CN101086636B - 图像形成设备和输送故障判断方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种图像形成设备和输送故障判断方法。在实际薄片大小不同于指定的薄片大小时尽可能地防止卡纸，同时通过在检测到第一张薄片的长度之前开始第二张薄片的输送来提高吞吐量。如果定位传感器没有检测到后端(步骤S303)，则检查下一薄片的进给是否开始(步骤S304)。如果开始了，则应用预定值1(步骤S305)。如果没有开始，则应用预定值2(步骤S306)。如果在定时器测量了“估计时间+预定值”之前没有检测到后端(步骤S307)，则做出卡纸判断(步骤S308)。如果在定时器测量了“估计时间+预定值”之前检测到了后端(步骤S303)，则不进行卡纸判断而完成该处理。使预定值1小于预定值2能够减少由不正确设置引起的卡纸。

Description

图像形成设备和输送故障判断方法

技术领域

本发明涉及一种图像形成设备和图像形成设备中的输送故障判断方法，尤其涉及一种复印机和打印机等用于通过电子照相处理形成图像的图像形成设备和该图像形成设备中的输送故障判断方法。

背景技术

传统上，图像形成设备具有安装在输送路径上的传感器，使得该传感器可以检测薄片长度，如果实际置于薄片进给部中的薄片大小不同于指定的待打印的薄片大小，则判断为发生卡纸并报告卡纸。例如，如果用户没有调整用于自动检测薄片大小的薄片盒中的滑块，则可能发生自动检测到的薄片大小不同于实际薄片大小。在这种情况下，如果输送路径上的传感器所检测到的长度不同于薄片盒自动检测到的大小，则判断为发生输送故障(也称之为卡纸)(例如，参见日本特开平09-40217号公报)。

此外，提出了一种通过采用下面的控制方法避免卡纸的图像形成设备：该控制方法在进给和输送第一张打印薄片的同时，仅检测第一张打印薄片的长度，然后根据所检测到的薄片长度进给第二张薄片和随后的薄片(例如，参见日本特开2002-154682号公报)。

然而，近年来，为了进一步提高图像形成设备的打印效率，需要改善打印速度(单位时间段内所打印的薄片数量：从现在开始称之为“吞吐量”)。在上述进给和输送第一张薄片的同时仅检测第一张薄片的长度、然后进给第二张薄片和随后的薄片的控制方法中，直到完成第一张薄片的长度检测后才能进给第二张薄片。因此，该方法不能实现吞吐量的提高。因而，为了提高吞吐量，需要在进给和输送第一张薄片的同时检测第一张薄片的长度完成之前，开始进给和输送第二张薄片。在这种情况下，由于实际放置的薄片和指定的待打印的薄片之间的大小差异而使得可能出现发生卡纸的问题。

本发明旨在解决上述问题。因此，本发明的目的是在实际薄片大小与所设置的待打印的薄片大小不同时尽可能地减少输送故障，同时通过在完成第一张薄片的薄片长度的检测之前开始进给和输送第二张薄片来提高吞吐量。

发明内容

为了解决该问题，根据本发明的图像形成设备包括：进给部，用于进给记录材料；图像形成部，用于在记录材料上形成图像；用于检测记录材料的传感器(8、14)；以及控制部，用于控制进给部的操作，使得当在多个记录材料上连续形成图像时，进给部以基于预先设置的记录材料大小的间隔进给多个记录材料，控制部根据预先设置的记录材料大小设置用于检测记录材料的输送故障的故障检测时间，其中如果传感器在与预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由进给部进给的记录材料并且进给部已经进给了下一记录材料，则控制部将第一预定时间相加到该输送时间，并基于相加结果检测由进给部进给的记录材料的输送故障(S305)；如果传感器在与预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由进给部进给的记录材料并且进给部尚未进给下一记录材料，则控制部将比第一预定时间长的第二预定时间相加到该输送时间，并基于相加结果检测由进给部进给的记录材料的输送故障(S306)。

另外，根据本发明的图像形成方法是图像形成设备的输送故障判断方法，该图像形成设备包括用于进给记录材料的进给部、用于检测记录材料的传感器(8、14)和用于在记录材料上形成图像的图像形成部，输送故障判断方法包括以下步骤：以基于预先设置的记录材料大小的间隔从进给部进给多个记录材料，从而在多个记录材料上连续形成图像；根据预先设置的记录材料大小设置用于检测记录材料的输送故障的故障检测时间；如果传感器在与预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由进给部进给的记录材料并且进给部已经进给了下一记录材料，则将第一预定时间相加到该输送时间，并基于相加结果检测由进给部进给的记录材料的输送故障(S305)；以及如果传感器在与预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由进给部进给的记录材料并且进给部尚未进给下一记录材料，则将比第一预定时间长的第二预定时间相加到该输送时间，并基于相加结果检测由进给部进给的记录材料的输送故障(S306)。

