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Die Erfindung betrifft ein mehrlagiges Laminat aus einem Sichtmaterial sowie mindestens zwei Haftklebstofflagen. Die Haftklebstofflagen umfassen jeweils eine Haftklebstoffzusammensetzung.
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Haftklebstoffe werden zur Herstellung von selbstklebenden Artikeln, wie Etiketten, Klebebändern oder selbstklebenden Folien verwendet. Die selbstklebenden Artikel bestehen dabei in aller Regel aus mehreren Lagen, insbesondere einem Sichtmaterial, einer Haftklebstofflage und einer ablösbaren Antihaftlage, welche die Haftklebstofflage bis zu ihrer Verwendung schützt.
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Ein üblicher Haftklebeetikettenaufbau, auch Haftverbund genannt, ist mit einem Sichtmaterial, einer Klebstofflage, welche permanent auf dem Sichtmaterial verankert ist, sowie einer der Klebstofflage zugewandten Antihaftlage, welche wiederum auf einem Abdeckmaterial permanent verankert ist, ausgestattet.
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Ein Sonderfall stellen sogenannt Dry-Peel-Anwendungen bzw. trocken abziehbare Artikel dar. Dabei sind mehrere in einer Ebene angeordnete separate Sichtmaterialen vorgesehen, die über eine gemeinsame abtrennbare Lage miteinander verbunden sind. Nach Abtrennung liegen zwei Lagen vor, die nach der Trennung beide nicht haftklebend ausgebildet sind. So offenbart die
DE 10 2004 037 986 A1 einen entsprechend ausgestalteten Kartenbogen.
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Desweiteren ist aus der
EP 1 165 715 B1 ein Etikett bekannt, mit dem Dry Peel-Gestaltungen realisiert werden können. Nachteilig ist hierbei, dass eine Vielzahl von Lagen vorgesehen werden müssen, um die Trockenabziehbarkeit zu realisieren.
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Darüber hinaus ist es auch bekannt, mehrschichtige Klebstoffaufbauten vorzusehen, wobei hier keine trockenabziehbare Lage vorgesehen ist. So beschreibt beispielsweise die
EP 0 781 198 B1 einen mehrschichtigen Klebstoffaufbau mit einem Sichtmaterial, einer Barrierelage auf dem Sichtmaterial und einer Klebstofflage auf der Barrierelage, wobei diese Klebstofflage eine wenigstens einen wandernden organischen Stoff enthaltende Polymerzusammensetzung umfasst, und die Barrierelage einen Haftklebstoff umfasst und so ausgebildet ist, dass sie die Wanderung der wandernden organischen Verbindung aus der Klebstofflage zu dem Sichtmaterial minimiert.
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Ferner beschreibt auch die
EP 0 793 542 B1 eine entfernbare Haftklebekonstruktion mit einem Rücken sowie zwei Haftklebstofflagen, nämlich einer Lage mit einem permanenten Haftklebstoff und einer Lage mit einem entfernbaren Haftklebstoff, die unmittelbar aufeinander aus einer Doppeldüse aufgebracht werden, wobei das Aufbringen auf eine Trennlage erfolgt und anschließend diese Unterkonstruktion bestehend aus Trennlage und den zwei Haftklebstofflagen auf einen Rücken auflaminiert wird. Alternativ kann auch ein Aufbringen der Klebstofflagen auf den Rücken erfolgen und ein späteres Auflaminieren der Trennlage. Eine trockenabziehbare Lage ist hier ebenfalls nicht vorgesehen.
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Das Aufbringen zweier Haftklebstofflagen in einem Verfahrensschritt, wie es in den beiden vorgenannten Entgegenhaltungen beschrieben ist, ergibt sich ebenfalls aus der
DE 19 28 031 A sowie der
US 3 508 947 A .
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Grundsätzlich ist es dabei im Stand der Technik bekannt, in sogenannten Hochgeschwindigkeitsbeschichtungseinrichtungen entsprechende Haftklebstoffe auf eine Trenn- oder Sichtlage aufzubeschichten, wobei hierzu häufig niederviskose Systeme eingesetzt werden. Aus ökologischen Gesichtspunkten und auch aus Sicherheitsaspekten werden hierbei wässrige Systeme, z. B. Acrylatdispersionen, bevorzugt eingesetzt. Hierbei werden bei der Herstellung von Haftklebeetiketten verschiedene Verfahren verwendet, wie beispielsweise Druckkammerrakel oder Curtain-Coater. Meist wird damit lediglich eine Lage aus einer Haftklebstoffzusammensetzung aufbeschichtet. Nachteilig hierbei ist jedoch bei der Verwendung der oben genannten Acrylatdispersionen, dass sich aufgrund deren Aufbau nur eine eingeschränkte mechanische, thermische und chemische Beständigkeit ergibt.
