BRPI0908838B1

BRPI0908838B1 - Processo de produção de polímero de poliéster

Info

Publication number: BRPI0908838B1
Application number: BRPI0908838-5A
Authority: BR
Inventors: Bruce Roger DeBruin; John Alan Wabshall; Steven Lee Stafford; Stephen Weinhold; Robert Noah Estep; Mary Therese Jernigan; Steven Paul Bellner; Alan George Wonders; John Guy Franjione; Tommy Ray Maddox
Original assignee: Grupo Petrotemex, S.A. De C.V.
Priority date: 2008-03-03
Filing date: 2009-03-03
Publication date: 2019-10-01
Also published as: CN102015823A; PL2252642T3; EP2252643B1; PT2252642E; BRPI0909645A2; BRPI0908838A2; WO2009111005A8; CN102015822A; EP2252642A1; US7868125B2; US20110251340A1; PL2252643T3; US8044169B2; EP2252642B1; US20110034664A1; US8039578B2; CN102015822B; MX2010009423A; WO2009114092A1; CN102015823B

Abstract

processo de produção de polímero de poliéster um processo para produzir partículas de polímero de poliéster estabelecidas não sólidas tendo uma ou mais propriedades similares a partículas de polímero de poliéster que passaram por processamento no estado sólido.

Description

“PROCESSO DE PRODUÇÃO DE POLÍMERO DE POLIÉSTER” REFERÊNCIAS CRUZADAS AOS PEDIDOS RELACIONADOS

Este pedido reivindica o benefício dos seguintes Pedidos Provisórios dos Estados Unidos, Números Seriais 61/033.234, 61/033.239, 61/033.250, 61/033.254, e 61/033.257, todos depositados em 3 de Março de 2008. Cada pedido é incorporado aqui por referência em sua totalidade. CAMPO DA INVENÇÃO

A presente invenção geralmente diz respeito a processos para fabricar partículas de polímero de poliéster. Em um outro aspecto, a invenção diz respeito a processos para produzir partículas de tereftalato de polietileno (PET) a partir de uma massa fundida de polímero de poliéster.

Tipicamente, polímeros de poliéster são formados em partículas relativamente pequenas que são facilmente transportáveis e podem ser processadas em grande quantidade para produzir uma variedade de produtos finais contendo polímero. Em geral, os produtos finais (por exemplo, garrafas de água e água carbonatada, gasosa, recipientes para alimento, recipientes para produto de consumo, e semelhantes) são formados fundindose as partículas de polímero e depois adaptando o polímero fundido na configuração do produto desejada. Por exemplo, recipientes de bebida plásticos são frequentemente fabricados fundindo-se partículas de tereftalato de polietileno (PET) em uma extrusora, adaptando o PET fundido em preformas, e depois moldando-se por sopro e/ou sopro estendido as preformas na forma final.

Processos de particulação de polímero (PET) tradicionais geralmente incluem uma etapa de polimerização no estado sólido (isto é, estado sólido) perto do final do processo, em que as partículas sofrem outra polimerização para aumentar a viscosidade intrínseca (It.V.) a um nível desejado. Durante o estado sólido, o grau de cristalização e as temperaturas de início da fusão das partículas de polímero também aumentam. Uma desvantagem associada com processamento no estado sólido é o equipamento de processamento adicional necessário para o estado sólido as partículas de polímero e os custos capitais, operacionais, e de manutenção aumentados associados.

Porque processos no estado sólido têm sido o método predominante de fabricar partículas de polímero de poliéster durante anos, muitos dos equipamentos usados para fabricar produtos finais a partir das partículas de polímero de poliéster (por exemplo, extrusoras e equipamento de moldagem) são especificamente projetados para manejar pelotas de polímero de poliéster tendo as características específicas de partículas de polímero de poliéster estabelecidas sólidas.

Assim, é desejável desenvolver um processo para produzir partículas de polímero de poliéster que supera os custos capitais e operacionais altos associados com processos no estado sólido. Em certas circunstâncias, também pode ser desejável que o processo de produção de partícula melhorado produza partículas de polímero de poliéster que não no estado sólido que podem ser processadas em equipamento de fusão e moldagem convencional sem modificação ao equipamento. Portanto, seria desejável ter um processo de particulação que não no estado sólido que produz partículas de polímero de poliéster tendo características de fusão para produzir constantemente uma qualidade similar de partes moldadas, em equipamento de fusão e moldagem convencional sem modificação ao equipamento, como aqueles fabricados a partir de partículas estabelecidas sólidas convencionais.

SUMÁRIO

Em uma forma de realização da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster a partir de uma massa fundida de polímero de poliéster em uma zona de formação: (b) subsequente a etapa (a), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das partículas por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco em uma zona de resfriamento brusco;

(c) subsequente à etapa (b), secar pelo menos uma porção das partículas em uma zona de secagem; (d) subsequente à etapa (c), cristalizar pelo menos uma porção das partículas em uma zona de cristalização; e (e) subsequente à etapa (d) , recozer pelo menos uma porção das partículas em uma zona de recozimento, em que em todos os pontos durante e entre as etapas (b) a (e) a temperatura média em volume das partículas é mantida acima de 165 C.

Em uma outra forma de realização da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo, (a) formar partículas de polímero de poliester iniciais de uma massa fundida de polímero tendo uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a

1,2 dL/g quando medida a 25°C em um solvente de fenol/tetracloroetano 60/40 p/p em uma concentração de polímero de 0,50 g/100 ml, em que as partículas iniciais compreendem um envoltório e um núcleo, em que o envoltório é mais frio e mais cristalino do que o núcleo, em que pelo menos uma porção do envoltório exibe cristalinidade induzida por tensão; (b) secar pelo menos uma porção das partículas iniciais para fornecer deste modo partículas secas; (c) cristalizar pelo menos uma porção das partículas secas para fornecer deste modo partículas cristalizadas exibindo tanto cristalinidade induzida por tensão quanto cristalinidade esferulítica; e (d) recozer pelo menos uma porção das partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas, em que a temperatura média em volume das partículas iniciais e das partículas secas é mantida acima da temperatura do inicio da fusão (T_om) do núcleo, e em que a dita massa fundida de polímero compreende um componente de ácido carboxilico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmos, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

A FIG. 1 é uma visão geral simplificada dos estágios primários envolvidos em um processo para produzir um artigo de poliéster, particularmente ilustrando o estágio de produção de massa fundida, o estágio de produção de partícula, e o estágio de produção de artigo.

A FIG. 2 é uma visão geral simplificada das principais etapas envolvidas em um estágio de produção de partícula que não no estado sólido configurado de acordo com uma forma de realização da presente invenção, particularmente apresentando as etapas de formação, resfriamento brusco, secagem, cristalização, recozimento, e resfriamento do estágio de produção de partícula.

A FIG. 3 é uma representação esquemática de uma configuração de equipamento específica capaz de realizar as etapas de produção de partícula representadas na FIG. 2 de acordo com uma forma de realização da presente invenção.

A FIG. 4 é uma vista lateral de um secador centrífugo para receber uma pasta fluida contendo partículas de polímero de poliéster e um líquido de resfriamento brusco e separar o líquido de resfriamento brusco das partículas.

A FIG. 5 é uma vista secional do secador centrífugo da FIG. 4, particularmente ilustrando a alimentação tangencial do empastamento no secador em uma direção de descarga geralmente na direção da rotação do rotor do secador.

DESCRIÇÃO DETALHADA

Referindo-se inicialmente à FIG. 1, uma visão geral simplificada dos estágios primários de um sistema de produção de polímero 10 é ilustrada como geralmente compreendendo uma zona de produção de massa fundida 20, uma zona de produção de partícula 22, e uma zona de produção de artigo 24. Em geral, uma massa fundida de polímero de poliéster criada na zona de produção de massa fundida 20 pode ser convertida a uma pluralidade de partículas de polímero na zona de produção de partícula 22. As partículas depois podem ser utilizadas para criar uma variedade de artigos poliméricos na zona de produção de artigo 24. Exemplos de artigos poliméricos criados na zona de produção de artigo 24 podem incluir, mas não são limitados a, garrafas de bebida, recipientes para alimento, garrafas para produtos de consumo, películas, fibras, e semelhantes.

Ao contrário de esquemas de processamento de polímero convencionais, a zona de produção de polímero 22 do sistema de produção de polímero 10 não utiliza uma etapa de polimerização no estado sólido em uma forma de realização da presente invenção. Entretanto, as partículas de polímero produzidas na zona de produção de partícula que não no estado sólido 22 podem ser usadas para produzir artigos moldados com qualidade similar àqueles produzidos de partículas de polímero estabelecidas sólidas tradicionais. Por exemplo, em uma forma de realização, os artigos moldados produzidos de partículas de polímero de poliéster estabelecidas não sólidas que saem da zona de produção 22 podem exibir constantemente clareza e integridade estrutural similares àquelas produzidas usando partículas estabelecidas sólidas convencionais. De modo a produzir constantemente artigos moldados de qualidade, partículas de polímero de poliéster estabelecidas não sólidas que saem da zona de produção 22 precisam exibir características de fusão apropriadas.

Em geral, o comportamento de massa fundida das partículas de polímero de poliéster pode ser caracterizado pela análise térmica com um calorímetro diferencial de varredura (DSC). Dois componentes de comportamento de massa fundida, ponto de fusão, também conhecidos como a temperatura de pico de fusão, e temperatura de início da fusão, podem ser determinados a partir de uma varredura de aquecimento de DSC primário como descrito aqui. Em geral, uma amostra de 8±1 mg do polímero composto de (1) uma porção de uma única pelota ou (2) uma amostra tomada de vários gramas de pelotas criogenicamente moídas é aquecida de cerca de 25°C e a cerca de 290°C em uma taxa de aquecimento de 20°C/minuto. As temperaturas do(s) pico(s) endotérmico(s) resultante(s) medidas pela DSC correspondem ao(s) ponto(s) de fusão das partículas de polímero. A temperatura de início da fusão é definida como, a temperatura da intercepção da linha de base e da linha tangente para o lado de temperatura baixa da endoterma de fusão de pico mais baixo.

Para o teste neste pedido, o(s) instrumento(s) usado(s) é(são) uma TA’s Q2000 DSC com um Sistema de Resfriamento com Nitrogênio Líquido. Um procedimento detalhado segue.

1. Calibrar o instrumento de acordo com seu “Manual do Usuário;” estabelecer o início do ponto de fusão de índio e Chumbo a 156,6°C e 327,47°C, respectivamente, e calor da fusão do índio a 28,71 J/g (6,86 cal/g). O instrumento é verificado semanalmente. O espécime de pelotas moídas (uma moagem de passagem única rápida em um moinho Wiley) de cerca de 8,0 mg é varrido em uma taxa de 20°C/minuto na presença de Nitrogênio com uma vazão de 25 c.c./minuto de acordo com a recomendação do fabricante.

2. Tarar uma panela e tampa de alumínio de TA em uma balança. Preparar um espécime dentro da panela e pesar em tomo de 8,0 mg. Cobrir o espécime com a tampa.

3. Amassar o espécime entre a panela e a tampa em um amassador de amostra de TA.

4. Preparar uma panela e tampa de alumínio amassadas vazias como referência.

5. Colocar o espécime e panelas de referência na célula de DSC na temperatura ambiente.

6. Depois que o DSC é esfriado até -5°C usando um tanque de resfriamento-LNCS, ele iniciará a esquentar o espécime de -5°C até 290°C em uma taxa de 20°C/minuto. Os dados serão salvos para análise.

Testes de DSC e números resultantes descritos aqui são conduzidos em partículas diretamente do processo de produção. Em outras palavras, estas partículas não foram submetidas a tratamento térmico adicional. Especificamente, estas partículas não foram submetidas à secagem típica que é feita para remover a umidade absorvida antes do processo de fusão.

Em uma forma de realização, as partículas de polímero de poliéster exibem pelo menos dois picos de fusão. O ponto de fusão de pico baixo é considerado ser T_mi_a como explicado mais abaixo, que é classificado como um pico de fiisão quando a area sob a curva de aquecimento em uma varredura de aquecimento primário de DSC é pelo menos o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g). Se a área sob a curva for menos do que 1 Joule por grama (J/g) (0,24 cal/g), a incerteza em tomo de se uma curva é verdadeiramente um pico ou não toma-se muito alta. Alem disso, uma pessoa pode determinar que pelo menos dois picos existem quando o(s) endoterma(s) em uma varredura de DSC exibem pelo menos quatro inclinações, uma primeira inclinação divergindo de uma linha de base, uma segunda inclinação de sinal oposto da primeira inclinação, e uma terceira inclinação de sinal oposto da segunda inclinação, e uma quarta inclinação de sinal oposto da terceira inclinação. As locações de temperatura dos picos em cada curva definem os pontos de fusão nesta curva de aquecimento. Para os propósitos de computar a área dos endotermas de fusão, o ponto de divisão entre dois picos está no ponto entre os picos onde a curva o mais estritamente aproxima-se da linha de base.

Nesta forma de realização, se dois ou mais picos aparecem em uma curva de aquecimento a partir de uma varredura de aquecimento primário de DSC, então o primeiro pico é o ponto de fiisão de pico baixo T_mi_a, e o segundo pico é o ponto de fusão de pico alto T_mib tal que T_mi_a < Tmib· A temperatura de pico de fusão baixa pode estar dentro de uma faixa de 190°C a 250°C, 190°C a 245°C, 190°C a 240°C, ou 190°C a 235°C. Por exemplo, a temperatura de pico de fusão baixa pode ser maior do que cerca de 190 C, maior do que cerca de 195°C, maior do que cerca de 200 C, maior do que cerca de 205°C, maior do que cerca de 210°C, maior do que cerca de 215°C, maior do que cerca de 220°C, maior do que cerca de 225 C, maior do que cerca de 230°C, ou maior do que 235°C e tendo uma área de endoterma de fusão com um valor absoluto de pelo menos cerca de 1,0 J/g (0,24 cal/g), pelo menos 1,5 J/g (0,36 cal/g), pelo menos 2,0 J/g (0,48 cal/g), pelo menos 3,0 J/g (0,72 cal/g), pelo menos 4,0 J/g (0,96 cal/g), pelo menos 8,0 J/g (1,91 cal/g), ou pelo menos 16,0 J/g (3,82 cal/g).

Em uma forma de realização, as partículas de polímero de poliéster preparadas de acordo com a presente invenção exibem um único pico de fusão em uma varredura de aquecimento primário de DSC tendo um pico temperatura maior do que cerca de 220°C, maior do que cerca de 225 C, maior do que cerca de 230°C, ou maior do que 235 C e tendo uma area de endoterma de fusão com um valor absoluto de pelo menos cerca de 1 Joule por grama (J/g) (0,24 cal/g), pelo menos cerca de 1,5 J/g (0,36 cal/g), pelo menos 2,0 J/g (0,48 cal/g), pelo menos 3,0 J/g (0,72 cal/g), pelo menos 4,0 J/g (0,96 cal/g), pelo menos 8,0 J/g (1,91 cal/g), ou pelo menos 16,0 J/g (3,82 cal/g). Se a área sob a curva for menor do que 1 J/g (0,24 cal/g), a incerteza em tomo de se uma curva é verdadeiramente um pico ou não toma-se muito alta. Além disso, realmente a realização de uma análise de DSC nas partículas não é necessária; preferivelmente, é importante apenas que as partículas tenham a morfologia estabelecida. As analises estabelecidas revelam as propriedades inerentes do polímero e precisam apenas ser conduzidas para determinar se ou não o polímero de poliéster tem ou não as características estabelecidas.

Em alguns casos, particularmente em cristalinidade baixa devido à cristalização em temperaturas relativamente baixas e/ou durante tempos curtos, o rearranjo de cristais pode ocorrer tão rapidamente no instrumento de DSC durante as varreduras de aquecimento primário com taxas de varredura de 20°C/min que o ponto de fusão baixo não é detectado. O ponto de fusão baixo depois pode ser observado aumentando-se a taxa de elevação da temperatura do instrumento de DSC e usando amostras menores. Se a amostra tem um pico de fusão baixo, ela será observada em taxas de varredura mais altas. Taxas de varredura de até 500°C/min podem ser usadas. Para amostras estabelecidas sólidas que experienciaram temperaturas relativamente altas durante tempos relativamente longos e exibem apenas um único pico de fusão em uma taxa de varredura de 20°C/min, nenhum pico de fusão baixo é esperado mesmo em taxas de varredura mais altas.

Em alguns exemplos, dependendo da história normal específica das pelotas de resina de poliéster, a curva de aquecimento de DSC obtida em uma varredura de aquecimento primário de DSC pode exibir um ressalto endotérmico no lado de temperatura baixa do principal pico de fusão endotérmico ao invés de dois picos de fusão separados e bem definidos. Um ressalto endotérmico de temperatura baixa deste tipo é definido por meio da curva obtida tomando-se o primeiro derivado com respeito à temperatura da curva de DSC original. O ressalto aparece como um pico na curva derivada. Com a temperatura crescente, a curva derivada diverge da linha de base (na temperatura A) na direção endotérmica em uma temperatura maior do que cerca de 155°C, maior do que 160°C, maior do que cerca de 165°C, maior do que cerca de 170°C, maior do que cerca de 175°C, maior do que cerca de 180°C, maior do que cerca de 185°C, maior do que cerca de 190°C, maior do que cerca de 200°C, maior do que cerca de 205°C, maior do que cerca de 210°C, maior do que cerca de 215°C, ou maior do que 220°C., depois obtém um deslocamento máximo da linha de base, e depois inverte a direção e aproxima-se ou retoma à linha de base mas não cruza a linha de base. Em temperaturas ainda mais altas, a curva derivada inverte a direção (na temperatura B) e novamente curva-se para a direção endotérmica, marcando o começo do pico de fusão primário na curva de DSC original. O calor da fusão representado pelo ressalto corresponde à área sob a curva de DSC original entre as temperaturas A e B, e deve ser maior do que ou igual ao valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g) para ser considerado um ressalto verdadeiro. Aqueles habilitados na técnica reconhecem que o menor ruído instrumental na curva de DSC original pode aparecer como pontas de amplitude alta e duração curta na curva derivada. Tal ruído pode ser filtrado exigindo-se que todas as características na curva derivada abrangendo menos do que 5°C sejam ignoradas.

Além disso, realmente a realização de uma análise de DSC nas partículas não é necessária; preferivelmente, é importante apenas que as partículas tenham a morfologia estabelecida. As análises estabelecidas revelam as propriedades inerentes do polímero e precisam apenas ser conduzidas para determinar se ou não o polímero de poliéster tem ou não as características estabelecidas.

