WO2015151538A1 - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

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WO2015151538A1
WO2015151538A1 PCT/JP2015/050269 JP2015050269W WO2015151538A1 WO 2015151538 A1 WO2015151538 A1 WO 2015151538A1 JP 2015050269 W JP2015050269 W JP 2015050269W WO 2015151538 A1 WO2015151538 A1 WO 2015151538A1
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image
transfer material
image forming
head
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PCT/JP2015/050269
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山崎　武志
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シチズンホールディングス株式会社
シチズン・システムズ株式会社
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    • G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
    • G03G15/14—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for transferring a pattern to a second base
    • G03G15/16—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for transferring a pattern to a second base of a toner pattern, e.g. a powder pattern, e.g. magnetic transfer
    • G03G15/1605—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for transferring a pattern to a second base of a toner pattern, e.g. a powder pattern, e.g. magnetic transfer using at least one intermediate support
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
    • B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
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    • B41J2/35—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads providing current or voltage to the thermal head
    • B41J2/355—Control circuits for heating-element selection
    • B41J2/36—Print density control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J31/00—Ink ribbons; Renovating or testing ink ribbons
    • B41J31/14—Renovating or testing ink ribbons

Definitions

  • the present invention relates to an image forming apparatus and an image forming method.
  • An image forming apparatus that forms an image on a recording medium by transferring a transfer material to each of a plurality of transfer material regions arranged repeatedly in the longitudinal direction of a belt-shaped transfer medium.
  • An image forming apparatus capable of forming a new image is known.
  • Patent Document 1 when L size printing is performed using an ink ribbon compatible with 2L size, instead of using the ink ribbon from the head direction (ink ribbon winding direction) of the ink ribbon, which is normally considered, A thermal transfer color printer used from (ink ribbon rewind direction) is described.
  • Patent Document 2 has a function of printing a plurality of screens having a size smaller than the surface of the ink layer of the ink ribbon, and the ink ribbon receives the average gradation value of the image printed earlier.
  • a printer that determines the amount of thermal damage and controls whether to rewind the ink ribbon to use the remaining unused part or to use a new part of the ink ribbon when printing the next image. are listed.
  • a transfer medium such as an ink ribbon is damaged by heat applied when a transfer material is transferred to a recording medium.
  • this damage increases and the transfer medium extends.
  • wrinkles are generated on the transfer medium where the transfer material has been removed. There is a risk that the image quality of the generated image will be damaged by the defects.
  • an object of the present invention is to suppress damage to the transfer medium due to heat when the transfer material region is partially used.
  • An image forming apparatus includes: a transport unit configured to transport a belt-shaped transfer medium in which a plurality of transfer material regions of a first size corresponding to a plurality of transfer materials are repeatedly arranged in a longitudinal direction in a predetermined order; An image forming unit that transfers a transfer material by heating for each material region and forms an image of a second size that is less than or equal to the first size or half of the first size on a recording medium; When the image forming unit forms an image of the second size, an unused portion included in each transfer material region already used for image formation of the second size or a new transfer medium Using the transfer material region, the second size image formation using the new transfer material region is performed at a lower speed than the first size image formation.
  • the image forming unit performs the first size image formation using the unused portion included in each transfer material region already used for the second size image formation. It is preferable that the image forming is performed at the same speed as the image formation of the second size or at the same speed as the image formation of the second size using the new transfer material region.
  • the image forming unit forms the first size image when forming the second size image at a lower speed than when forming the first size image. It is preferable to heat the transfer material region at a low temperature as compared with the case where it is performed.
  • the image forming unit may apply the same amount of heat per unit area to the transfer material region when forming the second size image as when forming the first size image. preferable.
  • the first half portion of each transfer material region along the transfer medium conveyance direction is used. It is preferable to use it.
  • the image forming method includes a transporting step of transporting a belt-shaped transfer medium in which a plurality of transfer material regions of a first size corresponding to a plurality of transfer materials are repeatedly arranged in a longitudinal direction in a predetermined order; An image forming step of transferring a transfer material by heating for each transfer material region to form an image having a first size or a second size less than half of the first size on a recording medium; In the image forming step, when forming the second size image, the unused portion included in each transfer material region already used for the second size image formation or the transfer medium A new transfer material region is used, and image formation of the second size using the new transfer material region is performed at a lower speed than image formation of the first size.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining a schematic configuration of a printer.
  • (A) And (B) is the figure which expanded the periphery of the head 3 of FIG. (A) to (D) are diagrams for explaining the movement of the ink ribbon 4.
  • (A) to (C) are graphs for explaining the relationship between the printing speed, the head temperature, and the ribbon elongation amount, and examples of the energization waveform of the head 3 when printing at normal printing speed and printing at low speed. It is a graph which shows. 3 is a flowchart illustrating an operation example of the printer 1.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining a schematic configuration of the printer 1. In FIG. 1, only components necessary for explanation are shown in the components included in the printer 1, and other components are omitted.
  • the printer 1 (an example of an image forming apparatus) reciprocates a roll-shaped recording paper (an example of a recording medium) with respect to a head, thereby repeating image formation a plurality of times on the recording paper, For example, the printer forms an image with a plurality of colors of yellow, magenta, and cyan.
  • image formation is also referred to as “printing”.
  • the printer 1 holds the roll-shaped recording paper 10 on the roll paper holder 2 and forms an image on the recording surface of the recording paper 10 unwound from the roll paper holder 2.
  • the central axis of the roll-shaped recording paper 10 is rotatably supported by the roll paper holder 2.
  • the recording paper 10 is rotatably accommodated in the roll paper holder 2.
  • Image formation is performed by recording ink at a predetermined position by the head 3 while bringing the ink ribbon 4 (an example of a transfer medium) into contact with the recording surface of the recording paper 10. At that time, the ink ribbon 4 and the recording paper 10 are moved in an overlapped manner and passed between the head 3 and the platen roller 9.
  • the head 3 is configured to be movable with respect to the platen roller 9, and is pressed against and contacts the platen roller 9 during image formation.
  • the printer 1 forms an image by causing a heating element constituting the head 3 to generate heat in a predetermined pattern and transferring the image from the ink ribbon 4 onto the recording paper 10.
  • ink regions corresponding to the color to be imaged are sequentially prepared on the ink ribbon 4 along the winding direction of the ink ribbon 4.
  • the operation of passing the ink region through the head 3 while winding the ink ribbon 4 is repeated for each color.
  • the ink ribbon 4 is supplied from the supply side ribbon roller 4A and is taken up by the take-up side ribbon roller 4B.
  • these rollers are also simply referred to as “ribbon rollers 4A and 4B”.
  • the ink ribbon 4 is guided by a ribbon guide roller 15 between the supply side ribbon roller 4 ⁇ / b> A and the head 3, and a ribbon guide portion 16 (see FIG. 2A) configured integrally with the head 3.
  • the recording paper 10 is rewound after the paper is fed (unrolled) according to the length of the image 3 once passing through the position of the head 3 in the image formation of each color.
  • the head 3 forms an image in the process of rewinding the recording paper 10.
  • the printer 1 reciprocates the recording paper 10 in order to form an image of each color on the same image forming area of the recording paper 10.
  • the reciprocation of the recording paper 10 is performed by a grip roller 17 and a pinch roller 18 provided in the conveyance path of the recording paper 10. These rollers repeat the unwinding and rewinding of the recording paper 10 while changing the rotation direction of the roll paper holder 2 in accordance with the conveying direction of the recording paper 10.
  • the pinch roller 18 When image formation is not performed, the pinch roller 18 is separated from the grip roller 17 and the recording paper 10 is released. On the other hand, at the time of image formation, the grip roller 17 and the pinch roller 18 convey the recording paper 10 therebetween. In this way, the printer 1 reciprocates the recording paper 10 with respect to the head 3 and repeatedly performs image formation a plurality of times on the same image forming area of the recording paper 10.
  • the ink ribbon 4 includes an overcoat layer (an example of a transfer material) in addition to yellow, magenta, and cyan ink regions.
  • the recording surface of the recording paper 10 on which all color image formation has been completed is protected by being covered with this overcoat layer.
  • the printer 1 includes a recording paper cutting unit 5 on the discharge path 13 and at a position immediately before the discharge port 6.
  • the recording paper 10 on which image formation has been completed passes through the portion of the head 3, then passes through the discharge path 13, and is discharged out of the printer from the discharge port 6 provided in the housing 7 of the printer 1.
  • the recording paper cutting unit 5 cuts the recording paper 10 sent to the outside from the discharge port 6 at a position before the discharge port 6. As a result, the cut recording paper 10 is taken out from the discharge port 6.
  • the printer 1 further includes a control unit 30, a data memory 31, a recording paper drive unit 32, a head drive unit 33, an ink ribbon drive unit 34, a cutting control unit 35, a communication interface 36, and a timer 37.
  • the control unit 30 controls the overall operation of the printer 1.
