BRPI0514788B1 - massa de partículas poliméricas - Google Patents

Abstract

massa de partículas poliméricas, processo para o processamento em fusão de partículas poliméricas, pré-forma de frasco, e, frasco moldado por estiramento e sopro. uma massa de partículas poliméricas de poliéster compreendendo polímero de poliéster quecompreende mais do que 75% de polímero de poliéster virgem, as partículas tendo: a) uma it.v. de pelo menos 0,72 dl/g, e b) 10 ppm ou menos de acetaldeídoresidual; e c) pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140<198>c a 220<198>c e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 j/g. as partículas podem também ter um grau de cristalinidade dentro de uma faixa de 20% e um grau de cristalidade t~ cmax~ definido pela equação:t~ cmax~ = 50% - ca - oh onde ca é a % em mol total de todos os resíduos de ácido carboxílico diferente dos resíduos de ácido tereftálico, com base em 100% em mol de resíduos de ácido carboxílico, e oh é a % em mol total de todosos resíduos de composto funcionalde hidroxila diferente dos resíduos de etileno glicol, com base em 100% em mol de resíduos de compostos funcionais de hidroxila as pré-formas e frascos produzidos a partir destas partículas podem ser obtidas mediante o processamento em fusão destas partículas com força total mais baixa, velocidades de parafuso mais rápidas, tempo de residência mais baixo, ou tempo de ciclo global mais baixo para desse modo reduzir o nível de acetaldeído residual gerado na fusão.

Description

“MASSA DE PARTÍCULAS POLIMÉRICAS” REFERÊNCIA CRUZADA COM OS PEDIDOS RELACIONADOS [0001] Este pedido reivindica o benefício do Pedido Provisório U.S. no. 60/606.733, depositado em 02 de setembro de 2004, cuja totalidade é aqui incorporada por referência. 1. Campo da Invenção [0002] A invenção pertence aos polímeros de poliéster, e mais particularmente aos polímeros de poliéster tendo propriedades físicas que requerem menos energia para extrusar e adequadas para aplicações de embalagem e recipiente. 2. Fundamentos da invenção [0003] Quando as partículas poliméricas de poliéster forem moldadas em artigos, elas são primeiro secadas para remover a umidade que de outra maneira causaria a cisão de cadeia e perda excessiva de viscosidade intrínseca (It.V.) durante o processo de fusão. O tempo de secagem pode ser abreviado mediante o aumento da temperatura de secagem. Para aumentar a temperatura de secagem, as partículas de poliéster devem primeiro ser cristalizadas para impedir os grânulos de se aderirem em sua temperatura de transição vítrea (cerca de 80°C). Por primeiro cristalizar as partículas de poliéster, temperaturas de secagem de até cerca de 190°C podem ser obtidas, acima da qual o ar aquecido começa a fazer com que o polímero fique amarelado. [0004] Os glóbulos tipicamente cristalizados cm cerca de 140 a 180°C durante cerca de 40 min. a 1 hora, depois pré-aquecidos em cerca de 180 a 215°C durante 1 a 4 horas, e então o estado sólido polimerizado em cerca de 200 a 220°C durante cerca de 8 a 12 horas para aumentar seu peso molecular no estado sólido. As temperaturas elevadas e longos períodos na cristalização e processos de expressão de sólido combinados tipicamente transmitem aos glóbulos um grau de cristalinidade com excesso de 50% e pontos de fusão acima de cerca de 220°C. Tal cristalinidade elevada e ponto de fusão elevado no polímero é uma desvantagem na zona de extrusão com relação a um processo de fusão visto que mais energia é requerida para fundir as partículas poliméricas quando o grau de cristalinidade e/ou ponto de fusão aumentam. Esta quantidade de energia aplicada nos grânulos cristalizados dependerá da natureza do polímero visto que cad polímero possui um calor latente diferente de fusão, e o grau de cristalinidade em qualquer grânulo dado. Para uma dada composição polimérica, aumentando o grau de cristalinidade aumenta a massa de regiões cristalinas, assim aumentando a energia requerida para fundir as partículas. Conseqüentemente, seria desejável fundir as partículas extrusadas com um grau mais baixo de cristalinidade para economizar os custos com energia. As economias de custo de energia podem se manifestar em si por várias maneiras diferentes, incluindo o consumo de força total reduzido do motor de parafuso e elementos de aquecimento. Alternativamente, a mesma quantidade de energia pode ser aplicada para mais eficientemente processar os grânulos mediante a redução do tempo de fusão, desse modo reduzindo o tempo de ciclo e/ou a geração de acetaldeído. [0005] Com o uso de partículas poliméricas de poliéster tendo níveis elevados de cristalinidade e/ou pontos de fusão elevados, uma temperatura mais elevada é freqüentemente requerida para processar o polímero resultante com um aumento na taxa de produção de acetaldeído, assim aumentando a quantidade total de acetaldeído presente na fusão ou artigos formados da fusão. Portanto, as partículas poliméricas de poliéster alimentadas na extrusora ou máquina de moldagem por injeção devem também possuir um nível baixo de acetaldeído residual para ajudar na redução do nível global de acetaldeído na fusão ou nos artigos formados a partir do polímero fundido. [0006] Antes da polimerização em estado sólido das partículas de poliéster, os glóbulos são também preparados nos cristalizadores em temperaturas elevadas de modo a atenuar a aglomeração nas zonas de expressão sólidas que operam em temperaturas elevadas necessárias para fazer avançar o peso molecular das partículas. Este processo de cristalização combinado com o cozimento ou aperfeiçoamento dos cristais durante o processo longo de expressão sólida quente transmite aos grânulos pontos de fusão elevados de cerca de 220°C e mais. Da mesma forma, com pontos de fusão elevados, a temperatura aplicada aos grânulos no secador pode ser aumentada. No entanto, os pontos de fusão elevados possuem a desvantagem ou também requerem um aumento leve da temperatura da fusão polimérica na extrusora em alguns graus, desse modo aumentando o tempo de resfriamento dos produtos moldados, aumentando o tempo de ciclo, e aumentando o potencial para a formação de mais acetaldeído. Além do mais, no processo de expressão sólida, as temperaturas elevadas aplicadas no polímero podem recozer o polímero, com o efeito de que de vez em quando, algumas partículas não completamente se fundem na zona de extrusão e desse modo causam deformidades no produto. 3. Sumário da Invenção [0007] As partículas poliméricas de poliéster da invenção possuem cristalinidade suficiente pra secagem, possuem ponto de fusão suficiente para continuar a secagem nas temperaturas convencionais, mas não a cristalinidade mais elevada e pontos de fusão que são associados com os processos de polimerização de expressão sólida prevalentes na indústria de poliéster. Estas vantagens e outras são obtidas por fornecer uma massa de partículas poliméricas compreendendo polímeros e copolímeros de tereftalato de polietileno modificados com 20% ou menos de modificadores, as partículas compreendendo mais do que 75% de polímero de poliéster virgem, e as partículas tendo: A) uma It. V. de pelo menos 0,72 dl/g, e B) 10 ppm ou menos de acetaldeído residual; e C) pelo menos dois picos de fusão (em uma primeira varredura de aquecimento DSC), em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo tendo uma temperatura de pico dentro da faixa de 130°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g, ou tendo um ou mais pontos de fusão que, quando medidos em uma primeira varredura de aquecimento DSC, possui uma curva de aquecimento que diverge de uma linha de base na direção endotérmica em uma temperatura de menos do que ou igual a 200°C, ou menos do que ou igual a 190°C, ou menos do que ou igual a 180°C. [0008] As partículas preferivelmente possuem um grau baixo de cristalinidade dentro de uma faixa de pelo menos 20% e um grau máximo de cristalinidade Tcmax definido pela equação: Tcmax = 50% - CA - OH onde CA é a % em mol total de todos os resíduos de ácido carboxílico diferente dos resíduos de ácido tereftálico, com base em 100% em mol de resíduos de ácido carboxílico no polímero de poliéster, e OH é a % em mol total de resíduos de composto funcional de hidroxila diferente dos resíduos de etileno glicol, com base em 100% em mol dos resíduos de compostos funcionais de hidroxila. [0009] É também fornecido um método de extrusão de partículas poliméricas de poliéster que compreende: A) secar as partículas poliméricas de poliéster em uma zona de secagem para produzir as partículas secas; B) introduzir as partículas secas em uma zona de fusão; C) fundir as partículas poliméricas de poliéster na zona de processamento em fusão, e D) formar um artigo do polímero fundido; em que as partículas poliméricas introduzidas na zona de secagem compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem e tem um It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, um teor residual de acetaldeído de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fiisão de pico baixo tendo uma temperatura de pico dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g. [00010] As partículas, nesta forma de realização, também se encontram preferivelmente dentro da faixa de cristalinidade mencionada acima. [00011] Em uma outra forma de realização, é provido um processo para processar em fusão partículas poliméricas de poliéster compreendendo: A) se uma zona de secagem estiver presente, secar as partículas na zona de secagem para produzir partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se uma zona de secagem estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas de poliéster introduzidas na zona de processamento em fusão ou na zona de secagem, se presente, compreendem polímeros e copolímeros de tereftalato de polietileno modificados com 20% em mol ou menos de modificadores com base em 100% em mol dos resíduos de ácido carboxüico e 100% em mol dos resíduos de composto funcional de hidroxila, e as partículas compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem, possuem uma It. V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo com uma temperatura de pico dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g; e a zona de processamento em fusão compreende uma cilindro, uma matriz ou orifício, e um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; e a fixação da temperatura de um elemento de aquecimento que direciona o calor para uma zona final no cilindro mais próximo da matriz ou orifício é estabelecida, dita fixação de temperatura sendo mais baixa em dita zona final no cilindro do que deve ser aplicada ao processo de fusão nas mesmas partículas poliméricas de poliéster tendo um ponto de fusão de pico baixo (ou um ponto de fusão de pico único onde os dois picos não existem) maior do que 220°C, para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação e aplicação de todos os mesmos parâmetros na zona de processamento em fusão diferentes da fixação de temperatura. [00012] Em uma outra forma de realização da invenção, é fornecido um processo para o processamento em fusão de partículas poliméricas de poliéster compreendendo: A) se uma zona de secagem estiver presente, secar as partículas na zona de secagem para produzir as partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se uma zona de secagem estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas de poliéster introduzidas na zona de processamento em fusão ou na zona de secagem, se presente, compreendem polímeros e copolímeros de tereftalato de polietileno modificados com 20% em mol ou menos de modificadores com base em 100% em mol dos resíduos de ácido carboxílico e 100% em mol dos resíduos de composto funcional de hidroxila, e as partículas compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem, possuem uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo com uma temperatura de pico dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g; e a zona de processamento em fusão compreende uma cilindro, um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; um parafuso rotativo dentro do cilindro, e um motor de parafuso; e um tempo de residência em fusão dentro do cilindro é aplicado o qual é mais curto do que o tempo de residência em fusão que deveria ser aplicado ao processo de fusão, em todos os outros mesmos parâmetros na zona de processamento em fusão, um polímero de poliéster tendo a mesma It.V, mesma composição, um ponto de fusão de pico baixo (ou um ponto de fusão de pico baixo onde os dois picos não existem) maior do que 220°C, para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação. [00013] É ainda fornecido um processo para o processamento de partículas poliméricas de poliéster que compreende: A) se presente, secar as partículas em uma zona de secagem para produzir partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se um secante estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas introduzidas na zona de processamento em fusão ou na zona de secagem, se presente, compreendem polímeros e copolímeros de tereftalato de polietileno modificados com 20% em mol ou menos de modificadores com base em 100% em mol dos resíduos de ácido carboxüico e 100% em mol dos resíduos de composto funcional de hidroxila, e as partículas compreendem pelo menos 75% de polímero de poliéster virgem, possuem uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um grau de cristalinidade dentro de uma faixa de 20% e um grau máximo de cristalinidade Tcmax definido pela equação: Tcmax = 50% - CA - OH onde CA é a % em mol total de todos os resíduos de ácido carboxüico diferentes dos resíduos de ácido tereftálico, com base em 100% em mol de resíduos de ácido carboxílico, e OH é a % em mol total de todos os resíduos de composto funcional de hidroxila diferentes dos resíduos de etileno glicol, com base em 100% em mol de resíduos de compostos funcionais de hidroxila; e em que a zona de processamento em fusão compreende um cilindro, um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; um parafuso dentro do cilindro, e um motor de parafuso, e em que uma força total é aplicada ao motor e ao elemento de aquecimento que é menor do que a força total que seria aplicada ao motor e ao elemento de aquecimento nos mesmos parâmetros ao processo de fusão de um polímero de poliéster tendo a mesma It.V, mesma composição, um grau de cristalização maior do que Tcmax, e em um tempo de residência em fusão equivalente dentro da zona de processamento em fusão para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação. [00014] Em mais uma outra forma de realização, é fornecido um processo para o processamento em fusão de partículas poliméricas de poliéster compreendendo: A) se uma zona de secagem estiver presente, secar as partículas na zona de secagem para produzir as partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se uma zona de secagem estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas introduzidas na zona de processamento em fusão ou na zona de secagem, se presente, compreendem polímeros e copolímeros de tereftalato de polietileno modificados com 20% em mol ou menos de modificadores com base em 100% em mol dos resíduos de ácido carboxüico e 100% em mol dos resíduos de composto funcional de hidroxila, e as partículas compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem, possuem uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão em que um de ditos pelo menos dois picos de fiisão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos 1 J/g; e a zona de processamento em fusão compreende uma cilindro, um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; um parafuso rotativo dentro do cilindro, e um motor de parafuso; e as evoluções do parafuso estão em uma colocação que é mais elevada do que as revoluções de parafuso que seriam aplicadas ao processo de fusão, na mesma força, um polímero de poliéster tendo a mesma It.V, mesma composição, um ponto de fusão de pico baixo (ou um ponto de fusão de pico baixo onde dois picos não existem) maior do que 220°C, para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação. [00015] Em uma forma de realização desta invenção, existe uma massa de partículas poliméricas compreendendo polímero e copolímeros de tereftalato de polietileno modificado com 20% em mol ou menos de modificadores com base em 100% em mol de resíduos de ácido carboxílico e 100% em mol de resíduos de composto funcional de hidroxila, as partículas compreendendo mais do que 75% de polímero de poliéster virgem, e as partículas tendo: A) um It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, e B) 10 ppm ou menos de acetaldeído residual; e C) um ressalto na temperatura baixa em uma primeira varredura de aquecimento DSC tal que uma curva de aquecimento diverge da linha de base na direção endotérmica em uma temperatura menor do que ou igual a 200°C, ou menor do que ou igual a 190°C, ou menor do que ou igual a 180°C. 100016] É também fornecido as pré-formas de frasco e frascos moldados por estiramento e sopro produzidos a partir das partículas mencionadas acima ou produzidas por qualquer uma das formas de realização do processo mencionadas acima. 4, Breve Descrição dos Desenhos [00017] A Figura 1 ilustra um modelo de laboratório de uma coluna de cromatografia modificada usada para conduzir as experiências. 5. Descrição Detalhada da Invenção [00018] A presente invenção pode ser compreendida mais facilmente com referência à seguinte descrição detalhada da invenção. Deve ficar entendido que esta invenção não é limitada aos processos e condições específicas descritas, como os processos específicos e/ou condições de processo para o processamento de artigos de plástico como tal pode, naturalmente, variar. [00019] Deve também ser observado que, como usado no relatório descritivo e nas reivindicações anexas, as formas singulares “um”, “uma”, “o” e “a” incluem os referentes no plural. Por exemplo, referência ao processamento de uma “pré-forma”, “artigo”, “recipiente” ou “frasco” termoplástico é destinado a incluir o processamento de uma pluralidade de pré-formas, artigos, recipientes ou frascos termoplásticos. Referência ao processamento de um polímero em uma temperatura mencionada ou com um elemento de aquecimento inclui outras temperaturas e elementos de aquecimento adicionais, se desejáveis, além daqueles mencionados em diferentes momentos em toda a história de processamento a não ser que de outra maneira mencionada. Referências a uma composição contendo “um” ingrediente ou “um” polímero são destinadas a incluir outros ingredientes ou outros polímeros, respectivamente, além daqueles designados. [00020] As faixas podem ser aqui expressas como “dentro” ou “entre” ou de um valor a outro. Em cada caso, os pontos finais são incluídos na faixa. As faixas expressas como sendo maiores ou menores do que um valor excluem o(s) ponto(s) final(is). [00021] Por “compreendendo” ou “contendo” ou “tendo” significa que pelo menos o composto designado, elemento, partícula ou etapa do método etc deve estar presente na composição ou artigo ou método, mas não exclui a presença de outros compostos, materiais, partículas, etapas de método, etc, mesmo se os outros tais compostos, materiais, partículas, etapas de método etc. possuírem a mesma função como aquela é chamada. [00022] Independente do contexto, a expressão de uma temperatura significa a temperatura aplicada ao polímero a não ser que de outra maneira expressa como a temperatura polimérica ou de fusão “real”. [00023] Deve também ficar entendido que a menção de uma ou mais etapas do método não exclui a presença de etapas do método adicionais ou intervindo as etapas do método entre aquelas etapas expressamente identificadas. [00024] Os valores de viscosidade intrínseca descritos em toda esta descrição são apresentados em unidades de dl/g como calculados a partir da viscosidade inerente medida a 25°C em 60/40 p/p fenol/tetracloroetano. A viscosidade inerente é calculada a partir da viscosidade de solução medida. As seguintes equações descrevem tais medições de viscosidade de solução e subseqüentes cálculos para a Ih.V. e da Ih.V. para It.V: T|ine = [In (t/tori/C onde r|ine = viscosidade inerente a 25 °C em uma concentração de polímero de 0,50 g/ 100 ml de 60% fenol e 40% 1,1,2,2-tetracloroetano In = Logaritmo natural ts = Tempo de fluxo de amostra através de um tubo capilar to = tempo de fluxo completo do solvente através de um tubo capilar C = Concentração de polímero em gramas por 100 ml de solvente (0,50%). [00025] A viscosidade intrínseca é o valor limitativo na diluição infinita da viscosidade específica de um polímero. É definido pela seguinte equação: r|int = lim (Psp/C) = lim In (r|r/C) C->0 C->0 onde r|int = Viscosidade intrínseca ηΓ = Viscosidade relativa = tA, r|sp = Viscosidade específica = ηΓ - 1 [00026] A calibragem do instrumento envolve reproduzir o teste de um material de referência padrão e depois a aplicação das equações matemáticas apropriadas para produzir os valores de Ih.V. “aceitáveis”.