Além de exibir curvas de DSC similares e tendo pontos de fusão similares, as partículas de polímero de poliéster criadas na zona de produção que não no estado sólido 22 também podem ter uma temperatura de início da fusão (T_om) similar à T_om de partículas de polímero convencionalmente processadas. Em uma forma de realização, as partículas de polímero de poliéster podem ter uma temperatura de início da fusão maior do que cerca de 165°C, maior do que cerca de 170°C, maior do que cerca de 175°C, maior do que cerca de 180°C, maior do que cerca de 185°C, maior do que cerca de 190°C, maior do que cerca de 200°C, maior do que cerca de 205°C, maior do que cerca de 210°C, maior do que cerca de 215°C, ou maior do que 220°C.

Embora várias das propriedades de partículas de polímero de poliéster produzido de acordo com uma forma de realização da presente invenção assemelham-se estritamente àquelas de partículas de polímero estabelecidas sólidas, as partículas estabelecidas não sólidas também têm várias propriedades que as distinguem de partículas estabelecidas sólidas. Por exemplo, em uma forma de realização, as partículas de polímero de poliéster que saem da zona de produção de partícula 22 podem ter uma viscosidade intrínseca (It.V.) que está dentro de cerca de 5 porcento, dentro de cerca de 4 porcento, dentro de cerca de 3 porcento, dentro de cerca de 2 porcento, dentro de cerca de 1 porcento, ou essencialmente a mesma como a It.V. da massa fundida de polímero introduzida na zona de produção de partícula 22. Isto está em contraste direto a processos no estado sólido, que tipicamente aumentam a It.V. das partículas em 10 porcento ou mais.

Em uma outra forma de realização, as partículas de polímero de poliéster estabelecidas não sólidas podem ter um grau mais baixo de cristalinidade do que partículas de polímero formadas em um processo no estado sólido. Tipicamente, partículas de polímero estabelecidas sólidas podem ter um grau de cristalinidade maior do que cerca de 45 porcento, enquanto as partículas de polímero que saem da zona de produção 22 geralmente podem ter um grau de cristalinidade menor do que cerca de 45 porcento, menos do que cerca de 44 porcento, menos do que cerca de 42 porcento, na faixa de cerca de 34 a cerca de 42 porcento, ou cerca de 36 a cerca de 40 porcento. A porcentagem de cristalinidade como dado aqui é calculada a partir de dados de varredura de DSC.

Em geral, a cristalinidade das partículas de polímero pode ser determinada usando a varredura de aquecimento primário de DSC descrita acima primeiro encontrando-se a diferença entre o valor absoluto da área da endoterma de fusão e o valor absoluto da area de qualquer exoterma de cristalização. Esta diferença corresponde ao calor líquido da massa fundida e geralmente pode ser expressada em Joules/grama (0,24 cal/g). O calor da massa fundida de PET cristalino a 100% geralmente pode ser tomado para sér 121 Joules/grama (28,9 cal/g), de modo que a fração em peso de cristalinidade da pelota pode ser calculada como o calor líquido da massa fundida dividido por 121. A porcentagem em peso de cristalinidade é a fração em peso de cristalinidade expressada como uma porcentagem.

Além disso, porque a zona de produção 22 não inclui uma etapa de polimerização no estado sólido, as partículas de polímero resultantes podem ter quantidades significativamente mais baixas de catalisador de policondensação do que partículas estabelecidas sólidas convencionais. Exemplos de catalisadores de policondensação podem incluir, mas não são limitados a, compostos de titânio, germânio, estanho, alumínio, e/ou metais do Grupo I e II. A concentração de catalisador de policondensação é relatada como as partes por milhão de átomos metálicos com base no peso do polímero. O termo “metal” não implica um estado de oxidação particular. As partículas de polímero que saem da zona de produção 22 podem compreender menos do que 75 partes por milhão em peso (ppmp), menos do que cerca de 50 ppmp, menos do que cerca de 45 ppmp, menos do que cerca de 40 ppmp, menos do que cerca de 35 ppmp, menos do que cerca de 30 ppmp, ou menos do que 25 ppmp de um ou mais metais de catalisador de policondensação.

Além disso, porque a zona de produção 22 não inclui uma etapa de polimerização no estado sólido, as partículas de polímero resultantes podem ser essencialmente livres de compostos de antimônio. A concentração de catalisador de antimônio é relatada como as partes por milhão de pasta de antimônio metálica sobre o peso do polímero. O termo “metal” não implica um estado de oxidação particular. As partículas de polímero que saem da zona de produção 22 podem compreender menos do que 150 partes por milhão em peso (ppmp), menos do que cerca de 100 ppmp, menos do que cerca de 75 ppmp, menos do que cerca de 50 ppmp, menos do que cerca de 10 ppmp, menos do que cerca de 8 ppmp, ou menos do que 4 ppmp de metal antimônio.

Referindo-se novamente ao sistema de produção de polímero 10 ilustrado na FIG. 1, a zona de produção de massa fundida 20 pode ser pelo menos parcialmente definida por ou dentro de qualquer processo capaz de produzir uma massa fundida de polímero de poliéster a partir de um ou mais materiais de partida. O tipo e estado dos materiais de partida não são limitados; o polímero pode passar por qualquer história de fusão e pode estar em e/ou pode ter passado através de qualquer estado antes de ser convertido a uma massa fundida de polímero na zona de produção de massa fundida 20. Por exemplo, em uma forma de realização, a massa fundida de polímero pode ser produzida fundindo-se partículas de polímero de poliéster sólidas em uma extrusora. Em uma outra forma de realização, a massa fundida de polímero que sai da zona de produção de massa fundida 20 pode ser diretamente retirada de um reator de polimerização de fase de fusão. A massa fundida de polímero pode compreender qualquer combinação de polímero virgem e/ou de refugo (isto é, reciclo). O polímero reciclado pode incluir material de reciclo pós-consumo. Em uma forma de realização, a massa fundida de polímero que sai da zona de produção de massa fundida 20 pode compreender pelo menos cerca de 65 porcento em peso, pelo menos cerca de 75 porcento em peso, pelo menos cerca de 80 porcento em peso, pelo menos cerca de 85 porcento em peso, pelo menos cerca de 90 porcento em peso, pelo menos cerca de 95 porcento em peso, ou substancialmente todo o polímero de poliéster virgem.

Em uma forma de realização da presente invenção, a zona de produção de massa fundida 20 pode compreender um sistema de polimerização de fase de fusão capaz de produzir a massa fundida de polímero a partir de um ou mais precursores de poliéster (isto é, reagentes ou materiais de partida). Em uma forma de realização da presente invenção, a fábrica de produção de massa fundida pode utilizar um processo de polimerização de fase de fusão de dois estágios. No primeiro estágio, dois ou mais materiais de partida podem reagir para formar monômeros e/ou oligômeros. No segundo estágio, os monômeros e/ou oligômeros podem reagir ainda para formar a massa fundida de poliéster final. Se os reagentes que entram no primeiro estágio incluírem grupos finais ácidos, tais como, por exemplo, ácido tereftálico ou isoftalato, o primeiro estágio pode ser referido como um estágio de “esterificação”. Se os reagentes que entram na zona de produção de massa fundida 20 tem grupos finais metila, tais como, por exemplo, tereftalato de dimetila ou isoftalato de dimetila, o primeira estagio pode ser referido como um estágio de “troca de ester ou transesterificação . Para simplicidade, o termo “esterificação” como usado aqui, inclui tanto reações de esterificação quanto de troca de éster.

Em uma forma de realização, a esterificação de dois ou mais materiais de partida pode ser realizada na zona de produção de massa fundida 20 em uma temperatura na faixa de cerca de 220°C a cerca de 305 C, cerca de 235°C a cerca de 290°C, ou 245°C a 285°C e uma pressão menor do que cerca de 25 psig (0,17 MPa man.), ou na faixa de cerca de 1 psig (6,9 kPa man.) a cerca de 10 psig (0,069 MPa man.), ou 2 psig (0,014 MPa man.) a 5 psig (0,034 MPa man.). Em geral, o comprimento de cadeia médio do monômero e/ou oligômeros que saem do estágio de esterificação podem ser menores do que cerca de 25 unidades, ou de cerca de 1 a cerca de 20 unidades, ou de 5 a 15 unidades.

Exemplos de sistemas de esterificação de fase de fusão adequados que podem ser utilizados na zona de produção de massa fundida 20 são descritos nas Patentes U.S. N²⁵ 6.861.494 e 6.906.164 e Pedido de Patente U.S. co-pendente Serial N² 11/635.411, as divulgações inteiras dos quais são incorporadas aqui por referência na medida não incompatível com a presente divulgação.

O segundo estágio da zona de produção de massa fundida 22 pode ser referido como o estágio de policondensação. O estágio de policondensação pode ser um processo de etapa única ou pode ser dividido em uma pré-policondensação (isto é, pré-polimerização ou estágio de prépolímero) e uma ou mais etapas de policondensação final (isto é, acabamento). Geralmente, polímeros de cadeia mais longa podem ser produzidos por intermédio de um processo de policondensação de etapa múltipla. Em uma forma de realização, o estágio de policondensação pode ser realizado em uma temperatura na faixa de cerca de 220°C a cerca de 320°C, cerca de 240°C a cerca de 300°C, ou 270°C a 295°C e uma pressão subatmosférica (isto é, vácuo). Quando a policondensação é realizada em um processo de etapa múltipla, o reator de pré-polímero pode converter os monômeros e/ou oligômeros que saem do estágio de esterificação em um oligômero tendo um comprimento de cadeia médio na faixa de cerca de 2 unidades a cerca de 40 unidades, cerca de 5 unidades a cerca de 35 unidades, ou 10 unidades a 30 unidades. O reator da unidade de acabamento depois pode converter o oligômero em uma massa fundida de polímero final tendo o comprimento de cadeia desejado.

Exemplos de processos de polimerização de fase de fusão adequados que podem ser utilizados na zona de produção de massa fundida 20 são descritos nas Patentes U.S. N²⁵ 6.861.494 e 6.906.164, as divulgações inteiras das quais são incorporadas aqui por referência na medida não incompatível com a presente divulgação.

Em uma forma de realização da presente invenção, a massa fundida de polímero produzida na zona de produção de massa fundida 20 pode ter uma viscosidade intrínseca (It.V.) de pelo menos cerca de 0,70 dL/g, pelo menos cerca de 0,71 dL/g, pelo menos cerca de 0,72 dL/g, pelo menos cerca de 0,73 dL/g, pelo menos cerca de 0,74 dL/g, pelo menos cerca de 0,75 dL/g, pelo menos cerca de 0,76 dL/g, pelo menos cerca de 0,77 dL/g, ou pelo menos 0,78 dL/g. Em uma outra forma de realização, a It.V. da massa fundida de polímero pode ser menos do que cerca de 1,2 dL/g, menos do que cerca de 1,15 dL/g, menos do que cerca de 1,1 dL/g, ou menos do que 1,05 dL/g. Em uma outra forma de realização, a massa fundida de polímero produzido na zona de produção de massa fundida 20 pode ter uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,65 dL/g a 1,2 dL/g, na faixa de 0,65 dL/g a 1,15 dL/g, na faixa de 0,65 dL/g a 1,1 dL/g, ou na faixa de 0,65 dL/g a 1,05 dL/g; na faixa de 0,70 dL/g a 1,2 dL/g, na faixa de 0,70 dL/g a 1,15 dL/g, na faixa de 0,70 dL/g a 1,1 dL/g, ou na faixa de 0,70 dL/g a 1,05 dL/g; na faixa de 0,72 dL/g a

1,2 dL/g, na faixa de 0,72 dL/g a 1,15 dL/g, na faixa de 0,72 dL/g a 1,1 dL/g, ou na faixa de 0,72 dL/g a 1,05 dL/g; na faixa de 0,74 dL/g a 1,2 dL/g, na faixa de 0,74 dL/g a 1,15 dL/g, na faixa de 0,74 dL/g a 1,1 dL/g, ou na faixa de 0,74 dL/g a 1,05 dL/g; na faixa de 0,76 dL/g a 1,2 dL/g, na faixa de 0,76 dL/g a 1,15 dL/g, na faixa de 0,76 dL/g a 1,1 dL/g, ou na faixa de 0,76 dL/g a 1,05 dL/g; ou na faixa de 0,78 dL/g a 1,2 dL/g, na faixa de 0,78 dL/g a 1,15 dL/g, na faixa de 0,78 dL/g a 1,1 dL/g, ou na faixa de 0,78 dL/g a 1,05 dL/g.

Em geral, os valores de viscosidade intrínseca descritos por toda esta descrição são apresentados em unidades de dL/g como calculado a partir da medida de viscosidade inerente a 25 °C em fenol/tetracloroetano a 60/40 p/p. A viscosidade inerente é calculada a partir da viscosidade de solução medida. As seguintes equações descrevem tais medições de viscosidade de solução e cálculos subsequentes para Ih.V. e de Ih.V. a It.V:

Oinh =[ln (t_s/t₀)]/C onde r|inh = Viscosidade inerente a 25°C em uma concentração de polímero de 0,50 g/100 mL de fenol a 60% e 1,1,2,2-tetracloroetano a 40%;

In = Logaritmo natural;

t_s = Tempo de fluxo da amostra através de um tubo capilar;

t₀ = Tempo de fluxo de solvente-branco através de um tubo capilar; e

C = Concentração de polímero em gramas por 100 mL de solvente (0,50%).

A viscosidade intrínseca é o valor limitante na diluição infinita da viscosidade específica de um polímero. Ela é definida pela equação seguinte:

q_int = lim (r|sp/C) = lim In (q_r/C)

C->0C->0 onde r|int = Viscosidade intrínseca;

η_Γ = Viscosidade relativa = t_s/t₀ r|_Sp = Viscosidade específica = η_Γ - 1

A calibração do instrumento envolve teste em duplicata de um material de referência padrão e depois aplicação de equações matemáticas apropriadas para produzir os valores de Hi.V. “aceita”. Em geral, o fator de calibração (CF) pode ser expressado de acordo com a equação seguinte: CF = Ih.V. Aceita do Material de Referência / Média de Determinações em Duplicata. A Ih.V. corrigida depois pode ser calculada multiplicando-se a Ih.V. calculada pelo fator de calibração. Finalmente, a viscosidade intrínseca (It.V. ou qint) depois pode ser estimada de acordo com a equação de Billmeyer:

bint =0,5 [e °’^{5 x Ih V}·^Corrigida - 1] + (0,75 x Ih.V. Corrigida)

Em uma forma de realização da presente invenção, a massa fundida de polímero produzida na zona de produção de massa fundida 20 e/ou as partículas de polímero que saem da zona de produção de partícula 22 podem compreender unidades de repetição de tereftalato de alquileno ou naftalato de alquileno na cadeia polimérica. De acordo com uma forma de realização, o polímero de poliester produzido na zona de produção de massa fundida 20 pode compreender: (a) um componente de ácido carboxílico compreendendo pelo menos cerca de 80 porcento em mol, pelo menos cerca de 85 porcento em mol, pelo menos cerca de 90 porcento em mol, pelo menos cerca de 92 porcento em mol, ou pelo menos 96 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, ácido naftaleno2,6-dicarboxílico, derivados de ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ou misturas destes, e (b) um componente de hidroxila compreendendo pelo menos cerca de 80 porcento em mol, pelo menos cerca de 85 porcento em mol, pelo menos cerca de 90 porcento em mol, pelo menos cerca de 92 porcento em mol, ou pelo menos 96 porcento em mol dos resíduos de etileno glicol ou propano diol, em que as porcentagens são com base em 100 porcento em mol de resíduos de componente de ácido carboxílico e 100 porcento em mol de resíduos de componente de hidroxila no polímero de poliéster. Exemplos de derivados do ácido tereftálico e ácido naftaleno dicarboxílico podem incluir, mas não são limitados a, dialquiltereftalatos Ci a C4 e dialquilnaftalatos Ci a C4, tais como dimetiltereftalato e 2,6-dimetilnaftalato.

Tipicamente, poliésteres tais como tereftalato de polietileno podem ser produzidos primeiro esterificando-se um diol (por exemplo, etileno glicol) com um ácido dicarboxílico (por exemplo, ácido tereftálico em sua forma de ácido livre ou de éster dialquílico Ci a C4) e depois subsequentemente policondensando o monômero e/ou oligômeros de éster resultante para formar o polímero de poliéster final. Em uma forma de realização, mais do que um composto contendo grupo(s) ácido carboxílico ou derivado(s) deste(s) podem ser esterificados. Todos os compostos que entram no processo contendo grupo(s) ácido carboxílico ou derivado(s) deste(s) que tomam-se parte do dito produto de poliéster compreendem o “componente de ácido carboxílico,” e as porcentagens individual em mol de cada um dos compostos contendo grupo(s) ácido carboxílico ou derivado(s) deste(s) somam 100. Os “resíduos” dos componentes de ácido carboxílico na massa fundida de polímero e/ou pelotas de polímero refere-se à porção dos componentes originais que permanecem no produto de poliéster depois da policondensação. Em geral, as porcentagens em mol de resíduos de hidroxila e ácido carboxílico nos produtos poliméricos podem ser determinadas por intermédio de RMN protônica.

Em uma forma de realização, o(s) componente(s) de ácido carboxílico podem incluir adicionalmente um ou mais compostos de acido carboxílico modificadores adicionais, tais como, por exemplo, compostos de ácido monocarboxílico, compostos de ácido dicarboxílico, e compostos com um número mais alto de grupos ácido carboxílico. Exemplos de compostos de ácido carboxílico modificadores adequados podem incluir, mas não são limitados a, ácidos dicarboxílicos aromáticos estando na faixa de cerca de 8 a cerca de 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxílicos alifáticos estando na faixa de cerca de 4 a cerca de 12 átomos de carbono, ou ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos estando na faixa de cerca de 8 a cerca de 12 átomos de carbono. Exemplos mais específicos de ácidos dicarboxílicos modificadores podem incluir ácido ftálico; ácido isoftalato; ácido naftaleno-2,6dicarboxílico; ácido cicloexano-l,4-dicarboxilico; ácido cicloexanodiacético, ácido difenil- 4,4’-dicarboxílico; ácido succínico; ácido glutárico; ácido adípico; ácido azeláico; e ácido sebácico. Deve ser entendido que o uso dos anidridos ácidos correspondentes, ésteres, e cloretos ácidos destes ácidos é incluído no termo “ácido carboxílico”. Também é possível que compostos de tricarboxila e compostos com um número mais alto de grupos ácido carboxílico sejam utilizados como modificadores.