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Schließlich ist aus der
EP 2 018 411 B1 die Herstellung eines doppelseitigen Klebebands bekannt, bei dem ein mehrlagiges Laminat bestehend aus zwei Haftklebstofflagen und einer zwischen den Haftklebstofflagen liegenden Trägerlage in einem Beschichtungsvorgang hergestellt wird, wobei die Glasübergangstemperatur der Trägerpolymere der Zusammensetzung der Trägerlage größer 0° C ist. Auf beide Haftklebelagen wird dann auf der Seite, die nicht mit der Trägerlage zusammenwirkt, danach noch eine Ablöse- oder Trennlage aufgebracht.
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Trocken abziehbare Produkte, insbesondere Etiketten spielen in vielen Bereichen eine Rolle. So werden sie z.B. in der Lebensmittelindustrie z.B. als Flaschenetiketten eingesetzt, um zusätzliche Informationen bereitstellen zu können. Weitere Anwendungen sind Waren wie Visitenkarten, bei denen sich aus Kostengründen eine einzelne Bedruckung nicht anbietet und die stattdessen in einem Kartenbogen hergestellt und bedruckt werden.
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Bei
US 5 042 842 A handelt es sich um ein Hochsicherheitslabel. Ebenfalls ein fälschungssicheres Label betrifft die
US 4 121 003 A , der ein Aufdruck vorgesehen ist, der durch einen Plastikfilm sichtbar ist, insbesondere in Form von einem Muster. Das Muster kann dabei in eine Klebeschicht eingebettet sein und insbesondere aus einem Tintenaufdruck bestehen.
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Ebenfalls ein Sicherheitslabel ist aus der
US 2004 / 0 209 028 A1 bekannt mit einer delaminierbaren Schicht sowie zwei Haftschichten, wobei Sicherheitsmarkierungen vorgesehen sind, die in verschiedenen Mustern und Sequenzen aufgebracht sind.
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Schließlich offenbart das Dokument
EP 2 436 741 A1 ein klebendes Material, das abgelöst und wieder aufgebracht werden kann.
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Ebenfalls spielen Anwendungen in der pharmazeutischen Industrie eine Rolle. Weitere Anwendungen neben der Produktkennzeichnung sind Werbung und Produktgestaltung.
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Ausgehend vom bekannten Stand der Technik ist es nun Aufgabe der Erfindung, ein mehrlagiges Laminat bereitzustellen, wobei das Laminat insbesondere für ein Haftklebeetikett verwendet werden soll, bei welchem eine oder mehrere der Lagen trocken abziehbar sind.
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Die Aufgabe wird gelöst durch ein mehrlagiges Laminat mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Verwendung mit den Merkmalen des Anspruchs 15.
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Dabei ist vorgesehen, dass das mehrschichtige Laminat neben einer Sichtmateriallage aus zwei Haftklebstofflagen und einer zwischen den Haftklebstofflagen angeordneten Zwischenlage besteht, wobei die Zwischenlage eine Zwischenlagenzusammensetzung mit einem oder mehreren Bindemitteln umfasst und die Haftklebstofflagen jeweils eine Haftklebstoffzusammensetzung umfassen. Bei der Haftklebstoffzusammensetzung der ersten Haftklebstofflage, die benachbart zur Sichtmateriallage angeordnet ist, handelt es sich vorzugsweise um eine permanente Haftklebstoffzusammensetzung und bei der zweiten Haftklebstofflage, die benachbart zur Zwischenlage angeordnet ist und eine freie Seite aufweist, ist die Haftklebstoffzusammensetzung permanent oder ablösbar.
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Die Zwischenlagenzusammensetzung ist dabei so gestaltet, dass die Kohäsivität der Zwischenlage geringer ist, als die Kohäsivität der Haftklebstofflagen und ebenfalls geringer ist, als die Adhäsionskräfte zwischen Sichtmateriallage und erster Haftklebstofflage und zwischen der zweiten Haftklebstofflage und einem zu beklebenden Substrat oder eine Trennlage.