Fator de Calibragem = Ih.V. aceitável de Material de Referência / Metida de Determinações de Reprodução Ih.V. corrigida = Ih.V. calculada x Fator de Calibragem [00027] A viscosidade intrínseca (It.V. ou pmt) pode ser estimada usando a equação Billmeyer como se segue: r|int= 0,5 [e°’5xIh v· comglda - 1] + (0,75 x Ih.V. corrigida) [00028] Em uma forma de realização, é fornecido uma massa de partículas poliméricas de poliéster compreendendo mais do que 75% de polímero de poliéster virgem, as partículas tendo: A) uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, e B) 10 ppm ou menos de acetaldeído residual; e C) pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g, ou tendo um ou mais pontos de fusão que, quando medidos em uma primeira varredura de aquecimento DSC, possui uma curva de aquecimento de que diverge de uma linha de base na direção endotérmica em uma temperatura de menos do que ou igual a 200°C, ou menos do que ou igual a 190°C, ou menos do que ou igual a 180°C. [00029] As partículas preferivelmente possuem um grau baixo de cristalinidade dentro de uma faixa de pelo menos 20% e um grau máximo de cristalinidade Tcmax definido pela equação: Tcmax = 50% - CA - OH onde CA é a % em mol total de todos os resíduos de ácido carboxflico diferentes dos resíduos de ácido tereftálico, com base em 100% em mol dos resíduos de ácido carboxflico nos polímeros de poliéster, e OH é a % em mol total de todos os resíduos de composto funcional de hidroxila diferentes dos resíduos de etileno glicol, com base em 100% em mol dos resíduos de compostos funcionais de hidroxila nos polímeros de poliéster. [00030] A composição polimérica de poliéster está em sua forma isolada uma vez que um grau de cristalinidade é concedido, quando oposta às composições de poliéster em um processo de fase de fusão ou como uma fusão na extrusora antes como uma fusão, a cristalinidade desaparece. [00031] A forma das partículas poliméricas de poliéster não é limitada, e pode incluir partículas discretas de forma regular ou irregular sem limitação em suas dimensões, incluindo flocos, estrelas, esferas, grânulos convencionais, agulhas, pastilhas, e qualquer outra forma, mas as partículas sã distinguidas a partir de uma folha, película, pré-formas, filamentos ou fibras. [00032] As partículas desejavelmente possuem um peso médio numérico de pelo menos 0,10 g por 100 partículas, mais preferivelmente maior do que 1,0 g por 100 partículas, e até cerca de 100 g por 100 partículas. O volume das partículas não é particularmente limitado, mas em uma forma de realização, é fornecido uma massa de partículas que ocupam um volume de pelo menos 1 metro cúbico, ou pelo menos 3 metros cúbicos, ou pelo menos 5 metros cúbicos. [00033] A “massa” de partículas poliméricas de poliéster é de pelo menos 10 partículas isoladas, preferivelmente dentro das faixas de peso e volume expressas acima. A massa de partículas de poliéster apresenta as características aqui expressas como uma média através de uma amostra aleatória de 10 ou mais partículas na massa de partículas. Como em qualquer processo de fabricação, é possível obter partículas anômalas que apresentam características ou dentro ou forma daquelas aqui mencionadas. As partículas da invenção, no entanto, apresentam as características mencionadas através de uma massa, e estas características podem ser medidas mediante a coleta de uma amostra aleatória de pelo menos dez partículas e a determinação das características mencionadas como uma média através das dez partículas. Todas as dez partículas podem ser medidas conjuntamente em uma análise, ou cada partícula pode ser separadamente analisada. [00034] A massa de partículas poliméricas de poliéster é desejavelmente acondicionada em um recipiente. Exemplos de recipientes adequados para manter as partículas são silos de armazenagem para segurar as partículas enquanto elas aguardam a expedição de um local para outro. Um outro exemplo de um recipiente é um funil de massa secante ligado a uma extrusora ou máquina de moldagem por injeção. Outro exemplo de um recipiente para manter as partículas é um recipiente de expedição, tal como uma caixa Gaylord, um engradado, um vagão, um trailer que pode ser ligado a um caminhão, um tambor, um porão de massa em um navio, ou qualquer outra embalagem adequada usada para transportar partículas. Assim, são fornecidos recipientes com partículas que são acabados e prontos para expedição ou na expedição de um técnico para converter os grânulos em um artigo. As partículas foram submetidas pelo fabricante de partícula a todas as condições de processamento necessárias para produzir uma partícula com características aceitáveis aos seus técnicos que convertem os grânulos em artigos. Na forma de realização onde os grânulos podem ocupar um funil de massa secante, o conversor de grânulos coloca a massa dos grânulos dentro do funil de massa secante e remove a umidade residual dos glóbulos para impedir a degradação excessiva IV durante o processamento em fusão. [00035] Em todas as formas de realização, as partículas nos recipientes possuem em um mínimo as seguintes características: A) um It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, e B) 10 ppm ou menos de acetaldeído residual; e C) pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g, ou tendo um ou mais pontos de fusão que, quando medidos em uma primeira varredura DSC, possui um traço que diverge de uma linha de base na direção endotérmica em uma temperatura de menos do que ou igual a 200°C, ou menos do que ou igual a 190°C, ou menos do que ou igual a 180°C. [00036] Em uma forma de realização preferida, a massa de partículas não é polimerizada no estado sólido, e em uma forma de realização preferida, é fornecido uma massa de partículas em um recipiente, mais preferivelmente um recipiente de expedição, que não foram polimerizados no estado sólido. [00037] As partículas poliméricas de poliéster são sólidas a 25°C e 1 atmosfera. As partículas de poliéster possuem intensidade de fusão suficiente para tomá-las adequadas para aplicações de recipiente tais como frascos e bandejas. A It.V. das partículas de poliéster é pelo menos 0,72 dl/g. Por exemplo, a It.V. das partículas de poliéster podem ser pelo menos 0,75 dl/g, ou pelo menos 0,78 dl/g, ou pelo menos 0,81 dl/g, e até cerca de 1,2 dl/g, ou 1,1 dl/g. Em uma forma de realização relacionada, as partículas poliméricas de poliéster descritas acima possuem uma It.V. de pelo menos 0,75 dl/g. [00038] O “polímero de poliéster” desta invenção é qualquer polímero de poliéster termoplástico. Os polímeros termoplásticos de poliéster da invenção são distinguíveis dos polímeros de cristal líquido e polímeros de termocura em que os polímeros termoplásticos não possuem nenhuma estrutura ordenada apreciável enquanto na fase líquida (fusão), eles podem ser fundidos novamente e re-moldados em um artigo moldado, e os polímeros de cristal líquido e os polímeros de termocura são inadequados para as aplicações destinadas tais como acondicionamento ou estiramento em um molde para formar um recipiente. [00039] O polímero de poliéster da invenção contém unidades de repetição de tereftalato de etileno na cadeia polimérica. Mais preferíveis são os polímeros e copolímeros de poliéster que compreendem: (a) um componente de ácido carboxílico compreendendo pelo menos 80% em mol dos resíduos de ácido tereftálico ou derivados de ácido tereftálico, ou misturas destes, e (b) um componente de hidroxila que compreende pelo menos 80% em mol dos resíduos de etileno glicol, com base em 100 porcento em mol de resíduos de componente de ácido carboxílico e 100 porcento em mol de resíduos de componente de hidroxila no polímero de poliéster. [00040] Tipicamente, os poliésteres tais como tereftalato de polietileno são produzidos pela reação de um diol tal como etileno glicol com um ácido dicarboxüico como o ácido livre ou seu éster dialquüico C1-C4 para produzir um monômero de éster e/ou oligômeros, que são depois policondensados para produzir o poliéster. Mais do que um composto contendo grupo(s) de ácido carboxílico ou seu(s) derivado(s) podem ser reagidos durante o processo. Todos os compostos que entram no processo contendo grupo(s) de ácido carboxüico ou seu(s) derivado(s) que se tomam parte de dito produto de poliéster compreendem o “componente de ácido carboxüico”. A % em mol de todos os compostos contendo gmpo(s) de ácido carboxüico ou seu(s) derivado(s) que estão no produto somam até 100. Os “resíduos” de composto(s) contendo gmpo(s) de ácido carboxüico ou seu(s) derívado(s) que estão no dito produto de poliéster se referem à parte de dito(s) composto(s) que permanece no dito produto de poliéster após dito(s) composto(s) ser(em) condensado(s) com um composto contendo gmpo(s) de hidroxila e ainda policondensado(s) para formar cadeias poliméricas de poliéster de comprimentos variáveis. [00041] Mais do que um composto contendo gmpo(s) de hidroxila ou seus derivados pode se tomar parte do(s) produto(s) polimérico(s) de poliéster. Todos os compostos que entram no processo contendo gmpo(s) de hidroxila ou seus derivados que se tomam parte de dito(s) produto(s) de poliéster compreendem o componente de hidroxüa. A % em mol de todos os compostos contendo gmpo(s) de hidroxila ou seus derivados que se tomam parte de dito(s) produto(s) soma até 100. Os “resíduos” de composto(s) funcional(is) de hidroxila ou seus derivados que se tomam parte de dito produto de poliéster se referem à parte de dito(s) composto(s) que permanece em dito produto de poliéster após dito(s) composto(s) ser/serem condensado(s) com um composto contendo gmpo(s) de ácido carboxüico ou seu(s) derivado(s) e ainda policondensado(s) para formar cadeias poliméricas de poliéster de comprimento variável. [00042] A % em mol dos resíduos de hidroxila e resíduos de ácido carboxüico no(s) produto(s) pode ser determinada por RMN de próton. [00043] Em uma forma de realização preferida, o polímero de poliéster compreende: (a) um componente de ácido carboxüico que compreende pelo menos 90% em mol, ou pelo menos 92% em mol, ou pelo menos 96% em mol dos resíduos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, ácido naftaIeno-2,6-dicarboxílico, derivados de ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ou misturas destes, e (b) um componente de hidroxila que compreende pelo menos 90% em mol, ou pelo menos 92% em mol, ou pelo menos 96% em mol dos resíduos de etileno glicol, com base em 100 porcento em mol dos resíduos de componente de ácido carboxüico e 100 porcento em mol dos resíduos de componente de hidroxila no polímero de poliéster. [00044] A reação do componente de ácido carboxüico com o componente de hidroxüa durante a preparação do polímero de poliéster não é restrita às porcentagens molares mencionadas visto que se pode utilizar um excesso grande do componente de hidroxüa se desejável, por exemplo, na ordem de até 200% em mol em relação aos 100% em mol de componente de ácido carboxüico usado. O polímero de poliéster preparado pela reação, no entanto, conterá as quantidades mencionadas de resíduos de ácido dicarboxüico aromático e resíduos de etileno glicol. [00045] Os derivados de ácido tereftálico e ácido naftaleno dicarboxüico incluem dialquiltereftalatos Ci - C4 e dialquilnaftalatos Ci - C4, tais como dimetiltereftalato e 2,6-dimetilnaftalato. [00046] Além de um componente de diácido de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxüico, derivados de ácido naftaleno-2,6-dicarboxüico, ou mistura destes, o(s) componente(s) de ácido dicarboxüico do presente poliéster pode incluir um ou mais compostos de ácido carboxüico modificadores adicionais. Tais compostos de ácido carboxüico modificadores adicionais incluem compostos de ácido mono-carboxflico, compostos de ácido dicarboxüico, e compostos com um número mais elevado de grupos de ácido carboxüico. Exemplos incluem ácidos dicarboxüicos aromáticos preferivelmente tendo de 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxüicos alifáticos preferivelmente tendo de 4 a 12 átomos de carbono, ou ácidos dicarboxüicos cicloalifáticos preferivelmente tendo de 8 a 12 átomos de carbono. Exemplos mais específicos de ácidos dicarboxüicos modificadores úteis como um componente(s) de ácido são ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxüico, ácido ciclo-hexano-1,4-dicarboxüico, ácido ciclo-hexanodiacético, ácido difenü-4,4’-dicarboxílico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azeláico, ácido sebácico, e outros mais, com ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxüico, e ácido ciclo-hexanodicarboxílico sendo o mais preferível. Deve ficar entendido que o uso dos anidridos ácidos, ésteres e cloretos ácidos correspondentes destes ácidos é incluído no termo “ácido carboxüico”. Também é possível para os compostos de tricarboxila e compostos com um número mais elevado de grupos de ácido carboxüico modificar o poliéster. [00047] Além de um componente de hidroxüa compreendendo etileno glicol, o componente de hidroxila do presente poliéster pode incluir monoóis, dióis ou compostos modificadores adicionais com um número mais elevado de grupos de hidroxila. Exemplos de compostos de hidroxila modificadores incluem dióis cicloalifáticos preferivelmente tendo de 6 a 20 átomos de carbono e/ou dióis alifáticos preferivelmente tendo de 3 a 20 átomos de carbono. Exemplos mais específicos de tais dióis incluem dietileno glicol; trietileno glicol; 1,4-ciclo-hexanodimetanol; propano-l,3-diol; butano-1,4-diol; pentano-l,5-diol; hexano-l,6-diol; 3-metilpentanodiol-(2,4); 2-metilpentanodiol-(l,4); 2,2,4-trimetilpentano-diol-(l,3); 2,5-etilexanodiol-(1,3); 2,2-dietil propano-diol(l,3); hexanodiol-(l,3); l,4-di-(hidroxietóxi)-benzeno; 2,2-bis-(4-hidroxiciclo-hexil)-propano; 2,4-diidróxi-1,1,2,2-tetrametil-ciclobutano; 2,2-bis-(3-hidroxietoxifenil)-propano; e 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano. [00048] Como modificadores, o polímero de poliéster pode preferivelmente conter tais comonômeros como ácido isoftálico, ácido naftaleno dicarboxüico, ciclo-hexanodimetanol, e etileno glicol. [00049] As composições de grânulo de poliéster podem incluir misturas de tereftalatos de polialquileno e/ou naftalatos de polialquileno juntamente com outros polímeros termoplásticos tais como policarbonato (PC) e poliamidas. É preferível que a composição de poliéster compreenda uma maioria dos polímeros de poliéster, mais preferivelmente em uma quantidade de pelo menos 80% em peso, ou pelo menos 95% em peso, e mais preferivelmente 100% em peso, com base no peso de todos os polímeros termoplásticos (excluindo massas, compostos inorgânicos ou partículas, fibras, modificadores de impacto, ou outros polímeros que podem formar uma A fase descontínua). E também preferível que os polímeros de poliéster não contenham quaisquer massas, fibras ou modificadores de impacto ou outros polímeros que formam uma fase descontínua. [00050] As composições de poliéster podem ser preparadas por procedimentos de polimerização conhecidos na técnica suficientes para efetuar a esterificação e a policondensação. Os processos de fabricação em fase de fusão de poliéster incluem a condensação direta de um ácido dicarboxílico com o diol, opcionalmente na presença de catalisadores de esterificação, na zona de esterificação, seguido pela condensação no pré-polímero e zonas terminais na presença de um catalisador de policondensação; ou troca de éster geralmente na presença de um catalisador de transesterificação na zona de troca de éster, seguido pela pré-polimerização e finalização na presença de um catalisador de policondensação. [00051] Visto que o polímero de poliéster é fabricado na polimerização em fase de fusão, é solidificado. O método para a solidificação do polímero de poliéster a partir do processo de fase de fusão é não limitado. Por exemplo, o polímero de poliéster fundido da fase de fusão pode ser direcionado através de um molde, ou simplesmente cortado, ou ambos, direcionado através de um molde seguido pelo corte do polímero fundido. Uma bomba de transmissão pode ser usada como a força motriz para mover o polímero de poliéster fundido através do molde. Em lugar de usar uma bomba de transmissão, o polímero de poliéster fundido pode ser alimentado para dentro de uma extrusora de um ou dois parafusos e extrusado através de um molde, opcionalmente em uma temperatura de 190°C ou mais no bocal da extrusora. Uma vez através do bocal, o polímero de poliéster pode ser extraído em filamentos, colocado em contato com um fluido frio, e cortado em grânulos, ou o polímero pode ser granulado na cabeça do molde, opcionalmente sob a água. A fusão de polímero de poliéster é opcionalmente filtrada para remover os particulados por um tamanho designado antes de serem cortados. Qualquer método e mecanismo de granulação ou corte em cubos quente convencional pode ser utilizado, incluindo mas não limitado ao corte em cubo, granulação de filamento e granulação de filamento (transmissão forçada), formadores de pastilha, granuladores em anel hidráulicos, granuladores de face quente, granuladores sob água, granuladores centrifugados. [00052] O polímero de poliéster da invenção é parcialmente cristalizado para produzir partículas semi-cristalinas. O método e mecanismo utilizados para cristalizar o polímero de poliéster não são limitados, e incluem a cristalização térmica em um gás ou líquido. A cristalização pode ocorrer em um vaso mecanicamente agitado; um leito fluido; um leito agitado por movimento fluido; um vaso ou tubo não agitado; cristalizado em um meio líquido acima da Tg do polímero de poliéster, preferivelmente em 140°C a 190°C; ou qualquer outro meio conhecido na técnica. Da mesma forma, o polímero pode ser de modo cristalizado. O polímero pode também ser alimentado a um cristalizador em uma temperatura de polímero abaixo de sua Tg (do vidro), ou pode ser alimentado a um cristalizador em uma temperatura de polímero acima de sua Tg. Por exemplo, o polímero fundido do reator de polimerização de fase em fusão pode ser alimentado através de uma placa de molde e cortado sob a água, e depois imediatamente alimentado a um reator de cristalização térmica sob a água onde o polímero é cristalizado sob a água. Altemativamente, o polímero fundido pode ser cortado, deixado resfriar para baixo de sua Tg, e depois alimentado para um mecanismo de cristalização térmica sob a água ou qualquer outro mecanismo de cristalização adequado. Ou, o polímero fundido pode ser cortado em qualquer maneira convencional, deixado resfriar para baixo de sai Tg, opcionalmente armazenado, e depois cristalizado. Opcionalmente, o poliéster cristalizado pode ser no estado sólido de acordo com os métodos conhecidos. [00053] A cristalização e recozimento são eficazes para conceder o grau desejado de cristalinidade e características de ponto de fusão ao polímero de poliéster. As partículas poliméricas de poliéster possuem pelo menos dois picos de fusão em uma primeira varredura de aquecimento DSC, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo com uma temperatura máxima dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmico de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g. Por ponto de fusão significa a temperatura máxima dos endotérmicos em uma calorimetria de varredura diferencial (DSC) que aumenta a temperatura ascendente em uma taxa de 20°C/min em uma amostra pesando cerca de 10 mg. Não é necessário fazer uma análise de DSC sobre as partículas, mas apenas que as partículas tenham a morfologia mencionada. Os testes mencionados revelam as propriedades do polímero e necessitam apenas ser operados para determinar se ou não um polímero possui ou não possui as características mencionadas. [00054] Em uma forma de realização, as partículas poliméricas de poliéster apresentam pelo menos dois picos de fusão. O ponto de fusão de pico baixo é considerado ser Tmia como explicado mais abaixo, o qual é classificado como um pico de fusão quando a área sob a curva de aquecimento em uma primeira varredura de aquecimento DSC for pelo menos o valor absoluto de 1 J/g. Se a área sob a curva for menor do que 1 J/g, a incerteza a cerca de quer uma curva seja verdadeiramente um pico quer não se toma também elevada. Além do mais, pode-se determinar que pelo menos dois picos existem quando o(s) endotérmico(s) em uma varredura de DSC apresentam pelo menos quatro inclinações, uma primeira inclinação divergindo de uma linha de base, uma segunda inclinação de sinal oposto da primeira inclinação, e uma terceira inclinação de sinal oposto da segunda inclinação, e uma quarta inclinação de sinal oposto da terceira inclinação. Os locais de temperatura dos picos sobre cada curva definem os pontos de fusão sobre esta curva de aquecimento. Para os propósitos de computar a área dos endotérmicos de fusão, o ponto de divisão entre os dois picos está no ponto entre os picos onde a cura mais estritamente se aproxima da linha de base. [00055] Nesta forma de realização, se dois ou mais picos aparecem em uma curva de aquecimento de uma primeira varredura de aquecimento DSC, então o primeiro pico é o ponto de fusão de pico baixo Tmia, e o segundo pico é o ponto de fusão de pico alto Tmib tal que Tmia < Tmib. O ponto de fusão de pico baixo das partículas poliméricas está dentro de uma faixa de 130°C a 220°C. Preferivelmente o ponto de fusão de pico baixo do polímero de poliéster possui uma temperatura máxima de pelo menos 140°C, ou pelo menos 150°C, ou pelo menos 160°C, ou pelo menos 170°C, e não excede a 210°C, ou 200°C, ou 195°C. [00056] Em alguns casos, particularmente na cristalinidade baixa devido à cristalização em temperaturas relativamente baixas e/ou por tempos curtis, a reorganização dos cristais pode ocorrer tão rapidamente no instrumento de DSC durante as primeiras varreduras de aquecimento com taxas de varredura de 20°C/min que o ponto de fusão baixo não é detectado. O ponto de fusão baixo pode então ser visto mediante o aumento da taxa de elevação da temperatura do instrumento de DSC e o uso de amostras menores. Se a amostra tiver um pico de fusão baixo, será visto em taxas de varredura superiores. As taxas de varredura de até 500°C/min podem ser utilizadas. Para as amostras no estado sólido que experimentam temperaturas relativamente elevadas durante tempos relativamente longos e apresentam apenas um único pico de fusão em uma taxa de varredura de 20°C/min, nenhum pico de fusão baixo é esperado em taxas de varreduras mais elevadas. [00057] Em alguns exemplos, dependendo da história térmica específica dos grânulos de resina de poliéster, a curva de aquecimento DSC obtida após uma primeira varredura de aquecimento DSC pode apresentar um ressalto endotérmico no lado de temperatura baixa do pico de fusão endotérmico principal em vez de dois picos de fusão separados e bem definidos. Um ressalto endotérmico de temperatura baixa deste tipo é definido por meio da curva obtida por tomar o primeiro derivativo com respeito à temperatura da curva de DSC original. O ressalto aparece como um pico na curva derivativa. Com a temperatura crescente, a curva derivativa diverge da linha de base (na temperatura A) na direção endotérmica em uma temperatura preferivelmente menor do que ou igual a 200°C, ou menor do que ou igual a 190°C, ou menor do que ou igual a 180°C, depois alcança um deslocamento máximo da linha de base, e então inverte a direção e se aproxima ou retoma à linha de base, mas não cmza a linha de base. Nas temperaturas mais elevadas, a curva derivativa inverte a direção (na temperatura B) e novamente se curva voltada para a direção endotérmica, marcando o começo do pico de fusão primário na curva de DSC original. O calor de fusão representado pelo ressalto corresponde à área sob a curva de DSC original entre as temperaturas A e B, e deve ser maior do que ou igual ao valor absoluto de 1 J/g a ser considerado um ressalto verdadeiro. Aqueles qualificados na técnica reconhecem que a menor interferência instrumental na curva de DSC original pode aparecer como pontas de duração curta com amplitude elevada na curva derivativa. Tal interferência pode ser filtrada por requerer que todos os aspectos na curva derivativa que abrangem menos do que 5°C sejam ignorados. [00058] Os pontos de fusão extremamente elevados, por exemplo, aqueles na ordem de 230°C ou mais, não são necessários para eficazmente secar as partículas poliméricas de poliéster em temperaturas variando de 140 a 190°C como visto. Agora é fornecido uma partícula polimérica que é tanto cristalizada quanto possui um ponto de fusão mais baixo para fornecer flexibilidade, se assim se decidir, a partir da diminuição da temperatura de processamento em fusão em 1 °C ou mais, ou por cerca de 3 °C ou mais, e desse modo reduzir o nível de acetaldeído gerado sem ter de diminuir a temperatura de secagem no funil de massa secante que alimenta a zona de processamento em fusão. Mesmo embora o potencial exista com relação às partículas tendo um ponto de fusão de 230°C ou mais para serem secadas em temperaturas mais elevadas na ordem de 200°C ou mais, o limite de temperatura de secagem prático é de cerca de 190°C em qualquer caso porque acima de 190°C, a partícula começa a descolorar no ar. Também, é desejável usar grânulos que fornecem a flexibilidade de diminuição da temperatura de ponto fixo máxima para os elementos de aquecimento. Cada curso de ação, ou ambos combinados, diminuirão a quantidade de acetaldeído gerado na zona de processamento em fusão, e também diminuirá o tempo de resfriamento requerido para um artigo moldado. [00059| Em uma outra forma de realização, as partículas poliméricas podem ter um ou mais pontos de fusão que, quando medidos em uma primeira varredura de aquecimento DSC, possuem uma curva de aquecimento que diverge de uma linha de base na direção endotérmica em uma temperatura de menos do que ou igual a 200°C, ou menos do que ou igual a 190°C, ou menos do que ou igual a 180°C. Nesta forma de realização, a curva de aquecimento de DSC pode apresentar apenas um ponto de fusão, ou pode apresentar dois pontos de fusão. Em qualquer evento, a história térmica das partículas é tal que elas apresentam pelo menos um ponto de fusão que, quando medido em uma primeira varredura de aquecimento DSC, apresenta uma curva de aquecimento que começa a divergir da linha de base em uma temperatura de menos do que ou igual a 200°C. Nesta forma de realização, a área da curva endotérmica representada pelo pico de fusão que diverge da linha de base abaixo ou igual a 200°C é pelo menos o valor absoluto de 1 J/g. [00060] Em todas as formas de realização, a área da curva endotérmica pode ser pelo menos o valor absoluto de 1,5 J/g, ou pelo menos o valor absoluto de 2 J/g. [00061] Em uma forma de realização preferida, as condições do cristalizador são ajustadas para produzir partículas pohméricas tendo um grau de cristalinidade dentro de uma faixa de pelo menos 20% e um grau máximo de cristalinidade Tcmax definido pela equação: Tcmax = 50% - CA - OH onde CA é a % em mol total de todos os resíduos de ácido carboxflico diferentes dos resíduos de ácido tereftálico, com base em 100% em mol de resíduos de ácido carboxílico, e OH é a % em mol total de todos os resíduos de composto funcional de hidroxila diferentes dos resíduos de etileno ghcol, com base em 100% em mol de resíduos de compostos funcionais de hidroxila. O grau de cristalinidade na composição de poliéster é menor do que aquele observado nos grânulos comerciais convencionais que normalmente excedem 55%, e ainda mais do que 60%. Em um grau de cristalinidade menor do que 20%, a tendência das partículas de aderir uma com a outra e ao equipamento secador é também maior. Mediante a manutenção do grau de cristalinidade dentro dos limites expressos acima, em combinação com os outros aspectos da invenção, os custos de energia na zona de processamento em fusão são reduzidos, tais como a amperagem no motor de parafuso ou a força nos elementos de aquecimento. [00062] Na forma de realização em que o polímero de poliéster é cristalizado em um grau dentro da fórmula, um polímero contendo unicamente resíduos de ácido tereftálico e etileno ghcol, também comumente conhecido nesta indústria como um homopolímero, pode alcançar um grau máximo de cristalinidade de 50%. Um polímero de poliéster modificado com um material de partida diferente do ácido tereftálico ou etileno glicol terá um grau de cristalinidade menor do que 50%. Por exemplo, um polímero de tereftalato de polietileno modificado com 2% em mol de resíduos de ácido isoftálico e 2,7% em mol de resíduos de dietileno glicol terá um grau máximo de cristalinidade de 45,3% (50-2-2,7). [00063] Mais preferivelmente, os grânulos são cristalizados em um grau de cristalização de pelo menos 25%, ou pelo menos 30%, ou pelo menos 32%. Embora não exista nenhum limite superior preferido abaixo do grau máximo de cristalinidade calculado como apresentado na fórmula, em muitos casos o grau de cristalinidade não excede a 45%, ou não mais do que 40%. [00064] A temperatura de fusão do grânulo e o grau de cristalinidade são determinados usando Calorimetria de Varredura Diferencial (DSC). O peso da amostra para esta medição é 10 ± 1 mg e a amostra consiste de (1) uma porção de um grânulo único, ou mais preferivelmente (2) uma amostra tomada de várias gramas de grânulos criogenicamente triturados. A primeira varredura de aquecimento é executada. A amostra é aquecida a partir de 25 °C e prossegue acima até cerca de 290°C em uma taxa de 20°C/minuto. O valor absoluto da área dos endotérmicos de fusão (um ou mais) menos a área de qualquer exotérmicos de cristalização é determinado. Esta área corresponde ao calor da rede de fusão e é expresso em Joules/mg. O calor de fusão de PET 100% cristalino é adotado ser 119 Joules/grama, assim a cristalinidade da fração em peso do grânulo é calculado como o calor de rede de fusão dividido por 119. Para obter o peso, cristalinidade%, a cristalinidade da fração em peso é multiplicada pr 100. A não ser que de outra maneira mencionada, o ponto de fusão em cada caso é também determinado usando a mesma varredura de DSC. [00065] A cristalinidade percentual é calculado de ambos de: Ponto de fusão de pico baixo: Tmia Ponto de fusão de pico alto: Tmib [00066] Observar que em alguns casos, particularmente na cristalinidade baixa devido à cristalização em temperaturas relativamente baixas e/ou tempos curtos, a reorganização dos cristais pode ocorrer tão rapidamente no instrumento de DSC durante as primeiras varreduras de aquecimento com taxas de varredura de 20°C/min que o ponto de fusão mais baixo verdadeiro não é detectado. O ponto de fusão mais baixo pode então ser visto mediante o aumento da taxa de elevação da temperatura do instrumento de DSC e uso de amostras menores. Um calorímetro Perkin-Elmer Pyris-1 é usado para calorimetria de alta velocidade. A massa de espécime é ajustada para ser inversamente proporcional à taxa de varredura. Cerca de uma amostra de 1 mg é usada em 500°C/min e cerca de 5 mg são utilizadas em 100°C/min. Misturas de amostra de DSC típicas são usadas. A subtração da linha de base é executada para minimizar a curvatura na linha de base. [00067] O ponto de fusão de pico baixo e o grau de cristalinidade do polímero de poliéster são obtidos e influenciados por várias condições de cristalização e outros fatores. Estas condições e fatores incluem o controle das condições de temperatura aplicadas ao polímero durante a cristalização, o tempo de residência dentro da zona de cristalização, a natureza do polímero, a eficiência do meio utilizado para cristalizar o polímero, e o esforço sofrido pelo polímero. Aqueles de habilidade na cristalização do polímero de poliéster estão cientes das condições adequadas nos cristalizadores convencionais para ajustar o ponto de fusão e o grau de cristalinidade, e podem obter polímeros tendo um ponto de fusão e um grau de cristalinidade dentro das faixas mencionadas pra uma dada composição polimérica. Por exemplo, temperaturas de cristalização térmicas brandas de 100°C a 200°C podem ser usadas em tempos de permanência variando de 1 minuto a 3 horas, as condições exatas dependendo da natureza do polímero. Embora estas variáveis afetem tanto o ponto de fusão quanto o grau de cristalização do polímero, nem todos os polímeros de poliéster cristalizados no mesmo grau de cristalinidade terão os mesmos pontos de fusão, e nem todos os polímeros de poliéster tendo os mesmos pontos de fusão necessariamente terão o mesmo grau de cristalinidade. Os polímeros de poliéster de composições variáveis alcançarão diferentes pontos de fusão dos outros polímeros de poliéster ainda nos mesmos graus de cristalinidade. As amostras separadas do processamento de polímeros de poliéster de modo compositivo idênticos em tempos de permanência variáveis sob as mesmas condições de temperatura também produzirão polímeros de poliéster com graus variáveis de cristalinidade. Conseqüentemente, o grau de cristalização pode variar entre dois polímeros da mesma composição. Da mesma forma, o ponto de fusão pode variar entre dois polímeros de composição diferente mesmo se o seu grau de cristalinidade for idêntico. [00068] A composição de polímero de poliéster é produzida de pelo menos 75% de polímero de poliéster virgem, mais preferivelmente pelo menos 78% em peso, e pode ser 89% em peso ou mais, ou 95% em peso ou mais de material virgem, ou totalmente de material virgem. O material virgem pode incluir polímero em pedaços ou re-triturado, mas é distinto do polímero de reciclo pós consumo. No entanto, embora o material virgem possa conter material em pedaços ou re-triturado, em uma forma de realização, o material em pedaços ou re-triturado está ausente do polímero virgem. [00069] Além do processo de polimerização de fase em fusão descrito acima para produzir o polímero de poliéster virgem com um peso molecular adequado para aplicações em recipiente, isto é, It.V. =/> 0,72 dl/g, seguido pela cristalização térmica em temperaturas relativamente brandas, por exemplo, de 100°C a 200°C, outros processos podem também ser usados para produzir as composições poliméricas da invenção. Por exemplo, um polímero virgem com um nível de cristalinidade e ponto de fusão fora das faixas pode ser re-fundido, por exemplo, em uma extrusora, seguido pela cristalização térmica em temperaturas relativamente brandas (100 a 200°C). Altemativamente, seguinte a polimerização de fase em fusão com um peso molecular intermediário (It.V. de 0,20 dl/g a 0,70 dl/g) o poliéster