KR101305979B1 - 화상 형성 장치 및 그 제어방법 - Google Patents

Abstract

양면 인쇄 시 용지 픽업 타이밍을 제어하는 화상 형성 장치 및 그 제어방법을 개시한다. 본 발명의 화상 형성 장치는 제1이송경로, 제2이송경로, 카운터 및 제어부를 포함한다. 제1이송경로는 급지 유닛과 배지 유닛을 포함하여 현상, 전사, 및 정착 동작이 이루어진다. 제2이송 경로는 제1이송 경로와 독립적으로 용지를 이송한다. 카운터는 급지 센서 및 배지 센서의 감지신호에 기초하여 제2이송경로를 따라 이송되는 이송시간을 측정한다. 제어부는 카운터에 의해 측정되는 이송시간과 기준시간의 차이에 따라 양면 인쇄하기 위한 용지의 픽업 타이밍을 제어한다.

양면 인쇄, 용지 픽업, 잼, 미끄러짐, 이송 지연

Description

화상 형성 장치 및 그 제어방법{Image Forming Apparatus And Method Thereof}

도 1은 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 구성도이다.

도 2는 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 구동 계통의 구성도이다.

도 3은 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 제어 블록도이다.

도 4는 본 발명에 따른 화상 형성 장치가 정상으로 용지 이송하는 경우 픽업 롤러와 급지센서 및 배지센서의 타이밍을 나타낸 도면이다.

도 5는 본 발명에 따른 화상 형성 장치가 용지 이송을 지연시키는 경우 픽업 롤러와 급지센서 및 배지센서의 타이밍을 나타낸 도면이다.

도 6은 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 제어 방법을 나타낸 흐름도이다.

*도면의 주요부분에 대한 부호 설명*

91 : 급지센서

92 : 배지센서

93 : 카운터

94 : 제어부

본 발명은 화상 형성 장치 및 그 제어 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 양면 인쇄 시 용지 픽업 타이밍을 제어하는 화상 형성 장치 및 그 제어방법에 관한 것이다.

일반적으로 화상 형성 장치는 용지 이송 경로를 따라 설치되는 다수의 이송 롤러와 이를 구동하기 위한 구동부를 구비하는데, 용지 이송 간격을 너무 짧게 하면 먼저 급지된 용지와 나중에 뒤따르는 용지가 겹쳐져서 이송되는 중송(multi feed)이 발생되고, 용지 이송 간격을 지나치게 길게 하면 인쇄 속도가 저하된다. 따라서 여러 장의 인쇄 작업을 수행하는 경우 한 장의 용지를 픽업하고 나서 다음 용지를 픽업하기 위한 픽업 타이밍을 엄격하게 관리하고 있다.

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특히 화상 형성 장치 중에서 종래의 양면 인쇄 장치는 용지의 전면을 인쇄하기 위한 이송 경로와 전면 인쇄를 마친 용지의 후면을 인쇄하기 위한 이송 경로를 개별적으로 갖추고 있는데, 양면 인쇄 시 단면 인쇄에 비해 이송 경로가 길어지면서 용지 이송이 지연되는 문제가 자주 발생한다.

이처럼 용지 이송이 지연되면 화상 형성 장치는 이를 잼 발생으로 인식하여 인쇄 작업을 중단하거나, 화상형성장치가 잼으로 인식하지 않더라도 경우에 따라 중송이 발생되어 인쇄 작업의 오동작을 일으키는 문제점이 있었다.

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본 발명의 목적은 양면 인쇄 시 용지 이송 지연이 발생하면 용지의 픽업 타이밍을 제어할 수 있도록 한 화상 형성 장치 및 그 제어 방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 이송경로를 따라 이송되는 용지를 감지하기 위한 복수의 용지 감지부; 상기 복수의 용지 감지부의 감지신호에 기초하여 상기 용지가 이송되는 이송시간을 측정하는 카운터; 및 상기 카운터에 의해 측정되는 이송시간과 기준시간이 다르면 상기 측정된 이송 시간과 기준 시간의 차이에 따라 다음 용지의 픽업 타이밍을 조절하거나 잼 발생을 표시하는 제어부;를 포함한다.

상기 용지 감지부는 용지의 공급을 감지하는 급지 센서와 용지의 배출을 감지하는 배지 센서를 포함한다.