  • the control unit 30 includes a CPU, a RAM, a ROM, and the like, and executes an image forming process to be described later by loading a program stored in the ROM into the RAM and executing it.
  • the data memory 31 is a storage area for accumulating image data received from the host computer via the communication interface 36.
  • the recording paper driving unit 32 drives the recording paper 10 with the recording paper 10 sandwiched between the grip roller 17 and the pinch roller 18.
  • the recording paper drive unit 32 feeds the recording paper 10 by rotationally driving the grip roller 17 and the roll paper holder 2.
  • the recording paper driving unit 32 reverses the driving direction and rotationally drives the grip roller 17 and the roll paper holder 2 to rewind the fed recording paper 10.
  • the printer 1 forms an image on the recording paper 10 when the sent recording paper 10 is rewound.
  • the head driving unit 33 drives the head 3 based on the image data to form an image on the recording paper 10.
  • the head 3 can use a mechanism corresponding to various image forming methods such as a sublimation type printer and a thermal melting type printer.
  • a head 3, a platen roller 9, and a head driving unit 33 are provided as an example of an image forming unit that forms an image on a recording medium.
  • the ink ribbon drive unit 34 drives the supply side ribbon roller 4A and the take-up side ribbon roller 4B, and moves the ink ribbon 4 relative to the head 3 in synchronization with the drive of the head 3.
  • the ink ribbon drive unit 34 also includes a rewinding mechanism for the ink ribbon 4, and can drive the ink ribbon 4 in a rewinding direction that is opposite to the winding direction (forward direction).
  • ribbon rollers 4 ⁇ / b> A and 4 ⁇ / b> B and an ink ribbon drive unit 34 are provided as an example of a transport unit that transports a belt-shaped transfer medium.
  • the cutting control unit 35 cuts the rear end of the recording portion of the recording paper 10 and cuts the recording paper 10 one by one when the recording paper 10 is discharged to the outside through the discharge path 13 through the discharge path 13.
  • the cutting unit 5 is controlled.
  • the communication interface 36 transmits / receives data to / from the host computer via a communication cable. For example, when the timer 37 continuously receives two pieces of image data having a size smaller than the ink area of the ink ribbon 4 within a predetermined time from the host computer, the timer 37 receives the two pieces of image data within the same ink area. The elapsed time is measured in order to perform the process of allocating images to form images.
  • FIG. 2A and 2B are enlarged views of the periphery of the head 3 in FIG.
  • FIG. 2A shows the positional relationship between the head 3 and the recording paper 10 when image formation starts for one color.
  • FIG. 2B shows the positional relationship between the head 3 and the recording paper 10 when image formation for one color is completed.
  • the position of the head 3 during image formation is indicated by a solid line
  • the position of the head 3 when no image is formed is indicated by a broken line, and each is superimposed on one figure.
  • the recording paper 10 is sent out in the direction of arrow A according to the length of the image forming area on the recording paper 10, and the recording paper 10 End portion 10E comes to the left in the figure.
  • the head of the yellow ink area and the head of the image formation area on the recording paper 10 are aligned with the position Ph where the head 3 forms an image.
  • the position where the head 3 forms an image on the transport path of the ink ribbon 4 is referred to as “head position Ph”.
  • the recording paper 10 is conveyed in the direction of arrow B and the ink ribbon 4 is conveyed in the direction of arrow C while the yellow color is applied to the recording paper 10 by the head 3.
  • Image formation is performed.
  • the recording paper 10 is sent out in the direction of arrow A again.
  • the positional relationship between the head 3 and the recording paper 10 is again in the same state as in FIG.
  • the head of the next magenta ink area and the head of the image forming area on the recording paper 10 are aligned with the head position Ph, and magenta image formation is performed.
  • the recording paper 10 is image-formed with respect to yellow, magenta, cyan and overcoat while moving back and forth in the drawing.
  • the recording paper 10 is fed in the direction of arrow A, cut by the recording paper cutting unit 5 at the trailing edge of the image, and discharged.
  • the ink ribbon 4 is conveyed in the direction of arrow C when it is wound on the winding side ribbon roller 4B, and is conveyed in the direction of arrow D when it is rewound on the supply side ribbon roller 4A.
  • the arrow C direction and the arrow D direction correspond to the winding direction and the rewinding direction, respectively.
  • the arrow C direction from the supply side ribbon roller 4A to the take-up side ribbon roller 4B is from upstream to downstream. This is opposite to the arrow A direction in which the recording paper 10 passes through the head 3 and the platen roller 9 and is discharged through the discharge path 13.
  • a ribbon sensor 8 for detecting the boundary of each ink region of the ink ribbon 4 to which yellow, magenta, cyan, and overcoat are sequentially applied is downstream of the head 3 in the winding direction of the ink ribbon 4.
  • the ribbon sensor 8 is an example of a detection unit that detects a boundary between transfer material regions.
  • the ribbon sensor detects the boundary of the next region when the printing of each color is finished and the ink ribbon 4 is further wound.
  • an ink area of each color and an overcoat area are referred to as a “panel”, and a boundary between the panels is referred to as a “panel boundary”.
  • the position Ps (detection position) where the ribbon sensor 8 is provided on the transport path of the ink ribbon 4 is referred to as “sensor position Ps”.
  • the ribbon sensor may be arranged anywhere as long as it is within a range where each panel boundary can be detected.
  • a ribbon sensor may be disposed upstream of the head 3 in the winding direction of the ink ribbon 4.
  • a transmissive color sensor is used as the ribbon sensor 8.
  • the transmissive color sensor includes a light-emitting side ribbon sensor and a light-receiving side ribbon sensor provided at positions facing each other across the transport path of the ink ribbon 4.
  • the light emitting side ribbon sensor and the light receiving side ribbon sensor may be arranged at positions opposite to each other.
  • one or both of the ribbon rollers 4A and 4B are provided with an encoder that detects the amount of ink ribbon 4 transferred.
  • the ink ribbon drive unit 34 determines each of the head positions Ph of the head 3 based on the number of pulses of the encoder, the winding diameter of one or both of the ribbon rollers 4A and 4B, the detection result of the ribbon sensor 8, and the like. Calculate the feed amount required to position the top of the panel.
  • the ink ribbon drive unit 34 positions the head of each panel at the head position Ph by conveying the ink ribbon 4 according to the feed amount.
  • the length at which an image can be formed on the recording paper 10 depends on the length of each color of the ink ribbon 4. For example, when forming an image corresponding to a photograph of the L plate and the 2L plate, the printer 1 uses an ink ribbon 4 having a length corresponding to the dimensions of the L plate and the 2L plate, respectively. However, the printer 1 can also form an image shorter than the length corresponding to the ink ribbon 4. For example, when a 2L version ink ribbon is attached, the printer 1 can form an L version image in addition to the 2L version.
  • either one of the ribbon rollers 4A and 4B incorporates an RFID tag that stores data such as data relating to the characteristics of the ink ribbon 4 and information such as the accumulated usage amount (remaining usable amount).
  • This RFID tag information is used for setting the printing conditions of the printer 1 (the energization conditions of the head 3).
  • the printer 1 can print an image having a size smaller than the size of the panel of the ink ribbon 4.
  • the size is 6 ⁇ 4 inches (152 ⁇ 101 mm) which is 6 ⁇ 8 inches or half thereof.
  • the size is not limited to these, and the following operation example can be applied to a set of two sizes whose areas differ by a factor of two or more.
  • the pair of two sizes may be A5 size (148 ⁇ 210 mm) and A6 size (105 ⁇ 148 mm), 2L size (127 ⁇ 178 mm), L size (89 ⁇ 127 mm), and the like.
  • the size of 6 ⁇ 8 inches is referred to as “6 ⁇ 8 size”
  • the size of 6 ⁇ 4 inches is referred to as “6 ⁇ 4 size”.
  • the 6 ⁇ 8 size is an example of the first size
  • the 6 ⁇ 4 size is an example of the second size that is half or less of the first size.
  • the printer 1 uses the entire surface of the 6 ⁇ 8 size panel for each of yellow, magenta, cyan, and overcoat on the recording paper 10. The image is formed.
  • the printer 1 determines the 6 ⁇ 8 size with respect to the winding direction (forward direction) of the ink ribbon 4 for each of yellow, magenta, cyan, and overcoat.
  • the image is formed on the recording paper 10 using the first half or the second half of the panel.
  • the printer 1 uses the first half of the new panel.
  • the printer 1 uses the unused portion (the second half of the partially used panel).
  • the head 3 performs 6 ⁇ 4 size image formation using the first half of the new panel at a lower speed than 6 ⁇ 8 size image formation. That is, when the control unit 30 forms a 6 ⁇ 4 size image using the first half of the new panel, the control unit 30 moves the head 3 to the platen roller 9 with a longer printing cycle than when a 6 ⁇ 8 size image is formed. By pressing, each color ink and overcoat of the ink ribbon 4 are transferred to the recording paper 10 at a lower speed. As described above, in the printer 1, when the new panel is partially used, printing is performed at a reduced speed, thereby reducing damage to the ink ribbon 4 during the transfer. Thus, when a 6 ⁇ 4 size image is formed using the unused portion (second half portion) of the panel, wrinkles are not generated on the panel.