pode ser cristalizado em temperaturas brandas em um grau de cristalização dentro da faixa mencionada, seguido pela polimerização em estado sólido também em temperaturas brandas variando de 170°C a 200°C para aumentar o It.V. para aquela adequada para aplicações de recipiente, embora neste último caso, o tempo de residência na zona de polimerização em estado sólido é ou aumentado, a pressão ainda diminuída, a vazão de gás inerte aumentada, ou qualquer combinação destes. [00070] Preferivelmente, o polímero de poliéster é fabricado em uma reação de policondensação de fase em fusão com um It.V. de pelo menos 0,72 dl/g. Em uma outra forma de realização preferida, é fornecido um recipiente de expedição contendo partículas de poliéster que não foram polimerizadas em estado sólido e possuem as características de It.V., ponto de fusão e AA aqui descritas. Em uma outra forma de realização, as partículas são alimentadas em um secador seguido pelo processamento em fusão das partículas para formar um artigo, em que as partículas não foram polimerizadas em estado sólido e possuem as características descritas acima. [00071] Estas formas de realização são preferidas porque os grânulos submetidos a um processo de polimerização em estado sólido são tipicamente primeiro cristalizados para conceder um grau de cristalinidade e um ponto de fusão suficientemente elevado para evitar a aderência nas condições de temperatura elevada aplicadas na zona de polimerização em estado sólido. O processo de cristalização que precede um processo de polimerização em estado sólido geralmente concede aos grânulos graus elevados de cristalinidade para atenuar a aglomeração nos reatores em estado sólido que operam em temperaturas elevadas. Os grânulos obtidos a partir do processo em estado sólido geralmente possuem pontos de fusão elevados de cerca de 220°C ou mais. Os pontos de fusão elevados possuem a desvantagem de aumentar o tempo de resfriamento requerido para produtos moldados que podem aumentar o tempo de ciclo da máquina e aumentar o potencial para mais formação de acetaldeído. Além disso, os grânulos obtidos a partir dos processos de polimerização em estado sólido também tendem a ter um grau elevado de cristalinidade, com excesso de cerca de 50%, que aumenta o calor latente da fusão, desse modo aumentando a energia requerida para fundir as partículas. Finalmente, no processo de polimerização em estado sólido, as temperaturas elevadas aplicadas no polímero por longos períodos podem às vezes de fato recozer em forno o polímero, com o efeito de que algumas partículas não se fundem completamente na zona de processamento em fusão e desse modo causar deformidades no produto moldado ou extrusado. Conseqüentemente, é preferível não polimerizar em estado sólido as partículas, e prover as partículas com It.V. adequada produzidas no processo de fase em fusão para a produção das partículas. [00072] As partículas de poliéster da invenção contêm 10 ppm ou menos de acetaldeído (como medido por ASTM F2013-00 “Determination of Residual Acetaldehyde in Polyethylene Terephthalate Bottle Polymer Using na Automated Static Head-Space Sampling Device and a Caplillary GC with a Flame Ionization Detector”), e mais desejavelmente, cerca de 7 ppm ou menos, ou 3 ppm ou menos de acetaldeído residual (“AA”). Isto pode ser executado por extração gasosa do AA das partículas. Altemativamente ou além da extração gasosa, um descontaminante de acetaldeído pode ser adicionado ao polímero, que possui a vantagem anexa de também reduzir a taxa de geração de acetaldeído. Se o descontaminante for adicionado depois que a extração de AA esteja essencialmente completa, o descontaminante diminuirá a quantidade de AA no artigo moldado, tal como uma pré-forma de frasco, mediante a reação com AA que é formado após a fusão. Se um excesso de descontaminante for adicionado antes da extração de AA ou em lugar da extração de AA, pode existir algum que não seja consumido e pode diminuir a quantidade de AA no artigo moldado. Altemativamente, pode existir dois ou mais pontos de adição para um descontaminante de AA. [00073] Em uma operação de extração gasosa, o gás tal como o ar ou um gás inerte tal como nitrogênio é colocado em contato com as partículas de polímero de poliéster ou concorrente ou contracorrente, preferivelmente contracorrente ao fluxo das partículas em um vaso em um processo contínuo ou por batelada, preferivelmente um processo contínuo. A temperatura do gás introduzido no vaso de extração de AA não é particularmente limitada, mas preferivelmente da ambiente até 40°C, e mais preferivelmente ao redor da ambiente. A temperatura do gás que sai do vaso de extração se aproximará da temperatura dos grânulos introduzidos no vaso. Assim, se as partículas forem introduzidas em 100°C, a temperatura de saída do gás será de cerca de 100°C +/- 20°C. A temperatura do gás que sai do vaso não deve exceder a temperatura em que o peso molecular das partículas é avançado no estado sólido. O tempo de residência das partículas depende da temperatura de gás e relação massa/gás da partícula, mas em geral, o tempo de residência varia de 1 hora a 24 horas. A composição de gás não é particularmente limitada, e inclui nitrogênio, dióxido de carbono, ou ar ambiente. O gás não necessita ser seco, visto que a função do gás não é secar os grânulos mas extrair o AA residual dos grânulos. Se desejável, no entanto, o gás pode ser seco. [00074] Embora a extração gasosa de acetaldeído possa também ocorrer no secador que alimenta a extrusora para a produção do artigo, é preferível alimentar o secador com partículas poliméricas anteriormente tendo 10 ppm ou menos de acetaldeído residual de modo a reduzir o fluxo de gás usado no secador e/ou melhorar a qualidade dos artigos produzidos a partir da extrusora. Além do mais, em um processo de extração de AA, o gás seco não é requerido para extrair o AA das partículas, enquanto em um processo de secagem, uma corrente de ar seco é circulado através das partículas principalmente para reduzir a umidade sobre ou nas partículas com a vantagem secundária de também remover o AA. Assim, em um processo de extração de AA, o ar ambiente pode ser e preferivelmente é usado como o meio de extração. [00075] Desta maneira, em uma forma de realização, as partículas tendo um It.V. de pelo menos 0,72 dl/g e ou um grau de cristalinidade dentro de uma faixa de 20% para a Tcmax, ou um ponto de fusão de pico baixo na faixa de 130°C a 220°C, ou ambos, são alimentados a um vaso, preferivelmente através da extremidade superior de um vaso, como partículas quentes (por exemplo, 100°C a 180°C) para aumentar a eficiência da extração de AA e formar um leito de grânulos que flui por gravidade em direção à extremidade inferior do vaso enquanto um fluxo de contracorrente de gás tal como ar ambiente é circulado através do leito, dito gás introduzido no vaso em uma temperatura variando das condições ambientais a 180°C, ou da ambiente a 40°C, para desse modo reduzir o nível de AA residual sobre as partículas introduzidas no vaso. As partículas são retiradas do vaso dentro de cerca de 5 a 30 horas da sua introdução na direção contracorrente de gás. Embora o vaso possa ser pressurizado, é preferivelmente não pressurizado exceto pela pressão criada do fluxo de gás. O vaso é desejavelmente operado em cerca de 0 a 5 psig (0 a 34,5 kPa man.), ou pressão ambiente. [00076] O gás pode ser introduzido no vaso por qualquer meio convencional, tal como por um soprador, ventoinha, bombas, e outros mais. O gás pode fluir concorrente ou contracorrente ou no fluxo de partículas através do vaso. O fluxo preferido de gás através do leito de partículas é contracorrente ao fluxo de partícula através do leito. O gás pode ser introduzido em qualquer ponto desejado no vaso efetivo para reduzir o nível de acetaldeído nas partículas alimentadas no vaso. Preferivelmente, o ponto de introdução de gás é até a metade inferior da altura do leito no vaso, e mais preferivelmente até lÁ inferior da altura do leito. O gás flui através de pelo menos uma parte do leito de partículas, preferivelmente através de pelo menos 50% em volume do leito, mais preferivelmente através de pelo menos 75% do volume de leito de partículas. Qualquer gás é adequado para uso na invenção, tal como ar, dióxido de carbono e nitrogênio. Alguns gases são mais preferidos do que outros devido à pronta disponibilidade e custo baixo. Por exemplo, o uso de ar em vez de nitrogênio de levaria a melhoras significativas de custo de operação. Acreditou-se que o uso de gás de nitrogênio fosse requerido em operações que passam um fluxo quente de gás através de um leito de partículas em temperaturas acima de 180°C, tal como em um cristalizador, porque o nitrogênio é inerte às reações oxidativas que devem de outra maneira ocorrer entre muitos polímeros de poliéster e o oxigênio ambiente resultante na descoloração do grânulo. No entanto, por manter a temperatura do processo baixa tal que o gás que sai do vaso não excede a 190°C, a descoloração da partícula é minimizada. Em uma forma de realização, o gás contém menos do que 90% em volume de nitrogênio, ou menos do que 85% em volume de nitrogênio, ou menos do que 80% em volume de nitrogênio. Em uma outra forma de realização, o gás contém oxigênio em uma quantidade de 17,5% em volume ou mais. O uso de ar na composição ambiente (a composição do ar no local de maquinaria em que o vaso está localizado), ou ar que não é separado ou purificado, é preferível. Desejavelmente, o ar ambiente é alimentado através da entrada de gás. Embora o ar possa ser secado se desejável, não é necessário secar o ar visto que o objetivo é remover o acetaldeído das partículas. [00077] Qualquer vaso para conter as partículas e permitir uma alimentação de gás e partículas dentro e foram do vaso é adequado. Por exemplo, é fornecido um vaso tendo pelo menos uma entrada de gás, e entrada para as partículas de polímero de poliéster, uma saída para o gás, e uma saída para as partículas realizadas. O vaso é preferivelmente isolado para reter o calor. A entrada de gás e a saída de partícula realizada são desejavelmente localizadas abaixo da saída de gás e da entrada de partícula, preferivelmente com a saída de gás e entrada de partícula sendo na direção ao topo do vaso e a entrada de gás e a saída de partícula realizada sendo na direção do fundo do vaso. O gás é desejavelmente introduzido no leito dentro do vaso em cerca de Vi ou 1á da altura do leito dentro do vaso. As partículas são preferivelmente introduzidas no topo do vaso, e se movem por gravidade até o fundo do vaso, enquanto o gás preferivelmente flui contracorrente na direção do fluxo de partículas. As partículas se acumulam dentro do vaso para formar um leito de partículas, e as partículas lentamente descem para ao longo do comprimento do vaso por gravidade até a saída de partícula realizada no fundo do vaso. A altura do leito não é limitada, mas é preferivelmente em uma altura substancialmente constante em um processo contínuo e é pelo menos 75% da altura do vaso contendo as partículas dentro da zona de extração. O vaso preferivelmente possui uma relação de aspecto L/D de pelo menos 2, ou pelo menos 4, ou pelo menos 6. Embora o processo possa ser conduzido em um modo de batelada ou semi batelada em que as partículas não devem fluir e a corrente de gás possa ser passada através do leito de partículas em qualquer direção, o processo é preferivelmente contínuo em que uma corrente de partículas continuamente flui a partir da entrada de partícula até a saída de partícula realizada quando as partículas são alimentadas para o vaso. [00078] Uma vazão de gás adequada introduzida dentro do vaso e que passa através de pelo menos uma parte do leito de partículas é aquele que é suficiente para reduzir a quantidade de acetaldeído residual nas partículas introduzidas no vaso. Por exemplo, para cada uma (1) libra (0,45 kg) de partículas carregadas no vaso por hora, as vazões de gás adequadas introduzidas dentro do vaso são pelo menos 0,0001 pé cúbico padrão por minuto (SCFM) (2,8 x 10'6 NmVmin), ou pelo menos 0,001 SCFM (2,8 x IO'5 Nm3/min), ou pelo menos 0,005 SCFM (1,4 x 10'5 Nm3/min). As vazões elevadas são também adequadas, mas não necessárias, e a vazão de gás deve ser mantida suficientemente baixa para evitar o consumo de energia desnecessário pelas bombas, ventoinhas ou sopradores de gás. Além do mais, não é desejável indevidamente resfriar as partículas ou secar as partículas porque a realização de cada um ou ambos destes objetivos tipicamente requer o uso de taxas elevadas de fluxo de gás. A vazão de gás preferivelmente não é qualquer uma mais elevada do que 0,15 SCFM (0,004 Nm3/min), ou não mais elevada do que 0,10 SCFM (0,003 Nm3/min), ou não mais elevada do que 0,05 SCFM (0,002 Nm3/min), ou ainda não mais elevada do que 0,01 SCFM (0,0003 Nm3/min)para cada uma (1) libra (0,45 kg) de partículas carregadas por hora. [00079] Altemativamente, ou além disso, um descontaminante de acetaldeído pode ser adicionado no polímero de poliéster ou perto do final da produção de fase em fusão do polímero ou por mistura em fusão das partículas elevadas IV com o descontaminante. A adição do contaminante na produção de fase em fusão de polímero deve ser feita tão tarde quanto possível, preferivelmente perto do final do estágio rematador. A combinação para formar concentrados de polímero com massas relativamente elevadas de um descontaminante de acetaldeído é conhecida na técnica. O concentrado de poliéster contém pelo menos cerca de 0,5% em peso do componente de descontaminação no poliéster. Estes concentrados podem ser adicionados através de uma extrusora, ou dispersões líquidas de dito componente de descontaminação podem ser adicionadas através de uma bomba, perto do final da produção de fase em fusão do polímero enquanto o polímero está ainda fundido. Altemativamente, estas partículas de concentrado polimérico podem ser misturados com as partículas poliméricas em temperaturas que mantêm ambos os tipos de partículas na fase sólida. A mistura de concentrado e partículas poliméricas podem então ser alimentadas para uma extrusora, preferivelmente uma extrusora usado para moldar os artigos de plástico, tais como pré-formas de frasco. Um processo de fase em fusão para produzir partículas poliméricas pode empregar uma combinação de extração de acetaldeído e descontaminantes de acetaldeído adicionados perto da mesma extremidade ou saída do processo de fase em fusão. As partículas que saem da zona de extração podem ser misturadas com partículas concentradas em temperaturas que mantêm ambos os tipos de partículas na forma sólida. [00080] Exemplos de descontaminantes de acetaldeído eficazes são qualquer um daqueles conhecidos na técnica, e em particular, poliamidas terminadas por amina tendo um peso molecular de menos do que 25.000 g/mol, ou menos do que 20.000 g/mol, ou menos do que 12.000 g/mol, e preferivelmente os produtos de reação de ácido adípico com diamina m-xilileno. Os grupos terminais destas poliamidas forma ‘iminas’ com AA e virtualmente se ligam nas extremidades da cadeia de poliamida. Os descontaminantes de acetalideído de poliamida terminada por amino apresentados nas Patentes U.S. n- 6.444.283 Bl, 6.239.233, 5.340.884, 5.266.413 e 5.258.233, são aqui incorporados por referência em sua totalidade. Alternativamente, os derivados de antranilamida podem ser usados, tais como aqueles apresentados sob as Patentes U.S. números 6.762.275 e 6.274.212 Bl, aqui incorporadas por referência em sua totalidade. [00081 ] Visto que as partículas poliméricas de poliéster são produzidas com as propriedades mencionadas, elas podem ser alimentadas para uma extrusora adequado para produzir recipientes ou lâminas após serem secadas para remover a umidade das partículas. Conseqüentemente, é também fornecido um método de processamento em fusão de partículas poliméricas de poliéster compreendendo: A) secar as partículas poliméricas de poliéster em uma zona de secagem para produzir partículas secas; B) introduzir as partículas secas em uma zona de fusão; C) fundir as partículas poliméricas de poliéster na zona de processamento em fusão, e D) formar um artigo a partir do polímero fundido; em que as partículas poliméricas de poliéster introduzidas na zona de secagem compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem e possuem uma It.V de pelo menos 0,72 dl/g, um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g. [00082] A zona de secagem compreende um secante. Os secantes que alimentam uma zona de processamento em fusão reduzem o teor de umidade das partículas. A umidade nas ou sobre as partículas alimentadas para dentro de uma câmara de extrusão por fusão fará com que a fusão perca a It.V. excessiva em temperaturas de fusão mediante a hidrolisação das ligações de éster com um impacto negativo resultante sobre as características de fluxo em fusão do polímero e relação de extensão das pré-formas quando sopradas em frascos. Portanto, antes da extrusão das partículas serem secadas com um fluxo de gás seco quente em uma temperatura de 140°C ou mais para expelir a maioria da umidade sobre e na partícula. É desejável secar as partículas em temperaturas elevadas de 140°C ou mais para diminuir o tempo de residência das partículas no secador e aumentar o rendimento. Em geral, o tempo de residência típico das partículas no secador em temperaturas convencionais (140°C a 190°C) será na média de 0,75 hora a 12 horas. [00083] Qualquer secador convencional pode ser usado. As partículas podem ser colocadas em contato com um fluxo de ar ou gás inerte aquecido tal como nitrogênio para elevar a temperatura das partículas e remover os voláteis de dentro das partículas, e podem também ser agitadas por uma lâmina ou pá de mistura rotativa. A vazão do gás de aquecimento, se usado, é um equilíbrio entre o consumo de energia, tempo de residência de partículas, e preferivelmente evitando a fluidificação das partículas. As vazões de gás adequadas variam de 0,05 a 100 SCFM (0,002 a 2,83 Nm3/min) para cada libra (0,45 kg) por hora de partículas descarregadas do secador, preferivelmente de 0,2 a 5 SCFM (0,006 a 0,14 Nm3/min) por lb (0,45kg) /h de partículas. [00084] Visto que as partículas foram secadas, elas são introduzidas em uma zona de processamento em fusão para formar polímeros de poliéster fundidos, seguido pela formação de um artigo tal como uma lâmina ou uma parte moldada. Qualquer técnica convencional usada para fundir as partículas e formar artigos destas pode ser utilizada. As zonas de processamento em fusão adequadas incluem extrusoras equipadas com cilindro, um ou mais parafusos no cilindro, um motor para girar o parafuso, elementos de aquecimento para direcionar o calor através do cilindro nas partículas, e uma placa de molde através da qual o polímero fundido é forçado. O molde pode ser um molde de lâmina, opcionalmente conectado a um molde de termoconformação. Uma outra zona de processamento em fusão é uma máquina de moldagem por injeção equipada com os mesmos traços, exceto um jito é utilizado em lugar de um molde através do qual o polímero é forçado em um sistema de roldanas que direciona o polímero para dentro de uma ou mais cavidades do molde. Um exemplo de uma parte moldada inclui uma pré-forma de frasco (parison). [00085] O cilindro pode conter uma ou mais zonas de temperatura. A zona de temperatura de temperatura máxima aplicada ao longo do comprimento do cilindro é tipicamente mais próxima da placa da matriz em uma extrusora. A temperatura máxima nas zonas através do comprimento do cilindro pode variar de uma mínimo suficiente para fundir os grânulos até uma temperatura onde o polímero se degrada significativamente ou se queima. Tipicamente, em um cilindro de extrusora, a temperatura máxima aplicada no cilindro no processo da invenção pode ser tão baixa quanto cerca de 250°C, ou 255°C, até cerca de 305°C. As contrapressões adequadas e taxas de cisalhamento variam dependendo da temperatura do cilindro máxima particular, do rendimento desejado, da composição polimérica, e da morfologia das partículas. Em geral, as contrapressões podem variar de 0 a 700 psig (4,8 MPa man.), ou cerca de 100 a 200 psig (0,69 a 1,38 MPa man.). As velocidades de parafuso adequadas estão dentro de uma faixa de 40 a 100 rpm, e tempos de permanência em fusão adequados no cilindro variam de 30 segundos a 3 minutos. [00086] Mediante o uso de partículas tendo a It.V., pontos de fusão, e nível baixo de AA residual mencionados, opcional e preferivelmente da mesma forma graus de cristalinidade mencionados, o nível de acetaldeído gerado durante o processamento em fusão do polímero de poliéster em um artigo pode ser diminuído. Mediante o uso das partículas da invenção, uma ou mais das seguintes vantagens podem ser realizadas se os parâmetros de operação na zona de processamento em fusão forem ajustados conseqüentemente: 1. Consumo de energia mais baixo na zona de processamento em fusão. No caso de uma extrusora ou máquina de moldagem por injeção, o força (amperagem) aplicada am motor de parafuso ou aos aquecedores ou a ambos pode ser diminuído. 2. O tempo de residência da fusão em um cilindro pode ser diminuído, ou o tempo de ciclo total da fusão pode ser diminuído, desse modo também reduzindo o acetaldeído gerado na fusão e possivelmente aumentando o rendimento da máquina. 3. O parafuso pode ser girado em revoluções mais altas sem aumentar o consumo de energia, desse modo também reduzindo a quantidade de acetaldeído gerada na fusão. 4. A temperatura aplicada no cilindro pelo elemento de aquecimento pode ser diminuída, desse modo também reduzindo a quantidade de acetaldeído gerado na fusão. 5. Se desejável, a etapa de processamento da polimerização em estado sólido pode ser evitada completamente. 6. O grau de cristalinidade pode ser diminuído, desse modo economizando os custos de energia para operar o equipamento de cristalização. [00087] Conseqüentemente, em uma forma de realização do processo, o consumo de energia de uma extrusora ou máquina de moldagem por injeção pode ser reduzido por: A) se uma zona de secagem estiver presente, secar as partículas na zona de secagem para produzir as partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se uma zona de secagem estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas de poliéster alimentadas na zona de processamento em fusão ou ao secador, se presente, compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem, possuem uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g; e a zona de processamento em fusão compreende uma cilindro, uma matriz ou orifício, e um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; e o ajuste de temperatura de um elemento de aquecimento que direciona a temperatura máxima a uma zona do cilindro é estabelecida, dito ajuste de temperatura sendo mais baixo em dita zona do que deve ser aplicado ao processo de fusão das mesmas partículas poliméricas de poliéster tendo um ponto de fusão mais elevado do que 220°C, para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação e a aplicação de todos os mesmos parâmetros na zona de processamento em fusão diferentes do ajuste de temperatura. [00088] Nesta operação, o ajuste de temperatura no elemento de aquecimento pode ser diminuído por cerca de pelo menos 1 °C, ou por cerca de 1 °C a 5°C ou mais visto que o ponto de fusão de pico baixo do polímero de poliéster da invenção está dentro de 130°C a 220°C. Embora o diferencial entre um polímero tendo um ponto de fusão de pico baixo ou um ponto de fusão de pico baixo de cerca de 240°C ou mais e um polímero tendo um ponto de fusão de pico baixo de 220°C ou menos seja de 20°C ou mais, esta diferença nos pontos de fusão não traslada na capacidade em diminuir a temperatura da extrusora em 20°C ou mais visto que a temperatura no ponto de fixação do processamento mínima para o processamento bem-sucedido destes dois polímero não muda assim drasticamente. No entanto, a diferença nos pontos de fusão afetará a temperatura no ponto de fixação do processamento mínima na zona de processamento em fusão, onde cada diferença de grau significativamente impacta a taxa de geração de acetaldeído. [00089] Nesta e outras formas de realização do processo identificadas abaixo, a invenção é praticada dentro das reivindicações sem a necessidade de realmente produzir uma partícula polimérica de poliéster tendo um ponto de fusão de pico baixo que excede a 220°C e fundi-la na zona de processamento em fusão como um ponto de referência. De preferência, a invenção do processo é praticada sem estabelecer o ponto de referência. O ponto de referência apenas serve como uma ferramenta de medição útil para determinar se os parâmetros para, por exemplo, os elementos de aquecimento, força motora, ou o tempo de residência e velocidade de parafuso como praticados estão dentro do escopo da invenção, e a invenção pode ser praticada sem de fato tomar uma tal medição. [00090] As partículas de poliéster da invenção também requerem menos energia para fundir em relação à força total que deve ser aplicada ao motor e ao elemento de aquecimento nos mesmos parâmetros do processo de fusão de um polímero de poliéster tendo um grau de cristalinidade que excede a Tcmax, mas tendo a mesma It.V., mesma composição, e em um tempo de residência em fusão equivalente dentro da zona de processamento em fusão para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação. A demanda de amperagem do elemento de aquecimento e do motor de parafuso é mais baixa em relação à demanda de amperagem quando se usa partículas com graus mais elevados de cristalinidade sob de outra maneira condições idênticas no mesmo ajuste do elemento aquecedor e rpm do parafuso. [00091] Mediante o uso das partículas da invenção com graus mais baixos de cristalinidade, se descobrirá que a extração da força total para os elementos de aquecimento e o motor de parafuso será diminuída. [00092] Se alguém deseja estabelecer um ponto de referência, os parâmetros para o elemento de aquecimento e o motor ligado no parafuso devem permanecer os mesmos, e a voltagem pra o elemento de aquecimento e motor deve também permanecer a mesma, enquanto se mede o efeito sobre a amperagem. Outras condições aplicadas na extrusora deve também permanecer as mesmas, tais como o tempo de residência no cilindro; a forma do molde; velocidade helicolidal; ajustes de temperatura no cilindro, o jito, e as extremidades do bocal; tempo de enchimento do molde; tempo de retenção; tempo de resfriamento; a forma do molde; e em cerca do mesmo nível de turvação no artigo moldado. O nível de turvação pode ser medido por inspeção visual com os olhos tendo percepção visual 20/20 em uma maneira descrita abaixo nos exemplos de produção. Altemativamente, o nível de turvação pode ser medido por instrumentos sob testes ASTM padrão ou qualquer teste reconhecido na indústria, contanto que os mesmos métodos de teste sejam usados no ponto de referência e os artigos produzidos com as partículas da invenção. [00093] Visto que as partículas de poliéster da invenção requerem menos energia para fundir, os benefícios podem ser manifestados em outras condições além do consumo reduzido de energia total para o motor de parafuso e elementos de aquecimento. Por exemplo, mediante o uso das partículas da invenção, a mesma energia pode ser aplicada no motor para liberar uma velocidade de parafuso mais elevada, desse modo opcionalmente aumentando o rendimento e diminuindo o tempo de residência da fusão no cilindro. [00094] Consequentemente, é também fornecido uma outra forma de realização de processamento em fusão que compreende: A) se uma zona de secagem estiver presente, secar as partículas na zona de secagem para produzir as partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se uma zona de secagem estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas de poliéster alimentadas na zona de processamento em fusão ou no secador, se presente, compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem, possuem uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto 1 J/g; e a zona de processamento em fusão compreende um cilindro, um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; um parafuso rotativa dentro do cilindro, e um motor de parafuso; e as evoluções do parafuso estão em uma colocação que é mais elevada do que as revoluções de parafuso que seriam aplicadas ao processo de fusão, na mesma força, um polímero de poliéster tendo a mesma It.V, mesma composição, um ponto de fusão de pico baixo (ou um ponto de fusão de pico baixo onde dois picos não existem) maior do que 220°C, para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação. [00095] Não é sempre o caso que a velocidade de parafuso deve ser aumentada de modo a diminuir o tempo de residência da fusão na extrusora. Em um processo de moldagem por injeção, o polímero fundido possui um tempo de residência no sistema de liberação por fusão inteiro na frente do parafuso que freqüentemente permanece estacionária (nenhum movimento adiantado) até que o molde fique clareado e a fusão tenha alcançado sua temperatura de equilíbrio acima de seu ponto de fusão de pico alto, após o que a fusão é forçada através de um jito por um carneiro ou da rotação do parafuso no molde ou um pote de disparo. Mediante o uso de partículas que possuem um ponto de fusão mais baixo, menos energia é requerida para obter uma fusão em uma temperatura de equilíbrio. Isto pode ser executado em uma temperatura mais baixa e/ou com um tempo de residência mais curto. Queira ou não a velocidade de parafuso é aumentada ou mudada, o tempo de residência da fusão no cilindro pode ser diminuído mediante o uso das partículas descritas acima, opcionalmente com as características do ponto de fusão aqui descritas. Mediante a diminuição da temperatura e/ou tempo de residência da fusão polimérica no cilindro, a quantidade de AA gerada durante o processamento pode ser diminuída, e assim o nível de AA residual no artigo moldado pode também ser diminuído. [00096] Portanto, uma outra forma de realização é fornecida para o processamento em fusão de partículas poliméricas de poliéster compreendendo: A) se uma zona de secagem estiver presente, secar as partículas na zona de secagem para produzir as partículas secas; B) alimentar as partículas para dentro de uma zona de processamento em fusão, ou se uma zona de secagem estiver presente, alimentar as partículas secas para dentro de uma zona de processamento em fusão; C) fundir as partículas na zona de processamento em fusão, e D) formar artigos a partir da fusão; em que as partículas poliméricas de poliéster alimentadas na zona de processamento em fusão ou no secador, se presente, compreendem pelo menos 75% de poliéster virgem, possuem uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, possuem um teor de acetaldeído residual de 10 ppm ou menos, e possuem pelo menos dois picos de fusão em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto 1 J/g; e a zona de processamento em fusão compreende um cilindro, um elemento de aquecimento que direciona o calor para o cilindro; um parafuso rotativo dentro do cilindro, e um motor de parafuso; e um tempo de residência em fusão dentro do cilindro é aplicado que é mais curto do que o tempo de residência que deve ser aplicado ao processo de fusão, em todos os outros mesmos parâmetros na zona de processamento em fusão, um polímero de poliéster tendo a mesma It.V, mesma composição, um ponto de fusão de pico baixo (ou um ponto de fusão de pico baixo onde os dois picos não existem) mais elevado do que 220°C, para formar o mesmo artigo tendo substancialmente o mesmo nível de turvação. [00097] Na zona de processamento em fusão para produzir um artigo, ou no processo de fase em fusão para a produção do polímero de poliéster, outros componentes podem ser adicionados na composição da presente invenção para intensificar as propriedades de desempenho do polímero de poliéster. Estes componentes podem ser adicionados puros ao volume de poliéster, podem ser adicionados como uma dispersão em um portador líquido ou podem ser adicionados ao volume de poliéster como um concentrado de poliéster contendo pelo menos cerca de 0,5% em peso do componente no poliéster abaixado no volume de poliéster. Os tipos de componentes adequados incluem auxiliares de cristalização, modificadores de impacto, lubrificantes de superfície, estabilizantes, agentes desninhamento, antioxidantes, agentes de absorção da luz ultravioleta, desativadores de metal, colorantes, agentes de nucleação, compostos de diminuição de acetaldeído, auxiliares de intensificação da taxa de reaquecimento, aditivos de frasco espessantes tais como talco, e massas e outros mais podem ser incluídos. A resina pode também conter pequenas quantidades de agentes de ramificação tais como comonômeros trifuncionais ou tetrafuncionais tais como anidrido trimelítico, trimetilol propano, dianidrido piromelítico, pentaeritritol, e outros poliácidos ou polióis formadores de poliéster geralmente conhecidos na técnica. Todos estes aditivos e muitos outros e seu uso são bem conhecidos na técnica e não requerem debate extensivo. Qualquer um destes compostos podem ser usados na presente composição. [00098] Em cada uma destas formas de realização, os artigos de fabricação não são limitados, e incluem pré-formas de lâmina e frasco. As pré-formas de frasco podem ser moldados por estiramento e sopro em frascos por processos convencionais. Assim, é também fornecido em uma forma de realização os frascos produzidos das partículas da invenção, ou produzidos por qualquer um dos processos da invenção, ou produzidos por qualquer técnica de processamento em fusão convencional usando as partículas da invenção. [()0099) Não apenas podem os recipientes ser produzidos de partículas preparadas de acordo com o processo desta invenção, mas outros itens tais como lâmina, película, frascos, bandejas, outras embalagens, bastões, tubos, tampas, filamentos e fibras, e outros artigos moldados podem também ser fabricados usando as partículas de poliéster da invenção. Feitas de tereftalato de polietileno, as garrafas de bebida adequadas para conter água ou bebidas carbonatadas, e garrafas de bebidas quentes adequadas para conter bebidas que são enchidas quentes dentro da garrafa são exemplos dos tipos de garrafas que são produzidas dos grânulos cristalizados da invenção. [000100] A invenção pode agora ser ainda compreendida por referência aos seguintes exemplos ilustrativos não limitativos.

