璃30的良品率为70％。
此外，残留在薄膜基板玻璃30下表面的实施例9的粘着胶带中间体10在与实施例1同样剥离时，能够在粘着层A2与薄膜基板玻璃30之间剥离，未发现薄膜基板玻璃30的破损和表面残胶的发生。
[比较例1]
图4的(a)为显示比较例的粘着胶带中间体的层构成的截面图。图4的(b)为显示比较例的双面粘着胶带的层构成的截面图。在基材层3上未形成脱模层4，除此以外，与实施例1同样操作，制作粘着胶带中间体11，制作双面粘着胶带21。使用得到的双面粘着胶带21，与实施例1同样操作，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，进行垂直剥离试验时，欲使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31在垂直方向上分离时，试验体数N＝10的全部薄膜基板玻璃30破损。
[比较例2]
在基材层3上未形成脱模层4，除此以外，与实施例2同样操作，制作粘着胶带中间体11，制作双面粘着胶带21。使用得到的双面粘着胶带21，与实施例2同样操作，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，进行垂直剥离试验时，欲使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31在垂直方向上分离时，试验体数N＝10的全部薄膜基板玻璃30破损。
[比较例3]
在基材层3上未形成脱模层4，除此以外，与实施例3同样操作，制作粘着胶带中间体11，制作双面粘着胶带21。使用得到的双面粘着胶带21，与实施例3同样操作，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，进行垂直剥离试验时，欲使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31在垂直方向上分离时，试验体数N＝10的全部薄膜基板玻璃30破损。
[比较例4]
在基材层3上未形成脱模层4，除此以外，与实施例4同样操作，制作粘着胶带中间体11，制作双面粘着胶带21。使用得到的双面粘着胶带21，与实施例4同样操作，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，进行垂直剥离试验时，欲使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31在垂直方向上分离时，试验体数N＝10的全部薄膜基板玻璃30破损。
[比较例5]
在基材层3上未形成脱模层4，除此以外，与实施例5同样操作，制作粘着胶带中间体11，制作双面粘着胶带21。使用得到的双面粘着胶带21，与实施例5同样操作，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，进行垂直剥离试验时，欲使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31在垂直方向上分离时，试验体数N＝10的全部薄膜基板玻璃30破损。
[比较例6]
在基材层3上未形成脱模层4，代替有机硅粘着剂组合物A，使用丙烯酸粘着剂组合物D形成粘着层A2，代替热固化型丙烯酸粘着剂组合物B，使用有机硅粘着剂组合物A形成粘着层B5，除此以外，与实施例1同样操作，制作粘着胶带中间体11，制作双面粘着胶带21。使用得到的双面粘着胶带21，与实施例1同样操作，制作薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31的层叠体，进行垂直剥离试验时，欲使薄膜基板玻璃30与增强用底座玻璃31在垂直方向上分离时，试验体数N＝10的全部薄膜基板玻璃30破损。
将实施例和比较例的层叠体的粘着胶带中使用的树脂组合物的种类和层叠体的垂直剥离试验的评价结果总结于表1～4。
[表1]
[表2]
[表3]
[表4]
产业可利用性
根据本发明，能够提供一种双面粘着胶带、和薄膜部件与支持部件的层叠体、以及该层叠体的制造方法，所述双面粘着胶带在对实质上无法变形的薄膜部件加工处理时，薄膜部材与支承部件之间具有薄膜部件不从支承部件偏移或剥落的适当的密合力，对薄膜部件的加工处理后，能够容易地使薄膜部件从支承部件没有破损和残胶地分离。另外，在本实施例中，作为薄膜部件，虽然例示了应用于具有脆性、强度低的薄膜玻璃的情况，但本发明也能够适用于在由实质上能够变形的材料形成的部件上形成有实质上无法变形的经加工处理的部件的情况(例如塑料膜上形成有薄膜电极等的部件)。

Claims (10)

1.一种双面粘着胶带，其具备：具有第一表面和第二表面的基材、位于第一表面和第二表面的上方且在最上部的粘着层、以及设置在从所述基材的至少一个表面至位于所述表面上方的所述粘着层之间的脱模层。
2.根据权利要求1所述的双面粘着胶带，所述脱模层设置在从所述基材的任一表面至位于所述表面上方的粘着层之间。
3.根据权利要求1或2所述的双面粘着胶带，所述脱模层含有选自由有机硅系剥离剂和氟系剥离剂组成的组中的剥离剂。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的双面粘着胶带，所述粘着层含有选自由热固性粘着剂和感光性粘着剂组成的组中的粘着剂，所述热固性粘着剂以具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子、热交联剂和热聚合引发剂为主要成分，所述感光性粘着剂以具有活性官能团的丙烯酸系粘着性高分子、热交联剂和光聚合引发剂为主要成分。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的双面粘着胶带，其为了将第一部件临时固定于第二部件而使用，所述第一部件和第二部件由实质上无法变形的材料形成。
6.根据权利要求5所述的双面粘着胶带，所述材料的至少一个为玻璃。
7.一种双面粘着胶带制品，其具有权利要求1～6中任一项所述的双面粘着胶带和设于所述双面粘着胶带的粘着层表面的剥离衬里。
8.一种层叠体，其具备：
支承部件；
层叠于所述支承部件的双面粘着胶带，所述双面粘着胶带具备具有第一表面和第二表面的基材、位于第一表面和第二表面的上方且在最上部的粘着层、以及设置在从所述基材的至少一个表面至位于所述表面上方的所述粘着层之间的脱模层；以及
层叠于所述双面粘着胶带上的实质上无法变形的薄膜部件。
9.根据权利要求8所述的层叠体，所述双面粘着胶带为权利要求2～6中任一项所述的双面粘着胶带。
10.一种薄膜部件与支承部件的层叠体的制造方法，其包括利用权利要求1～6中任一项所述的双面粘着胶带将实质上无法变形的薄膜部件与支承部件贴合的工序。
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