상기 제어부는 상기 이송경로 중 상기 용지의 후면에 화상을 형성하기 위한 구간에서의 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이에 따라 다음 용지의 픽업 타이밍을 조절한다.

상기 제어부는 상기 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이가 잼 설정 시간보다 크지 않으면 초기 설정한 픽업 타이밍을 상기 차이만큼 지연한다.

상기 제어부는 상기 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이가 잼 설정 시간보다 크면 잼 발생을 장치 외부로 표시한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 용지가 이송되는 시간을 측정하는 단계; 측정된 이송 시간과 기준 시간을 비교하는 단계; 및 상기 측정된 이송 시간과 기준 시간이 다르면 상기 측정된 이송 시간과 기준 시간의 차이에 따라 다음 용지의 픽업 타이밍을 조절하거나 잼 발생을 표시하는 단계;를 포함한다.

상기 용지를 이송하기 위한 이송경로는 상기 용지의 전면에 화상을 형성하는 제1구간과 상기 용지의 후면에 화상을 형성하는 제2구간으로 구분한다.
상기 제2구간에서 이송되는 용지는 상기 제1구간을 거치면서 그 전면에 이미 화상이 형성되어 있다.

삭제

상기 측정된 이송 시간과 기준 시간의 차이가 상기 잼 설정 시간 보다 크지 않으면 상기 차이 만큼 초기 설정한 픽업 타이밍을 지연하며, 상기 측정된 이송 시간과 기준 시간의 차이가 상기 잼 설정 시간 보다 크면 잼 발생을 외부로 표시하는 것을 포함한다.

상기 제2구간은 배지 유닛의 일측으로부터 현상 유닛의 일측까지 이며, 상기 이송 시간은 상기 제2구간을 따라 이송하는 동안 측정하는 것이다.

이하, 본 발명의 실시 예에 의한 양면 인쇄 장치 및 그 제어방법을 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 구성을 나타낸 단면도이고, 도 2는 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 구동 계통을 나타낸 구성도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 화상 형성 장치는 급지유닛(10), 노광유닛(20), 현상유닛(30), 전사유닛(40), 정착유닛(50), 배지유닛(60) 및 양면인쇄유닛(70)을 포함하여 구성된다.

급지유닛(10)은 인쇄매체인 용지(P)를 공급하기 위한 것으로서, 용지(P)가 적재되는 용지트레이(11)와, 용지트레이(11)를 탄성 지지하는 스프링(12)을 포함하여 구성된다. 용지트레이(11)에 적재된 용지는 픽업롤러(13)에 의해 한 장씩 픽업되어 현상유닛(30) 쪽으로 이동된다.

현상유닛(30)은 서로 다른 색상의 토너, 예를 들면 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C), 블랙(K) 색상의 토너가 각각 수용되는 4개의 현상카트리지(30Y, 30M, 30C, 30K)로 구성된다. 각각의 현상카트리지(30Y, 30M, 30C, 30K)에는 노광유닛(20)에 의해 표면에 정전잠상이 형성되는 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)가 구비된다. 각 노광유닛(20Y, 20M, 20C, 20K)은 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C), 블랙(K) 색상의 화상 정보에 대응하는 광을 인쇄 신호에 따라 각 현상카트리지의 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)에 조사한다.

각각의 현상카트리지(30Y, 30M, 30C, 30K)는 현상에 사용되는 토너가 저장되는 현상토너 저장부(32)와, 각 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)를 대전시키기 위한 대전롤러(33), 각 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)에 형성된 정전잠상을 토너 화상으로 현상하기 위한 현상롤러(34) 및 현상롤러(34)에 토너를 부착하기 위한 공급롤러(35)를 가진다.

전사유닛(40)은 감광체에 현상된 토너 화상을 용지로 전사하기 위한 것으로서, 각 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)에 접촉되어 순환 주행하는 전사벨트(41)와, 전사벨트(41)를 구동시키는 구동롤러(42)와, 전사벨트(41)의 일정한 장력을 유지시키는 텐션롤러(43)와, 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)에 현상되어 있는 토너 화상을 용지로 전사시키기 위한 4개의 전사롤러(44)를 포함하여 구성된다.