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Die einzelnen Lagen weisen vorzugsweise die gleiche Ausdehnung in Flächenrichtung auf und überdecken einander vollflächig. Dabei können in einzelnen oder mehreren Lagen ausgesparte Bereich zum Zwecke der Trennung einzelner haftklebender Artikel, die auf einem Flachmaterial konfektioniert sind, vorgesehen sein, wobei die Trennung der einzelnen Artikel im Bereich dieser ausgesparten, insbesondere linienförmigen Bereiche erfolgt. Die linienförmigen Bereiche können dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich ausgebildet sein.
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Bei einem Haftklebstoff handelt es sich um einen bei Raumtemperatur (21°C, 50% rel. Luftfeuchte) dauerhaft klebrigen Klebstoff.
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Durch die Vorsehung von zwei durch die Zwischenlagen getrennten Haftklebstofflagen kann die Verankerung an der Sichtmateriallage optimiert eingestellt werden, wobei gleichzeitig auch die funktionelle Haftklebelage, die mit einem zu beklebenden Substrat in Kontakt tritt, bezüglich der Hafteigenschaften zum Substrat bestmöglich eingestellt werden kann. Dabei übernimmt die Zwischenlage die Funktion einer spaltbaren Lage, so dass nach Trennen der Zwischenlage in zwei Zwischenlagenschichten, zwei nicht klebende Oberflächen gebildet sind. Dabei kann die Zwischenlage insbesondere einfach modifiziert und im Hinblick auf die Adhäsivität und die Kohäsivität der zwei Haftklebelagen sowie der Sichtmateriallage und des zu beklebenden Substrats angepasst werden.
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Das erfindungsgemäße mehrlagige Laminat enthält mindestens zwei Haftklebstofflagen, wobei jede der Haftklebstofflagen eine Haftklebstoffzusammensetzung aufweist, die wenigstens ein Haftklebstoffpolymer enthält. Die Begriffe Haftklebstoff und Haftklebstoffzusammensetzung wurden synonym verwendet. Jede der Haftklebstofflagen aber auch die Zwischenlage kann dabei selbst mehrere Schichten aufweisen.
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Die nachfolgenden Erläuterungen gelten für die Haftklebstoffzusammensetzungen beider Lagen, soweit nicht konkret auf eine der Lagen Bezug genommen ist.
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Als Basis für die Haftklebstoffzusammensetzung kommen radikalisch polymerisierte Polymere, Polyester oder Polyaddukte in Betracht, besonders bevorzugt durch Emulsionspolymerisation erhältliche Polymere.
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Übliche Polymerzusammensetzungen für Acrylatdispersionen sind beispielsweise aus der
DE 24 59 160 A1 , der
EP 0 625 557 B1 sowie der
EP 0 952 199 A1 bekannt, wobei deren Inhalt zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht wird.
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Weiterhin können auch synthetische und natürliche Kautschuksysteme zum Einsatz kommen. Ferner Haftklebstoffzusammensetzungen, deren Eigenschaften durch photochemische Vernetzung, z. B. durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlung oder UV-Licht, eingestellt werden können, z. B. acResin® der Firma BASF, Ludwigshafen, Deutschland.
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Weitere mögliche Polymere sind im Stand der Technik z. B. in Benedek, Feldstein: „Technology of Pressure Sensitive Adhesives and Products“, 1-1 ff, Tailor and Francis Group 2009 sowie Satas (Et), „Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology“, Chapter 10-16, van Nostrand, 1982, bekannt.
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Die wesentlichen Eigenschaften eines Haftklebstoffs bzw. einer Haftklebstoffzusammensetzung sind die Klebrigkeit, also die Adhäsion, und die innere Festigkeit, nämlich die Kohäsion derselben. Die Adhäsion beschreibt hier die Haftung von einer Haftklebeschicht auf einer weiteren Schicht oder einem vorgegebenen also definierten Substrat, das mit der Haftklebeschicht beklebt wird.