Em uma outra forma de realização, o componente de hidroxila do presente poliéster pode incluir monoóis, dióis, ou outros compostos modificadores adicionais com números mais altos de grupos hidroxila. Exemplos de compostos de hidroxila modificadores podem incluir, mas não são limitados a, dióis cicloalifáticos estando na faixa de cerca de 6 a cerca de 20 átomos de carbono e/ou dióis alifáticos estando na faixa de cerca de 3 a cerca de 20 átomos de carbono. Exemplos mais específicos de tais dióis podem incluir dietileno glicol; trietileno glicol; 1,4-cicloexanodimetanol;

propano-l,3-diol; butano-l,4-diol; pentano-l,5-diol; hexano-l,6-diol; 3metilpentanodiol-(2,4); 2-metilpentanodiol-(l ,4); 2,2,4-trimetilpentano-diol(1,3); 2,5-etilexanodiol-(l,3); 2,2-dietilpropanodiol-(l,3); hexanodiol-(l,3); 1,4-di-(hidroxietóxi)-benzeno; 2,2-bis-(4-hidroxicicloexil)-propano; 2,4diidróxi-l,l,3,3-tetrametil-ciclobutano; 2,2-bis-(3-hidroxietoxifenil)-propano; e 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano.

Tipicamente, a massa fundida de polímero que sai da zona de fusão 20 ilustrada na FIG. 1 pode ter uma temperatura na faixa de cerca de 255°C a cerca de 315°C, cerca de 260°C a cerca de 310°C, ou 265°C a 305°C e pode ser transportada à zona de produção de partícula 22 por qualquer mecanismo conhecido na técnica. Em uma forma de realização, a massa fundida de polímero é bombeada por intermédio de bomba de engrenagem, extrusora, ou outro dispositivo adequado à entrada da zona de produção de partícula 22, que agora será descrita em mais detalhe com referência à FIG. 2.

Voltando-se agora à FIG. 2, uma visão geral das etapas primárias da zona de produção de partícula 22, configurada de acordo com uma forma de realização da presente invenção, é apresentada. Em geral, a zona de produção de partícula 22 compreende uma zona de formação 30, uma zona de resfriamento brusco 32, uma zona de secagem 34, uma zona de cristalização 36, uma zona de recozimento 38, e uma zona de resfriamento 40. Partículas de polímero criadas na zona de formação 30 podem ser contatadas com um líquido de resfriamento brusco na zona de resfriamento brusco 32 e posteriormente podem ser secas na zona de secagem 34. As partículas secas resultantes depois podem ser cristalizadas e recozidas em zonas de cristalização e recozimento respectivas 36 e 38 antes de serem esfriadas na zona de resfriamento 40. Zonas de processamento 30, 32, 34, 36, 38, e 40 agora serão descritas em mais detalhe abaixo, começando com a zona de formação 30.

Na zona de formação 30, uma pluralidade de partículas de polímero de poliéster pode ser criada a partir da massa fundida de polímero expulsa para a zona de produção de partícula 22 a partir da zona de produção de massa fundida 20, como ilustrado na FIG. 1. A zona de formação 30 pode ser definida por ou dentro de qualquer sistema capaz de produzir partículas de polímero a partir de uma massa fundida de polímero. Em uma forma de realização, o polímero de poliéster fundido tendo uma temperatura na faixa de cerca de 265°C a cerca de 315°C, cerca de 275°C a cerca de 305°C, ou 280°C a 295°C, pode ser passado por uma bomba de engrenagem ou extrusora através de um molde. Conforme o polímero formado passa através da cabeça do molde, ele pode ser cortado deste modo formar uma pluralidade de partículas poliméricas iniciais, que posteriormente podem ser transportadas à zona de resfriamento brusco 32, como mostrado na FIG. 2.

A zona de resfriamento brusco 32 pode ser definida por ou dentro de qualquer sistema adequado para contatar pelo menos uma porção das partículas de poliéster iniciais com um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo partículas de polímero frias, resfriadas bruscamente. Tipicamente, o líquido de resfriamento brusco pode ter uma temperatura que é pelo menos cerca de 50°C, pelo menos cerca de 100°C ou pelo menos 150°C menos do que a temperatura média em volume do polímero imediatamente antes do contato com o líquido de resfriamento brusco. Em uma forma de realização, o líquido de resfriamento brusco pode compreender água e pode ter uma temperatura na faixa de cerca de 40°C a cerca de 110°C, cerca de 50°C a cerca de 100°C, ou 70°C a 95°C. Geralmente, as partículas podem ter um tempo de residência médio na zona de resfriamento brusco 32 de menos do que cerca de 30 segundos, menos do que cerca de 20 segundos, menos do que cerca de 10 segundos, menos do que cerca de 5 segundos, menos do que cerca de 3 segundos, ou menos do que 2 segundos. O volume específico ou vazão volumétrica do líquido de resfriamento brusco necessário depende de uma variedade de fatores (por exemplo, taxa de produção da fábrica e configuração), mas geralmente pode ser suficiente para fornecer uma pasta fluida de partícula tendo um teor de sólidos na faixa de cerca de 2 a cerca de 50 porcento em peso, cerca de 3 a cerca de 45 porcento em peso, ou 4 a 40 porcento em peso.

Em uma forma de realização da presente invenção, a zona de resfriamento brusco 32 e a zona de formação 30 podem ser configuradas tal que a formação e resfriamento brusco das partículas de polímero de poliéster podem ser realizadas substancialmente simultaneamente. Por exemplo, em uma forma de realização, a massa fundida de polímero pode ser cortada conforme ela passa através da cabeça do molde, que pode ser submersa em um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo uma pluralidade de partículas resfriadas bruscamente. Em geral, pelo menos uma porção das partículas resfriadas bruscamente pode exibir uma zona mais fria, mais cristalina perto do exterior da partícula (isto é, um envoltório) e uma região mais quente, relativamente amorfa perto do centro da partícula (isto é, um núcleo). Em uma forma de realização, pelo menos uma porção do envoltório pode exibir cristalinidade induzida por tensão.

A presença do envoltório semicristalino induzido por tensão é facilmente detectada pelo uso de microscopia. A existência de um envoltório é clara a partir da observação simples das pelotas usando um microscópio óptico ou eletrônico de varredura. Em uma forma de realização, o envoltório é descontínuo e não está presente em algumas porções da superfície da pelota, e as bordas do envoltório são muito evidentes nestas áreas. A natureza semicristalina induzida por tensão do envoltório pode ser confirmada observando-se pelotas que foram completamente resfriadas bruscamente imediatamente depois do corte de modo a impedir a cristalização esferulítica do núcleo. Estas pelotas são transparentes ao olho e quando observadas com um microscópio óptico usando luz não modificada elas parecem ser completamente amorfas. Entretanto, quando observada em um microscópio óptico entre polarizadores cruzados a aparência da pelota é caracterizada pelos padrões de cor característicos de birrefringência, indicando a orientação preferencial das cadeias poliméricas. Também, o envoltorio pode ser removido do núcleo por meio de abrasão mecânica agressiva e quando estes envoltórios isolados são observados em um microscopio optico entre polarizadores cruzados elas também exibem os padrões de cor indicativos de birrefringência. Além disso, quando estes envoltórios isolados são aquecidas em um DSC existe pouco ou nenhum exoterma de cristalização presente no aquecimento mas um grande endoterma de fusão esta presente, demonstrando que os envoltórios foram substancialmente cristalinos antes do aquecimento no DSC. Estes resultados tomam claro a uma pessoa habilitada na técnica que os envoltórios são compostos de polímero semicristalino tendo uma morfologia cristalina induzida por tensão ou orientação. Quando este método de teste é aplicado a partículas tomadas da zona de resfriamento brusco, a cristalização induzida por tensão do envoltório é prontamente evidente. Os mesmos métodos de teste também podem ser usados no produto final. A cristalinidade esferulítica do núcleo pode ser observada sob polarizadores cruzados como um padrão de cruz de Malta.

Uma pessoa habilitada na técnica reconhecerá que uma diferença na temperatura descrita acima entre uma zona perto do exterior da partícula e uma região perto do centro da partícula é um fenômeno dinâmico. Por exemplo, se as partículas resfriadas bruscamente permanecessem no líquido resfriado bruscamente durante uma quantidade de tempo suficiente, o exterior e centro de cada partícula equilibraria a uma temperatura que correspondería ao líquido de resfriamento brusco.

A temperatura média em volume das partículas de poliéster pode ser medida tomando-se uma amostra de pelo menos 10 partículas em qualquer ponto no processo, inserindo um dispositivo de medição de temperatura na amostra, e lendo a temperatura dentro de 30 a 60 segundos a partir do tempo que as partículas saem do processo. Altemativamente, a temperatura da amostra pode ser medida usando uma “pistola” com pirômetro de IR ou outro dispositivo de medição de temperatura. Para garantir uma medição de temperatura representativa das partículas na zona de resfriamento brusco 32, o líquido de resfriamento brusco deve ser removido das partículas antes da medição da temperatura.

Como ilustrado na FIG. 2, a pasta fluida de partículas resfriadas bruscamente que sai da zona 32 depois pode ser expulsa a uma zona de secagem 34, em que pelo menos uma porção do líquido de resfriamento brusco pode ser separada das partículas. Em uma forma de realização, a zona de secagem 34 pode ser capaz de separar pelo menos cerca de 80 porcento em peso, pelo menos cerca de 85 porcento em peso, pelo menos cerca de 90 porcento em peso, pelo menos cerca de 95 porcento em peso, pelo menos cerca de 98 porcento em peso, ou pelo menos 99 porcento em peso do líquido de resfriamento brusco das partículas de polímero em menos do que cerca de 1 minuto, menos do que cerca de 30 segundos, menos do que cerca de 20 segundos, menos do que cerca de 10 segundos, menos do que cerca de 5 segundos, menos do que cerca de 3 segundos, ou menos do que cerca de 2 segundos.

A zona de secagem 34 pode ser defmida por ou dentro de qualquer tipo de secador de partícula adequado. Por exemplo, em uma forma de realização, o secador pode ser um secador térmico. Em um secador térmico, pelo menos uma porção da remoção do líquido das partículas é realizada por intermédio de troca de calor direta ou indireta com um meio de transferência de calor aquecido. Exemplos de secadores térmicos adequados incluem, mas não são limitados a, secadores rotativos, secadores instantâneos, secadores de leito fluidizado e fluidizado oscilante, secadores de pá, secadores de placa, e secadores espirais. Em uma outra forma de realização, o pelo menos uma porção da etapa de secagem realizada na zona de secagem 34 pode ser realizada em um secador mecânico. Em um secador mecânico, o líquido é separado das partículas sem a adição de uma quantidade substancial de energia térmica externa. Em geral, secadores mecânicos podem requerer menos do que cerca de 100 (55,5 cal/g), menos do que cerca de 50 (27,8 cal/g), menos do que cerca de 20 (11,1 cal/g), menos do que cerca de 10 (5,55 caVg), ou menos do que 1 (0,56 cal/g) BTU de energia térmica por libra de polímero (BTU/lb) para secar as partículas de polímero como descrito acima. Exemplos de secadores mecânicos podem incluir, mas não são limitados a, secadores por pulverização e secadores centrífugos.

Em uma forma de realização da presente invenção, o tempo total que as partículas são imersas no líquido de resfriamento brusco (isto é, o tempo de resfriamento brusco) pode ser menos do que cerca de 1 minuto, menos do que cerca de 30 segundos, menos do que cerca de 20 segundos, menos do que cerca de 15 segundos, menos do que cerca de 10 segundos, menos do que cerca de 5 segundos, ou menos do que 4 segundos.

Minimizando-se o tempo de resfriamento brusco, a temperatura média em volume das partículas pode ser mantida acima de cerca de 150°C, 155°C, acima de cerca de 160°C, acima de cerca de 165°C, acima de cerca de 170°C, acima de cerca de 172°C, acima de cerca de 175°C, acima de 178°C em todos os pontos durante e entre a zona de formação 30 e a zona de secagem 34. Como um resultado, as partículas secas introduzidas na zona de cristalização 36 podem ter uma temperatura média em volume na faixa de cerca de 155°C a cerca de 210°C, cerca de 165°C a cerca de 205°C; cerca de 170°C a cerca de 200°C, ou 175°C a 195°C.

Em geral, a zona de cristalização 36 pode ser operável para aumentar a temperatura média em volume da partícula de modo que as partículas cristalizadas que saem da zona de cristalização 36 podem ter uma temperatura média em volume que é pelo menos cerca de 5°C, pelo menos cerca de 10°C, pelo menos cerca de 12°C, ou pelo menos 15°C mais alta do que a temperatura média em volume das partículas secas que entram na zona de cristalização 36. Tipicamente, a temperatura média em volume das partículas cristalizadas que saem da zona de cristalização 36 pode ser maior do que cerca de 155°C, maior do que cerca de 160°C, maior do que cerca de 165°C, maior do que cerca de 170°C, maior do que cerca de 172°C, maior do que cerca de 174°C, maior do que cerca de 176°C, maior do que cerca de 178°C, maior do que cerca de 180°C, maior do que cerca de 182°C, maior do que cerca de 185°C, maior do que cerca de 187°C, maior do que cerca de 188°C, maior do que cerca de 189°C, maior do que cerca de 190°C, ou maior do que cerca de 192°C. Em geral, a temperatura média em volume das partículas cristalizadas que saem da zona de cristalização 36 não excede cerca de 220°C, cerca de 210°C, ou cerca de 205°C. A pressão na zona de cristalização 36 pode ser menos do que cerca de 15 psig (0,103 MPa man.), menos do que cerca de 10 psig (0,069 MPa man.), menos do que cerca de 5 psig (0,034 MPa man.), menos do que cerca de 2 psig (0,014 MPa man.), aproximadamente atmosférica, ou em um vácuo leve (isto é, na faixa de cerca de 700 mm Hg a cerca de 760 mm Hg, cerca de 650 mm Hg a cerca de 760 mm Hg, ou cerca de 600 mm Hg a cerca de 760 mm Hg).

A zona de cristalização 36 pode ser definida por ou dentro de qualquer tipo de cristalizador capaz de comunicar um nível desejado de cristalinidade às partículas que passam através dele. Em geral, o cristalizador pode ser um cristalizador de estágio único ou estágio múltiplo que utiliza um ou mais tipos de cristalização, tal como, por exemplo, cristalização térmica ou cristalização por calor latente. Um cristalizador térmico utiliza calor de uma fonte externa para cristalizar ainda o polímero, enquanto um cristalizador por calor latente depende da energia intrínseca das partículas propriamente ditas para promover a cristalização. Tanto a cristalização térmica quanto por calor latente podem ser realizadas em uma atmosfera de fase gasosa ou uma de fase líquida. Geralmente, a temperatura média da atmosfera dentro de um cristalizador térmico é pelo menos cerca de 1°C, pelo menos cerca de 2°C, pelo menos cerca de 5°C, ou pelo menos 10°C mais quente do que a temperatura média em volume das partículas que passam através dele, enquanto a temperatura média da atmosfera dentro de um cristalizador por calor latente é pelo menos cerca de 1 °C, pelo menos cerca de 2°C, pelo menos cerca de 5°C, ou pelo menos 10°C mais fria do que a temperatura média em volume das partículas que passam através dele.

A configuração específica do cristalizador associado com a zona de cristalização 36 pode variar. Em uma forma de realização, o cristalizador pode ser um cristalizador mecanicamente agitado, enquanto em uma outra forma de realização, o cristalizador pode não utilizar substancialmente nenhuma agitação. O cristalizador pode ser orientado em uma posição geralmente horizontal, posição geralmente vertical, ou em qualquer ângulo entre elas. Em uma forma de realização, as partículas de polímero têm um tempo de residência médio na zona de cristalização 36 de menos do que cerca de 30 minutos, menos do que cerca de 20 minutos, menos do que cerca de 15 minutos, menos do que cerca de 10 minutos, ou menos do que 5 minutos. Pelo menos uma porção das partículas cristalizadas resultantes que saem da zona de cristalização 36 podem ser subsequentemente expulsas para a zona de recozimento 38, como mostrado na FIG. 2.

A zona de recozimento 38 pode ser pelo menos parcialmente definida por ou dentro de qualquer sistema capaz de aumentar a temperatura de início da fusão das partículas cristalizadas sem fazer com que as partículas passem por polimerização sigmficante adicional. Em uma forma de realização da presente invenção, as partículas recozidas que saem da zona de recozimento 38 podem ter uma temperatura de início da fusão e/ou temperatura de fusão de pico que é pelo menos cerca de 5°C, pelo menos cerca de 10°C, pelo menos cerca de 12°C, ou pelo menos 15°C maior do que a temperatura de início da fusão e/ou temperatura de fusão de pico, respectivamente, das partículas cristalizadas que entram na zona de recozimento 38. Em geral, a It.V. das partículas recozidas muda em menos do que cerca de 5 porcento, menos do que cerca de 3 porcento, menos do que cerca de 2 porcento, ou menos do que 1 porcento como comparada à It.V. das partículas cristalizadas que entram na zona de recozimento 38.

Como observado acima, a zona de cristalização 36 pode ser definida por ou dentro de qualquer tipo de cristalizador capaz de comunicar um nível desejado de cristalinidade às partículas que passam através dele e a zona de recozimento 38 pode ser pelo menos parcialmente definida por ou dentro de qualquer sistema capaz de aumentar a temperatura de início da fusão das partículas cristalizadas sem fazer com que as partículas passem por polimerização significante adicional. Uma pessoa habilitada na técnica reconhecería que algum aumento na temperatura de início da fusão pode ocorrer na zona de cristalização e alguma cristalização pode ocorrer na zona de recozimento. Portanto, a zona de cristalização pode ser distinguida da zona de recozimento em que mais do que metade da cristalinidade percentual global das partículas de polímero que deixam a zona de recozimento é obtida na zona de cristalização. Uma pessoa habilitada na técnica também reconhecerá que uma única peça do equipamento pode ser parte da zona de cristalização e da zona de recozimento. Por exemplo, em uma forma de realização, partículas com um nível baixo de cristalinidade entram em um vaso formando um leito de partícula em que uma porção do leito de partícula está na zona de cristalização e o restante do leito de partícula está na zona de recozimento. Estas partículas podem entrar na zona de cristalização diretamente da zona de secagem sem nenhuma agitação mecânica na zona de cristalização.

A temperatura média em volume das partículas recozidas retiradas da zona de recozimento 38 pode ser maior do que ou menor do que a temperatura média em volume das partículas cristalizadas introduzidas à esta.