另外，根据本发明的图像形成设备包括：进给部，用于进给记录材料；图像形成部，用于在记录材料上形成图像；以及控制部，用于控制进给部的操作，使得当在多个记录材料上连续形成图像时，进给部以基于预先设置的记录材料大小的间隔进给多个记录材料，其中如果由进给部进给的记录材料的大小不同于预先设置的记录材料大小，则控制部基于通过进给部的下一记录材料的进给操作是否已经开始来改变用于检测所进给的记录材料的输送故障的时间，其中在尚未开始下一记录材料的进给操作时控制部计算的用于检测输送故障的时间长于在已经开始了下一记录材料的进给操作时控制部计算的用于检测输送故障的时间。

另外，根据本发明的图像形成方法是图像形成设备的输送故障判断方法，所述图像形成设备包括用于进给记录材料的进给部和用于在所述记录材料上形成图像的图像形成部，所述图像形成设备的输送故障判断方法包括以下步骤：当在多个记录材料上连续形成图像时，以基于预先设置的记录材料大小的间隔从进给部进给多个记录材料；以及如果由进给部进给的记录材料的大小不同于预先设置的记录材料大小，则基于通过进给部的下一记录材料的进给操作是否已经开始来改变用于检测所进给的记录材料的输送故障的时间，其中在尚未开始下一记录材料的进给操作时所计算的用于检测输送故障的时间长于在已经开始了下一记录材料的进给操作时所计算的用于检测输送故障的时间。

根据本发明，可以在实际薄片大小不同于指定的薄片大小时尽可能地减少卡纸，同时通过在检测到第一张薄片的长度之前开始第二张薄片的薄片输送来提高吞吐量。

通过以下(参照附图)对典型实施例的说明，本发明的其它特征将显而易见。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的图像形成设备的横截面图；

图2是示出根据本发明的实施例的功能结构的框图；

图3是示出根据本发明的实施例的卡纸判断控制的流程图；

图4是示出根据本发明的实施例的卡纸判断控制的流程图；

图5是示出根据本发明的实施例的卡纸判断控制的流程图；

图6是示出根据本发明的实施例的卡纸判断控制的流程图；

图7是根据本发明的实施例的图像形成设备的横截面图；以及

图8是示出根据本发明的实施例的卡纸判断控制的流程图。

具体实施方式

现参照附图说明根据本发明的图像形成设备及其方法。

第一实施例

图1是根据本发明的实施例的图像形成设备的横截面图。这里，以激光打印机作为例子。打印机主体1具有用于保持用作记录材料的记录介质或记录薄片的上盒(upper cassette)2和下盒(lower cassette)5。通过上拾取进给器辊(upper pickup feederroller)3将每一记录介质从上盒2取出，并通过上薄片输送辊4输送该记录介质。同样地，通过下拾取进给器辊(lower pickupfeeder roller)6将每一记录介质从下盒5取出，并通过下薄片输送辊7输送该记录介质。通过下游薄片传感器8检测从上盒2或下盒5输送的记录介质，并且通过再进给辊9进一步输送该记录介质。另外，通过多功能拾取进给器辊(multi-pickup feeder roller)11将记录介质从保持记录介质的多功能托盘(multi-tray)10取出，并通过多功能薄片输送辊(multi-sheet conveyance roller)12输送该记录介质。

通过辊对13(也称之为“定位辊对”)进一步输送从上盒2、下盒5或多功能托盘10排出和输送的记录介质，由下游传感器14(从现在开始称之为“定位传感器”)检测该记录介质，并且使该记录介质与图像形成定时(VSYNC信号)同步。在下游安装可移动处理盒35，其使用来自激光扫描器单元30的激光束在感光鼓(电子感光体)15上形成调色剂图像。通过转印单元40将感光鼓15上的调色剂图像转印到记录介质上。另外，在下游设置用于通过施加热和压力将所形成的调色剂图像定影在记录介质上的定影单元28。将用于检测输送条件的定影输出传感器18和用于将记录介质输送到输出部的定影输出辊17设置在定影单元28的下游。通过输出辊20将记录介质输出到输出积载托盘21。

为了进行双面打印，双面挡板19将记录介质引导至反转机构(reversing mechanism)。通过反转传感器22检测被引导至反转机构的记录介质，并通过反转辊23将该记录介质引入。在完成引入后，通过反转反转辊23的转动方向，反转该记录介质，并将该记录介质导向双面输送部。通过半辊(half roller)25输送被引导至双面输送部的记录介质，并将该记录介质停止在该记录介质与半辊25的二分部分接触的地方。然后，在该记录介质变为可移动的位置处，通过定位控制板24校正该记录介质的倾斜走向。其后，半辊25重新开始输送，之后是下游的双面辊26和用于确认记录介质的输送位置的双面传感器27。然后，在通过再进给辊9输送之后，该记录介质进行其第二面的图像形成。

激光扫描器单元30包括：激光单元31，用于发出响应于从视频控制器42传出的图像信号而调制的激光束；以及扫描器电动机单元32，用于使来自激光单元31的激光束扫描感光鼓15。另外，激光扫描器单元30包括成像镜头组33和镜子34。扫描器电动机单元32包括扫描器电动机32a和多面镜32b。处理盒35包括电子照相处理所需的感光鼓15、预曝光单元36、充电单元37、显影单元38、转印单元40和清洁器39。定影单元28是热辊型定影单元，其包括由加热辊和加压辊构成的加热和加压转动体16以及作为设置在加热辊内的卤素加热器的加热器29。加热辊使其表面与未示出的温度检测元件接触，以响应于温度检测结果打开和关闭加热器从而将辊表面温度控制在恒定温度。感光鼓15、预曝光单元36、充电单元37、显影单元38、转印单元40和定影单元28也被称为图像形成设备的图像形成部。