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Die Haftklebstoffzusammensetzung kann dabei alleine aus dem oder den Haftklebstoffpolymer(en) oder noch weiteren Zusatzstoffen bestehen. Diese dienen meist der Einstellung der gewünschten Verarbeitungs- und/oder Anwendungseigenschaften, z.B. der Kohäsivität der Lagen. Hierzu werden u. a. Stoffe eingesetzt, die die Haftung erhöhen, sogenannte Tackifier, oder regulieren, z. B. Weichmacher. Bevorzugte Tackifier sind natürliche oder chemisch modifizierte Kolophoniumharze. Kolophoniumharze bestehen zum überwiegenden Teil aus Abietinsäure oder Abietinsäurederivaten. Diese können in ihrer Salzform, mit z. B. ein- oder mehrwertigen Gegenionen (Kationen), oder bevorzugt in ihrer veresterten Form, vorliegen. Alkohole, die zur Veresterung verwendet werden können, können ein- oder mehrwertig sein. Beispiele sind Methanol, Ethanol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2,3-Propan-Triol, Pentaerytrit. Weitere Tackifier können auch synthetische Systeme sein.
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Weitere Additive, welche der Haftklebstoffzusammensetzung zugesetzt werden können, sind z. B. Antioxidantien, Füllstoffe, Farbstoffe, Verdicker und Verlaufshilfsmittel.
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Die Haftklebstoffzusammensetzung der ersten und zweiten Haftklebstofflage bestehen, abgesehen von Wasser oder sonstigen Lösungsmitteln, insbesondere zu mehr als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 60 Gew.-% und weiter besonders bevorzugt zu mehr als 70 Gew.-% aus dem Haftklebstoffpolymer, worunter auch Mischungen von unterschiedlichen Haftklebstoffpolymeren zu verstehen sind.
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Dem Fachmann ist es bekannt, wie die jeweils gewünschten Haftklebstoffeigenschaften eingestellt werden können. Bei Verwendung von vernetzten Haftklebstoffpolymeren erhöht sich die innere Festigkeit des Haftklebstoffs bzw. der Haftklebstoffzusammensetzung, im Allgemeinen zum Nachteil der Klebrigkeit. Selbstklebende Artikel, welche mit derartigen Haftklebstoffzusammensetzungen beschichtet sind, sind in der Regel rückstandsfrei wieder ablösbar. Andere Haftklebstoffzusammensetzungen haben durch Mitverwendung von sehr polaren Monomeren und gegebenenfalls größeren Mengen Tackifier eine sehr hohe Klebrigkeit. Derartig ausgerüstete Artikel können kaum wieder abgelöst werden, ohne beschädigt zu werden, so dass sie als permanente Haftklebstoffzusammensetzungen bezeichnet werden können. Darüber hinaus ändert die Verwendung von vernetzten Systemen auch die mechanische, thermische und chemische Beständigkeit der Haftklebstoffzusammensetzung. Dabei verändert die Einstellung der Eigenschaften der Haftklebelagen auch die Auswahl der Zwischenlagen.
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Die erste der Sichtmateriallage zugewandte Haftklebstofflage ist dabei so formuliert, dass sie eine sehr gute Verankerung zum Sichtmaterial besitzt.
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Die zweite, funktionelle Haftklebelage, die mit einem späteren zu beklebenden Substrat zusammenwirkt, kann aus dem ganzen Spektrum der zur Verfügung stehenden Haftklebstoffsysteme ausgewählt werden.
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Die Glasübergangstemperatur von Haftklebstoffpolymeren, die Teil der Haftklebstoffzusammensetzung sind, ist vorzugsweise kleiner oder gleich +21°, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 0° C und besonders bevorzugt kleiner oder gleich -10° C und besonders bevorzugt kleiner oder gleich -20° C bzw. besonders bevorzugt kleiner gleich -30° C. Als Untergrenze ist dabei -70° C für die Glasübergangstemperatur anzusehen.
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Dabei kann die Glasübergangstemperatur der Polymere, sowohl der Haftklebstofflagen als auch der Zwischenlage, mit den üblichen Methoden, wie Differentialthermoanalyse oder Differentialscanningkalometrie, z. B. nach ASTM 3418/82, sogenannte „Midpointtemperatur“, bestimmt werden.
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Erfindungsgemäß können dabei beliebige Haftklebstoffe miteinander kombiniert werden. Das heisst, es kann sich bei allen Haftklebstofflagen um ablösbare oder permanente Haftklebstoffzusammensetzungen handeln. Es können aber auch permanente Haftklebstofflagen mit ablösbaren kombiniert sein. Grundsätzlich sind dabei permanente Haftklebstoffe bevorzugt.