정착유닛(50)은 용지에 열과 압력을 가하여 전사되어 있는 가시화상을 용지에 정착시키는 것으로서, 토너가 전사된 용지에 열을 가해주기 위한 열원을 가지는 가열롤러(51)와, 가열롤러(51)에 대향하여 설치되어 가열롤러(51)와의 사이에 일정한 정착 압력이 유지되도록 하는 가압롤러(52)를 포함하여 구성된다.

배지유닛(60)은 인쇄를 마친 용지를 장치의 외부로 배출하기 위한 것으로서, 동력을 전달받아 구동하는 배지롤러(61)와, 배지롤러(61)에 대향하여 설치되는 배지백업롤러(62)를 포함하여 구성된다.

양면인쇄유닛(70)은 용지의 양면을 모두 인쇄할 수 있도록 한쪽 면이 인쇄된 용지를 다시 현상유닛(30)의 상류로 이송하기 위한 것으로서, 양면인쇄경로(71)를 형성하는 가이드프레임(72)과, 양면인쇄경로(71) 상에 설치되어 용지를 이송하는 양면인쇄롤러(73)를 포함하여 구성된다.

급지 센서(91)는 현상 유닛(30)의 상류측에 마련되어 급지 유닛(10)의 픽업 롤러(13)에 의해 픽업되는 용지의 진입 여부를 감지하여, 그에 따른 감지 신호를 출력한다.

배지 센서(92)는 배지 유닛(60)에 인접 설치되어 외부로 배출되는 용지를 감지하여, 그에 따른 감지 신호를 출력한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 화상 형성 장치는 위에서 설명한 구성요소들을 구동하기 위한 구동부(80)를 가진다. 구동부(80)는 제1구동모터(81)에 의해 구동되는 제1구동부(80a), 제2구동모터(82)에 의해 구동되는 제2구동부(80b) 및 제3구동모터(83)에 의해 구동되는 제3구동부(80c)로 이루어진다.

제1구동모터(81)는 커플링 유닛이나 기어트레인 등과 같은 동력전달수단을 통해 급지유닛(10), 현상유닛(30)의 감광체들(31Y, 31M, 31C, 31K) 및 전사벨트(41)를 구동한다.

제2구동모터(82)는 블랙 색상을 제외한 옐로우, 마젠타, 시안 색상의 현상카 트리지(30Y, 30M, 30C)에 설치된 각종 롤러들을 구동한다.

제3구동모터(83)는 블랙 색상의 현상카트리지(30K)에 설치된 각종 롤러들, 정착유닛(50), 배지유닛(60) 및 양면인쇄유닛(70)을 구동한다. 제3구동모터(83)와 블랙 색상의 현상카트리지(30K) 사이에는 제3구동모터(83)의 동력을 블랙 현상기(30K)에 단속적으로 전달할 수 있도록 동력 단속 기구(1)가 설치되고, 제3구동모터(83)와 정착유닛(50) 사이에는 한쪽 방향의 동력만을 전달하는 원웨이 클러치(2)가 설치된다.

도 3에 도시한 바와 같이, 양면 인쇄 작업 시 상기 제1 내지 제3구동모터(81)(82)(83)의 구동 동작은 제어부(94)에 의해 이루어진다.

제어부(94)는 급지 유닛(10)에 의해 낱장으로 공급되는 용지의 전면을 인쇄하고 나서 양면인쇄경로(71)를 통하여 현상 유닛(30)의 상류로 이송시키고 그 용지 후면을 인쇄한 다음에는 외부로 배출하는 동작을 제어하며, 이러한 제어를 위하여 급지 센서(91)와 배지 센서(92)의 감지신호를 제공받는다.

용지가 이송되는 과정에서 미끄러짐이나 간섭으로 용지 이송 지연이 발생하게 되며, 이러한 용지 지연 시간은 카운터(93)에 의해 카운트되어 제어부(94)에 제공된다.

제어부(94)는 카운터(93)로부터 제공받은 용지 지연 시간과 메모리(95)에 저장된 기준 시간을 비교하여, 그 차이에 따라 다음 용지의 픽업 타이밍을 제어하게 된다. 즉 제어부(94)는 용지 지연시간과 기준시간의 차이 및/또는 급지/배지 센서(91)(92)의 출력에 따라 다음 용지의 픽업 시간, 현재 용지 또는 다음 용지의 급지 시간을 조정하기 위하여 제1,2,3 구동모터(81, 82, 83) 중 적어도 하나를 제어한다.