  • the head 3 is slower than the 6 ⁇ 8 size image formation or the 6 ⁇ 8 size image formation. Perform at the same speed.
  • the printer 1 In order to reuse a half-unused panel, when the printer 1 forms a 6 ⁇ 4 size image using the first half of a new panel, it indicates that the second half of the panel is unused. For example, it is stored in an RFID tag built in either one of the ribbon rollers 4A and 4B. Then, the control unit 30 of the printer 1 uses a new panel from the information and the image size to be printed instructed by the host computer, or rewinds the ink ribbon 4 and re-uses the half unused panel. Determine whether to use.
  • the ink ribbon drive unit 34 aligns the head of the new yellow panel with the head position Ph.
  • the control unit 30 determines that the half unused panel is to be reused
  • the ink ribbon driving unit 34 determines that the head position Ph of the unused part in the half unused yellow panel reaches the head position Ph.
  • the ink ribbon 4 is rewound by the rewinding mechanism of the ink ribbon 4.
  • FIG. 3 (A) to 3 (D) are diagrams for explaining the movement of the ink ribbon 4.
  • FIG. 3 (A) to 3 (D) are diagrams for explaining the movement of the ink ribbon 4.
  • FIG. 3A shows the 6 ⁇ 8 size ink ribbon 4.
  • the region 40 is a panel that has been used entirely, and the region 41 is a panel that has not been used.
  • Region 40 includes a panel of yellow Y0, magenta M0, cyan C0 and overcoat OP0, and region 41 includes a panel of yellow Y1, magenta M1, cyan C1 and overcoat OP1. It is assumed that the yellow, magenta, cyan, and overcoat panels are also repeatedly arranged in this order in a range (not shown) on the left side of the region 40 and the right side of the region 41.
  • FIG. 3A shows a state before the start of printing using the panel up to the area 40 and using the area 41.
  • the head portion of yellow Y1 is located at the head position Ph.
  • an image of 6 ⁇ 4 size is formed using the first half of the panel in the area 41 in the direction of arrow C (forward direction, winding direction) in response to a printing instruction from the host computer. Shows the state after.
  • the ink ribbon 4 is wound around the winding-side ribbon roller 4B by the ink ribbon driving unit 34 during printing, and is conveyed in the direction of arrow C.
  • 6 ⁇ 4 size image formation for each color ink and overcoat using the first half of the new panel is performed at a lower speed than 6 ⁇ 8 size image formation.
  • the area 41 that was an unused panel on the entire surface before printing becomes a half unused panel by using the first half part in the winding direction.
  • FIG. 3C shows a state before printing when a printing instruction of 6 ⁇ 4 size is further received from the host computer and the latter half of the area 41 panel in the direction of arrow C, which is an unused part, is used.
  • the ink ribbon 4 is conveyed by the ink ribbon drive unit 34 in the direction of arrow D (reverse direction, rewind direction) toward the supply-side ribbon roller 4A. Then, the ink ribbon 4 is rewound until the head of the second half portion of the yellow Y1 used in the previous image formation reaches the head position Ph.
  • FIG. 3D shows a state after an image of 6 ⁇ 4 size is formed using the latter half of the panel in the region 41.
  • the ink ribbon 4 is wound around the winding-side ribbon roller 4B by the ink ribbon driving unit 34 during printing, and is conveyed in the direction of arrow C.
  • 6 ⁇ 4 size image formation for each color ink and overcoat using the latter half of the half unused panel is slower than 6 ⁇ 8 size image formation or 6 ⁇ 8 size image formation. Done at the same speed.
  • the area 41 that was a half-unused panel before printing becomes a panel that has been fully used by using the latter half of the winding direction. Thereafter, a new image is formed using the panel of the next area 42.
  • FIG. 4A is a graph for explaining the relationship between the printing speed, the head temperature, and the ribbon elongation.
  • the graph on the left side of FIG. 4A shows an example of the relationship between the elapsed time t during printing and the temperature T of the head 3.
  • the graph on the right side of FIG. 4A shows an example of the relationship between the maximum temperature Tmax of the head 3 and the panel extension amount ⁇ L.
  • the magnitude of the extension amount ⁇ L corresponds to the magnitude of damage that the panel of the ink ribbon 4 receives.
  • P1 is a printing cycle when 6 ⁇ 8 size image formation is performed. That is, in the image formation of 6 ⁇ 8 size, the temperature of the head 3 when the head 3 is pressed against the platen roller 9 for each of yellow, magenta, cyan, and overcoat is the period P1 in FIG. To change. In order to transfer (color development) each color ink, it is necessary to heat the head 3 to a certain temperature T0 or higher. In image formation of 6 ⁇ 8 size, a heat amount corresponding to the area of Q1 shown in FIG. 4A is applied to each panel.
  • P2 is a printing cycle when 6 ⁇ 4 size image formation is performed using the first half of a new panel. That is, in the 6 ⁇ 4 size image formation at this time, the temperature of the head 3 when the head 3 is pressed against the platen roller 9 for each of yellow, magenta, cyan, and overcoat is a cycle P2 longer than P1. Changes are made as shown in FIG. In 6 ⁇ 4 size image formation at this time, the amount of heat corresponding to the area of Q2 shown in FIG. 4A is applied to each panel. Since the energy required for color development is the same regardless of the printing speed, the printing speed and the peak temperature of the head 3 are set so that the amount of heat Q2 is the same as Q1.
  • the head 3 uses a new panel to form a 6 ⁇ 4 size image compared to a 6 ⁇ 8 size image. Heat the new panel at low speed and low temperature.
  • the printing speed is fast, in order to obtain energy necessary for color development, it is necessary to increase the peak temperature of the head 3 (T1 in FIG. 4A) and instantaneously add a large amount of heat.
  • the printing speed is decreased, the same amount of heat can be applied over a longer time even if the peak temperature of the head 3 is relatively lowered (T2 in FIG. 4A). Energy is obtained.
  • FIG. 4B and 4C are graphs showing examples of energization waveforms of the head 3 when printing at a normal printing speed and printing at a low speed, respectively. That is, FIG. 4B is a graph when printing is performed at the printing cycle P1, and FIG. 4C is a graph when printing is performed at the printing cycle P2.
  • the vertical axis of each graph represents the current I for heating the head 3, and the horizontal axis represents time t. Since energization is performed by chopper driving, the waveform is strip-shaped.
  • the cycle of one line is 0.75 ms, and the average current is 6.3 A.
  • the average current is suppressed to 4.88 A by slowing the cycle of one line to 1.38 ms, so that the temperature is lower than that at the time of printing at the normal printing speed.
  • each panel of the ink ribbon 4 is heated.
  • the elongation amount ⁇ L2 of each panel when the peak temperature of the head 3 is at the lower temperature T2 is the elongation amount of each panel when the peak temperature of the head 3 is at the higher temperature T1. It becomes smaller than the amount ⁇ L1. For this reason, when a 6 ⁇ 4 size image is formed using a new panel, it is possible to reduce the elongation generated in a half-unused panel by reducing the printing speed and suppressing the peak temperature. .
  • the head 3 uses the new panel to form a 6 ⁇ 4 size image, and uses the new panel to generate the same amount of heat per unit area as when forming a 6 ⁇ 8 size image.
  • Q1 Q2
  • the control unit 30 detects the temperature change of the head 3 in real time with a temperature sensor (thermistor) and controls the heater (heating element) of the head 3 to change the temperature of the head 3 almost in real time.
  • a temperature sensor thermoistor
  • the heater heating element
  • 6 ⁇ 4 size image formation using an unused portion (second half portion) of a partially used panel has the same period P2 or 6 ⁇ 8 size image formation as 6 ⁇ 8 size image formation. Performed at P1.
  • the unused portion of the partially used panel It is preferable to perform 6 ⁇ 4 size image formation using a longer period P2 than 6 ⁇ 8 size image formation.
  • FIG. 5 is a flowchart showing an operation example of the printer 1.
  • the flow shown in FIG. 5 is executed by the CPU in the control unit 30 according to a program stored in advance in the ROM in the control unit 30. Assume that a 6 ⁇ 8 size ink ribbon 4 is set in the printer 1.
  • the printer 1 receives a printing instruction and image data to be printed from the host computer (S1). Then, the control unit 30 determines whether or not the image data is 6 ⁇ 4 size (S2). For example, when the image data is not 6 ⁇ 4 size, such as 6 ⁇ 8 size (No in S2), the process proceeds to S31 described later. If the image data is larger than the 6 ⁇ 8 panel, error processing is performed (not shown).