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Im Allgemeinen gelten Haftklebstoffe als ablösbar, wenn ihre Haftung bei einem Auftragsgewicht von 18g/m2 auf einem PET-Sichtmaterial (Dicke 30 pm) bei einer Verklebung mit Glas gemäß FINAT Testmethode Nr. 1 (FTM 1) bei 23°C und 50% rF eine Haftung von 7,5 N/25mm nicht übersteigt. Als permanente Haftklebstoffe gelten damit jene, welche unter diesen Bedingungen eine Haftung größer 7,5 N/25mm aufweisen. Diese Definition wird auch in der vorliegenden Erfindung angewandt.
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Die Schichtdicke der Haftklebstofflagen kann dabei 1 bis 100 µm, bevorzugt mindestens 3 µm und weiter bevorzugt mindestens 5 µm betragen, wobei die maximale Schichtdicke vorzugsweise weniger als 60 µm und weiter vorzugsweise weniger als 50 µm und weiter bevorzugt weniger als 40 µm beträgt. Die erste Haftklebstofflage besitzt dabei im Allgemeinen eine Dicke, die nicht größer als 30 µm, bevorzugt nicht größer als 20 µm und besonders bevorzugt nicht größer als 10 µm ist. Die Dicke der zweiten Haftklebstofflage ist im Allgemeinen nicht größer als 80 µm, bevorzugt nicht größer als 50 µm und besonders bevorzugt nicht größer als 30 um.
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Die erfindungsgemäße Zwischenlage besteht im Wesentlichen aus einem oder mehreren Bindemitteln.
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Die Bindemittel sind so ausgewählt, dass die Kohäsion der Zwischenlage geringer ist, als die Kohäsion der Haftklebelagen und ebenfalls geringer als die Adhäsion zwischen Sichtmateriallage und erster Haftklebelage und zwischen zweiter Haftklebelage und zu beklebendem Substrat. Das Substrat ist dabei vorab definiert, so dass bei Herstellung des mehrlagigen Laminats die Zwischenlage entsprechend ausgelegt werden kann.
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Auf der anderen Seite muss die Kohäsion noch ausreichend hoch sein, um ein Verarbeiten und Bekleben eines Substrats zu ermöglichen.
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Die Auswahl des oder der Bindemittel der Zwischenlage erfolgt auf Basis von Polyacrylat, Polyurethan, Polyethylen, Polyester, Polypropylen, Polyamid, Vinylpolymere, (Poly)styrol, Styrolbutadien.
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Daneben kann eine Vielzahl von Additiven zum Einsatz kommen, welche vordringlich die Kohäsion steuern, aber auch zur Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften, Stabilitäten und/oder Verträglichkeiten der Lagen untereinander dienen können.
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Die Eignung eines Materials für die spaltbare Zwischenlage kann entsprechend FINAT Testmethode 2 (FTM 2) wie folgt geprüft werden:
- Das Zwischenlagen-Material wird permanent über einen Haftkleber mit einer Polyesterfolie einer Dicke zwischen 30 und 60pm verbunden. Die Schichtdicke wird dabei so gewählt, dass Sie der Schichtdicke im fertigen Haftverbund +/-10% entspricht. Die Einzel-Dicken des fertigen Prüfmaterials werden mit geeignetem Messwerkzeug ermittelt. Anschließend wird ein 25 mm breiter Streifen dieses Materials mit einer Messplatte aus Glas strukturell verklebt und zwar so, dass das Zwischenlagen-Material zur Messplatte aus Glas hin gerichtet ist.
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Anschließend wird das Testmuster bei 23°C +/-2°C und 50% rF +/-5% für 24h gelagert. Mit einer geeigneten Zug-Prüfmaschine z.B. Z005 der Firma Zwick Roell, Ulm, Deutschland kann anschließend die Messung entsprechend FTM 2 unter einem Abzugswinkel von 90° und einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min durchgeführt und ermittelt werden, wie hoch die Kraft ist, welche zum Spalten (Kohäsionsbruch) des Zwischenlagen-Materials benötigt wird.
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Anschließend werden beide neu entstandenen Oberflächen mittels Infrarotspektroskopie vermessen, um zu ermitteln ob ein Kohäsionsbruch stattgefunden hat. Der Abgleich erfolgt über ein Referenzspektrum des reinen Zwischenlage-Materials.