도 4는 본 발명에 따른 화상 형성 장치가 정상으로 용지 이송하는 경우 픽업 롤러와 급지센서 및 배지센서의 타이밍을 나타낸 도면이고, 도 5는 본 발명에 따른 화상 형성 장치가 용지 이송을 지연시키는 경우 픽업 롤러와 급지센서 및 배지센서의 타이밍을 나타낸 도면이다.

도 4와 같이, 인쇄 작업을 시작하기 위해 제어부(94)는 제1 내지 제3구동모터(81)(82)(83)를 구동시킨다. 이에 따라 급지 유닛(10)의 픽업 롤러(13)가 용지를 픽업하고, 이 픽업 시점(tp)에서 소정 시간 경과한 시점(t11)이 되면 용지가 현상 유닛(30)으로 진입함에 따라 급지 센서(91)에서 감지 신호를 출력한다. 이 감지신호에 응답하여 제어부(94)는 현상 유닛(30)과 전사 벨트(41) 사이로 용지를 이송시켜 감광체에 현상된 토너 화상을 용지 전면에 전사시킨다. 용지가 정착 유닛(50)을 거치면 용지 전면에 전사되어 있는 가시 화상이 정착된다. 이렇게 용지 전면의 인쇄 작업이 마무리되면 용지는 배지 유닛(60) 측으로 이송되며, 용지가 배지 유닛(60)를 통과하면 배지 센서(92)에서 감지 신호를 출력한다.

전면 인쇄된 용지의 후단이 정착유닛(50)의 하류에 설치된 배지센서(92)를 지나는 시점에서 제어부(94)는 제3구동모터(83)를 역회전시킨다. 제3구동모터(83)를 역회전시키면 동력 단속 기구(1)는 블랙 색상의 현상카트리지(30K)로 전달되는 동력을 차단하고, 정착유닛 구동용 원웨이 클러치(2)는 정착유닛(50)으로 전달되는 동력을 차단한다. 그러면 배지롤러(61)와 양면인쇄롤러(73)만이 역회전하면서 용지가 양면인쇄경로(71)를 거쳐 다시 현상유닛(30)의 상류로 이송된다. 이때 용지가 양면인쇄경로(71)를 거쳐 이송되는 동안 배지센서(92)의 출력 시점(t12)부터 급지센서(91)의 출력 시점(t13)까지의 이송 시간(Ta)은 카운터(93)에 의해 측정된다.

양면인쇄경로(71)를 거친 용지의 선단이 감광체(31Y, 31M, 31C, 31K)와 전사 벨트(41) 사이로 진입하기 전의 특정 시점에서 제3구동모터(83)는 다시 역회전한다. 이 때 동력 단속 기구(1)는 블랙 현상기(30K)로 동력이 전달될 수 있도록 한다.

또한 제1 및 제2구동모터(81)(82)를 구동시키면 현상 유닛(30)의 상류로 용지가 진입함에 따라 급지 센서(91)가 감지신호를 출력한다. 이 시점(t13)에서 제어부(94)는 현상 유닛(30)과 전사 벨트(41) 사이로 용지를 이송시켜 현상, 전사, 정착 과정을 거치면서 용지 후면에 화상을 형성한다. 이렇게 후면 인쇄 작업을 거친 용지는 배지유닛(60)을 통해 외부로 배출된다. 이때 용지가 배지 유닛(60)를 통과함에 따라 배지 센서(92)에서 감지 신호를 출력한다. 이 시점(t14)부터 다음 용지 픽업 시간 동안 대기한다. 대기 시간이 경과한 시점(t21)에서 제어부(94)는 다음 용지의 인쇄 작업을 시작하기 위해 제1 내지 제3구동모터(81)(82)(83)를 구동시키고, 이에 따라 픽업 롤러(13)는 용지를 픽업하여 현상 유닛(30)의 상류로 이송시킨다. 이후 상기와 같은 동작을 거쳐 양면 인쇄 작업이 반복되도록 한다.