Exemplo Comparativo 1 [000101] Neste exemplo, polímero de tereftalato de polietileno virgem modificado com 3,0% em mol de ácido isoftálico e 2,7% em mol de dietileno glicol e tendo uma viscosidade intrínseca de 0,84 dl/g foi analisado com relação a seu ponto de fusão e grau de cristalinidade. [000102] O polímero foi comercialmente produzido pela esterificação de ácido tereftálico com etileno glicol, seguido pela pré-polimerização e polimerização com uma viscosidade inerente de cerca de 0,62 dl/g. O polímero foi depois continuamente cristalizado e transformado no estado sólido em um processo convencional. O nível de acetaldeído residual nos grânulos foi menor do que 1 ppm como medido por ASTM F2013-00. [000103] Em cada um dos exemplos, cerca de uma amostra de 10 mg do polímero foi analisada por uma primeira varredura de aquecimento DSC partindo em cerca de 25°C e elevando até 290°C em uma taxa de aquecimento de 20°C/minuto. O valor absoluto da área dos endotérmicos de fusão (um ou mais) menos a área de qualquer exotérmico de cristalização é determinado. Esta área corresponde ao calor de rede de fusão e é expresso em Joules/grama. O calor de fusão de PET 100% cristalino é adotado de ser 119 Joules/grama, desse modo a cristalinidade da fração em peso da amostra foi calculada como o calor de rede de fusão dividido por 119 J/g. O ponto de fusão inicial da amostra foi também determinado usando a mesma primeira varredura de aquecimento DSC. [000104] Em cada um dos exemplos, a cristalinidade percentual foi calculada de endotérmicos tanto do ponto de fusão de pico baixo, Tmia, quanto do ponto de fusão de pico alto, T„,|b. [000105] Em cada um dos exemplos, a viscosidade intrínseca foi determinada a partir da viscosimetria de solução em 60/40 p/p fenol/tetracloroetano pelo método descrito acima. [000106] Os resultados neste exemplo mostraram um endotérmico com um ponto de fusão Tmib em 236 °C. A área do endotérmico foi medido em 57 J/g, indicando um grau de cristalinidade de 47,9%.