打印机控制单元41是用于控制打印机主体1的单元，由视频控制器42和引擎控制部43构成。视频控制器42由微型计算机42a、定时器42b和非易失性存储器42c等构成。引擎控制部43由微型计算机43a、定时器43b和非易失性存储器43c构成。而且，打印机控制单元41通过接口45与外部单元44(例如，主计算机)可通信地连接。另外，尽管在此未示出，但是设置有冷却风扇50。此外，尽管在此未示出，但是打印机主体1具有用于向用户通知信息以及使用户进行选择和设置的显示控制面板51。

图2是示出根据本发明第一实施例的图像形成设备的功能结构的框图。打印机主体1包括由视频控制器42和引擎控制部43构成的打印机控制单元41。视频控制器42将通过接口45从主计算机等外部设备44所传输的图像数据展开成打印机打印所需的位数据。视频控制器42针对待打印的每一图像通过串行I/F向引擎控制部43分配打印条件(例如，薄片进给口和薄片排出口)。

在完成展开成位数据之后，视频控制器42向引擎控制部43发出打印指令。引擎控制部43响应于从视频控制器42接收到的打印条件控制打印。引擎控制部43转动感光鼓15，并控制进给器辊、输送辊和升降器等薄片输送机构46，从而从打印条件所指定的薄片进给口进给薄片。高压单元49向充电单元37施加高电压以使感光鼓表面均匀充电，并向显影单元38施加高电压。然后，为了使记录介质和图像形成同步，引擎控制部43针对每一记录介质向视频控制器42提供垂直同步信号(VSYNC信号)。另外，对每一行输出水平同步信号(HSYNC信号)，引擎控制部43响应于从视频控制器42给送的视频信号(VDO信号)，通过控制激光扫描器单元30进行图像形成。然后，引擎控制部43进行控制，使得通过从高压单元49施加显影高电压，显影单元38对所形成的图像进行显影；通过施加转印高电压，转印单元40将图像转印到薄片上；定影单元28对图像进行定影；薄片输送机构46通过打印条件所指定的薄片排出口排出薄片。

视频控制器42具有在显示控制面板51上显示打印机条件的功能和通过显示控制面板51识别用户的设置内容的功能。另外，引擎控制部43通过传感器输入部47读取各种传感器，并利用输送路径上的传感器检测是否存在薄片。引擎控制部43驱动冷却风扇50以冷却图像形成设备。

接着，说明用作图像形成设备的多个薄片进给部的多功能托盘10、上盒2和下盒5。

多功能托盘10不具有用于检测薄片大小的传感器。因此，用户通过显示控制面板51指定薄片大小，或通过计算机等外部设备44指定和发送薄片大小。视频控制器42向引擎控制部43通知所指定的薄片大小，并且引擎控制部43将所通知的薄片大小设置为多功能托盘10的薄片大小。因此，引擎控制部43进行薄片输送机构46中的薄片输送控制，例如，以通过指定的薄片大小所确定的固定间隔连续进给薄片。

上盒2和下盒5均具有未示出的用于检测薄片大小的传感器。该传感器自动检测用户放置的薄片大小(例如，专利文献1公开了通过调整滑块并读取关于该滑块的切换信息来检测薄片大小的系统)。作为选择，存在某些采用转动块而不是滑块的结构。还存在其它配置，即通过读取用于调整所保持的薄片在纵向和横向上的位置的滑板的位置，自动检测薄片大小。

引擎控制部43将根据关于上盒2和下盒5的薄片大小传感器信息自动检测到的薄片大小，设置为上盒2和下盒5的薄片大小。然后，引擎控制部43根据所设置的薄片大小进行薄片输送机构46中的薄片输送控制。这里，薄片输送控制中所使用的术语“薄片大小”是指薄片输送方向上的薄片大小(薄片长度)。

在多功能托盘10中，由于用户对薄片大小的错误指定，因此所指定的薄片大小可能不同于实际放置的薄片大小。另外，由于用户错误地操作了薄片盒的滑块或滑板，因此自动检测到的薄片大小可能不同于上盒2或下盒5中实际保持的薄片大小。引擎控制部43根据指定的薄片大小的薄片长度进行薄片输送控制，并利用定位传感器14检测所输送的薄片的长度。更具体地，引擎控制部43测量从进给和输送的薄片的前端经过定位传感器14的时间开始到该薄片的后端离开定位传感器14的时间为止的持续时间。因此，引擎控制部43根据在此获得的薄片的通过时间和当时的输送速度，测量薄片的实际长度。通过引擎控制部43进行薄片长度的检测(测量)。