A pequena quantidade de calor de cristalização compete com o resfriamento leve causado pelo opcional gás de extração e perda de calor normal ao ambiente. Em uma forma de realização, a temperatura média em volume das partículas recozidas retiradas da zona de recozimento 38 pode ser menor do que a temperatura média em volume das partículas cristalizadas introduzidas à esta por uma quantidade na faixa de cerca de 0,5°C a cerca de 10°C, cerca de 1°C a cerca de 5°C, ou 2°C a 4°C. Em uma outra forma de realização, a temperatura média em volume das partículas recozidas retiradas da zona de recozimento 38 pode ser maior do que a temperatura média em volume das partículas cristalizadas introduzidas à esta por uma quantidade na faixa de cerca de 0,5°C a cerca de 10°C, cerca de 1°C a cerca de 5°C, ou 2°C a 4°C. Em geral, o tempo de residência de partícula médio na zona de recozimento 38 pode estar na faixa de cerca de 1 hora a cerca de 100 horas, cerca de 5 horas a cerca de 35 horas, cerca de 8 horas a cerca de 25 horas, ou 10 horas a 22 horas. O tempo de residência de partícula na zona de recozimento 38 também pode ser 1 hora a 24 horas, 1 hora a 20 horas, 1 hora a 16 horas, 1 hora a 12 horas, 1 hora a 8 horas, 1 hora a 6 horas, 1 hora a 4 horas, ou 1 hora a 2 horas; 2 horas a 24 horas, 2 horas a 20 horas, 2 horas a 16 horas, 2 horas a 8 horas, 2 horas a 6 horas, ou 2 horas a 4 horas; 4 horas a 24 horas, 4 horas a 20 horas, 4 horas a 16 horas, 4 horas a 12 horas, 4 horas a 8 horas, ou 4 horas a 6 horas; 6 horas a 24 horas, 6 horas a 20 horas, 6 horas a 16 horas, 6 horas a 12 horas, ou 6 horas a 8 horas; ou 8 horas a 24 horas, 8 horas a 20 horas, 8 horas a 16 horas, ou 8 horas a 12 horas. A zona de recozimento 38 pode ser tipicamente operada sob uma pressão de menos do que cerca de 20 psig (0,136 MPa man.), ou na faixa de cerca de 0 psig (0 MPa man.) a cerca de 10 psig (0,069 MPa man.), ou cerca de 0 psig (0 MPa man.) a cerca de 5 psig (0,034 MPa man.).

Em uma forma de realização da presente invenção, a zona de recozimento 38 pode compreender adicionalmente uma zona de extração (não ilustrada), em que pelo menos uma porção das partículas na zona de recozimento 38 pode ser contatada com um gás de extração para deste modo remover pelo menos uma porção dos componentes voláteis residuais associados com as partículas. Exemplos de componentes voláteis removidos na zona de extração incluem, por exemplo, acetaldeído (AA) e outros subprodutos de reação indesejáveis. Em geral, as partículas recozidas que saem da zona de recozimento 38 podem compreender menos do que cerca de 20 ppmp, menos do que 15 ppmp, menos do que 10 ppmp, ou menos do que 5 ppmp de AA residual e outros componentes voláteis, como medido por ASTM F2013-00, intitulado “Determination of Residual Acetaldehyde in Polyethylene Terephthalate Bottle Polymer Using an Automated Static HeadSpace Sampling Device and a Capillary GC with a Flame lonization Detector”.

Em geral, o gás de extração pode contatar as partículas cocorrentemente ou contra-correntemente em uma maneira em batelada ou contínua. Qualquer tipo ou quantidade de gás de extração podem ser usados para remover a quantidade desejada de componentes voláteis das partículas de polímero. Tipicamente, o gás de extração pode ser um gás contendo nitrogênio que é opcionalmente seco antes da introdução na zona de extração. Em uma forma de realização, o gás de extração pode compreender mais do que cerca de 75 porcento em mol, mais do que cerca de 80 porcento em mol, mais do que cerca de 85 porcento em mol, mais do que cerca de 90 porcento em mol, ou mais do que 95 porcento em mol de nitrogênio, com o equilíbrio, se algum, sendo componentes típicos encontrados no ar tais como oxigênio, argônio, e/ou dióxido de carbono. A temperatura do gás de extração que entra na zona de recozimento 38 não é particularmente limitada. A temperatura do gás de extração que entra na zona de recozimento 38 geralmente pode ser menor do que cerca de 45°C, ou pode estar na faixa de cerca de 0°C a cerca de 40°C ou na faixa de 5°C a 30°C. De acordo com uma forma de realização, a razão da vazão volumétrica do gás de extração para a massa de pelotas na zona de extração da zona de recozimento 38 pode estar na faixa de cerca de 0,01:1 (0,629:62,9) a cerca de 1,0:1 (62,9:62,9), cerca de 0,05:1 (3,144:62,9) a cerca de 0,5:1 (31,44:62,9), ou 0,1:1 (6,29:62,9) a 0,3:1 (18,9:62,9) pés cúbicos padrão (SCF) de gás por libras (Ibs) (1/kg) de partículas de polímero.

De acordo com uma forma de realização, o contato das partículas na zona de recozimento 38 com um gás de extração pode ser suficiente para remover uma porção principal do acetaldeído residual (AA) sem adicionar um ou mais removedores de AA à massa fundida de polímero e/ou partículas. Em uma forma de realização, a zona de extração da zona de recozimento 38 pode ter uma eficiência de remoção de AA de pelo menos cerca de 75 porcento, pelo menos cerca de 80 porcento, pelo menos cerca de 90 porcento, ou pelo menos 95 porcento, em que a eficiência de remoção de AA pode ser definida de acordo com a fórmula seguinte: (massa total de AA associada com as partículas que entram na zona de extração - massa total de AA associada com partículas que saem da zona de extração) / (massa total de AA associada com as partículas que entram na zona de extração), expressada como uma porcentagem.

Em uma forma de realização da presente invenção, as partículas removidas, pelo menos parcialmente recozidas que saem da zona de extração da zona de recozimento 38 podem compreender menos do que cerca de 250 ppmp, menos do que cerca de 150 ppmp, menos do que cerca de 100 ppmp, menos do que cerca de 75 ppmp, menos do que cerca de 50 ppmp, menos do que cerca de 25 ppmp, menos do que cerca de 20 ppmp, menos do que cerca de 15 ppmp, menos do que 10 ppmp, menos do que cerca de 5 ppmp, ou substancialmente livre de um ou mais removedores de AA. Exemplos de removedores de acetaldeído podem incluir, mas não são limitados a, 2-aminobenzamida, quaisquer poliamidas terminadas em amino conhecidas tendo um peso molecular de menos do que 25.000 g/mol, ou menos do que 20.000 g/mol, ou menos do que 12.000 g/mol. Em uma forma de realização, as poliamidas terminadas em amino podem ser os produtos de reação de ácido adípico com m-xilileno diamina deste modo formando grupos finais, que formam ‘iminas’ quimicamente ligadas com AA e removendo-o das partículas de polímero.

Como descrito previamente, em uma forma de realização, pelo menos uma porção das partículas resfriadas bruscamente que saem da zona de resfriamento brusco 32 compreendem um envoltório polimérico cristalino que pelo menos parcialmente circunda um núcleo polimérico fundido, amorfo. Conforme as partículas são secas na zona 34, cristalizadas na zona 36, e/ou recozidas na zona 38, pelo menos uma porção do núcleo amorfo pode passar por cristalização esferulítica, deste modo fornecendo partículas recozidas que podem exibir um envoltório pelo menos parcialmente formada por cristalização induzida por tensão e um núcleo pelo menos parcialmente caracterizado por cristalização esferulítica.

Em uma forma de realização da presente invenção, a zona de produção de partícula 22 descrita acima pode ter requerimentos de energia substancialmente mais baixos do que processos de particulação no estado sólido convencionais. Por exemplo, em uma forma de realização, a quantidade total de energia térmica necessária para operar uma ou mais das zonas 30, 32, 34, 36, e/ou 38 pode ser menor do que cerca de 100 BTU por libra de polímero (BTU/lb) (55,5 cal/lb), menor do que cerca de 75 BTU/lb (41,6 cal/lb), menor do que cerca de 50 BTU/lb (27,8 cal/lb), menor do que 25 BTU/lb (13,9 cal/lb), menor do que 10 BTU/lb (5,55 cal/lb), ou menor do que 5 BTU/lb (2,78 cal/lb).

Como mostrado na FIG. 2, pelo menos uma porção das partículas recozidas pode ser retirada da zona de recozimento 38 e pode ser expulsa a uma zona de resfriamento opcional 40. A zona de resfriamento 40 pode ser pelo menos parcialmente definida dentro de ou por qualquer processo capaz de reduzir a temperatura média em volume das partículas recozidas. Em uma forma de realização, a temperatura média em volume das partículas recozidas que entram na zona de resfriamento 40 pode estar na faixa de cerca de 170°C a cerca de 205°C, cerca de 175°C a cerca de 200°C, ou cerca de 180°C a cerca de 195°C. A zona de resfriamento 40 pode utilizar um ou mais dispositivos de resfriamento operáveis para resffiar as partículas recozidas em pelo menos cerca de 40°C, pelo menos cerca de 50°C, pelo menos cerca de 75°C, ou pelo menos 100°C. Exemplos de dispositivos de resfriamento podem incluir, mas não são limitados a, sopradores de ar, pás rotativas horizontais ou verticais, trocadores de calor de tubo vertical, trocadores de calor de placa, ou qualquer outro dispositivo conhecido na técnica. Tipicamente, as partículas têm um tempo de residência médio na zona de resfriamento 40 de menos do que cerca de 90 minutos, menos do que cerca de 75 minutos, ou menos do que cerca de 60 minutos. A temperatura média em volume das partículas frias que saem da zona de resfriamento 40 pode estar na faixa de cerca de 40°C a cerca de 100°C, cerca de 50°C a cerca de 80°C, ou 60°C a 75°C.

Em uma forma de realização, as partículas de polímero de poliéster frias que saem da zona de resfriamento 40 compreendem partículas de poliéster esferoidais. Partículas esferoidais podem ser esféricas, quase esféricas, ovais, elípticas, ou globulares em forma; esferóides podem ter ou não pontas. Em geral, partículas esferoidais são substancialmente, mas imperfeitamente, esféricas e podem ser claramente distinguíveis de placas, cilindros, pastilhas, cones, hastes, ou outras partículas de forma irregular tendo um ou mais cantos. Partículas esferoidais têm várias características distintivas. Por exemplo, esferóides geralmente definem um eixo longitudinal, Y, e um eixo lateral, X, e a razão de Y:X tipicamente pode ser menor do que cerca de 2 ou menor do que cerca de 1,5.

Em geral, esferóides podem ser caracterizados de acordo com o teste seguinte: quando 10,0 g de pelotas são colocados próximos a uma borda de uma placa de aço horizontal lisa em um agrupamento uma pelota espessa, e a placa é uniformemente e gradualmente elevada na borda para inclinar a placa, partículas esferoidais rolarão da placa tal que não mais do que 0,5 g de pelotas permanecem na placa quando a placa primeiro compõe um ângulo de 13 graus com respeito a horizontal. Em uma forma de realização, os esferóides têm um modo de pico em uma distribuição de redondeza menor do que 1,4, menor do que 1,3, ou menor do que 1,2. A redondeza de um esferóide é definida como perímetro²/^ x área). “Perímetro” e “área” são definidos no contexto de uma vista em seção transversal de um esferóide.

Em uma forma de realização, pelo menos uma porção das partículas frias que saem da zona de resfriamento 40 pode ter um peso médio numérico na faixa de cerca de 0,60 a cerca de 2,5 gramas por 50 partículas (g/50), cerca de 1,0 a cerca de 2,0 g/50, ou 1,4 a 1,8 g/50. O tamanho de partícula médio pode estar na faixa de cerca de 1 a cerca de 8 mm, cerca de

1,5 a cerca de 6 mm, ou 2 a 5 mm. Quando as partículas frias compreendem partículas esferoidais, o tamanho de partícula médio pode ser definido como o comprimento médio do eixo longitudinal, Y.

Em uma forma de realização da presente invenção, a It.V. das partículas de poliéster que saem da zona de resfriamento 40 pode ser pelo menos 0,72 dL/g, pelo menos 0,75 dL/g, pelo menos 0,78 dL/g, ou pelo menos 0,81 dL/g, e até cerca de 1,2 dL/g, ou 1,1 dL/g. Além disso, as partículas de polímero de poliéster podem compreender os mesmos componentes de ácido carboxílico e hidroxila como a massa fundida de polímero introduzida na zona de produção de partícula 22 como previamente descrito.

Referindo-se de volta à FIG. 1, pelo menos uma porção das partículas de polímero que saem da zona de produção de partícula 22 podem ser expulsas para a zona de produção de artigo 24 por intermédio de qualquer mecanismo de transporte conhecido na técnica. Em uma forma de realização, as partículas de polímero podem ser embaladas em um recipiente, tal como, por exemplo, um silo de armazenamento, depósito alimentador do secador, ou um recipiente de remessa. Partículas embaladas em um silo de armazenamento podem ser mantidas durante um período de tempo conforme elas esperam o transporte de um local a um outro. Partículas de polímero embaladas em um depósito alimentador do secador podem subsequentemente ser alimentadas a uma extrusora, em que as partículas podem ser fundidas e a massa fundida de polímero correspondente pode ser expulsa para a zona de produção de artigo 24 para outro processamento. Exemplos de recipientes de remessa podem incluir, por exemplo, uma caixa Gaylord, um engradado, um vagão, um reboque que pode ser ligado a um caminhão, um tambor, ou um porão de carga em um navio, e partículas embaladas nestes podem ser transportadas a uma ou mais zonas de produção de artigo que estão localizadas no mesmo local geral, ou, altemativamente, em locais substancialmente diferentes do que a zona de produção de partícula 22.

A zona de produção de artigo 24 pode ser pelo menos parcialmente definida por ou dentro de qualquer processo capaz de produzir um ou mais tipos de artigos contendo polímero de pelo menos uma porção das partículas de polímero produzidas na zona de produção 22. Exemplos de artigos produzidos podem incluir, mas não são limitados a, garrafas de bebida, recipientes para alimento, películas, fibras, e outros produtos. Quando as partículas de polímero são usadas na produção de garrafa, as partículas de polímero que entram na zona de produção de artigo 24 podem ser geralmente fundidas e posteriormente podem ser moldadas nas preformas ocas ou “parisons” por intermédio de um processo de moldagem por injeção. Em seguida, as preformas podem ser moldadas por garrafa em garrafas de bebida e outros recipientes similares tendo um tamanho e forma desejados.

Alternativamente, ou além disso, um ou mais outros artigos (por exemplo, recipientes para alimento, recipientes para produto de consumo, películas, e fibras) podem ser produzidos na zona de produção de artigo 24 de acordo com qualquer método conhecido na técnica.

Voltando-se agora à FIG. 3, uma configuração de equipamento específica adequada para realizar as etapas da zona de produção de partícula 22 descritas previamente com respeito à FIG. 2 é apresentada. O sistema de produção de partícula 122 ilustrado na FIG. 3 geralmente compreende um cortador 130, um vaso de resfriamento brusco 132, um secador de partícula centrífugo 134, um cristalizador por calor latente de atmosfera gasosa 136, um recozedor 138, e uma partícula mais fria 140. Além disso, o sistema de produção de partícula 122 representado na FIG. 3 inclui um sistema de reciclo de líquido de resfriamento brusco 150 e um sistema de controle de temperatura de partícula 160, ambos dos quais serão descritos em detalhe em breve.

Voltando-se agora à operação da configuração do processo representada na FIG. 3, a massa fundida de polímero que sai de uma zona de produção de massa fundida (não mostrada) pode ser expulsa para uma entrada do cortador 130, em que o polímero fundido pode percorrer através de uma pluralidade de câmaras 170 antes de ser extrusado através de uma série de aberturas 172. Conforme a massa fundida passa através das aberturas 172, o filamento polimérico pode ser imediatamente cortado por intermédio de contato com uma lâmina rotativa 174. As partículas poliméricas iniciais resultantes depois podem ser instantaneamente transferidas no vaso de resfriamento brusco 132, em que as partículas podem ser imersas em um líquido de resfriamento brusco (por exemplo, água). Como mostrado na FIG. 3, a pasta fluida resultante, que pode ter um teor de sólidos na faixa de cerca de 2 a cerca de 50 porcento em peso, cerca de 3 a cerca de 45 porcento em peso, ou cerca de 4 a cerca de 40 porcento em peso, pode sair de uma saída superior do vaso de resfriamento brusco 132 e posteriormente pode entrar em um conduto de pasta fluida 176.

Em uma forma de realização, o tempo de residência da pasta fluida no conduto de pasta fluida 176 pode ser minimizado de modo a maximizar a temperatura média em volume das partículas que percorrem através dele. Em uma forma de realização, o tempo de residência de partícula médio no conduto de pasta fluida pode ser menos do que cerca de 10 segundos, menos do que cerca de 5 segundos, menos do que cerca de 4 segundos, menos do que cerca de 3 segundos, menos do que cerca de 2 segundos, ou menos do que 1 segundo. Um modo para minimizar o tempo de residência é minimizar a trajetória global do conduto de pasta fluida 176. Por “trajetória” é significado a distância inteira do fluxo que a pasta fluida percorre, incluindo distâncias de tubo tanto horizontais quanto verticais. Em uma forma de realização, o comprimento da trajetória global do conduto de pasta fluida 176 pode ser menos do que cerca de 50 pés (15,24 m), menos do que cerca de 40 pés (12,19 m), menos do que cerca de 30 pés (9,14 m), menos do que cerca de 25 pés (7,62 m), menos do que cerca de 20 pés (6,09 m), menos do que cerca de 10 pés (3,05 m), ou menos do que 5 pés (3,05 m). Um outro modo para minimizar o tempo de residência é maximizar a velocidade de fluxo da pasta fluida que passa através dele. Em uma forma de realização, a pasta fluida pode ter uma velocidade de fluxo maior do que cerca de 10 pés por segundo (ft/s) (3,05 m/s), maior do que cerca de 20 ft/s (6,10 m/s), maior do que cerca de 25 ft/s (7,62 m/s), maior do que cerca de 30 ft/s (9,14 m/s), maior do que cerca de 35 ft/s (10,67m/s), maior do que cerca de 40 ft/s (12,19 m/s), ou maior do que 45 ft/s (13,7 m/s). Isto está em contraste direto às velocidades de transporte de pasta fluida convencionais, que são geralmente menores do que cerca de 8 pés por segundo (2,44 m/s).