Exemplo 2 [000107] Este polímero de poliéster foi modificado com 3,0% em mol de ácido isoftálico, e continha cerca de 3,6% em mol de dietileno glicol. Sua viscosidade intrínseca foi de cerca de 0,82 dl/g. O polímero de poliéster foi produzido pela esterificação de ácido tereftálico com etileno glicol seguido pela pré-polimerização e polimerização de fusão em uma viscosidade intrínseca de cerca de 0,82 dl/g. Foi depois cristalizado em um processo contínuo mediante a sua passagem através de dois vasos alongados revestidos horizontais que foram agitados por um eixo longitudinal com pás radialmente montadas. O meio de aquecimento circulado através do revestimento foi fixado em 180°C, que produziu uma temperatura para os grânulos que saem do vaso de cerca de 165°C. O tempo de residência do polímero nos vasos foi de cerca de 30 minutos. O nível de acetaldeído residual nos grânulos foi de 125,6 ppm. [000108] Uma amostra de 10 mg foi analisada por DSC de acordo com o mesmo procedimento como apresentado no Exemplo 1. Dois endotérmicos de fusão foram observados, o mais baixo dos quais em 180°C é definido como o ponto de fusão real. A área do endotérmico representada pelo pico de fusão baixo Tmia foi medido em 3,78 J/g, e a área coletiva dos endotérmicos foi medida em 40,5 J/g, indicando cerca de 34,0% de cristalinidade. Este poliéster requereu cerca de 16,5 J/g menos de energia para fundir do que o poliéster descrito no Exemplo Comparativo 1.