接着说明本实施例的处理。首先，如果所检测到的薄片长度比指定的薄片大小的薄片长度长预定值，则引擎控制部43做出如专利文献1的例子中的卡纸判断。为了提高吞吐量，不采用如专利文献2中所述的方法，该方法在完成第一张薄片的薄片长度的测量之后，响应于所测量的薄片长度，开始进给第二张薄片。本实施例在完成第一张薄片的薄片长度的测量之前，也就是说，在测量第一张薄片的薄片长度的过程中，响应于指定的薄片大小的薄片长度，开始进给第二张薄片。大部分用户可以正确指定薄片大小并正确操作薄片盒的滑块或滑板。因此，对于这样的用户来说优先提高吞吐量是非常有利的。然而，某些用户可能错误指定或操作薄片盒的滑块或滑板。因此，本实施例进行下面的卡纸判断控制，以便通过尽可能地防止由于判断输送故障(卡纸)而停止该设备来提高吞吐量。

以下说明本实施例的输送故障判断方法。图3是示出根据本发明第一实施例的图像形成设备的卡纸判断控制的流程图。首先，当通过使用所指定的薄片大小和此时的输送速度校正所指定的薄片大小时，计算薄片通过定位传感器14所用的估计时间(未示出)。在本实施例中，该流程图从定位传感器14检测到所进给的薄片的前端的点开始。首先，根据预先设置的指定薄片大小(用户为多功能托盘10指定的薄片大小、和自动检测到的上盒2或下盒5的薄片大小)获得薄片长度(步骤S301)。随后，计算估计时间，接着启动定时器(步骤S302)。在定位传感器14检测到后端之前，通过监视定时器进行卡纸判断。

随后，如果定位传感器14在估计时间内仍未检测到后端(步骤S303)，则检查进给下一薄片是否开始(步骤S304)。如果开始了，则应用预定值1(步骤S305)，否则应用预定值2(步骤S306)。然后，如果在定时器测量了“估计时间+预定值(预定值1或预定值2)”之前没有检测到后端(步骤S307)，则做出发生卡纸的判断(步骤S308)。当在定时器测量了“估计时间+预定值”之前检测到后端时(步骤S303)，做出未发生卡纸的判断。如果由于用户错误而导致实际薄片长于指定的薄片大小，并且如果仍未进给下一薄片，则可以通过延迟卡纸检测定时，不进行卡纸判断而将该薄片作为打印错误自动输出。因此，通过使预定值2大于预定值1，可以减少由于错误设置而引起的卡纸。

预定值是用于修正进行卡纸判断的估计时间的时间：根据上述条件选择预定值1和预定值2中的一个，并将所选择的预定值与估计时间相加。关于该时间的计算，用作设置在引擎控制部43中的计算部的运算电路(未示出)进行该计算。

更具体地，当预先设置的薄片大小为α大小时，计算基于α大小的估计时间αT。然后，当定位传感器14从检测到薄片的前端开始计时时间αT时，对于定位传感器14是否检测到薄片的后端进行判断。其后，根据是否已开始下一薄片的进给，如上所述选择要相加的预定值。在这种情况下，如果开始了下一薄片的进给，则设置αT+预定值1，否则设置αT+预定值2。

因此，如果实际进给的薄片大小大于预先设置的薄片大小，则不进行卡纸判断而延迟用于进行卡纸判断的估计时间。在这种情况下，根据下一薄片的进给条件切换延迟时间。

优选将预定值1设置在当根据指定薄片大小的薄片长度进给下一薄片时，防止该薄片的后端与下一薄片的前端之间重叠的定时限度内。另一方面，优选将预定值2设置成以下值：该值大于预定值1，例如约为指定薄片大小的薄片长度的两倍，并且该值能够防止由于指定薄片大小的错误设置所导致的折叠状卡纸，从而避免损坏打印机1。

作为薄片进给的默认设置，设置了响应于预先设置的薄片大小在检测薄片长度的同时进给下一薄片。在可以防止前一薄片的后端与下一薄片的前端之间重叠的定时，确定薄片进给间隔，并且将该薄片进给间隔设置成尽可能地短。

上述图3的步骤S306的情况，即在薄片长度检测过程中不进行下一薄片进给的情况，是由于薄片进给失败而重试薄片进给的情况或薄片用完的情况。

如上所述，本实施例可以根据是否完成了下一薄片进给来优化卡纸检测定时，同时通过在完成第一张薄片的薄片长度的测量之前根据指定的薄片大小开始进给随后的第二张薄片来提高吞吐量。因此，本实施例可以提供能够不管用户的错误设置尽可能不进行输送故障判断而继续处理的图像形成设备及其方法。

第二实施例

由于本实施例的图像形成设备具有与上述第一实施例相同的结构和功能结构，因而在此省略对它们的说明。参照图1和图2进行下面的说明。尽管第一实施例的图像形成设备根据是否开始了下一薄片的进给而改变和应用“预定值”，但是本实施例改变对每一薄片进给器应用的预定值。