  • control unit 30 When the image data is 6 ⁇ 4 size (Yes in S2), the control unit 30 further refers to information indicating the presence / absence of a half unused panel held in the printer, for example, to display a new panel. It is determined whether to use or rewind the ink ribbon 4 and reuse a half-used panel (S3).
  • the head 3 uses one panel (initially yellow Y) to print at low speed. Image formation is performed at a speed as shown in FIG. 3B (S11). Specifically, the recording paper drive unit 32 sends out the recording paper 10 in accordance with the size of the image forming area on the recording paper 10. The head driving unit 33 moves the head 3 and presses it against the platen roller 9. Then, while rewinding the recording paper 10 sent out by the recording paper driving unit 32, an image is formed by the head 3 for one color (initially yellow Y) at the printing cycle P2 shown in FIG. At this time, the ink ribbon 4 is also moved together. The rewinding of the recording paper 10, the winding of the ink ribbon 4, and the image formation by the head 3 are performed in synchronization. When the image formation for one color is completed, the head driving unit 33 moves the head 3 away from the platen roller 9.
  • the ink ribbon drive unit 34 winds up the ink ribbon 4 until the head of the panel of the next color (the second color is magenta M) comes to the head position Ph (S12).
  • the control unit 30 determines whether or not the printing up to the overcoat OP has been completed (S13). If the overcoat OP has not yet been printed (No in S13), the process returns to S11, and magenta M, cyan C, and overcoat OP are also subjected to image formation as in the case of yellow Y. In this manner, yellow Y, magenta M and cyan C color images are formed on the same image forming area of the recording paper 10, and the overcoat layer is covered to form a protective layer.
  • the process proceeds to S40.
  • the ink ribbon drive unit 34 uses the partially used yellow Y panel as shown in FIG. The ink ribbon 4 is rewound until the head of the unused second half of the head reaches the head position Ph (S20). At that time, the ink ribbon drive unit 34 calculates a necessary feed amount based on the pitch of each panel, the number of pulses of the encoder, the winding diameters of the ribbon rollers 4A and 4B, and the ink ribbon 4 is transferred according to this feed amount. Rewind in the direction of arrow D.
  • the head 3 uses one panel (initially yellow Y) to form an image as shown in FIG. 3D at a low printing speed or a normal printing speed (S21).
  • the processing at this time is the same as S11 described above except that at the normal printing speed, an image is formed by the head 3 at the printing cycle P1 shown in FIG. 4A for each color.
  • the control unit 30 determines whether the printing up to the overcoat OP has been completed (S22). If the overcoat OP has not been printed yet (No in S22), the ink ribbon drive unit 34 sets the head of the unused second half of the next color (second color is magenta M) to the head position Ph. The ink ribbon 4 is wound up until it comes (S23).
  • the process returns to S21, and image formation is performed for magenta M, cyan C, and overcoat OP as in the case of yellow Y.
  • the printer 1 forms color images of each color of yellow Y, magenta M, and cyan C on the same image forming area of the recording paper 10, and covers the overcoat layer to form a protective layer.
  • the process proceeds to S40.
  • the head 3 uses the entire surface of the new panel at the normal printing speed (ie, In the printing cycle P1 shown in FIG. 4A, image formation is performed in the same manner as in S21 (S31).
  • the process proceeds to S40.
  • the recording paper drive unit 32 sends out the recording paper 10, and the recording paper cutting unit 5 cuts the recording paper 10 and discharges it from the discharge port 6 (S40).
  • the printer 1 ends the operation.
  • the printer 1 when 6 ⁇ 4 size printing is performed using half of a new 6 ⁇ 8 size panel, half of the printer 1 is used by setting the printing speed lower than usual. Reduce the damage the panel receives. As a result, when the ink ribbon 4 is rewound and an unused portion of the panel is used to form a 6 ⁇ 4 size image, the panel is prevented from wrinkling.