Como ilustrado na FIG. 3, a pasta fluida de partícula no conduto de pasta fluida 176 depois pode ser introduzida no secador centrífugo

134, que é ilustrado em maior detalhe nas FIGS. 4 e 5. Voltando-se agora à FIG. 4, secador centrífugo 134 é ilustrado como geralmente compreendendo uma entrada de pasta fluida 210, um alojamento 212, uma tela 214, um rotor perpendicular 215 que compreende um eixo do rotor 216 e uma pluralidade de pás 220, uma fonte de energia rotacional 218, uma saída de líquido separada 222, e uma saída de partícula seca 224. Além disso, o conduto de pasta fluida 176 é ilustrado como compreendendo ainda uma bomba de pasta fluida 204, um filtro de partícula 206, e um dispositivo de remoção de líquido 208.

Como mostrado na FIG. 4, a pasta fluida de partícula no conduto 176 pode ser passada através de filtro de partícula opcional 206 antes de entrar no secador centrífugo 134. O filtro de partícula 206 pode definir uma entrada de pasta fluida 205, que geralmente pode ser posicionada em uma elevação vertical geralmente mais baixa do que uma saída de pasta fluida 207. Em uma forma de realização, a pasta fluida que entra na entrada de pasta fluida 205 pode ser bombeada ou de outro modo pressurizada de modo ascendente através do filtro de partícula 206. Em uma forma de realização, o filtro de partícula 206 pode separar pelo menos cerca de 60 porcento, pelo menos cerca de 75 porcento, pelo menos cerca de 80 porcento, ou pelo menos 90 porcento da quantidade total de pedaços grossos aglomerados de partículas da corrente de pasta fluida no conduto 176. A pasta fluida de partícula resultante que sai da saída de pasta fluida 207 depois pode ser passada através de um dispositivo de remoção de líquido opcional 208, como mostrado na FIG. 4. Em uma outra forma de realização (não mostrada), filtro de partícula opcional 206 pode ser localizado na saída do secador 134. A alimentação de partícula seca geralmente pode ser posicionada em uma elevação vertical geralmente mais alta que a saída da partícula.

Dispositivo de remoção de líquido opcional 208 pode ser qualquer dispositivo capaz de separar uma porção maior do líquido em que as partículas são imersas. Em uma forma de realização, o dispositivo de remoção de líquido 208 pode ser operável para separar pelo menos cerca de 50 porcento, pelo menos cerca de 65 porcento, pelo menos cerca de 75 porcento, pelo menos cerca de 85 porcento, ou pelo menos cerca de 90 porcento do líquido da pasta fluida deste modo criando uma pasta fluida concentrada e uma corrente de líquido separada. Tipicamente, a pasta fluida concentrada pode ter um teor de sólidos na faixa de cerca de 25 a cerca de 99 porcento em peso, cerca de 40 a cerca de 97 porcento em peso, ou 75 a 95 porcento em peso. Exemplos de dispositivos de remoção de líquido adequados podem incluir, mas não são limitados a, uma tela angularmente orientada ou outros filtros de malha pequena. Embora representado como duas unidades separadas, em uma forma de realização (não mostrada), o dispositivo de remoção de líquido 208 e filtro de partícula 206 pode ser uma única unidade a montante do dito secador 134.

Como mostrado na FIG. 4, a pasta fluida concentrada que sai da saída de pasta fluida 209 do dispositivo de remoção de líquido 208 e pode ser subsequentemente introduzida no secador centrífugo 134. Uma forma de realização de um sistema de introdução de pasta fluida específico associado com secador centrífugo 134 será debatida em mais detalhe em breve com respeito à FIG. 5. Voltando-se primeiro à configuração do secador centrífugo 134 ilustrado na FIG. 4, o secador centrífugo 134 pode compreender uma tela geralmente cilíndrica 214 posicionada dentro do alojamento 212. O rotor perpendicular 215 pode ser posicionado dentro da tela 214 e pode ser girado em tomo no eixo de rotação 219 por intermédio de um motor ou outra fonte de energia rotacional 218. Em uma forma de realização, as pás verticalmente e circunferencialmente espaçadas 220 que estendem-se extemamente do eixo do rotor 216 podem se estender de uma posição vertical exatamente acima da entrada de pasta fluida 210 a uma posição vertical exatamente abaixo da saída de partícula seca 224 ao longo do eixo do rotor 216.

Como ilustrado na FIG. 4, o secador centrífugo 134 pode definir uma dimensão horizontal máxima (D) e uma dimensão vertical máxima (H). Em uma forma de realização, a razão de H:D pode estar na faixa de cerca de 1,1:1 a cerca de 20:1, cerca de 1,5:1 a cerca de 15:1, ou cerca de 2:1 a cerca de 10:1. Geralmente, tanto D quanto H podem ser qualquer comprimento adequado para uma instalação ou aplicação particulares. Em uma forma de realização, H pode estar na faixa de cerca de 0,5 a cerca de 100 pés (a cerca de 0,15 a cerca de 30,5 cm), cerca de 2 a cerca de 75 pés (a cerca de 0,61 a cerca de 22,86 cm), ou cerca de 3 a cerca de 50 pés (a cerca de 0,91 a cerca de 15,24 cm). Similarmente, em uma outra forma de realização, D pode estar na faixa de cerca de 0,25 a cerca de 80 pés (a cerca de 0,08 a cerca de 24,38 cm), cerca de 0,5 a cerca de 50 pés (a cerca de 0,15 a cerca de 15,24 cm), ou cerca de 2 a cerca de 35 pés (a cerca de 0,61 a cerca de 10,67 cm). Como ilustrado na FIG. 4, a entrada de pasta fluida 210 geralmente pode ser posicionada em uma elevação vertical mais baixa do que a saída de partícula seca 224, de modo que a mistura de partícula/líquido passa geralmente de modo ascendente através do secador centrífugo 134.

Referindo-se agora à FIG. 5, uma vista secional do secador centrífugo 134 tomada ao longo da linha 5-5 na FIG. 4 é apresentada. Como mostrado na forma de realização representada na FIG. 5, a entrada de pasta fluida 210 pode ser localizada em um deslocamento de posição do eixo de rotação 219 por uma distância de deslocamento (d). Tipicamente, a razão da distância de deslocamento d para a dimensão horizontal máxima D do secador centrífugo 134 pode ser menos do que cerca de 0,45:1, menos do que cerca de 0,40:1, menos do que cerca de 0,35:1, menos do que cerca de 0,30:1, menos do que cerca de 0,25:1, menos do que cerca de 0,20:1, ou menos do que 0,15:1. Isto está em contraste direto a secadores de pelota centrífugos convencionais, que tipicamente posicionam a entrada de pasta fluida diretamente em linha ao eixo de rotação 219 do rotor perpendicular 215 (isto é, d = 0).

A operação do secador centrífugo 134 agora será descrita em mais detalhe, começando com a introdução da pasta fluida na entrada de pasta fluida 210. Em uma forma de realização, a pasta fluida descarregada através da entrada de pasta fluida 210 pode ser introduzida em uma direção de descarga que está geralmente na mesma direção de rotação do rotor perpendicular 215. Em uma outra forma de realização, a pasta fluida descarregada através da entrada de pasta fluida 210 pode ser descarregada no secador centrífugo 134 geralmente tangencialmente ao interior da tela 214, como mostrado na FIG. 5. Tipicamente, a pasta fluida pode ser descarregada no secador centrífugo 134 em uma velocidade de descarga de pasta fluida, que pode ser menor do que cerca de 75 porcento, menos do que cerca de 70 porcento, menos do que cerca de 65 porcento, ou menos do que 55 porcento da velocidade das pontas das pás 220 (isto é, a velocidade da ponta). Em geral, a velocidade rotacional do rotor perpendicular 215 geralmente pode ser pelo menos cerca de 850 revoluções por minuto (rpm), pelo menos cerca de 900 rpm, pelo menos cerca de 1.000 rpm, ou pelo menos 1.500 rpm.

Voltando-se novamente à FIG. 4, conforme a pasta fluida de partícula percorre geralmente de modo ascendente através do secador 134, a força centrífuga associada com as pás giratórias 220 força a mistura de líquido/partícula extemamente para a tela 214, que permite que o líquido atravesse enquanto retendo as partículas em sua superfície interior. As partículas secas giram em um caminho ascendente de modo ascendente ao longo do interior da tela 214, enquanto o separado líquido cai para baixo na região entre o alojamento 212 e a tela 214. O líquido coleta no volume mais baixo do secador e pode ser removido por intermédio da saída de líquido 222, enquanto as partículas secas podem ser retiradas na região superior do secador 134 por intermédio de saída de partícula seca 224.

Voltando-se novamente à FIG. 3, pelo menos uma porção das partículas secas pode ser posteriormente transportada a um cristalizador por calor latente de atmosfera gasosa 136. Em uma forma de realização, o cristalizador 136 pode compreender um cristalizador de plataforma agitadora definindo uma entrada de partícula seca 226 e uma saída de partícula cristalizada 228. Tipicamente, cristalizadores de plataforma agitadora podem ser horizontalmente orientados e podem compreender uma superfície vibracionahnente movível operável para transportar pelo menos uma porção das partículas secas da entrada 226 à saída 228. Conforme as partículas passam através do cristalizador 136, pelo menos uma porção das partículas secas pode passar por cristalização como debatido previamente com respeito à FIG. 2. Como ilustrado na FIG. 3, as partículas cristalizadas que saem da saída de partícula cristalizada 228 depois podem ser introduzidas em um recozedor 138, que adicionalmente utiliza um gás de extração contendo nitrogênio para remover pelo menos uma porção do AA residual e outros contaminantes voláteis das partículas neste.

O recozedor 138 pode ser qualquer vaso adequado para conter uma pluralidade de partículas e, opcionalmente, permitir que uma corrente de gás passe através dele. Em uma forma de realização, o recozedor 138 compreende uma entrada de partícula cristalizada 230, uma saída de partícula recozida 232, uma entrada de gás de extração 234, e uma saída de gás de extração 236. Em uma forma de realização, entrada de gás de extração 234 e saída de partícula recozida 232 podem ser localizadas em uma elevação vertical mais baixa do que a entrada de partícula cristalizada 230 e a saída de gás de extração 236. Tipicamente, a entrada de gás de extração 234 pode ser localizada em uma elevação vertical correspondendo a cerca de 0,5 ou cerca de 0,25 a altura do leito de partícula dentro do recozedor 138. Como ilustrado na FIG. 3, partículas cristalizadas introduzidas perto da porção superior do recozedor 138 por intermédio de entrada de partícula cristalizada move por gravidade para a porção inferior do recozedor 138, enquanto o gás de extração contata as partículas decadentes em uma maneira contracorrente. Conforme as partículas acumulam para deste modo formar um leito de partícula, o leito lentamente descende para a saída de partícula recozida 232. Geralmente, a altura do leito não é limitada, mas pode ser pelo menos cerca de 50 porcento, pelo menos cerca de 65 porcento, ou pelo menos 75 porcento da distância vertical máxima (L) do recozedor 138. Em uma forma de realização, o recozedor 138 pode ter uma razão de aspecto (L:D) de pelo menos cerca de 2, pelo menos cerca de 4, ou pelo menos cerca de 6.

Como mostrado na FIG. 3, as partículas recozidas retiradas da saída de partícula recozida 232 do recozedor 138 podem ser subsequentemente expulsas ao resfriador 140, em que pelo menos uma porção das partículas pode ser esfriada como descrito previamente com respeito à FIG. 2. Posteriormente, as partículas frias podem ser expulsas para a zona de produção de artigo 24 como mostrado na FIG. 1, ou de outro modo armazenadas ou transportadas para processamento e produção subsequentes.

Referindo-se de volta à corrente de líquido separada que sai da saída de líquido 222 do secador centrífugo 134 ilustrado na FIG. 3, pelo menos uma porção da corrente de líquido separada pode ser expulsa ao sistema de reciclo de líquido de resfriamento brusco 150, que é ilustrado como geralmente compreendendo um tanque de compensação de líquido de resfriamento brusco 152, uma bomba de reciclo 154, e um resfriador de resfriamento brusco 156. Em geral, o líquido separado que sai do secador centrífugo 134 coleta no tanque de compensação de resfriamento brusco 152. Uma corrente de líquido de reciclo retirada da uma saída inferior do tanque de compensação 152 pode ser expulsa a uma porta de sucção da bomba de reciclo 154 antes de ser descarregada e expulsa através do resfriador de resfriamento brusco 156. Tipicamente, o líquido separado descarregado da bomba de reciclo 154 pode ter uma temperatura na faixa de cerca de 80°C a cerca de 110°C, cerca de 85°C a cerca de 105°C, ou cerca de 90°C a 100°C, e o resfriador de resfriamento brusco 156 pode ser operável para reduzir a temperatura do líquido em pelo menos cerca de 35°C, pelo menos cerca de 40°C, pelo menos cerca de 45°C, ou pelo menos 50°C. O líquido de resfriamento brusco frio que sai de resfriador de resfriamento brusco 156 depois pode ser expulso ao vaso de resfriamento brusco 132 e pode continuar através do ciclo como debatido previamente.

Em uma forma de realização da presente invenção, o sistema de produção de partícula 122 pode compreender adicionalmente um sistema de controle de temperatura de partícula 160, que geralmente pode ser integrado com o sistema de reciclo de líquido de resfriamento brusco 150 para controlar a temperatura média em volume das partículas durante a produção. Em uma forma de realização, a temperatura média em volume das partículas pode ser mantida acima de pelo menos cerca de 155°C, pelo menos cerca de 160°C, pelo menos cerca de 165°C, pelo menos cerca de 170°C, pelo menos cerca de 175°C, ou pelo menos cerca de 180°C durante todos os pontos do processo de produção de partícula a partir da introdução da massa fundida de polímero no cortador 130 para a retirada das partículas recozidas do recozedor 138.

Em uma forma de realização ilustrada na FIG. 3, o sistema de controle de temperatura de partícula 160 geralmente compreende um indicador de temperatura a jusante 162, um centro de decisão 164, e uma pluralidade de válvulas de controle de fluxo 166a-c. Em geral, o indicador de temperatura a jusante 162 mede uma temperatura associada com as partículas secas e/ou cristalizadas respectivamente que saem do secador 134 e/ou do cristalizador 136. Em uma forma de realização, a temperatura a jusante medida pode ser a temperatura média em volume da partícula. Em uma outra forma de realização, a temperatura a jusante medida pode ser uma temperatura a jusante relacionada, tal como, por exemplo, a temperatura da atmosfera que circunda as partículas, ou qualquer outra temperatura a jusante.

Uma vez que a temperatura a jusante foi medida, o indicador de temperatura 162 transmite um sinal ao centro de decisão 164, como ilustrado pela linha tracejada na FIG. 3. Em uma forma de realização, o centro de decisão 164 pode comparar a temperatura medida a uma temperatura alvo para determinar uma diferença. Em uma forma de realização, a temperatura alvo pode ser qualquer temperatura correspondendo a uma temperatura média em volume de partícula na faixa de cerca de 155°C a cerca de 215°C, cerca de 170°C a cerca de 210°C, ou 180°C a 195°C. Por “correspondendo a,” é significado que a temperatura medida é relacionada a, mas não é requerida para realmente ser, a temperatura média em volume de partícula. Em uma forma de realização, a temperatura medida pode ser, por exemplo, a temperatura do meio de fluido que circunda as partículas, que pode ser relacionado a uma certa temperatura média em volume de partícula por intermédio de dados experimentais ou algum outro tipo de correlações.

Uma vez que o centro de decisão 164 determinou uma diferença entre a temperatura medida e a temperatura alvo, o centro de decisão 164 pode ajustar o tempo que as partículas que saem do cortador 130 são imersas no líquido de resfriamento brusco. Em geral, se a diferença determinada for positiva (isto é, a temperatura real for mais alta do que a temperatura alvo), o centro de decisão 164 pode aumentar o tempo de contato entre o líquido de resfriamento brusco e as partículas. Se a diferença determinada for negativa (isto é, a temperatura real for mais baixa do que a temperatura alvo), o centro de decisão 164 pode reduzir o tempo de contato entre o líquido de resfriamento brusco e as partículas. Em uma forma de realização, pelo menos uma porção da comparação e/ou ajuste realizados no centro de decisão 164 pode ser manual (isto é, diretamente controlada por intervenção humana). Em uma outra forma de realização, pelo menos uma porção da comparação e/ou ajuste realizados no centro de decisão 164 pode ser automática (isto é, controlada por um sistema de controle automático).

Vários métodos existem para ajustar o tempo de contato entre o líquido de resfriamento brusco e as partículas imersas e alguns exemplos serão debatidos com respeito à FIG. 3. Em uma forma de realização, o tempo de contato de resfriamento brusco pode ser ajustado mudando-se a velocidade da bomba de reciclo 154. Em uma outra forma de realização, o tempo de contato de resfriamento brusco pode ser ajustado mudando-se a vazão volumétrica do líquido de resfriamento brusco introduzido no vaso de resfriamento brusco 132 e/ou conduto de pasta fluida 176. Em uma forma de realização, a vazão volumétrica do líquido de resfriamento brusco que contata as partículas iniciais pode ser mudada variando-se a quantidade de líquido de resfriamento brusco de reciclo desviado no tanque de compensação de resfriamento brusco 152 ajustando-se as válvulas de controle de fluxo 166a e 166b.

Em uma outra forma de realização alternativa ou adicional, a diferença entre a temperatura medida e alvo pode ser minimizada ajustando-se a temperatura do líquido de resfriamento brusco. Em uma forma de realização, a temperatura do líquido de resfriamento brusco pode ser ajustada mudando-se a quantidade de líquido de resfriamento brusco desviando o resfriador de resfriamento brusco 156 ajustando-se a válvula de controle de fluxo 166c. Além disso, trocadores de calor adicionais (por exemplo, aquecedores e/ou resfriadores) podem ser adicionados ao sistema de reciclo de resfriamento brusco 150 de modo a controlar ainda mais a temperatura do líquido de resfriamento brusco que entra no vaso de resfriamento brusco 132.

Uma vez que o centro de decisão 164 fez com que um ou mais ajustes fossem feitos, o indicador 162 pode medir a temperatura a jusante novamente e o processo descrito acima pode ser repetido. Em uma forma de realização, as etapas de medição, comparação e ajuste podem ser repetidas até que a diferença entre a temperatura alvo e a temperatura medida seja menos do que cerca de 10 porcento, menos do que cerca de 7 porcento, menos do que cerca de 5 porcento, menos do que cerca de 3 porcento, ou menos do que porcento da temperatura alvo.

Exemplos

Os exemplos são todos resinas de PET. Cl foi fabricado a uma composição de PET alvo com 1,5% em peso de DEG e 2,7% em peso de IP A. Todos os outros exemplos foram fabricados para as composições de PET alvo com 1,5% em peso de DEG e 2,5% em peso de IP A. O alvo da viscosidade intrínseca para cada exemplo foi 0,84 dL/g. Exemplos Comparativos são denotados pela letra “C” antes do número do exemplo.