更具体地，在吞吐量一样时，当从距离定位传感器14较远的薄片进给口进给下一薄片时，下一薄片的进给定时较早。考虑用户设置不正确并且实际薄片长度长于预先设置的薄片长度的情况。在这种情况下，如果从较靠近图像形成设备的薄片进给口进给薄片，并且仍未进给下一薄片，则可以通过延迟卡纸判断定时并通过进行打印错误判断而不是卡纸判断，自动输出当前薄片。因此，可以通过设置下盒(距离图像形成设备最远的薄片进给口)的预定值1＜上盒(距离图像形成设备较远的薄片进给口)的预定值2＜多功能托盘(距离图像形成设备最近的薄片进给口)的预定值3，减少基于不正确设置的卡纸。关于各薄片进给口的预定值1～3，优选将它们设置在当根据指定薄片大小的薄片长度进给下一薄片时，防止该薄片的后端与下一薄片的前端之间重叠的定时限度内。

以下说明本实施例的输送故障判断方法。图4是示出根据本发明第二实施例的图像形成设备中的卡纸判断控制的流程图。与用于说明第一实施例的图3相比，步骤S301～S303和步骤S307～S308相同，新增加的步骤S409～S412不同。

如在上述第一实施例中一样，该流程图从定位传感器14检测到进给的薄片的前端的点开始。首先，根据指定的薄片大小(用户为多功能托盘10指定的薄片大小、和自动检测到的上盒2或下盒5的薄片大小)获得薄片长度(步骤S301)，接着启动定时器(步骤S302)。这里，如在第一实施例中一样，根据薄片长度计算估计时间。

在定位传感器14检测到后端之前，通过监视定时器进行卡纸判断。当已经经过了估计时间时，如果定位传感器14仍未检测到后端(步骤S303)，则判断薄片进给口的类型(步骤S409)。如果为下盒5，则应用预定值1(步骤S410)；如果为上盒2，则应用预定值2(步骤S411)；如果为多功能托盘10，则应用预定值3(步骤S412)。然后，如果在定时器测量了“估计时间+预定值”之前没有检测到后端(步骤S307)，则做出发生卡纸的判断(步骤S308)。当在定时器测量了“估计时间+预定值”之前检测到了后端时(步骤S303)，则做出未发生卡纸的判断，并完成该处理。

预定值是用于修正进行卡纸判断的估计时间的时间：根据上述条件选择预定值中的一个，并将所选择的预定值与估计时间相加。关于该时间的计算，用作设置在引擎控制部43中的计算部的运算电路(未示出)进行该计算。

因此，如果实际进给的薄片大小大于预先设置的薄片大小，则本实施例不进行卡纸判断而延迟用于进行卡纸判断的估计时间。在这种情况下，根据哪一薄片进给器进给薄片来切换延迟时间。

如上所述，本实施例可以优化各薄片进给口的卡纸判断定时，同时通过在完成第一张薄片的薄片长度的测量之前根据指定的薄片大小的长度开始进给随后的第二张薄片来提高吞吐量。因此，本实施例可以提供能够不管用户对薄片大小的错误设置而尽可能地避免输送故障判断的图像形成设备。

第三实施例

由于本实施例的图像形成设备具有与上述第一实施例相同的结构和功能结构，因而在此省略对它们的说明。参照图1和图2进行下面的说明。尽管第一实施例的图像形成设备根据是否开始了下一薄片的进给而改变和应用“预定值”，但是本实施例改变对各种图像形成条件所应用的预定值。

更具体地，吞吐量通常根据打印模式(正常模式、厚纸模式、薄纸模式、OHT模式、信封模式、或明信片模式)和薄片大小等打印条件而改变。例如，当薄片宽度(垂直于输送方向的方向上的薄片大小)窄时，由于定影单元的边缘温度升高而必须降低吞吐量。为了改变吞吐量，可以使薄片进给间隔可变。换句话说，薄片进给间隔取从小值到大值的各种值。即使由于用户的不正确设置而使实际薄片长于指定薄片大小的薄片长度，如果由于薄片进给间隔较长而仍未进给下一薄片，则可以通过延迟卡纸检测定时，不进行卡纸判断而将该薄片作为打印错误自动输出。因此，可以通过设置短薄片进给间隔的预定值1＜中等薄片进给间隔的预定值2＜长薄片进给间隔的预定值3，减少由于不正确设置而引起的卡纸。关于与薄片进给间隔相对应的预定值1～3，优选将它们设置在当根据指定薄片大小的薄片长度进给下一薄片时，防止该薄片的后端与下一薄片的前端之间重叠的定时限度内。尽管以三个等级(小、中和大)设置了薄片进给间隔，但是可以将它们划分为更多等级。