  • the printer 1 can use the remaining unused portion for forming a new image even when a high-density image is formed by partially using the panel. Since the printer 1 does not determine whether or not the panel can be reused based on the density of the previously printed image, it is determined that a half-unused panel is not reused, and the panel is not wasted. It is possible to print the same number of sheets as the remaining amount.
  • each panel is used from the front half along the transport direction of the ink ribbon 4. Either the first half or the second half can be used.

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Abstract

　転写材料領域を部分使用するときに転写媒体が熱により受けるダメージを抑える。画像形成装置（１）は、複数の転写材料にそれぞれ対応する第１の大きさの複数の転写材料領域（Ｙ，Ｍ，Ｃ，ＯＰ）が予め定められた順序で長手方向に繰り返し配置された帯状の転写媒体（４）を搬送する搬送部（４Ａ，４Ｂ）と、転写材料領域ごとに加熱により転写材料を転写して、記録媒体上に第１の大きさまたは第１の大きさの半分以下である第２の大きさの画像を形成する画像形成部（３）とを有し、画像形成部は、第２の大きさの画像を形成するときに、第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分か、または転写媒体の新たな転写材料領域を使用し、新たな転写材料領域を使用した第２の大きさの画像形成を、第１の大きさの画像形成と比べて低速で行う。

Description

画像形成装置および画像形成方法
　本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関する。
　帯状の転写媒体の長手方向に繰り返し配置された複数の転写材料領域ごとに転写材料を転写することにより記録媒体上に画像形成を行う画像形成装置が知られている。特に、転写材料領域を部分使用して転写材料領域の半分以下の大きさで画像形成を行った後、転写媒体を巻き戻し、部分使用された転写材料領域の未使用部分を使用して同じ大きさで新たな画像形成を行うことができる画像形成装置が知られている。
　例えば、特許文献１には、２Ｌサイズ対応のインクリボンを用いてＬサイズ印字を行う場合、通常考えられるインクリボンの各インクの先頭方向（インクリボン巻き取り方向）からの使用に代えて、後方（インクリボン巻き戻し方向）から使用する熱転写カラープリンタが記載されている。
　また、特許文献２には、インクリボンのインク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有し、先にプリントした画像の平均階調値を基にインクリボンが受けた熱ダメージの大きさを判定し、次の画像のプリントの際に、インクリボンを巻き戻して残りの未使用部分を使用するか、またはインクリボンの新たな部分を使用するかを制御するプリンタが記載されている。
特開２００４－２０２９４１号公報 特開２００７－０９０７９８号公報
　昇華型のプリンタ、熱溶融型プリンタなどの画像形成装置では、転写材料を記録媒体に転写するときに加えられる熱により、インクリボンなどの転写媒体がダメージを受ける。特に、形成される画像の濃度が濃くなるほど、このダメージは大きくなって、転写媒体が伸びてしまう。そのような転写媒体を巻き戻し、部分使用された転写材料領域の未使用部分を使用して新たな画像形成を行うと、転写媒体上で転写材料が抜けた部分に皺が発生するため、形成される画像の画質がその皺により損なわれるおそれがある。
　そこで、本発明は、転写材料領域を部分使用するときに転写媒体が熱により受けるダメージを抑えることを目的とする。
　画像形成装置は、複数の転写材料にそれぞれ対応する第１の大きさの複数の転写材料領域が予め定められた順序で長手方向に繰り返し配置された帯状の転写媒体を搬送する搬送部と、転写材料領域ごとに加熱により転写材料を転写して、記録媒体上に第１の大きさまたは第１の大きさの半分以下である第２の大きさの画像を形成する画像形成部とを有し、画像形成部は、第２の大きさの画像を形成するときに、第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分か、または転写媒体の新たな転写材料領域を使用し、新たな転写材料領域を使用した第２の大きさの画像形成を、第１の大きさの画像形成と比べて低速で行うことを特徴とする。
　上記の画像形成装置では、画像形成部は、第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分を使用した第２の大きさの画像形成を、第１の大きさの画像形成と同じ速度または新たな転写材料領域を使用した第２の大きさの画像形成と同じ速度で行うことが好ましい。
　上記の画像形成装置では、画像形成部は、第１の大きさの画像を形成するときと比べて低速で第２の大きさの画像を形成するときに、第１の大きさの画像を形成するときと比べて低温で転写材料領域を加熱することが好ましい。
　上記の画像形成装置では、画像形成部は、第２の大きさの画像を形成するときに、第１の大きさの画像を形成するときと単位面積当たり同じ熱量を転写材料領域に加えることが好ましい。
　上記の画像形成装置では、画像形成部は、新たな転写材料領域を使用して第２の大きさの画像を形成するときに、転写媒体の搬送方向に沿った各転写材料領域の前半部分を使用することが好ましい。
　また、画像形成方法は、複数の転写材料にそれぞれ対応する第１の大きさの複数の転写材料領域が予め定められた順序で長手方向に繰り返し配置された帯状の転写媒体を搬送する搬送工程と、転写材料領域ごとに加熱により転写材料を転写して、記録媒体上に第１の大きさまたは第１の大きさの半分以下である第２の大きさの画像を形成する画像形成工程とを有し、画像形成工程では、第２の大きさの画像を形成するときに、第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分か、または転写媒体の新たな転写材料領域を使用し、新たな転写材料領域を使用した第２の大きさの画像形成を、第１の大きさの画像形成と比べて低速で行うことを特徴とする。
　上記の画像形成装置および画像形成方法によれば、転写材料領域を部分使用するときに転写媒体が熱により受けるダメージを抑えることができる。
プリンタ１の概略構成を説明するための図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、図１のヘッド３の周辺を拡大した図である。 （Ａ）～（Ｄ）は、インクリボン４の動きを説明するための図である。 （Ａ）～（Ｃ）は、印画速度、ヘッド温度およびリボン伸び量の関係を説明するためのグラフ、ならびに通常の印画速度で印画するときと低速で印画するときのヘッド３の通電波形の例を示すグラフである。 プリンタ１の動作例を示したフローチャートである。
　以下、図面を参照しつつ、画像形成装置および画像形成方法について説明する。ただし、本発明が図面または以下に記載される実施形態に限定されるものではないことを理解されたい。
　図１は、プリンタ１の概略構成を説明するための図である。なお、図１では、プリンタ１が備える各構成要素の内で、説明のために必要な部分のみを示し、その他の構成要素については省略している。
　プリンタ１（画像形成装置の一例）は、ヘッドに対してロール状の記録用紙（記録媒体の一例）を往復動させることによって、記録用紙に画像形成を複数回繰り返すことで、同一紙面上に、例えばイエロー、マゼンタおよびシアンの複数色で画像を形成するプリンタである。以下では、画像形成のことを「印画」ともいう。
　プリンタ１は、ロール状の記録用紙１０をロール紙ホルダ２に保持しておき、このロール紙ホルダ２からほどかれた記録用紙１０の記録面上に画像を形成する。ロール状の記録用紙１０をロール紙ホルダ２に保持させるには、例えば、ロール状の記録用紙１０が有する中心軸をロール紙ホルダ２によって回転自在に支持させる。これによって、記録用紙１０は、ロール紙ホルダ２に回転可能に収納される。
　画像形成は、インクリボン４（転写媒体の一例）を記録用紙１０の記録面に当接させながら、ヘッド３によって所定位置にインクを記録することによって行われる。その際は、インクリボン４と記録用紙１０を重ねて移動させて、ヘッド３とプラテンローラ９の間に通過させる。ヘッド３は、プラテンローラ９に対して移動可能に構成され、画像形成時にプラテンローラ９に押圧されて接触する。プリンタ１は、ヘッド３を構成する発熱体を所定のパターンで発熱させて、インクリボン４から記録用紙１０の上に画像を転写することにより、画像を形成する。
　カラー画像を形成するには、画像形成する色に対応したイエロー、マゼンタおよびシアン（転写材料の一例）のインク領域を、インクリボン４の巻取り方向に沿ってインクリボン４に順に用意しておき、インクリボン４を巻き取りながらインク領域をヘッド３に通過させる動作を、色毎に繰り返す。インクリボン４は、供給側リボンローラ４Ａから供給され、巻取側リボンローラ４Ｂに巻き取られる。以下、これらのローラを単に、「リボンローラ４Ａ，４Ｂ」ともいう。インクリボン４は、供給側リボンローラ４Ａとヘッド３の間にあるリボンガイドローラ１５や、ヘッド３と一体に構成されたリボンガイド部１６（図２（Ａ）を参照）によって案内される。