설명의 편의상 도 5의 타이밍도에서 용지를 픽업하여 전면 인쇄하는 과정은 생략하고, 이후 인쇄 작업의 과정을 중심으로 설명한다.

용지 전면에 인쇄를 마친 이후 용지가 배지 유닛(60)를 통과함에 따라 배지 센서(92)에서 감지 신호를 출력하는 시점(t12)부터 제3구동모터(83)가 역회전한다. 이에 따라 배지롤러(61)와 양면인쇄롤러(73)만이 역회전하면서 용지가 양면인쇄경로(71)를 거쳐 다시 현상유닛(30)의 상류로 이송된다.

이후 현상 유닛(30)과 전사 벨트(41) 사이로 용지를 이송시켜 현상, 전사, 정착 과정을 거치면 용지 후면에 화상을 형성한다. 이렇게 후면 인쇄 작업을 거친 용지는 배지유닛(60)을 통해 외부로 배출된다.

용지가 양면인쇄 경로(71)를 거치는 동안 이송 지연이 발생하면 용지가 현상유닛(30)의 상류측에 진입하는 시점(t13a)까지 카운터(93)로 측정한 이송 시간(Tb)이 정상적으로 이송하는데 걸린 기준 시간(ta)보다 커지게 된다. 그 차이에 해당하는 지연 시간(D)만큼 후속 공정이 지연되기 때문에, 후면 인쇄를 마치는 시점(t14a)부터 다음 용지 픽업 시간을 대기하게 되며, 그 대기 시간이 종료되는 시간은 당초 미리 설정한 시점(t21)보다 지연 시간(D)만큼 지연된 시점(t21a)이 된다.

이송 지연이 발생하였음에도 불구하고 당초 정해진 시점(t21)에서 다음 용지를 픽업하면 앞장의 용지와 뒤따르는 용지의 간격이 충분하게 확보되지 않아서 중송이 발생하거나 잼이 발생할 수 있다. 따라서 제어부(94)는 용지 지연 시간(D)만큼 지연된 시점(t21a)에서 픽업 롤러(13)를 이용하여 다음 용지를 픽업하도록 한다.

상기 구성을 갖는 본 발명에 따른 화상 형성 장치의 제어방법을 도 6에 따라 설명한다.

제어부(94)는 제1구동모터(81)를 구동하고, 이에 따라 급지 유닛(10)에서 한 장의 용지가 현상 유닛(30)으로 공급된다(101).

급지 센서(91)로부터 감지신호를 제공받으면, 제어부(94)는 제2 및 제3구동모터(82)(83)를 구동하여 용지의 전면에 화상을 형성한다(105). 전면 인쇄 작업을 마친 용지가 배지 유닛(60)를 거치게 되고 이때 배지 센서(92)로부터 감지신호를 제공받으면 제어부(94)는 제1 및 제2구동모터(81)(82)를 구동 정지시키고 제3구동모터(83)를 역회전시킨다. 이에 따라 용지가 양면인쇄경로(71)를 거쳐 다시 현상유닛(30)의 상류로 이송된다(109). 이때 카운터(93)는 용지 이송 시간을 카운트한다(111).

다음으로 제어부(94)는 급지센서(91)로부터 감지신호의 제공여부를 판단하고(113), 감지신호를 제공받으면 카운터(93)에 의해 측정한 이송 시간이 기준 시간보다 큰지를 판단한다(115). 그 판단 결과 이송 시간이 기준 시간보다 크지 않으면 정상적으로 용지가 이송된 것으로 인식하여 제어부(94)는 제3구동모터(83)를 다시 역회전시키고 또한 제1 및 제2구동모터(81)(82)를 구동시켜 용지 후면에 화상을 형성한다(116). 후면 인쇄 시 배지센서(92)로부터 감지신호의 제공여부를 판단하고(118), 그 감지신호를 제공받으면 초기 설정한 다음 용지의 픽업 시간(t21) 까지 대기하다가(120), 다음 용지를 픽업한다.

한편 115 단계의 판단 결과 이송 시간이 기준 시간보다 크면 제어부(94)는 이송 지연이 발생한 경우로 인식하고, 이송 시간과 기준 시간의 차이에 해당하는 지연 시간이 미리 설정된 잼 설정 시간 보다 큰지 판단한다(117). 그 판단 결과 지연 시간이 잼 설정시간 보다 크면 잼 발생을 사용자가 확인할 수 있도록 장치 외부로 표시하고 나서 인쇄 작업을 중단한다(119).