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Zusätzlich wird am abgezogenen Polyestermaterial die Dicke vermessen und mit dem Messwert vor Verklebung abgeglichen. Da die Dicken der einzelnen Materialien vor der Messung bekannt sind, kann ermittelt werden, wie hoch die verbliebene Schichtdicke des Zwischenlagen-Materials auf dem Polyesterteststreifen ist.
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Zur Bestimmung wird jeweils eine Fünffachmessung durchgeführt und der Mittelwert sowie die Standardabweichung gebildet. Unter Berücksichtigung üblicher Trennkräfte, welche zwischen 5 und 30 cN liegen und der Betrachtung von Haftungswerten, diese liegen auf unterschiedlichsten Oberflächen für einen permanenten Haftklebstoff üblicherweise bei mindestens 5 N, liegt die nötige ermittelte Kraft zum Spalten der Zwischenlage entsprechend obigem Messablauf vorzugsweise zwischen 0,4 und 4,5 N besonders bevorzugt zwischen 0,6 und 3,5 N ganz besonders bevorzugt zwischen 0,8 und 3 N.
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Um von einem Kohäsionsbruch ausgehen zu können, sollte die auf dem Polyesterstreifen verbliebene Zwischenlagen-Material-Schichtdicke zwischen 10% und 90% bevorzugt zwischen 20% und 80% besonders bevorzugt zwischen 25% und 75% der Ausgangsdicke betragen.
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Die Schichtdicke der Zwischenlage hat, wenn auch sehr untergeordnet, einen Einfluss auf die zum Spalten nötige Kraft. Die Dicke der Zwischenlage sollte so gewählt werden, dass eine sichere Funktion des Haftverbundes gewährleistet ist. Die Ermittlung der idealen Schichtdicke kann mit obiger Prüfmethode erfolgen. Dementsprechend sind für Zwischenlagen mit höherer Kohäsion höhere Schichtdicken zu wählen als für Zwischenlagen niedriger Kohäsion.
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Die Dicke der Zwischenlagen kann insbesondere 1 bis 40 µm betragen; insbesondere beträgt die Dicke im allgemeinen mindestens 2 µm, besonders bevorzugt mindestens 3 µm, im allgemeinen ist die Dicke nicht größer als 30 µm, besonders bevorzugt nicht größer als 12 um, ganz besonders bevorzugt nicht größer als 10 um.
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Die Haftklebstoffzusammensetzung und die Zwischenlagenzusammensetzung liegen vorzugsweise bei Raumtemperatur flüssig vor. Es kann sich um 100 ö-Systeme, eine Lösung in Wasser oder organischem Lösemittel, eine Dispersion oder ein Plastisol handeln. Bei 100 %-Systemen handelt es sich um Zusammensetzungen, welche im Verarbeitungszustand flüssig sind und welche ohne Abgabe einer Komponente der Zusammensetzung unter Erhöhung der Viskosität und/oder des elastischen Anteils miteinander reagieren.
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Dabei ist eine der Haftklebstofflagen insbesondere permanent, d. h. unlösbar, auf dem Sichtmaterial verankert. Das Sichtmaterial besteht dabei insbesondere aus Papier oder Folie und weist vorzugsweise eine Dicke von kleiner 200 µm auf.
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Das mehrlagige Laminat enthält vorzugsweise weitere Lagen. Insbesondere können die Haftklebstofflagen mit einer Antihaftlage oder auch Trennlage abgedeckt sein, bei der eine nichthaftende, d. h. ablösbare Seite zur Haftklebstofflage hin gerichtet ist. Bei der Antihaft- oder Trennlage handelt es sich hier insbesondere um ein silikonisiertes Papier oder eine silikonisierte Folie. Die Antihaft- oder Trennlage soll die Haftklebstofflage bis zur Verwendung schützen. Unmittelbar vor der Verwendung wird die Antihaft- oder Trennlage entfernt.
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Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die freie Haftklebelage, die dem Sichtmaterial abgewandt ist, nicht abgedeckt ist, so dass auf eine Antihaftlage verzichtet werden kann, da die freie Haftklebstofflage beim Aufrollen in Kontakt mit dem Sichtmaterial tritt und dieses dann beide Haftklebstofflagen schützt.