　記録用紙１０は、各色の画像形成において、一旦ヘッド３の位置を通過して画像を形成する長さに応じた紙送り（巻きほどき）が行われた後、巻戻しが行われる。ヘッド３は、この記録用紙１０を巻き戻す過程において画像を形成する。プリンタ１は、画像形成の際、記録用紙１０の同一の画像形成領域に各色の画像を重ねて形成するために、記録用紙１０を往復動させる。この記録用紙１０の往復動は、記録用紙１０の搬送経路に設けられたグリップローラ１７とピンチローラ１８により行われる。これらのローラにより記録用紙１０の搬送方向に応じてロール紙ホルダ２の回転方向を変えて、記録用紙１０の巻きほどきと巻戻しが繰り返される。画像形成が行われないときには、グリップローラ１７に対してピンチローラ１８が離間して、記録用紙１０が解放される。一方、画像形成時には、グリップローラ１７とピンチローラ１８が、記録用紙１０を挟んで搬送する。このようにして、プリンタ１は、記録用紙１０をヘッド３に対して往復動させ、記録用紙１０の同一の画像形成領域に対して複数回の画像形成を繰り返して行う。
　なお、インクリボン４は、イエロー、マゼンタおよびシアンのインク領域に加えてオーバーコート層（転写材料の一例）を備える。全色の画像形成が終了した記録用紙１０の記録面上は、このオーバーコート層で覆われることによって保護される。
　また、プリンタ１は、排出経路１３上であって排出口６の直前の位置に記録用紙切断部５を備える。画像形成が終了した記録用紙１０は、ヘッド３の部分を通過した後、排出経路１３を通過し、プリンタ１の筐体７に設けた排出口６からプリンタ外部に排出される。記録用紙切断部５は、排出口６から外部に送り出された記録用紙１０を、排出口６の手前の位置で切断する。これによって、カットされた記録用紙１０は、排出口６から取り出される。
　さらにプリンタ１は、制御部３０、データメモリ３１、記録用紙駆動部３２、ヘッド駆動部３３、インクリボン駆動部３４、切断制御部３５、通信インタフェース３６およびタイマ３７を備える。
　制御部３０は、プリンタ１の全体の動作を制御する。制御部３０は、ＣＰＵやＲＡＭ、ＲＯＭなどを含み、ＲＯＭに予め記憶されたプログラムをＲＡＭにロードして実行することにより、後述する画像形成処理を実行する。データメモリ３１は、通信インタフェース３６を介してホストコンピュータから受信された画像データを蓄積する記憶領域である。
　記録用紙駆動部３２は、グリップローラ１７とピンチローラ１８で記録用紙１０を挟んで記録用紙１０を駆動する。記録用紙駆動部３２は、グリップローラ１７およびロール紙ホルダ２を回転駆動することによって記録用紙１０を送り出す。また記録用紙駆動部３２は、駆動方向を反転させてグリップローラ１７およびロール紙ホルダ２を回転駆動することによって、送り出された記録用紙１０を巻き戻す。プリンタ１は、送り出された記録用紙１０が巻き戻されるときに、記録用紙１０上に画像を形成する。
　ヘッド駆動部３３は、画像データに基づいてヘッド３を駆動し、記録用紙１０上に画像を形成する。ヘッド３は、昇華型のプリンタ、熱溶融型プリンタなどの各種の画像形成方式に応じた機構を用いることができる。プリンタ１では、記録媒体上に画像を形成する画像形成部の一例として、ヘッド３や、プラテンローラ９、ヘッド駆動部３３が設けられている。
　インクリボン駆動部３４は、供給側リボンローラ４Ａと巻取側リボンローラ４Ｂを駆動し、ヘッド３の駆動と同期してインクリボン４をヘッド３に対して移動させる。インクリボン駆動部３４はインクリボン４の巻戻し機構も備えており、巻取り方向（順方向）とは逆方向である巻戻し方向にインクリボン４を駆動可能である。プリンタ１では、帯状の転写媒体を搬送する搬送部の一例として、リボンローラ４Ａ，４Ｂや、インクリボン駆動部３４が設けられている。
　切断制御部３５は、記録用紙１０が排出経路１３を経由し排出口６から外部に排出されるときに、記録用紙１０の記録部分の後端を切断して１枚ずつに切り分けるように記録用紙切断部５を制御する。
　通信インタフェース３６は、通信ケーブルを介してホストコンピュータとの間でデータを送受信する。タイマ３７は、例えば、インクリボン４のインク領域より小さいサイズの２枚の画像データをホストコンピュータから予め定められた時間内に続けて受信した場合に、その２枚の画像データを同じインク領域内に割り付けて画像形成する処理を行うために、経過時間を計測する。
　図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、図１のヘッド３の周辺を拡大した図である。図２（Ａ）は、１つの色について画像形成が始まるときのヘッド３と記録用紙１０の位置関係を示す。一方、図２（Ｂ）は、１つの色についての画像形成が終わるときのヘッド３と記録用紙１０の位置関係を示す。なお、図２（Ａ）では、画像形成中のヘッド３の位置を実線で、画像形成していないときのヘッド３の位置を破線で、それぞれを１つの図に重ねて表示している。
　図２（Ａ）に示すように、１つの色について画像形成が始まるときには、まず、記録用紙１０上の画像形成領域の長さに応じて記録用紙１０が矢印Ａ方向に送り出され、記録用紙１０の端部１０Ｅが図中左側に来る。例えば、イエローについての画像形成が始まるときには、ヘッド３が画像を形成する位置Ｐｈに、イエローのインク領域の先頭と記録用紙１０上の画像形成領域の先頭とが位置合わせされる。以下では、インクリボン４の搬送経路上で、ヘッド３が画像を形成する位置のことを、「ヘッド位置Ｐｈ」という。ヘッド位置Ｐｈにおいてインクリボン４と記録用紙１０が重なった状態で、記録用紙１０は矢印Ｂ方向に、インクリボン４は矢印Ｃ方向にそれぞれ搬送されながら、ヘッド３により記録用紙１０上にイエローについての画像形成が行われる。
　イエローの画像形成が終わり図２（Ｂ）に示す状態になると、記録用紙１０が再び矢印Ａ方向に送り出される。これにより、ヘッド３と記録用紙１０の位置関係は、再び図２（Ａ）と同じ状態になる。そして、次のマゼンタのインク領域の先頭と記録用紙１０上の画像形成領域の先頭とがヘッド位置Ｐｈに位置合わせされ、マゼンタの画像形成が行われる。このように、記録用紙１０は、図中の左右に行き来しながらイエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートについて画像形成される。その後、記録用紙１０は矢印Ａ方向に送られ、記録用紙切断部５により画像後端で切断されて排出される。
　インクリボン４は、巻取側リボンローラ４Ｂに巻き取られるときに矢印Ｃ方向に搬送され、供給側リボンローラ４Ａに巻き戻されるときに矢印Ｄ方向に搬送される。矢印Ｃ方向と矢印Ｄ方向は、それぞれ巻取り方向と巻戻し方向に対応する。インクリボン４については、供給側リボンローラ４Ａから巻取側リボンローラ４Ｂに向かう矢印Ｃ方向が、上流から下流への向きになる。これは、記録用紙１０がヘッド３やプラテンローラ９を通って、排出経路１３を経て排出される矢印Ａ方向とは逆向きである。
　プリンタ１では、イエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートが順次塗布されたインクリボン４の各インク領域の境界を検出するためのリボンセンサ８が、ヘッド３に対しインクリボン４の巻取り方向の下流側に設けられている。リボンセンサ８は、転写材料領域同士の境界を検出する検出部の一例である。リボンセンサは、各色の印画が終わってインクリボン４がさらに巻き取られるときに、次の領域の境界を検出する。以下では、各色のインク領域やオーバーコートの領域（転写材料領域の一例）のことを「パネル」といい、各パネルの境界のことを「パネル境界」という。また、インクリボン４の搬送経路上で、リボンセンサ８が設けられている位置Ｐｓ（検出位置）のことを、「センサ位置Ｐｓ」という。
　なお、リボンセンサは、各パネル境界を検出できる範囲内であればどこに配置してもよい。例えば、ヘッド３に対しインクリボン４の巻取り方向の上流側にリボンセンサを配置してもよい。
　プリンタ１では、リボンセンサ８として透過型カラーセンサが用いられる。透過型カラーセンサは、インクリボン４の搬送経路を挟んで対向する位置にそれぞれ設けられた投光側リボンセンサと受光側リボンセンサで構成される。なお、投光側リボンセンサと受光側リボンセンサを互いに逆の位置に配置してもよい。
　また、図示しないが、リボンローラ４Ａ，４Ｂのどちらか一方か、または両方は、インクリボン４の移送量を検出するエンコーダを備えている。インクリボン駆動部３４は、そのエンコーダのパルス数や、リボンローラ４Ａ，４Ｂのどちらか一方か、または両方の巻き径、リボンセンサ８の検出結果などに基づいて、ヘッド３のヘッド位置Ｐｈに各パネルの先頭を位置決めするために必要な送り量を算出する。インクリボン駆動部３４は、その送り量に応じてインクリボン４を搬送することにより、ヘッド位置Ｐｈに各パネルの先頭を位置決めする。
　記録用紙１０上に画像形成できる長さはインクリボン４の各色の長さに依存する。プリンタ１は、例えばＬ版、２Ｌ版の写真に相当する画像を形成する場合には、それぞれ、Ｌ版、２Ｌ版の寸法に応じた長さを有するインクリボン４を使用する。ただし、プリンタ１は、インクリボン４が対応する長さより短い画像も形成できる。例えば、２Ｌ版のインクリボンが取り付けられているときには、プリンタ１は、２Ｌ版の他、Ｌ版の画像を形成することができる。
　なお、リボンローラ４Ａ，４Ｂのどちらか一方には、インクリボン４の特性に関するデータ、累計使用量（残使用可能量）などの情報を記憶するＲＦＩＤタグが内蔵されている。このＲＦＩＤタグの情報は、プリンタ１の印画条件（ヘッド３の通電条件）を設定するために用いられる。
　このように、プリンタ１は、インクリボン４のパネルのサイズより小さなサイズの画像を印画可能である。以下では、例えば、各パネルのサイズが６×８インチ（１５２×２０３ｍｍ）のインクリボン４を使用して、サイズが６×８インチか、またはその半分である６×４インチ（１５２×１０１ｍｍ）の画像を形成する場合を説明する。ただし、サイズはこれらに限定されず、面積が２倍以上異なる２つのサイズの組について、以下の動作例は適用可能である。例えば、２つのサイズの組は、Ａ５サイズ（１４８×２１０ｍｍ）とＡ６サイズ（１０５×１４８ｍｍ）や、２Ｌサイズ（１２７×１７８ｍｍ）とＬサイズ（８９×１２７ｍｍ）などでもよい。なお、以下では、サイズが６×８インチであることを「６×８サイズ」といい、サイズが６×４インチであることを「６×４サイズ」という。６×８サイズは第１の大きさの一例であり、６×４サイズは第１の大きさの半分以下である第２の大きさの一例である。