O Exemplo Cl foi produzido em uma linha de fabricação e é o único exemplo sujeito ao processamento no estado sólido. Todos os outros exemplos foram produzidos usando um processo úmido de fase de fusão. Em outras palavras, todos os exemplos exceto Cl não foram polimerizados no estado sólido. O Exemplo C2 foi produzido em uma instalação de semiproduções e o restante dos exemplos foram produzidos em uma linha de fabricação.

Um estudo foi conduzido comparando a resina estabelecida sólida, Cl, resina única de fase de fusão produzida na instalação de semiproduções, C2, e resina única de fase de fusão produzida em uma linha de fabricação, Exemplos C3-C4 e 5-6. Exemplos C3-C4 e 5-6 foram recozidos durante a produção em uma temperatura de saída de 172°C durante aproximadamente 18 horas. A temperatura de recozimento foi medida usando um termopar inserido nas pelotas a partir da saída do recozedor. Exemplos C4, 5, e 6 foram sujeitos a uma etapa de recozimento secundária em um secador por tamboramento. Os pontos de ajuste do secador e as temperaturas da pelota reais são dados na Tabela 1. A temperatura da pelota foi medida tomando-se uma amostra de pelotas do secador em um recipiente isolado e inserindo um termopar nas pelotas. Os exemplos com as histórias de processamento diferentes tiveram temperaturas de pico de fusão baixas diferentes.

Tabela 1 - Condições do Recozimento Secundário

Exemplo	Tempo	Temperatura do Ponto de Ajuste do Óleo	Temperatura da Pelota
C4	5,0 h	185°C	160°C
5	3,5 h	200°C	174°C
6	2,0 h	215°C	194°C
10	4,0 h	230°C	215°C

Os Exemplos C1-C4 e 5-6 foram formados em preformas em nm Husky XL-300 PET equipado com uma rosca de 100 mm. Configurações da produção de preforma padrão tipicamente incluiríam um ponto de ajuste de temperatura de barril de 555°F (290,6°C), um ponto de ajuste de retro-pressão de 800 psi (5,52 MPa), e um ponto de ajuste de tempo de ciclo de moldagem por injeção secundário de 32. De modo a enfatizar o número de defeitos da bolha, um conjunto de experimentos nos defeitos da bolha foram conduzidos com um ponto de ajuste de temperatura de barril de 540°F (282,2°C) em cada zona, um ponto de ajuste de retro-pressão de 300 psi (2,07 MPa), e um ponto de ajuste de tempo de ciclo de moldagem por injeção secundário de 30. Uma vez que a máquina estabilizou a estas configurações, 4 descargas foram coletadas a cada 15 minutos durante um total de 20 descargas ou 860 preformas para cada exemplo. Os testes foram repetidos com as mesmas configurações e o mesmo número de preformas coletadas mais tarde no dia.

No mesmo dia, de modo a enfatizar o número de defeitos de não fusão da preforma, um conjunto de experimentos de defeitos de não fusão foram conduzidos com pontos de ajuste de temperatura de barril de 500°F (260°C), 515°F (268,3°C), 530°F (276,7°C), 540°F (282,2°C), 540°F (282,2°C), e 540°F (282,2°C) através das zonas 1 a 6, respectivamente; um ponto de ajuste de retro-pressão de 300 psi (2,07 MPa); e um ponto de ajuste de tempo de ciclo de moldagem por injeção secundário de 24,5. Uma vez que a máquina estabilizou a estas configurações, 4 descargas foram coletadas a cada 15 minutos durante um total de 20 descargas ou 860 preformas para cada exemplo. Os testes foram repetidos com as mesmas configurações e o mesmo número de preformas coletadas mais tarde no dia.

Os resultados dos experimentos nos defeitos da bolha e experimentos de defeitos de não fusão são mostrados na Tabela 2. As preformas foram visualmente inspecionadas quanto aos defeitos da bolha e defeitos de não fusão. A porcentagem de defeitos da bolha é a porcentagem de preformas contendo um ou mais defeitos da bolha. A porcentagem de defeitos de não fusão é a porcentagem de preformas contendo um ou mais defeitos de não fusão.

Note que Cl, que foi estabelecido sólido, apenas teve uma temperatura de pico de fusão. A Tabela 2 mostra que a porcentagem de preformas com pelo menos um defeito da bolha diminui com o aumento da temperatura de pico de fusão baixa. Também, a porcentagem de preformas com pelo menos um defeito de não fusão geralmente diminui com o aumento da temperatura de pico de fusão baixa.

Um teste adicional foi conduzido em cada amostra para uma indicação dos defeitos da bolha. Os Exemplos foram conduzidos através de uma Bekum Extrusion Blow Molding Machine usando um molde de 100 mm a 100% aberto e em um ponto de ajuste de temperatura de barril simples de 540°F (282,2°C). Para manter o diâmetro do extrusado, ar em aproximadamente 10 pés cúbicos (283,1 1) por minuto foi aplicado. O material que foi coletado para cada Exemplo durante um incremento de 15 segundos foi pesado e visualmente inspecionado quanto a bolhas. O teste foi repetido três vezes em taxas de fuso de 20 revoluções por minuto (rpm), 30 rpm, e 40 rpm para cada exemplo. O resultado mostrado é as bolhas médias por libra (0,45 kg) para todas as rodadas. Para o exemplo Cl apenas, os resultados são uma média de vários conjuntos diferentes de rodadas tomadas durante vários dias. O número de defeitos da bolha por libra (0,45 kg) de extrusado é dado na Tabela 2.

O Exemplo 6 mostrou uma porcentagem excepcionalmente alta de defeitos de não fusão e um número excepcionalmente alto de bolhas por libra (0,45 kg). O material foi produzido em uma linha de fabricação em temperaturas de recozimento mais altas de modo a ter uma temperatura de pico de fusão baixa de 214°C, Exemplo 7. Note que este material não foi submetido à etapa de recozimento secundária usada para os exemplos C4, e 5-

6. O Exemplo 7 foi sujeito aos mesmos testes de defeito de preforma e teste de bolha na Bekum Machine como os Exemplos C1-C4 e 5-6 acima. Os dados da preforma e o número de bolhas por libra (0,45 kg) são mostrados na Tabela

2.

Os Exemplos 8 e 9 são exemplos adicionais produzidos na linha de fabricação. Os Exemplos 8 e 9 foram sujeitos aos mesmos testes de defeito de preforma e teste de bolha na Bekum Machine como os Exemplos C1-C4 e 5-6 acima. A temperatura de pico de fusão baixa, dados de defeito da preforma, e bolhas por libra (0,45 kg) são mostrados na Tabela 2.

O material adicional do Exemplo C2 foi submetido a recozimento secundário em um secador por tamboramento em condições mostradas na Tabela 1 como o Exemplo 10. O Exemplo 10 foi sujeito ao mesmo teste de bolha na Bekum Machine como os Exemplos C1-C4 e 5-6 acima. O Exemplo 10 não foi sujeito aos testes de preforma acima.

Tabela 2 - Defeitos de não fusão de preforma e da bolha

Exemplo	Temperatura de fusão de pico baixo	% de defeitos da não fusão	% de defeitos da bolha	Número de bolhas por libra (0,45 kg)
Cl	245°C	5,7	4,3	1,8
C2	189°C	15,2	16,5	27
C3	189°C	16,5	11,4	30
C4	191°C	15,8	10,0	25
5	197°C	8,0	9,2	18
6	215°C	14,1	7,1	13
7	214°C	5,5	2,2	2,5
8	220°C	6,9	0,5	2
9	231°C	3,4	1,2	1
10	241 °C	-	-	0

FAIXAS NUMÉRICAS

A presente descrição usa faixas numéricas para quantificar certos parâmetros que dizem respeito à invenção. Deve ser entendido que quando faixas numéricas são fornecidas, tais faixas devem ser interpretadas como fornecendo suporte literal para limitações de reivindicação que apenas relatam o valor inferior da faixa assim como limitação de reivindicações que apenas relata o valor superior da faixa. Por exemplo, uma faixa numérica divulgada de 10 a 100 fornece suporte literal para uma recitação de reivindicação “maior do que 10” (sem nenhum limite superior) e uma recitação de reivindicação “menor do que 100” (sem nenhum limite inferior). DEFINIÇÕES

Como usado aqui, os termos “um/uma,” “o/a,” e “o dito/a dita” significam um ou mais.

Como usado aqui, o termo “e/ou,” quando usado em uma lista de dois ou mais itens, significa que qualquer um dos itens listados pode ser utilizado por si só, ou qualquer combinação de dois ou mais dos itens listados pode ser utilizada. Por exemplo, se uma composição é descrita como contendo componentes A, B, e/ou C, a composição pode conter A sozinho; B sozinho; C sozinho; A e B em combinação; A e C em combinação; B e C em combinação; ou A, B, e C em combinação.

Como usado aqui, o termo “recozimento” refere-se a qualquer processo que aumenta a temperatura de início da fusão de partículas de polímero de poliéster sem ou independente de policondensação adicional.

Como usado aqui, o termo “comprimento de cadeia médio” significa o número médio de unidades de repetição no polímero. Para um poliéster, comprimento de cadeia médio significa o número de unidades de repetição com base na reação de ácido e álcool. Comprimento de cadeia médio é sinônimo com o grau médio numérico de polimerização (DP). O comprimento de cadeia médio pode ser determinado por vários meios conhecidos àqueles habilitados na técnica. Por exemplo, 1H-RMN pode ser usado para determinar diretamente o comprimento de cadeia com base na análise de grupo final, e dispersão de luz pode ser usada para medir o peso molecular médio ponderado com correlações usadas para determinar o comprimento de cadeia. Comprimento de cadeia é frequentemente calculado com base nas correlações com medições de cromatografia de permeação em gel (GPC) e/ou medições de viscosidade.

Como usado aqui, o termo “massa” refere-se a pelo menos 10 partículas isoladas.

Como usado aqui, os termos “compreendendo,” “compreende,” e “compreendem” são termos de transição ilimitados usados para a transição de um assunto relatado antes do termo a um ou mais elementos relatados depois do termo, onde o elemento ou elementos listados depois do termo de transição não são necessariamente os únicos elementos que compõem o assunto.

Como usado aqui, os termos “contendo,” “contém,” e “contêm” têm o mesmo significado ilimitado como “compreendendo,” “compreende,” e “compreendem,” fornecido acima.

Como usado aqui, o termo “esterificação” refere-se tanto a reações de esterificação e de troca de éster.

Como usado aqui, os termos “tendo,” “tem,” e “têm” têm o mesmo significado ilimitado como “compreendendo,” “compreende,” e “compreendem,” fornecido acima.

Como usado aqui, os termos “incluindo,” “inclui,” e “incluem” têm o mesmo significado ilimitado como “compreendendo,” “compreende,” e “compreendem,” fornecido acima.

Como usado aqui, o termo “cristalização por calor latente” refere-se a processos de cristalização em que o ambiente de cristalização é mantido em ou abaixo da temperatura média em volume das partículas.

Como usado aqui, o termo “eficiência de remoção de líquido” pode ser expressado de acordo com a fórmula seguinte: (massa de líquido que entra no secador com pasta fluida de partícula - massa de líquido que sai de secador com partículas secas) / (massa de líquido que entra no secador com pasta fluida de partícula), expressada como uma porcentagem.

Como usado aqui, o termo “fase de fusão” refere-se ao estado físico de um polímero em que pelo menos uma porção do polímero está na fase líquida.

Como usado aqui, o termo “estabelecido não sólido” refere-se ao polímero de poliéster que não passou por processamento estabelecido sólido como definido abaixo.

Como usado aqui, os termos “estado não sólido”, e “processamento de estado não sólido” referem-se a processos que não aumentam significativamente a viscosidade intrínseca de um polímero de poliéster através de processamento no estado sólido, como definido abaixo.

Como usado aqui, os termos “tereftalato de polietileno” e “PET” incluem homopolímeros de PET e copolímeros de PET.

Como usado aqui, os termos “copolímero de tereftalato de polietileno” e “copolímero de PET” significam o PET que foi modificado em até 20 porcento em mol com um ou mais comonômeros adicionados. Por exemplo, os termos “copolímero de tereftalato de polietileno” e “copolímero de PET” incluem PET modificado com até 20 porcento em mol de ácido isoftalato em uma base de componente de ácido carboxílico de 100 porcento em mol. Em um outro exemplo, os termos “copolímero de tereftalato de polietileno” e “copolímero de PET” incluem PET modificado com até 20 porcento em mol de 1,4-cicloexano dimetanol (CHDM) em uma base de componente de diol de 100 porcento em mol.

Como usado aqui, o termo “poliéster” refere-se não apenas a poliésteres tradicionais, mas também inclui derivados de poliéster, tais como, por exemplo, polieterésteres, poliéster amidas, e polieteréster amidas.

Como usado aqui, “predominantemente líquido” significa mais do que 50 porcento em volume de líquido.

Como usado aqui, o termo “resíduo” refere-se à porção que é o produto resultante das espécies químicas em um esquema de reação particular ou formulação subsequente ou produto químico, não obstante de se a porção é realmente obtida das espécies químicas.

Como usado aqui, o termo “estabelecido sólido” refere-se ao polímero de poliéster que passou por processamento estabelecido sólido como definido abaixo.

Como usado aqui, os termos “estado sólido” e “processamento no estado sólido” referem-se ao processo de aumentar significativamente a viscosidade intrínseca de um polímero de poliéster submetendo-se o polímero de poliéster sólido à policondensação adicional.

Como usado aqui, o termo “cristalização induzida por tensão” refere-se ao processo de cristalização de um polímero de poliéster aplicandose tensão ao polímero.

Como usado aqui, o termo “extração” refere-se ao processo de fluir um fluido através de uma pluralidade de partículas de polímero de poliéster para remover pelo menos uma porção dos contaminantes residuais presentes neste.

Como usado aqui, o termo “cristalização térmica” refere-se a processos de cristalização em que o ambiente de cristalização é mantido acima da temperatura média em volume das partículas.

Listagem Não Limitante das Formas de Realização

Na Forma de Realização A da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster a partir de uma massa fundida de polímero de poliéster em uma zona de formação; (b) subsequente à etapa (a), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das partículas por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco em uma zona de resfriamento brusco; (c) subsequente à etapa (b), secar pelo menos uma porção das partículas em uma zona de secagem; (d) subsequente à etapa (c), cristalizar pelo menos uma porção das partículas em uma zona de cristalização; e (e) subsequente à etapa (d) , recozer pelo menos uma porção das partículas em uma zona de recozimento, em que em todos os pontos durante e entre etapas (b) através de (e) a temperatura média em volume das partículas é mantida acima 165°C.

O processo da Forma de Realização A, em que a massa fundida de polímero de poliéster tem uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a 11,2 dL/g, 0,70 dL/g a 11,1 dL/g, 0,72 dL/g a 11,2 dL/g, 0,72 dL/g a 11,1 dL/g, 0,76 dL/g a 11,2 dL/g, 0,76 dL/g a 11,1 dL/g, 0,78 dL/g a 11,2 dL/g, óu 0,78 dL/g a 11,0 dL/g.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento, quando medidas em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de pico de fiisão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fiisão maior do que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (l,91cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a It.V. das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de formação está dentro de cerca de 5 porcento da It.V. das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de resfriamento brusco compreendem um envoltório e um núcleo, em que pelo menos enquanto as ditas partículas estão dentro da dita zona de resfriamento brusco o dito envoltório é mais frio e mais cristalino do que o dito núcleo.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização

A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que etapas (b) e (c) são realizadas em um período de tempo menor do que 1 minuto.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de cristalização têm uma temperatura média em volume maior do que 180°C.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas introduzidas na dita zona de cristalização têm uma temperatura média em volume na faixa de cerca de 170°C a cerca de 210°C.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada em uma atmosfera de fase gasosa.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a T_omdas ditas partículas introduzidas na dita zona de recozimento é pelo menos 10°C menor do que a T_om das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento têm um grau de cristalinidade menor do que 42 porcento.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização ocorre em uma pressão de menos do que 10 psig (0,069 MPa man.).

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização não inclui cristalização térmica.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de cristalização têm uma temperatura média em volume que é pelo menos 5°C mais alta do que a temperatura média em volume das ditas partículas introduzidas na dita zona de cristalização.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas têm um tempo de residência médio na dita zona de cristalização de menos do que 20 minutos.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento é menor do que a temperatura média em volume das ditas partículas introduzidas na dita zona de recozimento.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento está na faixa de cerca de 0,5°C a cerca de 10°C menor do que a temperatura média em volume das ditas partículas introduzidas na dita zona de recozimento.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas têm um tempo de residência médio na dita zona de secagem de menos do que 1 minuto.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita zona de secagem é pelo menos parcialmente definida em um secador do tipo centrífuga.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção da dita zona de cristalização é definida em um cristalizador mecanicamente agitado.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção da dita zona de cristalização é definida em um cristalizador mecanicamente agitado. O dito cristalizador pode ser um cristalizador de plataforma agitadora.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas têm um tempo de residência na dita zona de recozimento dentre 1 hora e 24 horas, 4 horas e 24 horas, ou 8 horas e 24 horas.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento compreendem um envoltório e um núcleo, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo, em que pelo menos uma porção do dito núcleo foi formada por intermédio de cristalização esferulítica, em que pelo menos uma porção do dito envoltório foi formado por intermédio de cristalização induzida por tensão.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento têm uma forma esferoidal.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento compreendem menos do que 8 ppm de catalisador de antimônio.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito processo de produção de polímero de poliéster não é um processo em estado sólido.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a energia térmica total adicionada ao dito processo de produção de polímero de poliéster entre etapas (a) e (d) é menor do que 100 BTU/lb (55,5 cal/g) das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita massa fundida de polímero de poliéster compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmos, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento, quando medida em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização A ou Forma de Realização A com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura de pico de fusão baixa das ditas partículas introduzidas na dita zona de recozimento é pelo menos 10°C menor do que a temperatura de pico de fusão baixa das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento.