以下说明本实施例的输送故障判断方法。图5是示出根据本发明第三实施例的图像形成设备中的卡纸判断控制的流程图。与用于说明第一实施例的图3相比，步骤S301～S303和步骤S307～S308相同，而步骤S509～S512是新增加的。该流程图从定位传感器14检测到进给的薄片的前端的点开始。首先，根据指定的薄片大小(用户为多功能托盘10指定的薄片大小、和自动检测到的上盒2或下盒5的薄片大小)获得薄片长度(步骤S301)，接着启动定时器(步骤S302)。在定位传感器14检测到后端之前，通过监视定时器进行卡纸判断。如果在已经经过了估计时间时，定位传感器14仍未检测到后端(步骤S303)，则对于该薄片与下一薄片之间的薄片进给间隔进行判断(步骤S509)。如果薄片进给间隔小，则采用预定值1(步骤S510)；如果薄片进给间隔中等，则采用预定值2(步骤S511)；如果薄片进给间隔大，则采用预定值3(步骤S512)。然后，如果在定时器测量了“估计时间+预定值”之前没有检测到了后端(步骤S307)，则做出发生卡纸的判断(步骤S308)。当在定时器测量了“估计时间+预定值”之前检测到了后端时(步骤S303)，做出未发生卡纸的判断，并完成该处理。

预定值是用于修正进行卡纸判断的估计时间的时间：根据上述条件选择预定值中的一个，并将所选择的预定值与估计时间相加。关于该时间的计算，用作设置在引擎控制部43中的计算部的运算电路(未示出)进行该计算。

因此，如果实际进给的薄片大小大于预先设置的薄片大小，则本实施例不进行卡纸判断而延迟用于进行卡纸判断的估计时间。在这种情况下，根据图像形成条件切换延迟时间。

如上所述，本实施例可以优化各薄片进给间隔的卡纸判断定时，同时通过在完成第一张薄片的薄片长度的测量之前根据指定的薄片大小的长度开始进给随后的第二张薄片来提高吞吐量。因此，本实施例可以不管用户对薄片大小的错误设置而尽可能地避免输送故障判断。

第四实施例

由于本实施例的图像形成设备具有与第一实施例相同的结构和功能结构，因而在此省略对它们的说明。参照图1和图2进行下面的说明。尽管第一实施例的图像形成设备在应用“预定值”前根据是否开始随后的薄片的进给而改变“预定值”，但是本实施例改变在每一薄片进给间隔所应用的值。

更具体地，吞吐量通常根据打印模式(正常模式、厚纸模式、薄纸模式、OHT模式、信封模式、或明信片模式)和薄片大小等打印条件而改变。例如，当薄片宽度(垂直于输送方向的方向上的薄片大小)窄时，由于定影单元的边缘温度升高而必须降低吞吐量。为了改变吞吐量，可以使薄片进给间隔可变。换句话说，薄片进给间隔取从小值到大值的各种值。即使由于用户的不正确设置而使实际薄片长于指定薄片大小的薄片长度，如果由于薄片进给间隔较长而仍未进给下一薄片，则可以通过延迟卡纸检测定时不进行卡纸判断而将该薄片作为打印错误自动输出。

因此，优选从根据打印条件所决定的薄片进给间隔计算当根据指定薄片大小的薄片长度和与薄片进给口的距离进给下一薄片时，防止该薄片的后端与下一薄片的前端之间重叠的定时，并将该定时设置为卡纸检测定时的预定值。例如，可以采用以下计算：预定值＝(Lint/V)+((Linput-Lpaper)/V)，其中，Lpaper为薄片长度，Linput为从定位传感器到薄片进给口的长度，Lint为薄片进给间隔，V为输送速度。

由于预定值给出了从开始薄片进给起用于计算关于薄片输送的值，因而更优选考虑从开始薄片进给到薄片实际开始移动所用的时间，例如，从拾取进给器辊的下降到开始输送薄片所用的时间以及从驱动螺线管和离合器到开始输送薄片的时间。关于预定值的最大值，其可以约为指定薄片大小的薄片长度的两倍。作为选择，优选地将该值设置成即使设置了错误薄片大小也可以防止折叠状卡纸的值，从而避免损坏打印机1。

以下说明本实施例的输送故障判断方法。图6是示出根据本发明第四实施例的图像形成设备中的卡纸判断控制的流程图。与用于说明第一实施例的图3相比，步骤S301～S303和步骤S307～S308相同，而步骤S609～S611是新增加的。该流程图从定位传感器14检测到所进给的薄片的前端的点开始。首先，根据指定的薄片大小(用户为多功能托盘10指定的薄片大小、和自动检测到的上盒2或下盒5的薄片大小)获得薄片长度(步骤S301)，接着启动定时器(步骤S302)。在定位传感器14检测到后端之前，通过监视定时器进行卡纸判断。如果当已经经过了估计时间时，定位传感器14仍未检测到后端(步骤S303)，则根据当前薄片与下一薄片之间的薄片进给间隔计算预定值(步骤S609)。如果所计算出的预定值大于最大值(步骤S610)，则将最大值作为预定值(步骤S611)。然后，如果在定时器测量了“估计时间+预定值”之前没有检测到后端(步骤S307)，则做出发生卡纸的判断(步骤S308)。当在定时器测量了“估计时间+预定值”之前检测到了后端时(步骤S303)，做出未发生卡纸的判断，并完成该处理。

预定值和最大值是用于修正判断卡纸的估计时间的增加时间。如上所述，根据条件选择它们，并将它们与估计时间相加。通过用作设置在引擎控制部43中的计算部的运算电路(未示出)执行该时间的计算。