동작 117의 판단 결과 지연 시간이 잼 설정 시간보다 크지 않으면 제어부(94)가 제3구동모터(83)를 다시 역회전하고 또한 제1 및 제2구동모터(81)(82)를 구동하여 용지 후면에 화상을 형성한다(123). 후면 인쇄 작업 시 배지센서(92)로부터 감지신호의 제공여부를 판단하고(125), 그 감지신호를 제공받으면 이송 시간과 기준 시간의 차이에 해당하는 지연 시간을 고려하여 재 설정한 다음 용지의 픽업 시간(t21a) 까지 대기한다(127).

대기 시간이 종료되면 제어부(94)는 용지 카세트에서 다음 용지를 픽업하는 동작을 수행한다(129).

이상과 같이 본 발명은 양면 인쇄 작업을 위해 용지를 이송하는 과정에서 미끄러짐이나 간섭 등으로 이송 지연이 발생하여도 그 이송 지연에 의해 후속 공정에 악영향을 미치지 않도록 다음 용지의 픽업 타이밍을 조절하여 화상형성장치의 신뢰성을 증대할 수 있다.

Claims (17)

1. 이송경로를 따라 이송되는 용지를 감지하기 위한 복수의 용지 감지부;

   상기 복수의 용지 감지부의 감지신호에 기초하여 상기 용지가 이송되는 이송시간을 측정하는 카운터; 및

   상기 용지의 후면에 화상을 형성하기 위한 구간에서 상기 카운터에 의해 측정되는 이송시간과 기준시간이 다르면 상기 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이에 따라 다음 용지의 픽업 타이밍을 조절하거나 잼 발생을 표시하는 제어부;를 포함하는 화상 형성 장치.
2. 제1항에 있어서,

   상기 용지 감지부는 용지의 공급을 감지하는 급지 센서와 용지의 배출을 감지하는 배지 센서를 포함하는 화상 형성 장치.
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,

   상기 제어부는 상기 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이가 잼 설정 시간보다 크지 않으면 초기 설정한 픽업 타이밍을 상기 차이만큼 지연하는 화상 형성 장치.
5. 제1항에 있어서,

   상기 제어부는 상기 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이가 잼 설정 시간보다 크면 잼 발생을 장치 외부로 표시하는 화상 형성 장치.
6. 용지가 이송되는 시간을 측정하는 단계;

   상기 용지의 후면에 화상을 형성하기 위한 구간에서 측정된 이송 시간과 기준 시간을 비교하는 단계; 및

   상기 측정된 이송 시간과 상기 기준 시간이 다르면 상기 측정된 이송 시간과 상기 기준 시간의 차이에 따라 다음 용지의 픽업 타이밍을 조절하거나 잼 발생을 표시하는 단계;를 포함하는 화상 형성 장치의 제어방법.
7. 제6항에 있어서,

   상기 용지를 이송하기 위한 이송경로는 상기 용지의 전면에 화상을 형성하는 제1구간과 상기 용지의 후면에 화상을 형성하는 제2구간으로 구분하는 화상 형성 장치의 제어방법.
8. 제7항에 있어서,

   상기 제2구간에서 이송되는 용지는 상기 제1구간을 거치면서 그 전면에 이미 화상이 형성되어 있는 화상 형성 장치의 제어 방법.
9. 제6항에 있어서,

   상기 측정된 이송 시간과 기준 시간의 차이가 상기 잼 설정 시간 보다 크지 않으면 상기 차이 만큼 초기 설정한 픽업 타이밍을 지연하며, 상기 측정된 이송 시간과 기준 시간의 차이가 상기 잼 설정 시간 보다 크면 잼 발생을 외부로 표시하는 것을 포함하는 화상 형성 장치의 제어 방법.
10. 제7항에 있어서,

    상기 제2구간은 배지 유닛의 일측으로부터 현상 유닛의 일측까지 이며, 상기 이송 시간은 상기 제2구간을 따라 이송하는 동안 측정하는 것인 화상 형성 장치의 제어 방법.
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12. 삭제
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