Na Forma de Realização B da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster iniciais a partir de uma massa fundida de polímero tendo uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a 11,2 dL/g, 0,70 dL/g a 11,1 dL/g, 0,72 dL/g a 11,2 dL/g, 0,72 dL/g a 11,1 dL/g, 0,76 dL/g a 11,2 dL/g, 0,76 dL/g a 11,1 dL/g, 0,78 dL/g a 11,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 11,0 dL/g, em que as partículas iniciais compreendem um envoltório e um núcleo, em que o envoltório é mais frio e mais cristalino do que o núcleo, em que pelo menos uma porção do envoltório exibe cristalinidade induzida por tensão; (b) secar pelo menos uma porção das partículas iniciais para fornecer deste modo partículas secas; (c) cristalizar pelo menos uma porção das partículas secas para fornecer deste modo partículas cristalizadas exibindo tanto cristalinidade induzida por tensão quanto cristalinidade esferulítica; e (d) recozer pelo menos uma porção das partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas, em que a temperatura média em volume das partículas iniciais e as partículas secas é mantida acima a temperatura do início da fusão (T_om) do núcleo.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas iniciais, as ditas partículas secas, e as ditas partículas cristalizadas é mantida em uma temperatura maior do que 165°C.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento, quando medida em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fusão maior do que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a It.V. das ditas partículas iniciais está dentro de cerca de 5 porcento da It.V. das ditas partículas recozidas.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, compreendendo ainda, antes da etapa (b), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das ditas partículas iniciais por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo partículas resfriadas bruscamente, em que as ditas partículas iniciais secas na etapa (b) compreendem pelo menos uma porção das ditas partículas resfriadas bruscamente.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, compreendendo ainda, antes da etapa (b), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das ditas partículas iniciais por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo partículas resfriadas bruscamente, em que as ditas partículas iniciais secas na etapa (b) compreendem pelo menos uma porção das ditas partículas resfriadas bruscamente e em que o dito resfriamento brusco é realizado em menos do que 30 segundos.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, compreendendo ainda, antes da etapa (b), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das ditas partículas iniciais por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo partículas resfriadas bruscamente, em que as ditas partículas iniciais secas na etapa (b) compreendem pelo menos uma porção das ditas partículas resfriadas bruscamente e em que o dito resfriamento brusco inclui resfriar bruscamente as ditas partículas iniciais com o dito líquido de resfriamento brusco em um vaso de resfriamento brusco para deste modo formar uma pasta fluida, em que o dito resfriamento brusco inclui transportar a dita pasta fluida do dito vaso de resfriamento brusco a uma zona de secagem por intermédio de um conduto de pasta fluida, em que a velocidade de fluxo da dita pasta fluida no dito conduto de pasta fluida é maior do que cerca de 10 pés (3,05 m) por segundo.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, compreendendo ainda, antes da etapa (b), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das ditas partículas iniciais por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo partículas resfriadas bruscamente, em que as ditas partículas iniciais secas na etapa (b) compreendem pelo menos uma porção das ditas partículas resfriadas bruscamente e em que o dito resfriamento brusco inclui contatar as ditas partículas iniciais com o dito líquido de resfriamento brusco em um vaso de resfriamento brusco para deste modo formar uma pasta fluida, em que o dito resfriamento brusco inclui transportar a dita pasta fluida a partir do dito vaso de resfriamento brusco a uma zona de secagem por intermédio de um conduto de pasta fluida, em que a velocidade de fluxo da dita pasta fluida no dito conduto de pasta fluida é maior do que cerca de 10 pés (3,05 m) por segundo e em que o dito conduto de pasta fluida tem um comprimento de caminho de fluxo total menor do que 50 pés (15,24 m).

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada em uma pressão de menos do que 10 psig (0,069 MPa).

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização

B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas cristalizadas têm uma temperatura média em volume maior do que 180°C.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada em uma cristalizador de fase gasosa por calor latente.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização não inclui cristalização térmica.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas cristalizadas que saem da dita zona de cristalização têm uma temperatura média em volume que é pelo menos 5°C mais alta do que as ditas partículas secas entrando na dita zona de cristalização.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas têm um tempo de residência médio na dita zona de cristalização de menos do que 20 minutos.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas têm uma temperatura média em volume que está na faixa de cerca de 0,5°C a cerca de 10°C menos do que a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas compreendem menos do que 8 ppm de catalisador de antimônio.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas têm uma T_om que é pelo menos 5°C mais alta do que a T_om das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas têm um grau de cristalinidade na faixa de cerca de 34 a cerca de 42 porcento.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo, em que pelo menos uma porção das ditas partículas iniciais são esferoidais.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita massa fundida de polímero compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a energia térmica total adicionada ao dito processo de produção de polímero de poliéster entre etapas (a) e (d) é menor do que 100 BTU/libra (55,5 cal/g) das ditas partículas recozidas.

O processo da Forma de Realização B ou Forma de Realização B com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento, quando medida em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4

J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

Na Forma de Realização C da presente invenção, é fornecido nm processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster iniciais a partir de uma massa fundida de polímero tendo uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a 11,2 dL/g, 0,70 dL/g a 11,1 dL/g, 0,72 dL/g a 11,2 dL/g, 0,72 dL/g a 11,1 dL/g, 0,76 dL/g a 11,2 dL/g, 0,76 dL/g a 11,1 dL/g, 0,78 dL/g a 11,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 11,0 dL/g; (b) cristalizar pelo menos uma porção das partículas iniciais em um cristalizador de atmosfera gasosa por calor latente para fornecer deste modo partículas cristalizadas, em que a temperatura média em volume das partículas cristalizadas que sai do cristalizador por calor latente é maior do que 185°C; e (c) esfriar pelo menos uma porção das partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas esfriadas, em que as partículas esfriadas têm uma temperatura do início da fusão (T_om) maior do que 210°C, em que as partículas esfriadas exibem apenas um pico de fusão tendo uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g) quando medido em uma varredura de aquecimento primário de DSC, em que um pico de fusão tem uma temperatura de pico maior do que 190°C, em que as partículas esfriadas têm um grau de cristalinidade menor do que 42 porcento.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, compreendendo ainda, antes de esfriar as ditas partículas cristalizadas, recozer pelo menos uma porção das ditas partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas, em que pelo menos uma porção das ditas partículas cristalizadas esfriadas na etapa (c) compreendem pelo menos uma porção das ditas partículas recozidas.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito recozimento causa a T_om das ditas partículas cristalizadas para aumentar pelo menos 5°C.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas recozidas é menor do que a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito recozimento é realizado durante entre 1 hora e 24 horas, 4 horas e 24 horas, ou 8 horas e 24 horas.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das partículas iniciais é mantida em uma temperatura maior do que cerca de 165°C durante etapas (a) e (b).

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas têm uma It.V. dentro de cerca de 5 porcento da It.V. da dita massa fundida de polímero.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada em uma pressão menor do que cerca de 15 psig (0,103 MPaman.).

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita formação da etapa (a) compreende peletizar a dita massa fundida de polímero para deste modo formar as ditas partículas iniciais, e, simultaneamente com a dita peletização, contatar pelo menos uma porção das ditas partículas iniciais com um líquido de resfriamento brusco para deste modo formar partículas resfriadas bruscamente iniciais.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas resfriadas bruscamente iniciais compreendem um envoltório e um núcleo, em que o dito envoltório é mais frio e mais cristalino do que o dito núcleo, em que pelo menos uma porção do dito envoltório exibe cristalinidade induzida por tensão

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção do dito núcleo das ditas partículas cristalizadas exibem cristalinidade esferulítica.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, compreendendo ainda, secar pelo menos uma porção das ditas partículas resfriadas bruscamente iniciais para fornecer deste modo partículas secas iniciais.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que etapa (a) é realizada em menos do que 30 segundos.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada durante menos do que 20 minutos.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização não compreende cristalização térmica.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas iniciais entrando no dito cristalizador é pelo menos cerca de 10°C mais fria do que a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas que sai do dito cristalizador.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito cristalizador é um cristalizador de plataforma agitadora.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas compreendem menos do que 10 ppm de catalisador de antimônio.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas têm um grau de cristalinidade na faixa de cerca de 34 porcento a cerca de 42 porcento.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita temperatura de pico de fusão é maior do que 235°C.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita massa fundida de polímero compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita massa fundida de polímero compreende pelo menos 75 porcento de polímero virgem.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a energia térmica total adicionada ao dito processo durante etapas (a) através de (c) é menor do que 100 BTU/lb (55,5 cal/g) das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas, quando medidas em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização C ou Forma de Realização C com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura de pico de fusão baixa das ditas partículas cristalizadas e pelo menos 10°C menor do que a temperatura de pico de fusão baixa das ditas partículas recozidas.

Na Forma de Realização D da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster iniciais de uma massa fundida de polímero; (b) imergir pelo menos uma porção das partículas iniciais em um líquido de resfriamento brusco para deste modo formar uma pasta fluida de partícula; (c) separar uma porção substancial do líquido de resfriamento brusco das partículas iniciais para fornecer deste modo partículas secas; (d) cristalizar pelo menos uma porção das partículas secas em um cristalizador para fornecer deste modo partículas cristalizadas, em que a temperatura média em volume das partículas cristalizadas que sai do cristalizador é pelo menos 185°C; (e) recozer pelo menos uma porção das partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas; e (f) esfriar pelo menos uma porção das partículas recozidas para fornecer deste modo partículas esfriadas, em que as partículas esfriadas têm uma viscosidade intrínseca (It.V.) dentro de 5 porcento da It.V. da massa fundida de polímero de poliéster.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas quando medidas em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas têm uma T_om de pelo menos cerca de 165°C.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita massa fundida de polímero tem uma It.V. na faixa de 0,70 dL/g a 11,2 dL/g, 0,70 dL/g a 11,1 dL/g, 0,72 dL/g a 11,2 dL/g, 0,72 dL/g a 11,1 dL/g, 0,76 dL/g a 11,2 dL/g, 0,76 dL/g a 11,1 dL/g, 0,78 dL/g a 11,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 11,0 dL/g.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que etapas (b) e (c) podem ser realizadas em um período de tempo menor do que cerca de 30 segundos.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas iniciais e as ditas partículas secas é mantido acima 165°C em todos os pontos durante etapas (a) - (c).

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada durante menos do que 30 minutos.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito cristalizador é um cristalizador de atmosfera gasosa por calor latente.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito cristalizador é um cristalizador de plataforma agitadora.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita cristalização é realizada em uma pressão de menos do que 15 psig (0,103 MPa man.).

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas é pelo menos 10°C maior do que a temperatura média em volume das ditas partículas recozidas.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas têm uma T_om pelo menos cerca de 10°C mais alta do que a T_om das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas têm um grau de cristalinidade menor do que 42 porcento.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas compreendem um envoltório e um núcleo, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo, em que pelo menos uma porção do dito envoltório exibe cristalinidade induzida por tensão, em que pelo menos uma porção do dito núcleo exibe cristalinidade esferulítica.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção das ditas partículas esfriadas são partículas esferoidais.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas compreendem menos do que 10 ppmp de catalisador de antimônio.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita pasta fluida flui através de um conduto de pasta fluida, em que a velocidade de fluxo da dita pasta fluida no dito conduto de pasta fluida é maior do que 10 pés por segundo (0,069MPa man.).

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito conduto de pasta fluida tem um comprimento de caminho de fluxo total menor do que 25 pés (0,172 MPa man.).

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção da dita separação é realizada em um secador centrífugo, em que as ditas partículas têm um tempo de residência médio no dito secador de menos do que 30 segundos.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito recozimento é realizado durante entre 1 hora e 24 horas, 4 horas e 24 horas, ou 8 horas e 24 horas.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita massa fundida de polímero compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a energia térmica total adicionada ao dito processo durante etapas (a) através de (f) é menor do que 100 BTU/lb (55,5 cal/g) das ditas partículas esfriadas.

O processo da Forma de Realização D ou Forma de Realização D com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas recozidas, quando medidas em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

Na Forma de Realização E da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) transportar uma pasta fluida compreendendo partículas de polímero de poliéster e um líquido através de um conduto de pasta fluida unidos a um secador de partícula centrífugo, em que o secador compreende um alojamento, um geralmente tela cilíndrica localizada dentro do alojamento, e um geralmente rotor configurado perpendicular para girar dentro da tela; (b) descarregar a pasta fluida através de uma abertura de entrada da tela em um deslocamento da direção de descarga do eixo de rotação do rotor, em que a direção de descarga está geralmente na direção de rotação do rotor na abertura de entrada; e (c) remover o líquido de resfriamento brusco das partículas de polímero no secador de partícula para deste modo produzir partículas secas de polímero de poliéster.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita direção de descarga é geralmente tangencial à dita tela.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a dita pasta fluida é descarregada no dito secador em uma velocidade de descarga da pasta fluida, em que a dita velocidade de descarga da pasta fluida é menor do que 75 porcento da velocidade de pico da dito rotor perpendicular.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a velocidade rotacional do dito rotor perpendicular é pelo menos 850 revoluções por minuto.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que a velocidade de fluxo da dita pasta fluida no dito conduto de pasta fluida é maior do que 10 pés por segundo (3,048 cm).

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito conduto de pasta fluida defme um caminho de fluxo total que é menor do que 50 pés de comprimento (15,24 cm).

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que o dito conduto de pasta fluida compreende ainda um filtro de partícula liquidamente disposto a montante do dito secador centrífugo, em que o dito filtro de partícula é operável para aprisionar partículas grossas aglomeradas das ditas partículas de polímero de poliéster.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita pasta fluida é passada através do dito filtro de partícula em uma direção geralmente ascendente.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita pasta fluida é bombeada através do dito filtro de partícula.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito conduto de pasta fluida compreende ainda um dispositivo de remoção de líquido, em que o dito dispositivo de remoção de líquido é operável para separar pelo menos 50 porcento em peso do líquido total da dita pasta fluida para fornecer deste modo uma pasta fluida concentrada.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita pasta fluida concentrada tem um teor de sólidos na faixa de cerca de 25 a cerca de 99 porcento em peso de sólidos.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito líquido de resfriamento brusco compreende água.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita pasta fluida tem um teor de sólidos na faixa de cerca de 2 a cerca de 50 porcento em peso.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas de polímero de poliéster têm um tamanho médio na faixa de cerca de 1 a cerca de 8 milímetros.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito líquido de resfriamento brusco tem uma temperatura média na faixa de cerca de 80°C a cerca de 110°C.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito secador define uma dimensão horizontal máxima (D) e uma dimensão vertical máxima (H), em que o dito secador tem uma razão de H:D na faixa de cerca de 1,5:1 a cerca de 20:1.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que H está na faixa de cerca de 0,5 pés (0,15 m) a cerca de 100 pés (30,48 m), em que D está na faixa de cerca de 0,25 pés (0,08 m) a cerca de 80 pés (24,4 m).

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito secador tem uma eficiência de remoção de líquido maior do que cerca de 75 porcento.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas de polímero de poliéster percorrem geralmente de modo ascendente através do dito secador durante a dita remoção da etapa (c).

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda cristalizar pelo menos uma porção das ditas partículas secas em um cristalizador por calor latente para fornecer deste modo partículas cristalizadas, em que as ditas partículas secas que entram no dito cristalizador por calor latente têm uma temperatura média em volume na faixa de cerca de 170°C a cerca de 210°C, em que as ditas partículas têm um tempo de residência médio no dito cristalizador de menos do que 30 minutos.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita cristalização é realizada em uma pressão menor do que 15 psig (0,103 MPa man.).

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito cristalizador é um cristalizador de plataforma agitadora.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda recozer pelo menos uma porção das ditas partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito recozimento faz com que a temperatura de início da fusão (T_om) das ditas partículas cristalizadas aumente em pelo menos 5°C, em que a temperatura média em volume das ditas partículas recozidas é pelo menos 5°C mais fria do que a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas recozidas quando medidas em uma varredura de DSC de aquecimento primário, têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cahg), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas de polímero de poliéster compreendem um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização E ou Forma de Realização

E com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas recozidas, quando medidas em uma varredura de DSC de aquecimento primário, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

Na Forma de Realização F da presente invenção, é fornecido um aparelho para produzir partículas de polímero de poliéster a partir de uma massa fundida de poliéster. O aparelho compreende um cortador para cortar a massa fundida de polímero em partículas, uma zona de resfriamento brusco para contatar as partículas com um líquido de resfriamento brusco, um secador para remover o líquido de resfriamento brusco das partículas, e um conduto de pasta fluida que fornece comunicação de fluxo de fluido entre a zona de resfriamento brusco e o secador. O secador é um secador de partícula centrífugo compreendendo um alojamento, uma tela geralmente cilíndrica localizada no alojamento, e um rotor geralmente perpendicular configurado para girar dentro da tela. A tela define uma abertura de entrada e o conduto de pasta fluida compreende uma seção de descarga configurada para descarregar a pasta fluida através da abertura de entrada. A pasta fluida pode ser descarregada em um deslocamento da direção de descarga do eixo de rotação do rotor perpendicular em uma direção que está geralmente na direção da rotação do rotor na abertura de entrada.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito secador compreende ainda um conduto de líquido removido operável para retirar pelo menos uma porção do líquido de resfriamento brusco removido das ditas partículas, em que o dito conduto de líquido removido fornece comunicação de fluxo de fluido entre o dito secador e a dita zona de resfriamento brusco.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda um filtro de partícula localizado a montante do dito secador e liquidamente disposto no dito conduto de pasta fluida, em que o dito filtro de partícula é operável para aprisionar pedaços grossos aglomerados das ditas partículas.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito filtro de partícula define uma entrada de pasta fluida e uma saída de pasta fluida, em que a dita saída de pasta fluida é localizada em uma elevação vertical mais alta do que a dita entrada de pasta fluida.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda um dispositivo de remoção de líquido de resfriamento brusco liquidamente disposto no dito conduto de pasta fluida a montante do dito secador, em que o dito dispositivo de remoção de líquido de resfriamento brusco compreende uma saída de líquido.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito dispositivo de remoção de líquido de resfriamento brusco compreende uma tela angularmente orientada.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito secador compreende ainda uma saída de partícula seca, em que a dita saída de partícula seca é posicionada em uma elevação vertical mais alta do que a dita abertura de entrada da dita tela.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda um cristalizador por calor latente definindo uma entrada de partícula seca e uma saída de partícula cristalizada, em que a dita saída de partícula seca do dito secador está em comunicação de fluxo de fluido com a dita entrada de partícula seca do dito cristalizador.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito cristalizador compreende um cristalizador de plataforma agitadora.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda um recozedor definindo uma entrada de partícula cristalizada e uma saída de partícula recozida, em que a dita saída de partícula cristalizada do dito cristalizador está em comunicação de fluxo de fluido com a dita entrada de partícula cristalizada do dito recozedor.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito secador define uma dimensão horizontal máxima (D) e uma dimensão vertical máxima (H), em que o dito secador tem uma razão de H:D na faixa de cerca de 1,5:1 a cerca de 20:1.