因此，如果实际进给的薄片大小大于预先设置的薄片大小，则本实施例不进行卡纸判断而延迟用于进行卡纸判断的估计时间。在这种情况下，根据薄片进给间隔切换延迟时间。

如上所述，本实施例根据薄片进给间隔来计算最佳卡纸判断定时，同时通过在完成第一张薄片的薄片长度的测量之前根据指定的薄片大小的长度开始进给随后的第二张薄片来提高吞吐量。因此，本实施例可以提供能够不管用户对薄片大小的错误设置而尽可能地避免输送故障判断的图像形成设备。

第五实施例

图7是示出根据本发明第五实施例的图像形成设备的结构的横截面图。与示出第一实施例的图1的结构相比，增加了下薄片传感器52、上薄片传感器53和多功能薄片传感器(multi-sheetsensor)54。传感器52～54均添加到从上盒2、下盒5和多功能托盘10的薄片进给机构开始的输送路径的下游侧。因此，将该图像形成设备设计成可以通过利用这些传感器立即检测到薄片进给失败来重试薄片进给，从而使得能够提高吞吐量。

尽管第一实施例的图像形成设备在应用“预定值”之前根据是否开始随后薄片的薄片进给而改变“预定值”，但是本实施例利用设置在薄片进给部侧(上游)的传感器。因此，即使进给的薄片的后端没有通过定位传感器14，如果其通过了上游传感器，则也可以不进行卡纸判断而进行该处理。换句话说，本实施例不同于上述利用多个传感器的检测结果的实施例。

根据本发明的第五实施例采用如图2所示的图像形成设备的功能结构。由于该功能结构的内容与第一实施例的相同，因而在此省略对它们的说明。图8是示出根据本发明第五实施例的图像形成设备中的卡纸判断控制的流程图。与用于说明第一实施例的图3相比，步骤S301～S303和步骤S307～308相同，而步骤S809～S813是新增加的。

以下说明本实施例的输送故障判断方法。该流程图从定位传感器14检测到进给的薄片的前端的点开始。首先，根据指定的薄片大小(用户为多功能托盘10指定的薄片大小、和自动检测到的上盒2或下盒5的薄片大小)获得薄片长度(步骤S301)，接着启动定时器(步骤S302)。在定位传感器14检测到后端之前，通过监视定时器进行卡纸判断(步骤S303)。当在定时器测量了“估计时间+预定值”之前检测到了后端时(步骤S303)，不进行卡纸判断而完成该处理。相反，如果在定时器测量了“估计时间+预定值”之前没有检测到后端(步骤S307)，则对于上游传感器(根据薄片进给口选择下薄片传感器52、上薄片传感器53和多功能薄片传感器54中的一个)是否检测到后端进行判断(步骤S809)。如果上游传感器没有检测到后端，则做出发生双重输送等的判断，并做出卡纸判断(步骤S308)。当上游传感器检测到了后端时，做出由于用户的不正确设置而使实际薄片比指定薄片大小的薄片长度长的判断，并且不进行卡纸判断而等待定位传感器14检测后端(步骤S810)。当在定时器测量了“估计时间+最大值”之前检测到后端时(步骤S811)，做出比指定的薄片大小的薄片长度长的薄片已通过的判断，并且自动输出该薄片(步骤S812)。如果在定时器测量了“估计时间+最大值”以前没有检测到后端，则做出发生了实际卡纸的判断，并做出卡纸判断(步骤S813)。关于预定值的最大值，优选将其设置成可以防止实际发生折叠状卡纸的值，从而避免损坏打印机1。

预定值和最大值是用于修正判断卡纸的估计时间的增加时间。如上所述，根据条件选择它们，并且将它们与估计时间相加。通过用作设置在引擎控制部43中的计算部的运算电路(未示出)执行该时间的计算。

如上所述，本实施例基于来自上游传感器的信息优化卡纸判断定时，同时通过在完成第一张薄片的薄片长度的测量之前根据指定的薄片大小的长度开始进给随后的第二张薄片来提高吞吐量。因此，本实施例可以尽可能地减少由于用户对薄片大小的错误设置而导致的输送故障。

顺便提及，如果在上述第一和第二实施例中，不进行卡纸判断而完成了该处理，则做出薄片打印错误的判断，并且继续输送以输出该薄片。

尽管参照典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不局限于所公开的典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释，从而包含所有这类修改以及等同结构和功能。

Claims (11)

1.一种图像形成设备，其包括：

进给部，用于进给记录材料；

图像形成部，用于在所述记录材料上形成图像；

用于检测所述记录材料的传感器(8、14)；以及

控制部，用于控制所述进给部的操作，使得当在多个记录材料上连续形成图像时，所述进给部以基于预先设置的记录材料大小的间隔进给所述多个记录材料，所述控制部根据所述预先设置的记录材料大小设置用于检测所述记录材料的输送故障的故障检测时间，其中

如果所述传感器在与所述预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由所述进给部进给的所述记录材料并且所述进给部已经进给了下一记录材料，则所述控制部将第一预定时间相加到所述输送时间，并基于相加结果检测由所述进给部进给的所述记录材料的输送故障(S305)；如果所述传感器在与所述预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍检测由所述进给部进给的所述记录材料并且所述进给部尚未进给下一记录材料，则所述控制部将比所述第一预定时间长的第二预定时间相加到所述输送时间，并基于相加结果检测由所述进给部进给的所述记录材料的输送故障(S306)。