Exemplo 3 [000109] Este polímero de poliéster foi modificado com 3,0% em mol de ácido isoftálico, e continha cerca de 3,6% em mol de dietileno glicol. Sua viscosidade intrínseca foi de cerca de 0,82 dl/g. Este polímero foi produzido pelo mesmo processo de polimerização de fase em fusão descrito no Exemplo 2, e depois cristalizado em um secador de cone duplo rotativo de batelada mediante o aquecimento do polímero até 180°C durante várias horas, depois resfriamento de volta à ambiente. O nível de acetaldeído residual nos grânulos foi de 6,4 ppm. [000110] Uma amostra de 10 mg foi analisada por DSC de acordo com o mesmo procedimento como apresentado no Exemplo 1. Dois endotérmicos de fusão foram observados, o mais baixo dos quais em 194 °C é definido como o ponto de fusão real. A área do endotérmico representada pelo pico de fusão baixo T„,ia foi medido em 8,20 J/g, e a área coletiva acima dos endotérmicos foi medida em 44,4 J/g, indicando cerca de 37,3% de cristalinidade. Este poliéster requereu cerca de 12,6 J/g menos de energia para fundir do que o poliéster descrito no Exemplo Comparativo 1.

Exemplo Comparativo 4 [000111] Este polímero de poliéster foi modificado com 3,0% em mol de ácido isoftálico, e continha cerca de 3,6% em mol de dietileno glicol. Foi polimerizado na fase de fusão com uma viscosidade intrínseca de cerca de 0,98 dl/g. Foi cristalizado e depois polimerizado em estado sólido em um secador de cone duplo rotativo de batelada mediante o aquecimento para cerca de 210°C e mantendo até que a viscosidade inerente desejada fosse obtida antes do resfriamento. O nível de acetaldeído residual nos grânulos foi de 0,5 ppm. [000112] Uma amostra de 10 mg foi analisada por DSC de acordo com o mesmo procedimento como apresentado no Exemplo 1. Como no Exemplo 1, um endotérmico de fusão único foi observado em 241 °C, e foi tomado como o ponto de fusão do polímero. A área do endotérmico foi medida em 62,5 J/g, indicando cerca de 52,5% de cristalinidade. Este poliéster requer cerca de 5,5 J/g mais de energia para fundir do que o poliéster descrito no Exemplo 1.