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Das mehrlagige Laminat besitzt eine Dicke von 30 µm - 2 mm, vorzugsweise von 50 µm - 500 µm und besonders bevorzugt von 60 µm - 250 µm, dies umfasst sämtliche Lagen jedoch ohne Trennlagen, sofern vorgesehen.
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Der mehrlagige Haftverbund ist durch ein Beschichtungsverfahren erhältlich, bei dem Haftklebstoffe und die Zwischenlagenzusammensetzung als wässrige Dispersion, Lösung oder flüssiges 100 %-System vorliegen und beschichtet werden. Vorzugsweise erfolgt die Beschichtung auf eine Antihaftlage, z. B. ein silikonisiertes Papier oder Folie und anschließendem Trocknen der Beschichtung. Die Beschichtung der Haftklebstofflagen und der Zwischenlage erfolgt in einem einzigen Arbeitsgang. Anschließend erfolgt dann die Laminierung mit dem Sichtmaterial.
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Hierzu wird eine Mehrfachkaskadendüse eingesetzt werden.
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Ein dazu geeignetes Beschichtungsverfahren ist beispielsweise aus der
US 3 508 947 A vorbekannt.
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Das mehrlagige Laminat wird dabei bevorzugt durch ein Verfahren hergestellt, bei dem die mindestens drei fließfähigen Zusammensetzungen (zwei Haftklebstoffzusammensetzungen und eine Zwischenlagenzusammensetzung) kontinuierlich auf ein bahnförmiges Substrat, vorzugsweise eine Antihaft- oder Trennlage, beschichtet werden. Dabei erfolgt die Beschichtung unter Verwendung einer Mehrfachkaskadendüse. Die Beschichtungsgeschwindigkeit beträgt bevorzugt 30 bis 1500 m/min, besonders bevorzugt 150 bis 1200 m/min und ganz besonders bevorzugt 300 bis 1200 m/min.
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Die Haftklebstoffzusammensetzung und die Zwischenlagenzusammensetzung befinden sich in unterschiedlichen Behältnissen und werden aus diesen als flüssiger Film gespeist.
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Wesentliches Merkmal der Mehrfachkaskadendüse ist, dass aus den einzelnen zu beschichtenden Filmen ein Gesamtfilm gebildet wird. In diesem Gesamtfilm liegen die einzelnen Filme in der räumlichen Anordnung vor, wie sie später in dem mehrlagigen Laminat gewünscht sind. Der Gesamtfilm wird von der Mehrfachkaskadendüse auf den sich bewegenden bahnförmigen Träger gegeben.
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Vorzugsweise handelt es sich bei dem Verfahren um ein Slidecoatingverfahren. Beim Slidecoating gleitet der Gesamtfilm über eine Fläche, z. B. Metallfläche (sliding) und wird danach auf das Substrat abgelegt.
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Im Gegensatz dazu wird der Gesamtfilm bei einem Slotcoatingverfahren aus einem Schlitz oder einer Düse direkt, d. h. ohne Sliding, auf das Substrat gegeben.
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Bevorzugt handelt es sich weiterhin um ein Vorhangbeschichtungsverfahren (Curtain coating). Beim Vorhangbeschichtungsverfahren wird ein frei fallender Filmvorhang auf dem Substrat abgelegt. Damit der Filmvorhang frei fallen kann, muss der Abstand zwischen Düse oder sonstiger Austrittsöffnung und dem sich bewegenden Substrat größer als die zu beschichtende Lagendicke sein.
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Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Slidecoatingverfahren in Kombination mit einem Vorhangbeschichtungsverfahren.
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Alternativ kann die Beschichtung aus Haftklebstofflagen und Zwischenlage jedoch auch in mehreren Arbeitsgängen also z.B. nacheinander aufgebracht werden. Bevorzugt ist jedoch die Aufbringung in einem Arbeitsgang.
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Das mehrlagige Laminat eignet sich als selbstklebender Artikel, insbesondere als Etikett oder Klebeband sowie als Kartenbogen.
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Die Erfindung erlaubt die Herstellung von selbstklebenden Artikeln, insbesondere Etiketten, aber auch Klebebändern, und Klebefolien, welche sehr gute und konstante Hafteigenschaften aufweisen. Die Mehrschichtigkeit führt dabei zu einer vereinfachten Gestaltung eines trocken abziehbaren Artikels.