　ホストコンピュータから６×８サイズの画像形成を指示されたときには、プリンタ１は、イエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートのそれぞれについて、６×８サイズのパネルの全面を使用して、記録用紙１０上にその画像を形成する。
　一方、ホストコンピュータから６×４サイズの画像形成を指示されたときには、プリンタ１は、イエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートのそれぞれについて、インクリボン４の巻取り方向（順方向）に対する６×８サイズのパネルの前半部分または後半部分を使用して、記録用紙１０上にその画像を形成する。その際、先の６×４サイズの画像形成により半分未使用となったパネルがない場合には、プリンタ１は、新たなパネルの前半部分を使用する。半分未使用のパネルがある場合には、プリンタ１は、その未使用部分（部分使用されたパネルの後半部分）を使用する。
　プリンタ１では、ヘッド３は、新たなパネルの前半部分を使用した６×４サイズの画像形成を、６×８サイズの画像形成と比べて低速で行う。すなわち、制御部３０は、新たなパネルの前半部分を使用して６×４サイズの画像を形成するときに、６×８サイズの画像形成時よりも長い印画周期でヘッド３をプラテンローラ９に押圧させることにより、インクリボン４の各色インクおよびオーバーコートをより低速で記録用紙１０に転写させる。このように、プリンタ１では、新たなパネルを部分使用するときに速度を落として印画することにより、転写の際にインクリボン４が受けるダメージを少なくする。これにより、そのパネルの未使用部分（後半部分）を使用して６×４サイズの画像を形成するときに、そのパネルに皺が発生しないようにする。
　一方、部分使用されたパネルの未使用部分（後半部分）を使用した６×４サイズの画像形成については、ヘッド３は、６×８サイズの画像形成よりも低速または６×８サイズの画像形成と同じ速度で行う。
　半分未使用のパネルを再使用するために、プリンタ１では、新たなパネルの前半部分を使用して６×４サイズの画像を形成したときには、そのパネルの後半部分が未使用であることを、例えばリボンローラ４Ａ，４Ｂのどちらか一方に内蔵されたＲＦＩＤタグに記憶しておく。そして、プリンタ１の制御部３０は、その情報とホストコンピュータから指示された印画対象の画像サイズとから、新たなパネルを使用するか、またはインクリボン４を巻き戻して半分未使用のパネルを再使用するかを判定する。
　新たなパネルを使用すると制御部３０が判定した場合には、インクリボン駆動部３４は、新たなイエローのパネルの先頭をヘッド位置Ｐｈに位置合わせする。一方、半分未使用のパネルを再使用すると制御部３０が判定した場合には、インクリボン駆動部３４は、半分未使用のイエローのパネルにおける未使用部分の先頭位置がヘッド位置Ｐｈに来るまで、インクリボン４の巻戻し機構によりインクリボン４を巻き戻す。
　図３（Ａ）～図３（Ｄ）は、インクリボン４の動きを説明するための図である。
　図３（Ａ）は、６×８サイズのインクリボン４を示す。領域４０は全面使用済みのパネルであり、領域４１は全面未使用のパネルである。領域４０はイエローＹ０、マゼンタＭ０、シアンＣ０およびオーバーコートＯＰ０のパネルを含み、領域４１はイエローＹ１、マゼンタＭ１、シアンＣ１およびオーバーコートＯＰ１のパネルを含む。領域４０の左側および領域４１の右側の図示しない範囲にも、イエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートの各パネルがこの順序で繰り返し配置されているとする。図３（Ａ）は、領域４０までのパネルが全面使用され、領域４１を使用した印画開始前の状態を示している。ヘッド位置ＰｈにイエローＹ１の先頭部分が位置している。
　図３（Ｂ）は、ホストコンピュータからの印画指示により、領域４１のパネルのうち、矢印Ｃ方向（順方向、巻取り方向）に対する前半部分を使用して、６×４サイズの画像が形成された後の状態を示す。インクリボン４は、印画時にインクリボン駆動部３４によって巻取側リボンローラ４Ｂに巻き取られ、矢印Ｃ方向に搬送される。上記の通り、新たなパネルの前半部分を使用した各色インクおよびオーバーコートについての６×４サイズの画像形成は、６×８サイズの画像形成と比べて低速で行われる。印画前に全面未使用のパネルだった領域４１は、巻取り方向に対する前半部分が使用されて半分未使用のパネルになる。
　図３（Ｃ）は、さらにホストコンピュータから６×４サイズの印画指示を受信して、領域４１のパネルの未使用部分である矢印Ｃ方向に対する後半部分を使用するときの印画前の状態を示す。このとき、インクリボン４は、インクリボン駆動部３４によって、供給側リボンローラ４Ａに向けて矢印Ｄ方向（逆方向、巻戻し方向）に搬送される。そして、インクリボン４は、先の画像形成で前半部分が使用されたイエローＹ１の後半部分の先頭がヘッド位置Ｐｈに来るまで巻き戻される。
　図３（Ｄ）は、領域４１のパネルの後半部分を使用して、６×４サイズの画像が形成された後の状態を示す。インクリボン４は、印画時にインクリボン駆動部３４によって巻取側リボンローラ４Ｂに巻き取られ、矢印Ｃ方向に搬送される。上記の通り、半分未使用のパネルの後半部分を使用した各色インクおよびオーバーコートについての６×４サイズの画像形成は、６×８サイズの画像形成よりも低速または６×８サイズの画像形成と同じ速度で行われる。印画前に半分未使用のパネルだった領域４１は、巻取り方向に対する後半部分が使用されて全面使用済みのパネルになる。この後は、次の領域４２のパネルを使用して、新たな画像形成が行われる。
　図４（Ａ）は、印画速度、ヘッド温度およびリボン伸び量の関係を説明するためのグラフである。図４（Ａ）の左側のグラフは、印画時の経過時間ｔと、ヘッド３の温度Ｔとの関係の例を示す。また、図４（Ａ）の右側のグラフは、ヘッド３の最高温度Ｔmaxと、パネルの伸び量ΔＬとの関係の例を示す。伸び量ΔＬの大きさは、インクリボン４のパネルが受けるダメージの大きさと対応している。
　Ｐ１は、６×８サイズの画像形成が行われるときの印画周期である。すなわち、６×８サイズの画像形成では、イエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートのそれぞれについて、ヘッド３をプラテンローラ９に押圧させたときのヘッド３の温度が、周期Ｐ１で図４（Ａ）のように変化する。各色インクを転写（発色）させるためには、ある温度Ｔ０以上にヘッド３を加熱する必要がある。６×８サイズの画像形成では、図４（Ａ）に示すＱ１の面積に対応する熱量が、各パネルに加えられる。
　一方、Ｐ２は、新たなパネルの前半部分を使用して６×４サイズの画像形成が行われるときの印画周期である。すなわち、このときの６×４サイズの画像形成では、イエロー、マゼンタ、シアンおよびオーバーコートのそれぞれについて、ヘッド３をプラテンローラ９に押圧させたときのヘッド３の温度を、Ｐ１より長い周期Ｐ２で図４（Ａ）のように変化させる。このときの６×４サイズの画像形成では、図４（Ａ）に示すＱ２の面積に対応する熱量が、各パネルに加えられる。発色に必要なエネルギーは印画速度に関係なく同じであるため、熱量Ｑ２がＱ１と同じ大きさになるように、印画速度とヘッド３のピーク温度の大きさが設定される。
　図４（Ａ）に示すように、プリンタ１では、ヘッド３は、新たなパネルを使用して６×４サイズの画像を形成するときに、６×８サイズの画像を形成するときと比べて低速かつ低温で、その新たなパネルを加熱する。印画速度が速い場合、発色に必要なエネルギーを得るには、ヘッド３のピーク温度を上げて（図４（Ａ）のＴ１）、瞬間的に多くの熱量を加える必要がある。一方、印画速度を遅くすれば、ヘッド３のピーク温度を相対的に下げても（図４（Ａ）のＴ２）、より長い時間をかけて同じ熱量を加えることができるため、発色に必要なエネルギーが得られる。
　図４（Ｂ）および図４（Ｃ）は、それぞれ、通常の印画速度で印画するときと低速で印画するときのヘッド３の通電波形の例を示すグラフである。すなわち、図４（Ｂ）は印画周期Ｐ１で、図４（Ｃ）は印画周期Ｐ２で印画する場合のグラフである。各グラフの縦軸はヘッド３を加熱するための電流Ｉを表し、横軸は時間ｔを表す。通電はチョッパー駆動により行われるため、波形は帯状になっている。図４（Ｂ）に示す通常の印画速度での印画時には、１ラインの周期が０．７５ｍｓであり、平均電流が６．３Ａである。一方、図４（Ｃ）に示す低速での印画時には、１ラインの周期を１．３８ｍｓと遅くすることで、平均電流を４．８８Ａに抑えて、通常の印画速度での印画時よりも低温でインクリボン４の各パネルが加熱される。
　ヘッド３の温度が上がると、インクリボン４はより多くのダメージを受けて伸びてしまう。しかしながら、図４（Ａ）に示すように、ヘッド３のピーク温度がより低温のＴ２のときの各パネルの伸び量ΔＬ２は、ヘッド３のピーク温度がより高温のＴ１のときの各パネルの伸び量ΔＬ１と比べて小さくなる。このため、新たなパネルを使用して６×４サイズの画像を形成するときに、印画速度を落としてピーク温度を抑えることで、半分未使用のパネルに生じる伸びを小さくすることが可能になる。
　また、プリンタ１では、ヘッド３は、新たなパネルを使用して６×４サイズの画像を形成するときに、６×８サイズの画像を形成するときと単位面積当たり同じ熱量をその新たなパネルに加える（Ｑ１＝Ｑ２とする）。そのために、制御部３０は、温度センサ（サーミスタ）でヘッド３の温度変化をリアルタイムに検出し、ヘッド３のヒータ（発熱体）を制御して、ヘッド３の温度をほぼリアルタイムに変化させる。一般に、印画速度を変化させると形成される画像の色合いも変化してしまうが、このようにヘッド３の加熱温度（熱量）を制御することで、印画速度を落としても発色特性が同じになるようにする。