Exemplo Comparativo 5 [000113] As partículas poliméricas de poliéster do Exemplo 1 foram moldadas por injeção para determinar a temperatura no ponto de fixação do processamento mínima em que elas possam ser moldadas antes que a turvação cristalina inaceitável apareça nas pré-formas como determinado por inspeção visual direta das pré-formas. [000114] A moldagem por injeção foi executada em uma máquina de moldagem por injeção com roldana quente Husky LX160PET com resfriamento pós-moldagem por robótica e com um molde de pré-forma de garrafa de 8 cavidades, 24,6 gramas, 20 onças (567 gramas). As condições de moldagem por injeção foram um perfil de temperatura uniforme no cilindro e pote de disparo na temperatura prescrita com aquecimentos da extremidade do bocal de 40% e uma bucha de jito quente de 10%. Os grânulos foram primeiro secados durante 7 horas a 150°C e depois mantidos em 65°C até que transferidos para o depósito alimentador da máquina de moldagem. [000115] A máquina foi iniciada em uma temperatura de 275°C, com um perfil de temperatura uniforme através do cilindro, pote de disparo, e zonas de distribuição. Quando as temperaturas do processo tinham se estabilizado dentro de cerca de +/- 1 °C do ponto de fixação, cerca de 6 minutos mais tarde as amostras de pré-formas foram coletadas. A velocidade de parafuso foi fixada em 69 rpm com uma contrapressão de 128 psig (0,88 MPa man.). [000116] As amostras de pré-formas de cada disparo foram coletadas. Para uma preparação de amostra, 8 pré-formas, 1 de cada cavidade, foram coletadas para inspeção visual de turvação. Um tempo suficiente de 2,86 segundos, um tempo de controle de 6,5 segundos, um tempo de resfriamento de 3,5 segundos, um tempo de transferência de 2,19 segundos, e um tempo de recuperação de 3,31 segundos foram empregados para dar um tempo de ciclo total de aproximadamente 18,4 segundos. [000117] A inspeção visual das pré-formas foi executada mediante a iluminação da pré-forma com um projetor elevado 3M em um ambiente escuro quanto ao mais. A pré-forma foi colocada verticalmente com o gargalo atravessado aberto em contato no topo da placa transparente sobre a lâmpada. Quantidades normais de cristalinidade de obstrução, geralmente distribuídas concêntrica e uniformemente ao redor do sinal de obstrução, foram avaliadas serem aceitáveis. A turvação inaceitável foi avaliada como aquela que ocorre ligeiramente mais ao longe da obstrução e é indicada geralmente como fraca, riscada e assimétrica. Este tipo de turvação é causada pelas temperaturas de fusão do polímero excessivamente frias, indicando que a temperatura mínima do ponto de fixação do processamento na extrusora não foi alcançada. A temperatura mínima do ponto de fixação do processamento é determinada pela queda do ponto de fixação da temperatura do cilindro para cada operação até que as pré-formas sejam produzidas as quais possuem turvação cristalina inaceitável. A faixa de temperatura mínima do ponto de fixação do processamento é equiparada pela temperatura mínima do ponto de fixação que produziu as pré-formas que tinham turvação aceitável e pela temperatura do ponto de fixação inferior mais próxima em que a turvação das pré-formas foi inaceitável. [000118) As partículas do Exemplo 1 foram moldadas por injeção desta maneira. As pré-formas produzidas a 275°C tinham turvação aceitável, a 265°C foram aceitáveis, a 260°C foram inaceitáveis, e para apertar a faixa, uma outra operação a 262°C foi observada aceitável. Portanto, para este material, o ponto de fixação do processamento mínimo foi observado estar entre 260°C e 262°C.