O aparelho da Forma de Realização F ou Forma de Realização F com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que H está na faixa de cerca de 0,5 pés (0,15 m) a cerca de 100 pés (30,48 m), em que D está na faixa de cerca de 0,25 pés (0,08 m) a cerca de 80 pés (24,5 m).

Na Forma de Realização G da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster iniciais a partir de uma massa fundida de polímero; (b) imergir pelo menos uma porção das partículas iniciais em um líquido de resfriamento brusco para fornecer deste modo uma pasta fluida de partícula; (c) separar uma porção substancial do líquido de resfriamento brusco das partículas iniciais para fornecer deste modo partículas secas e líquido separado de resfriamento brusco; (d) cristalizar pelo menos uma porção das partículas secas para fornecer deste modo partículas cristalizadas;

(e) medir uma temperatura a jusante das partículas secas e/ou das partículas cristalizadas; e (f) ajustar o tempo que as partículas iniciais são imersas no líquido de resfriamento brusco com base na temperatura a jusante.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda, subsequente à dita medição da etapa (e), comparar a dita temperatura a jusante a uma temperatura alvo para determinar uma diferença, em que o dito ajuste da etapa (f) é realizado com base na dita diferença.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita temperatura alvo corresponde a uma temperatura média em volume de partícula na faixa de 165°C a 215°C.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda repetir a dita medição, comparação e ajuste até que a dita diferença seja menor do que 10 porcento da dita temperatura alvo.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que pelo menos uma porção da dita medição, comparação, e/ou ajuste é realizada por um sistema de controle automático.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito ajuste da etapa (f) inclui mudar a vazão volumétrica do dito líquido de resfriamento brusco usado para formar a dita pasta fluida de partícula da etapa (b).

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas iniciais são imersas no dito líquido de resfriamento brusco durante menos do que 30 segundos.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda transportar a dita pasta fluida de partícula a um secador por intermédio de um conduto de pasta fluida, em que pelo menos uma porção da dita separação da etapa (c) é realizada no dito secador.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita pasta fluida de partícula no dito conduto de pasta fluida tem uma velocidade de fluxo média maior do que 10 pés (3,05 m) por segundo.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito transporte inclui bombear a dita pasta fluida de partícula através do dito conduto de pasta fluida no dito secador.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito secador é um secador centrífugo, em que a dita pasta fluida de partícula é tangencialmente introduzida no dito secador.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda, subsequente à etapa (d), recozer pelo menos uma porção das ditas partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que pelo menos uma porção da dita cristalização é realizada em um cristalizador, em que pelo menos uma porção do dito recozimento é realizada em um recozedor, em que a dita temperatura a jusante é medida em um local a jusante do dito cristalizador e a montante do dito recozedor.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito cristalizador é um cristalizador de plataforma agitadora.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito recozimento aumenta a temperatura do início da fusão (T_om) das ditas partículas cristalizadas em pelo menos 10°C.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito recozimento diminui a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas em uma quantidade na faixa de 0,5°C a 10°C.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas recozidas compreendem um envoltório e um núcleo, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo, em que pelo menos uma porção do dito núcleo foi formada por intermédio de cristalização esferulítica, em que pelo menos uma porção do dito envoltório foi formado por intermédio de cristalização induzida por tensão, em que pelo menos uma porção das ditas partículas recozidas tem uma forma esferoidal.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que pelo menos uma porção da dita cristalização da etapa (d) é realizada em um cristalizador por calor latente de atmosfera fase gasosa, em que as ditas partículas cristalizadas têm uma temperatura média em volume que é pelo menos cerca de 5°C mais alta do que as ditas partículas secas.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas cristalizadas têm uma temperatura média em volume que é pelo menos cerca de 10°C mais alta do que as ditas partículas secas.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita cristalização da etapa (d) é realizada em uma pressão de menos do que 10 psig (0,069 MPa man.).

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas cristalizadas têm uma temperatura média em volume maior do que 180°C.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a temperatura média em volume das partículas processada nas etapas (a) a (d) é mantida em uma temperatura maior do que 160°C em todos os pontos durante as etapas (a) a (d).

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, compreendendo ainda, subsequente à dita cristalização da etapa (d), resfriar pelo menos uma porção das ditas partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas frias tendo uma temperatura média em volume abaixo de 100°C.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a viscosidade intrínseca (It.V.) das ditas partículas iniciais está dentro de cerca de 5 porcento da It.V. das ditas partículas frias.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas frias, quando medidas em uma varredura de DSC de aquecimento primário, têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1

J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas frias compreendem menos do que 8 ppm de catalisador de antimônio.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas frias têm um grau de cristalinidade de menos do que 42 porcento.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita massa fundida de polímero tem uma viscosidade intrínseca na faixa de 0,70 dL/g a 1,2 dL/g, 0,70 dL/g a 1,1 dL/g, 0,72 dL/g a 1,2 dL/g, 0,72 dL/g a 1,1 dL/g, 0,76 dL/g a 1,2 dL/g, 0,76 dL/g a 1,1 dL/g, 0,78 dL/g a 1,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 1,0 dL/g.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita massa fundida de polímero compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a energia térmica total adicionada ao dito processo durante as etapas (a) a (d) é menor do que 100 BTU/lb (55,5 cal/g) das ditas partículas cristalizadas.

O processo da Forma de Realização G ou Forma de Realização

G com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito processo de produção de polímero de poliéster não é um processo no estado sólido.

Na Forma de Realização H da presente invenção, é fornecido um processo de produção de polímero de poliéster compreendendo: (a) formar partículas de polímero de poliéster a partir de uma massa fundida de polímero de poliéster; (b) subsequente à etapa (a), transportar uma pasta fluida compreendendo pelo menos uma porção das partículas e um liquido de resfriamento brusco através de um conduto; (c) subsequente à etapa (b), introduzir pelo menos uma porção da pasta fluida em um secador, (d) subsequente à etapa (c), substancialmente separar as partículas e o líquido de resfriamento brusco no secador para fornecer deste modo partículas secas; (e) subsequente à etapa (d), cristalizar pelo menos uma porção das partículas secas para fornecer deste modo partículas cristalizadas; (f) subsequente à etapa (e), recozer pelo menos uma porção das partículas cristalizadas para fornecer deste modo partículas recozidas; (g) subsequente à etapa (f), resfriar pelo menos uma porção das partículas recozidas para fornecer deste modo partículas frias; (h) medir uma temperatura a jusante das partículas em um local a jusante do secador e a montante do recozedor; e (i) ajustar a vazão do líquido de resfriamento brusco não obstante do conduto com base na temperatura a jusante.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita pasta fluida tem um teor de sólidos na faixa de cerca de 2 a cerca de 50 porcento em peso.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a velocidade de fluxo média da dita pasta fluida no dito conduto é maior do que 10 pés (3,05 m) por segundo.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito transporte da etapa (a) inclui bombear a dita pasta fluida através do dito conduto.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito transporte da etapa (a) compreende ainda passar pelo menos uma porção da dita pasta fluida através de um filtro de partícula, em que o dito filtro de partícula é operável para aprisionar pedaços grossos aglomerados das ditas partículas de polímero de poliéster.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita passagem da dita pasta fluida através do dito filtro de partícula é realizada em uma direção geralmente ascendente.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas que entram no dito secador na dita pasta fluida têm um tamanho médio na faixa de cerca de 1 a cerca de 8 milímetros.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita separação da etapa (d) inclui separar pelo menos 85 porcento do dito líquido de resfriamento brusco das ditas partículas.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que pelo menos uma porção da dita cristalização da etapa (e) é realizada em um cristalizador por calor latente de atmosfera de fase gasosa, em que as ditas partículas cristalizadas têm uma temperatura média em volume que é pelo menos cerca de 10°C mais alta do que as ditas partículas secas.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização

H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito cristalizador é um cristalizador de plataforma agitadora.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas cristalizadas têm uma temperatura média em volume maior do que 180°C.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita cristalização é realizada em uma pressão de menos do que 10 psig (0,069 MPa man.).

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito recozimento aumenta a temperatura do início da fusão (T_om) das ditas partículas cristalizadas em pelo menos 10°C.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que o dito recozimento diminui a temperatura média em volume das ditas partículas cristalizadas em uma quantidade na faixa de cerca de 0,5°C a cerca de 10°C.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas recozidas compreendem um envoltório e um núcleo, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo, em que pelo menos uma porção do dito núcleo foi formada por intermédio de cristalização esferulítica, em que pelo menos uma porção do dito envoltório foi formado por intermédio de cristalização induzida por tensão, em que pelo menos uma porção das ditas partículas recozidas têm uma forma esferoidal.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas de polímero de poliéster são imersas no dito líquido de resfriamento brusco durante menos do que 30 segundos.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a temperatura média em volume das partículas processada nas etapas (a) a (f) é mantida em uma temperatura maior do que 165°C em todos os pontos durante as etapas (a) a (f).

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a viscosidade intrínseca (It.V.) das ditas partículas formadas na etapa (a) está dentro de cerca de 5 porcento da It.V. das ditas partículas frias.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas frias, quando medidas em uma varredura de DSC de aquecimento primário, têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fusão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que as ditas partículas frias têm um grau de cristalinidade menos do que 42 porcento.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita massa fundida de polímero tem uma It.V. na faixa de 0,70 dL/g a 1,2 dL/g, 0,70 dL/g a 1,1 dL/g, 0,72 dL/g a 1,2 dL/g, 0,72 dL/g a 1,1 dL/g, 0,76 dL/g a

1,2 dL/g, 0,76 dL/g a 1,1 dL/g, 0,78 dL/g a 1,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 1,0 dL/g.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a dita massa fundida de polímero compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol dos resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características intervenientes, em que a energia térmica total adicionada ao dito processo durante as etapas (a) a (g) é menor do que 100 BTU/lb (55,5 cal/g) das ditas partículas frias.

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas, quando medidas em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fiisão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

O processo da Forma de Realização H ou Forma de Realização H com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas esfriadas, quando medida em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, têm uma temperatura de início da fiisão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fiisão maior que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g).

Na Forma de Realização J da presente invenção, é fornecido um volume de partículas de tereftalato de polietileno (PET), em que as partículas de PET têm as seguintes características: (a) as partículas compreendem um envoltório e um núcleo, em que o envoltório substancialmente circunda o núcleo, em que pelo menos uma porção do envoltório exibe cristalinidade induzida por tensão e pelo menos uma porção do núcleo exibe cristalinidade esferulítica; (b) quando medida em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, as partículas têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 200 C; e uma area de endoterma de fusão maior do que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g), e (c) as partículas têm um grau de cristalinidade menor do que 44 porcento.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de

Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção das ditas partículas é esferoidal.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de

Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, tendo uma temperatura de início da fusão (T_om) maior do que 165°C ou 175°C.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas compreendem menos do que 10 ppmp de catalisador de antimônio.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas compreendem menos do que 100 ppm de um ou mais removedores de acetaldeído.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas são substancialmente livres de um ou mais removedores de acetaldeído.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas têm uma temperatura de início da fusão maior do que 175°C.

As partículas da Forma de Realização J ou Forma de

Realização J com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas têm uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a 11,2 dL/g, 0,70 dL/g a 11,1 dL/g, 0,72 dL/g a 11,2 dL/g, 0,72 dL/g a 11,1 dL/g, 0,76 dL/g a 11,2 dL/g, 0,76 dL/g a 11,1 dL/g, 0,78 dL/g a

11,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 11,0 dL/g.

Na Forma de Realização K da presente invenção, é fornecido nm volume de partículas de tereftalato de polietileno (PET), em que as partículas de PET têm as seguintes características: (a) as partículas compreendem um envoltório e um núcleo, em que o envoltório substancialmente circunda o núcleo, em que pelo menos uma porção do envoltório exibe cristalinidade induzida por tensão e pelo menos uma porção do núcleo exibe cristalinidade esferulítica; (b) quando medida em uma primeira varredura de DSC de aquecimento, as partículas têm uma temperatura do início da fusão maior do que 180°C; e uma área de endoterma de fusão maior do que o valor absoluto de 1 J/g (0,24 cal/g), 2 J/g (0,48 cal/g), 4 J/g (0,96 cal/g), 8 J/g (1,91 cal/g), ou 16 J/g (3,82 cal/g)., e (c) as partículas têm um grau de cristalinidade menor do que 44 porcento.

As partículas da Forma de Realização K ou Forma de Realização K com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que pelo menos uma porção das ditas partículas são esferoidais.

As partículas da Forma de Realização K ou Forma de Realização K com qualquer uma ou mais das características de intervenção, tendo uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 195°C.

As partículas da Forma de Realização K ou Forma de Realização K com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas compreendem menos do que 10 ppmp do catalisador de antimônio.

As partículas da Forma de Realização K ou Forma de Realização K com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas compreendem menos do que 100 ppm de um ou mais removedores de acetaldeído.

As partículas da Forma de Realização K ou Forma de Realização K com qualquer uma ou mais das características de intervenção, em que as ditas partículas são substancialmente livres de um ou mais removedores de acetaldeído.

As partículas da Forma de Realização K ou Forma de Realização K com qualquer uma ou mais das características de intervenção, tendo uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a 11,2 dL/g, 0,70 dL/g a 11,1 dL/g, 0,72 dL/g a 11,2 dL/g, 0,72 dL/g a 11,1 dL/g, 0,76 dL/g a 11,2 dL/g, 0,76 dL/g a 11,1 dL/g, 0,78 dL/g a 11,2 dL/g, ou 0,78 dL/g a 11,0 dL/g.

REIVINDICAÇÕES NÃO LIMITADAS ÀS FORMAS DE REALIZAÇÃO DIVULGADAS

As formas preferidas da invenção descrita acima devem ser usadas como ilustração apenas, e não devem ser usadas em um sentido limitante para interpretar o escopo da presente invenção. Modificações às formas de realização exemplares, apresentadas acima, podem ser facilmente feitas por aqueles habilitados na técnica sem divergir do espírito da presente invenção.

Os inventores por meio desta declararam sua intenção para recorrer à Doctrine of Equivalents para determinar e avaliar o escopo razoavelmente satisfatório da presente invenção visto que pertence a qualquer aparelho não materialmente divergente de mas fora do escopo literal da invenção como apresentado nas reivindicações anexas.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo de produção de polímero de poliéster, compreendendo:

(a) formar partículas de polímero de poliéster a partir de uma massa fundida de polímero de poliéster em uma zona de formação de partícula (130);

(b) subsequente à etapa (a), resfriar bruscamente pelo menos uma porção das ditas partículas por intermédio de contato com um líquido de resfriamento brusco em uma zona de resfriamento brusco (132);

(c) subsequente à etapa (b), secar pelo menos uma porção das ditas partículas em uma zona de secagem (134);

(d) subsequente à etapa (c), cristalizar pelo menos uma porção das ditas partículas em uma zona de cristalização (136); e (e) subsequente à etapa (d), recozer pelo menos uma porção das ditas partículas em uma zona de recozimento (138), caracterizado pelo fato de que em todos os pontos durante e entre as etapas (b) a (e) a temperatura média em volume das partículas é mantida acima de 165°C, a dita massa fundida de polímero de poliéster na etapa (a) tem uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,70 dL/g a 1,20 dL/g quando medida a 25°C em um solvente de fenol/tetracloroetano a 60/40 p/p em uma concentração de polímero de 0,50 g/100 ml, o processo é realizado na ausência de uma etapa de polimerização em estado sólido e a It.V. das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de formação está dentro de cerca de 5% da It.V. das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita massa fundida de polímero de poliéster compreende um componente de ácido carboxílico e um componente de hidroxila, em que o

Petição 870190054237, de 12/06/2019, pág. 9/12 dito componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de ácido tereftálico e/ou derivados do mesmo, em que o dito componente de hidroxila compreende pelo menos 80 porcento em mol de resíduos de etileno glicol.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento (138), quando medidas em uma varredura de DSC de aquecimento primário, têm uma temperatura de pico de fusão baixa maior do que 190°C, e uma área de endoterma de fusão maior do que o valor absoluto de 4 J/g (0,96 cal/g).

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que as etapas (b) e (c) são realizadas em um período de tempo menor do que 1 minuto, em que as ditas partículas têm um tempo de residência na dita zona de cristalização (136) de menos do que 20 minutos, e em que as ditas partículas têm um tempo de residência na dita zona de recozimento (138) entre 1 hora e 24 horas.

5 precedentes, caracterizado pelo fato de que as partículas de polímero de poliéster exibem pelo menos dois picos de fusão e a temperatura de pico de fusão baixa das ditas partículas introduzidas na dita zona de recozimento (138) é pelo menos 10°C mais baixa do que a temperatura de pico de fusão baixa das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento.

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas introduzidas na dita zona de cristalização (136) têm uma temperatura média em volume na faixa de 170°C a 210°C e em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de cristalização têm uma temperatura média em volume na faixa de 180°C a 220°C.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento (138) têm um grau de cristalinidade menor do que 42 porcento.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que menos do que 23,2 J de calor por grama (10 BTU/lb) (5,55 cal/g) de partículas é adicionado à dita zona de

Petição 870190054237, de 12/06/2019, pág. 10/12 cristalização, e em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de cristalização têm uma temperatura média em volume que é pelo menos 5°C mais alta do que a temperatura média em volume das ditas partículas introduzidas na dita zona de cristalização.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma porção da dita zona de cristalização (136) é definida em um cristalizador mecanicamente agitado.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento (138) compreendem um envoltório e um núcleo, em que o dito envoltório substancialmente circunda o dito núcleo, em que pelo menos uma porção do dito núcleo foi formada por intermédio de cristalização esferulítica, em que pelo menos uma porção do dito envoltório foi formado por intermédio de cristalização induzida por tensão, e em que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento têm uma forma esferoidal.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento (138) compreendem menos do que 8 ppm de catalisador de antimônio.

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a energia térmica total adicionada ao dito processo de produção de polímero de poliéster entre as etapas (a) e (d) é menor do que 232 J/g (100 BTU/lb) (55,5 cal/g) das ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento (138).

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas produzidas a partir da dita zona de recozimento (138), quando medidas em uma varredura

Petição 870190054237, de 12/06/2019, pág. 11/12 de DSC de aquecimento primário, têm uma temperatura de início da fusão maior do que 165°C, e uma área de endoterma de fusão maior do que o valor absoluto de 4 J/g (0,96 cal/g).

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

10 14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a massa fundida de polímero de poliéster na etapa (a) tem uma viscosidade intrínseca (It.V.) na faixa de 0,76 dL/g a 1,15 dL/g.