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Besonders bevorzugt ist dabei folgender beispielhafter Aufbau:
- a) Sichtmaterial: 72g/m2 Vellum-Papier
- b) Erste Haftlage: D175 Synthomer GmbH, Marl, Deutschland
- c) Zwischenlage: Aquaprint AH571-035, Actega Terra GmbH, Lehrte, Deutschland
- d) Zweite Haftlage: Acronal V215 BASF SE Ludwigshafen, Deutschland + 25% Tackifier MBG519, Eastmen, Middelburg, NL)
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In der Zeichnung ist nun ein erfindungsgemäßer Aufbau dargestellt.
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Dabei zeigt:
- 1 einen Aufbau gemäß dem Stand der Technik,
- 2 ein erfindungsgemäßes mehrlagiges Laminat und
- 3 die Funktionsweise des trocken abziehbaren mehrschichtigen Laminats.
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1 zeigt einen Aufbau eines herkömmlichen Etiketts mit einem Sichtmaterial 1, einer Haftklebstofflage 2 sowie einem Abdeckmaterial 3 mit Trennlage 4.
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2 zeigen nun einen Aufbau, bei dem ein mehrlagiges Laminat 10 und ein Abdeckmaterial 3 mit Trennlage 4 vorgesehen sind. Das mehrlagige Laminat 10 umfasst dabei eine Sichtmateriallage 1 und anstelle der Haftklebstofflage 2 ist ein Aufbau bestehend aus zwei Haftklebstofflagen 12, 14 sowie einer dazwischen angeordneten Zwischenlage 16 vorgesehen.
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3 zeigt in Darstellung a) ein Sichtmaterial 1 sowie eine erste Haftklebstoffschicht 12 zwischen dem Sichtmaterial 1 und einer Zwischenlage 16, die als spaltbare Lage ausgeführt ist, sowie eine Haftklebstoffschicht 14, die als funktionelle Haftklebstofflage dient und die zwischen der Zwischenlage 16 und einem Substrat 20 angeordnet ist. Das Abdeckmaterial mit Trennlage 4 wurde hierbei bereits entfernt. Wird nun eine Kraft auf das Sichtmaterial 1 ausgeübt, wie durch den Pfeil 22 gekennzeichnet ist, so erfolgt eine Spaltung der Zwischenlage 16, da die Kräfte, die die Zwischenlage 16 zusammenhalten (innerer Zusammenhalt) geringer sind als die Kräfte, die die einzelnen anderen Lagen, nämlich das Sichtmaterial 1 sowie die Haftklebstofflage 12 und die Haftklebstofflage 14 zusammenhalten und darüber hinaus auch eine Zerstörung des Substrats 20 nicht erfolgt. Darüber hinaus sind auch die kohäsiven Kräfte der Zwischenlage 16 geringer als die adhäsiven Kräfte zwischen Sichtmaterial 1 und Haftklebstofflage 12 sowie Haftklebstofflage 14 und Substrat 20. Sofern gewünscht und je nach Produkt kann auch das Abdeckmaterial 3 mit der Trennschicht 4 als Substrat angesehen werden. In diesem Fall ist dann die Haftklebstoffschicht 14 mit dem Abdeckmaterial 3 wegwerfbar ausgestaltet und lediglich das Sichtmaterial 1 mit der Haftklebstoffschicht 12 sowie dem einen Anteil der Zwischenlage 16 als eigentliches verwertbares Produkt anzusehen.
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Nach Trennung bilden sich dann zwei Zwischenlagenschichten 16a und 16b aus, wobei die Zwischenlagenschicht 16a mit der Haftklebstofflage 12 und die Zwischenlagenschicht 16b mit der Haftklebstofflage 14 verbunden ist. Die beiden Zwischenlagenschichten 16a und 16b sind beide nicht klebend. Sofern es sich bei dem zu beklebenden Substrat z.B. um eine Flasche handelt, kann vorgesehen sein, dass das mehrlagige Laminat 10 mit der Haftklebelage 14 auf der Flasche verankert ist. Die Sichtlage 1 kann mit der Haftklebelage 12 und einer ersten Zwischenlagenschicht 16a abgetrennt werden, wenn die Zwischenlage 16 gespalten wird, so dass dann weitere Informationen, z.B. auf den dann verbliebenen Lagen bzw. Schichten auf der Flasche selber sichtbar werden. Dies kann auch als Sicherheitshinweis dienen, um anzuzeigen, dass eine Verpackung bereits geöffnet wurde.