Exemplo 6 [000119) O polímero de poliéster do Exemplo 3 foi moldado por injeção para determinar o ponto de fixação do processamento mínimo em que ele pode ser moldado antes da turvação cristalina inaceitável aparecer nas pré-formas usando o mesmo protocolo e padrão de turvação como no Exemplo 5, exceto que a velocidade de parafuso foi 58 rpm, a contrapressão foi de 125 psi (0,86 MPa), o tempo de transferência foi de 2,62 segundos, o tempo de recuperação foi de 1,5 segundo, por um tempo de ciclo total de 18,2 segundos. [0001201 As pré-formas produzidas em 265°C tinham turvação aceitável, em 260°C foram aceitáveis, em 255°C foram inaceitáveis, e para apertar a faixa, uma outra operação em 257°C foi observada aceitável. Portanto, para este material, o ponto de fixação do processamento mínimo foi observado estar entre 255°C e 257°C. O ponto de fusão inferior e/ou o grau mais baixo de cristalinidade para este material permitiu o material ser moldado por injeção em uma temperatura mínima mais baixa. Com as condições de moldagem apropriadamente ajustadas, tempos de ciclo mais curtos e geração de AA mais baixa são possíveis com este polímero.

Exemplo Comparativo 7 1000121] O mesmo material como no Exemplo 4 foi moldado por injeção para determinar o ponto de fixação do processamento mínimo em que ele pode ser moldado antes da turvação cristalina inaceitável aparecer nas pré-formas usando o mesmo protocolo e padrão de turvação como no Exemplo 5, exceto que a velocidade de parafuso foi 59 rpm, a contrapressão foi de 129 psi (0,89 MPa), o tempo de transferência foi de 4,4 segundos, o tempo de recuperação foi de 0,84 segundo, por um tempo de ciclo total de 18,1 segundos. A velocidade de enchimento foi aumentada para impedir disparos curtos. [000122] As pré-formas produzidas em 265°C tinham turvação inaceitável, em 270°C foram marginais, com cristalinidade de obstrução severa, e em 275°C foram observadas aceitáveis. No entanto, a temperatura de fusão necessitou ser elevada para 275°C para reduzir a cristalinidade de obstrução em um nível aceitável. O ponto de fusão superior e/ou o grau mais elevado de cristalinidade para este material requereu o material ser moldado por injeção em uma temperatura mínima mais elevada.

Exemplo 8 [000123] Esta série de experiência ilustra as partículas poliméricas de poliéster tendo um nível de acetaldeído residual de menos do que 10 ppm, tendo uma It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, e pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo tendo uma temperatura de pico dentro de uma faixa de 140°C a 220°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 1 J/g; ou um ponto de fusão quando medido na primeira varredura de aquecimento DSC, em que o traço diverge de uma linha de base na direção endotérmica em uma temperatura de menos do que ou igual a 200°C. [000124] Três polímeros com base em tereftalato de polietileno diferentes que representam três geometrias diferentes de formas e tamanhos de grânulo foram colocados em um reator de leito fluidificado e expostos a temperaturas de 150°C, 160°C ou 185°C e uma vazão de ar baixa durante pelo menos 24 horas. Mais especificamente, as experiências foram conduzidas em um reator de coluna compreendido de uma coluna de cromatografia modificada para permitir a introdução de uma corrente de gás sobre as partículas poliméricas e regular a temperatura das partículas poliméricas, um frasco de fundo redondo, e um condensador. [000125] O reator de coluna é ilustrado na Figura 1. A parede de vidro externa 301 contém uma parede de vidro interna 302 dentro da qual está uma câmara 303 para partículas poliméricas. No fundo da câmara 303 está um suporte de vidro calcinado 304, através do qual é alimentado um gás em um orifício de admissão interno de gás 306 que flui através de um espiral de tubulação de vidro 305. Sobre a parede de vidro externa é fornecido um conector 307 para um frasco de fundo redondo e um conector 308 para um condensador. [000126] A temperatura do reator de coluna, as partículas poliméricas dentro da coluna e a circulação de gás sobre as partículas poliméricas na coluna são reguladas mediante o refluxo de um solvente adequado em um frasco de fundo redondo conectado na coluna na entrada 307. A coluna é isolada para minimizar a perda de calor. Um condensador é ligado à coluna em 308 para permitir o solvente em refluxo retomar ao reator. Cumeno (p.e. = 150°C), ciclo-hexanol (p.e. = 160°C) ou octoato de dietila (p.e. = 185°C) foi usado como o solvente regulador da temperatura. [000127] As experiências foram conduzidas por carregar a câmera 303 com 1,5 libras (680 g) de uma resina de PET parcialmente cristalizada. As amostras de cerca de 60 gramas foram coletadas em vários tempos subseqüentes. Após submeter as partículas à operação de extração de AA, as partículas foram submetidas a análise para determinar o nível de acetaldeído residual usando o método de teste como descrito anteriormente, a viscosidade inerente usando as medições de teste como anteriormente descrito, a cristalinidade% e a temperatura de fusão máxima baixa e elevada e a área do endotérmico de fusão baixo usando o método de teste de DSC descrito anteriormente. [000128] Para as condições de 150°C e 185°C, três operações diferentes foram preparadas. Na primeira operação, um polímero de poliéster modificado com 3% em mol de ácido isoftálico e cerca de 3,6% em mol de dietileno glicol e tendo um It.V. de 0,816 foi carregado (“Polímero 1”). A composição de Polímero 1 fixa o grau máximo de crístalinidade Tcmax em 43,4%. O Polímero 1 foi termicamente cristalizado para um grau de crístalinidade de 37,4% em um processo contínuo mediante a sua passagem através de dois vasos alongados revestidos horizontais que foram agitados por um eixo longitudinal com pás radialmente montadas, com o meio de aquecimento circulado através do revestimento fixado em 180°C, que produziu uma temperatura para os grânulos que saem do vaso de cerca de 165°C, e com tempo de residência do polímero nos vasos de cerca de 30 minutos. As dimensões médias da partícula do Polímero 1 foram 1,84 x 2,68 x 2,43 mm. Na segunda operação, um polímero de poliéster modificado com 2% em mol de ácido isoftálico e cerca de 2,7% em mol de dietileno glicol e tendo um It.V de 0,802 foi carregado (“Polímero 2”). A composição de Polímero 2 fixa o grau máximo de crístalinidade Tcmax em 45,3%. O Polímero 2 foi cristalizado com uma unidade de processamento de rolo para um grau de crístalinidade de 42,0%. A unidade de processamento de rolo foi operado em uma taxa de 325 lb/h (147,4 kg/h) com um ponto de fixação da temperatura do rolo de calandra de 155°C e uma temperatura de lâmina polimérica antes da entrada do rolo de calandra de cerca de 147 °C. As dimensões médias da partícula do Polímero 2 foram 2,45 x 3,09 x 3,90 mm. Na terceira operação, um polímero de poliéster modificado com 2% em mol de ácido isoftálico e cerca de 2,7% em mol de dietileno glicol e tendo um It.V de 0,802 foi carregado (“Polímero 3”). A composição de Polímero 3 fixa o grau máximo de crístalinidade Tcmax em 45,3%. O Polímero 3 foi cristalizado sob a água para um grau de crístalinidade de 35,9% com uma temperatura de água de cerca de 160°C durante um tempo de residência de cerca de 5 minutos. A dimensão média da partícula do Polímero 3 foi 2,75 mm de diâmetro. Com relação à condição a 160°C, apenas o polímero 1 foi utilizado. [000129] O fluxo de ar para cada experiência foi fixado em 0,0067 SCFM (1,9 x 104 NmVmin) usando ar de maquinaria ambiente. A quantidade de solvente carregado no frasco de fundo redondo conectado no reator de coluna foi de 1000 ml. A massa de polímero foi 1,5 Ibs (680 g) em cada caso. O polímero foi adicionado no reator de coluna após a coluna ter alcançado a temperatura alvo de 150°C, 160°C ou 185°C, dependendo do solvente usado em cada série de experiências. O tempo cm que o polímero foi adicionado no vaso foi fixado como o tempo de partida para a experiência (Tempo = 0 h). A temperatura das partículas poliméricas foi medida por um par termoelétrico colocado no suporte de vidro calcinado (304 na Figura 1). [000130] Os resultados das experiências são relatados na Tabela 1.

Tabela 1 [000131] Os resultados indicaram que para todas as temperaturas testadas, 150°C, 160°C e 185°C, o nível de acetaldeído residual permanecendo após cerca de 24 horas foi de cerca de 3 ppm ou menos, com cada amostra tendo um pico de fusão duplo com a temperatura de fusão máxima baixa Tmia em 220°C ou abaixo. [000132] Os Exemplos Comparativos 1 e 4 requerem pelo menos cerca de 4,9 a 10,4 J/g, respectivamente, mais energia para fundir do que qualquer uma das amostras testadas neste exemplo.

Claims (12)

1. Massa de partículas poliméricas, caracterizada pelo fato de que compreende polímeros de tereftalato de polietileno e copolímeros modificados com 20% ou menos modificadores, as partículas compreendendo mais do que 75% de polímero de poliéster virgem, as partículas tendo: A) um It.V. de pelo menos 0,72 dl/g, e B) 3 ppm ou menos de acetaldeído residual, e C) pelo menos dois picos de fusão, em que um de ditos pelo menos dois picos de fusão é um ponto de fusão de pico baixo tendo uma temperatura de pico dentro de uma faixa de 140°C a 190°C e tendo uma área endotérmica de fusão de pelo menos o valor absoluto de 2 J/g, e em que as partículas possuem um grau de cristalinidade dentro de uma faixa de 20% e um grau máximo de cristalinidade Tcmax definido pela equação: Tcmax = 50% - CA - OH onde CA é a % em mol total de todos resíduos de ácido carboxíüco diferentes dos resíduos de ácido tereftálico, com base em 100% em mol de resíduos de ácido carboxíüco, e OH é a % em mol total de todos os resíduos de composto funcional de hidroxila diferentes dos resíduos de etileno glicol, com base em 100% em mol de resíduos de compostos funcionais de hidroxila; e em que as partículas são obtidas por granulação na cabeça do molde, sob a água, dos ditos polímeros de tereftalato de polietileno.

2. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que as partículas são cristalizadas sob a água.

3. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que o ponto de fusão baixo é pelo menos 150°C.

4. Partículas de acordo com a reivindicação 3, caracterizadas pelo fato de que o ponto de fusão de pico baixo é pelo menos 160°C.

5. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que o grau de cristalinidade varia de 25% a 45%.

6. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que o grau de cristalinidade varia de 30% a 40%.

7. Partículas de acordo com a reivindicação 6, caracterizadas pelo fato de que as partículas são cristalizadas sob a água.

8. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que o peso médio numérico das partículas é pelo menos 1,0 gramas por 100 partículas e não mais do que 100 gramas por 100 partículas.

9. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que as partículas estão contidas em um recipiente de expedição.

10. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que as partículas são armazenadas em um silo de armazenagem ou contidas em um depósito alimentador secador.

11. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que a It.V. do polímero varia de 0,75 dl/g até cerca de 1,1 dl/g.

12. Partículas de acordo com a reivindicação 1, caracterizadas pelo fato de que pelo menos 95% do polímero é polímero virgem.