2.根据权利要求1所述的图像形成设备，其特征在于，包括多个进给部，其中

在所述记录材料的记录材料大小的检测操作完成之前，所述控制部根据进给所述下一记录材料的所述进给部来设置用于检测所述记录材料的所述输送故障的故障检测时间。

3.根据权利要求1所述的图像形成设备，其特征在于，在所述记录材料的记录材料大小的检测操作完成之前，所述控制部根据所述图像形成部形成图像时的所述记录材料的记录材料进给间隔来设置用于检测所述输送故障的故障检测时间。

4.根据权利要求3所述的图像形成设备，其特征在于，所述控制部根据所述记录材料进给间隔来计算用于检测所述输送故障的故障检测时间。

5.根据权利要求1所述的图像形成设备，其特征在于，所述传感器包括：

第一传感器，用于在所述进给部与所述图像形成部之间检测记录材料；以及

第二传感器，用于在所述进给部与所述第一传感器之间检测记录材料，其中

如果所述第一传感器在所述输送时间之后仍在检测由所述进给部进给的所述记录材料，而所述第二传感器在所述输送时间之后仍未检测到由所述进给部进给的所述记录材料，则所述控制部检测到已发生由所述进给部进给的所述记录材料的输送故障；如果所述第一传感器在所述输送时间之后仍在检测由所述进给部进给的所述记录材料，而所述第二传感器在所述输送时间之后检测到由所述进给部进给的所述记录材料，则所述控制部将第三预定时间相加到所述输送时间，并基于相加结果检测由所述进给部进给的所述记录材料的输送故障。

6.根据权利要求1所述的图像形成设备，其特征在于，所述传感器包括用于在所述进给部与所述图像形成部之间检测记录材料的传感器，其中

所述控制部响应于用于在所述进给部与所述图像形成部之间检测记录材料的传感器的检测结果检测由所述进给部所进给的记录材料的记录材料大小。

7.根据权利要求1所述的图像形成设备，其特征在于，所述记录材料大小是指在所述记录材料向所述图像形成部输送的方向上的记录材料长度。

8.一种图像形成设备的输送故障判断方法，所述图像形成设备包括用于进给记录材料的进给部、用于检测所述记录材料的传感器(8、14)和用于在所述记录材料上形成图像的图像形成部，所述输送故障判断方法包括以下步骤：

以基于预先设置的记录材料大小的间隔从所述进给部进给多个记录材料，从而在所述多个记录材料上连续形成图像；

根据所述预先设置的记录材料大小设置用于检测所述记录材料的输送故障的故障检测时间；

如果所述传感器在与所述预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由所述进给部进给的所述记录材料并且所述进给部已经进给了下一记录材料，则将第一预定时间相加到所述输送时间，并基于相加结果检测由所述进给部进给的所述记录材料的输送故障(S305)；以及

如果所述传感器在与所述预先设置的记录材料大小相对应的输送时间过去之后仍在检测由所述进给部进给的所述记录材料并且所述进给部尚未进给下一记录材料，则将比所述第一预定时间长的第二预定时间相加到所述输送时间，并基于相加结果检测由所述进给部进给的所述记录材料的输送故障(S306)。

9.根据权利要求8所述的图像形成设备的输送故障判断方法，其特征在于，还包括以下步骤：根据所述图像形成部形成图像时的所述记录材料的记录材料进给间隔来设置用于检测所述输送故障的时间。

10.一种图像形成设备，其包括：

进给部，用于进给记录材料；

图像形成部，用于在所述记录材料上形成图像；以及

控制部，用于控制所述进给部的操作，使得当在多个记录材料上连续形成图像时，所述进给部以基于预先设置的记录材料大小的间隔进给所述多个记录材料，其中

如果由所述进给部进给的记录材料的大小不同于所述预先设置的记录材料大小，则所述控制部基于通过所述进给部的下一记录材料的进给操作是否已经开始来改变用于检测所进给的记录材料的输送故障的时间，其中

在尚未开始下一记录材料的进给操作时所述控制部计算的用于检测输送故障的时间长于在已经开始了下一记录材料的进给操作时所述控制部计算的用于检测输送故障的时间。

11.一种图像形成设备的输送故障判断方法，所述图像形成设备包括用于进给记录材料的进给部和用于在所述记录材料上形成图像的图像形成部，所述图像形成设备的输送故障判断方法包括以下步骤：

当在多个记录材料上连续形成图像时，以基于预先设置的记录材料大小的间隔从进给部进给所述多个记录材料；以及

如果由所述进给部进给的记录材料的大小不同于所述预先设置的记录材料大小，则基于通过所述进给部的下一记录材料的进给操作是否已经开始来改变用于检测所进给的记录材料的输送故障的时间，其中

在尚未开始下一记录材料的进给操作时所计算的用于检测输送故障的时间长于在已经开始了下一记录材料的进给操作时所计算的用于检测输送故障的时间。

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