　なお、部分使用されたパネルの未使用部分（後半部分）を使用した６×４サイズの画像形成は、６×８サイズの画像形成よりも長い周期Ｐ２または６×８サイズの画像形成と同じ周期Ｐ１で行われる。特に、パネルの前半部分を使用した６×４サイズの画像と後半部分を使用した６×４サイズの画像の画質（色合いなど）を同じにするためには、部分使用されたパネルの未使用部分を使用した６×４サイズの画像形成を、６×８サイズの画像形成よりも長い周期Ｐ２で行うとよい。部分使用されたパネルの未使用部分を使用した６×４サイズの画像形成を印画周期Ｐ２で行う際も、６×８サイズの画像を形成するときと比べて低温でその部分使用されたパネルを加熱する。また、部分使用されたパネルの未使用部分を使用して６×４サイズの画像を形成するときも、ヘッド３は、６×８サイズの画像を形成するときと単位面積当たり同じ熱量をその部分使用されたパネルに加える。
　図５は、プリンタ１の動作例を示したフローチャートである。図５に示したフローは、制御部３０内のＲＯＭに予め記憶されたプログラムに従って、制御部３０内のＣＰＵにより実行される。プリンタ１には６×８サイズのインクリボン４がセットされているとする。
　プリンタ１は、まず、ホストコンピュータから印画指示および印画対象の画像データを受信する（Ｓ１）。すると制御部３０は、その画像データが６×４サイズであるか否かを判定する（Ｓ２）。例えば６×８サイズなど、画像データが６×４サイズでない場合（Ｓ２でＮｏ）には、処理は後述するＳ３１に進む。なお、６×８サイズのパネルより大きなサイズの画像データであった場合にはエラー処理が行われる（図示せず）。
　画像データが６×４サイズである場合（Ｓ２でＹｅｓ）は、制御部３０は、さらに、例えばプリンタ内で保持した半分未使用のパネルの有無を示す情報を参照することにより、新たなパネルを使用するか、またはインクリボン４を巻き戻して半分未使用のパネルを再使用するかを判定する（Ｓ３）。
　新たなパネルを使用すると判定された場合、すなわち、半分未使用のパネルがない場合（Ｓ３でＹｅｓ）には、ヘッド３が１枚のパネル（最初はイエローＹ）を使用して、低速の印画速度で、図３（Ｂ）のように画像形成を行う（Ｓ１１）。具体的には、記録用紙駆動部３２は、記録用紙１０上の画像形成領域のサイズに合わせて記録用紙１０を送り出す。またヘッド駆動部３３は、ヘッド３を移動させてプラテンローラ９に対して押圧する。そして記録用紙駆動部３２が送り出した記録用紙１０を巻き戻しながら、１つの色（最初はイエローＹ）について、図４（Ａ）に示す印画周期Ｐ２でヘッド３により画像を形成する。このときインクリボン４も一緒に移動させる。この記録用紙１０の巻戻しとインクリボン４の巻取りとヘッド３による画像形成は、同期をとって行われる。１つの色についての画像形成が終わると、ヘッド駆動部３３はヘッド３をプラテンローラ９から離間させる。
　そして、インクリボン駆動部３４は、次の色（２色目はマゼンタＭ）のパネルの先頭がヘッド位置Ｐｈに来るまでインクリボン４を巻き取る（Ｓ１２）。ここで、制御部３０は、オーバーコートＯＰまでの印画が終了したか否かを判定する（Ｓ１３）。まだオーバーコートＯＰまで印画されていない場合（Ｓ１３でＮｏ）には、処理はＳ１１に戻り、マゼンタＭ、シアンＣおよびオーバーコートＯＰについても、イエローＹのときと同様に、画像形成が行われる。このようにして、記録用紙１０の同じ画像形成領域上に、イエローＹ、マゼンタＭおよびシアンＣの各色カラー画像を形成し、オーバーコート層を被覆して保護層を形成する。オーバーコートＯＰまでの印画が終了したら（Ｓ１３でＹｅｓ）、処理はＳ４０に進む。
　一方、半分未使用のパネルを再使用すると制御部３０が判定した場合（Ｓ３でＮｏ）には、インクリボン駆動部３４は、図３（Ｃ）のように、部分使用されたイエローＹのパネルにおける未使用の後半部分の先頭がヘッド位置Ｐｈに来るまで、インクリボン４を巻き戻す（Ｓ２０）。その際、インクリボン駆動部３４は、各パネルのピッチや、エンコーダのパルス数、リボンローラ４Ａ，４Ｂの巻き径などに基づいて必要な送り量を算出し、この送り量に従って、インクリボン４を矢印Ｄ方向に巻き戻す。
　続いて、ヘッド３が１枚のパネル（最初はイエローＹ）を使用して、低速の印画速度または通常の印画速度で、図３（Ｄ）のように画像形成を行う（Ｓ２１）。このときの処理は、通常の印画速度の場合は各色について図４（Ａ）に示す印画周期Ｐ１でヘッド３により画像を形成する点を除いて、上記のＳ１１と同様である。その後、制御部３０は、オーバーコートＯＰまでの印画が終了したか否かを判定する（Ｓ２２）。まだオーバーコートＯＰまで印画されていない場合（Ｓ２２でＮｏ）には、インクリボン駆動部３４は、次の色（２色目はマゼンタＭ）のパネルにおける未使用の後半部分の先頭がヘッド位置Ｐｈに来るまで、インクリボン４を巻き取る（Ｓ２３）。
　そして処理はＳ２１に戻り、マゼンタＭ、シアンＣおよびオーバーコートＯＰについても、イエローＹのときと同様に画像形成が行われる。このようにして、プリンタ１は、記録用紙１０の同じ画像形成領域上に、イエローＹ、マゼンタＭおよびシアンＣの各色カラー画像を形成し、オーバーコート層を被覆して保護層を形成する。オーバーコートＯＰまでの印画が終了したら（Ｓ２２でＹｅｓ）、処理はＳ４０に進む。
　また、印画対象の画像データが６×４サイズでない場合、すなわち６×８サイズの場合（Ｓ２でＮｏ）には、ヘッド３が新しいパネルの全面を使用して、通常の印画速度で（すなわち、図４（Ａ）に示す印画周期Ｐ１で）、上記のＳ２１と同様に画像形成を行う（Ｓ３１）。そして、オーバーコートＯＰまでの印画が終了したら（Ｓ３２でＹｅｓ）、処理はＳ４０に進む。
　印画終了後に、記録用紙駆動部３２が記録用紙１０を送り出し、記録用紙切断部５が記録用紙１０を切断して、排出口６から排出させる（Ｓ４０）。以上で、プリンタ１は動作を終了する。
　以上説明してきたように、プリンタ１では、６×８サイズの新たなパネルの半分を使用して６×４サイズの印画を行うときに、印画速度を通常より低速にすることで、半分使用されたパネルが受けるダメージを少なくする。これにより、インクリボン４を巻き戻しそのパネルの未使用部分を使用して６×４サイズの画像を形成するときに、そのパネルに皺が発生しないようにする。
　また、こうすることで、プリンタ１では、パネルを部分使用して濃度が濃い画像を形成した場合でも、残りの未使用部分を新たな画像形成に使用することが可能になる。プリンタ１では、先に印画された画像の濃度に基づくパネルの再使用可否の判定を行わないので、半分未使用のパネルを再使用しないと判定しそのパネルを無駄にすることはなく、パネルの残量通りの枚数を印画することができる。
　また、プリンタ１では、部分使用されたパネルが受けるダメージが低減されるので、新たなパネルを使用して６×４サイズの印画を行うときの最初の使用領域を、パネルの後半部分に限定する必要がない。上記では、新たなパネルで６×４サイズの印画を行うときに、インクリボン４の搬送方向に沿った前半部分から各パネルを使用することを説明したが、この最初の使用領域は、各パネルの前半部分と後半部分のどちらでもよい。
　１　　プリンタ
　２　　ロール紙ホルダ
　３　　ヘッド
　４　　インクリボン
　４Ａ　　供給側リボンローラ
　４Ｂ　　巻取側リボンローラ
　８　　リボンセンサ
　９　　プラテンローラ
　１０　　記録用紙
　３０　　制御部
　Ｐｈ　　ヘッド位置
　Ｐｓ　　センサ位置

Claims (6)

  1. 　複数の転写材料にそれぞれ対応する第１の大きさの複数の転写材料領域が予め定められた順序で長手方向に繰り返し配置された帯状の転写媒体を搬送する搬送部と、
    　前記転写材料領域ごとに加熱により前記転写材料を転写して、記録媒体上に前記第１の大きさまたは前記第１の大きさの半分以下である第２の大きさの画像を形成する画像形成部と、を有し、
    　前記画像形成部は、
    　前記第２の大きさの画像を形成するときに、前記第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分か、または前記転写媒体の新たな転写材料領域を使用し、
    　前記新たな転写材料領域を使用した前記第２の大きさの画像形成を、前記第１の大きさの画像形成と比べて低速で行う、
    　ことを特徴とする画像形成装置。
  2. 　前記画像形成部は、前記第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分を使用した前記第２の大きさの画像形成を、前記第１の大きさの画像形成と同じ速度または前記新たな転写材料領域を使用した前記第２の大きさの画像形成と同じ速度で行う、請求項１に記載の画像形成装置。
  3. 　前記画像形成部は、前記第１の大きさの画像を形成するときと比べて低速で前記第２の大きさの画像を形成するときに、前記第１の大きさの画像を形成するときと比べて低温で前記転写材料領域を加熱する、請求項２に記載の画像形成装置。
  4. 　前記画像形成部は、前記第２の大きさの画像を形成するときに、前記第１の大きさの画像を形成するときと単位面積当たり同じ熱量を前記転写材料領域に加える、請求項３に記載の画像形成装置。
  5. 　前記画像形成部は、前記新たな転写材料領域を使用して前記第２の大きさの画像を形成するときに、前記転写媒体の搬送方向に沿った各転写材料領域の前半部分を使用する、請求項１～４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
  6. 　複数の転写材料にそれぞれ対応する第１の大きさの複数の転写材料領域が予め定められた順序で長手方向に繰り返し配置された帯状の転写媒体を搬送する搬送工程と、
    　前記転写材料領域ごとに加熱により前記転写材料を転写して、記録媒体上に前記第１の大きさまたは前記第１の大きさの半分以下である第２の大きさの画像を形成する画像形成工程と、を有し、
    　前記画像形成工程では、
    　前記第２の大きさの画像を形成するときに、前記第２の大きさの画像形成に既に使用された各転写材料領域に含まれる未使用部分か、または前記転写媒体の新たな転写材料領域を使用し、
    　前記新たな転写材料領域を使用した前記第２の大きさの画像形成を、前記第１の大きさの画像形成と比べて低速で行う、
    　ことを特徴とする画像形成方法。
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