JP5901274B2 - 印刷装置およびその制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、サーマルヘッドによりインクリボンのインクを転写する印刷装置に関する。

印刷装置として、イエローインク、マゼンタインク、シアンインクなどの昇華インクに加え、オーバーコートなどの溶融インクを印画物の表面にコートして表面を保護する構成が広く普及している。この溶融インクは、用紙に一度定着させた染料が手などに付着することを防ぐと同時に、紫外線を吸収し、印画物の表面に形成した画像の色が褪せることを防ぐ耐光性を備えるものである。

しかし、このようなオーバーコートの転写については、オーバーコート層の厚みや、剥離の歳の引っ張り力、剥離角度によっては、剥離不良が発生しやすくなってしまう。

そこで、例えば、溶融インクを印画範囲に転写し終わった後に、更に溶融インクの残部を用紙に転写させことで、印画範囲に未接着部が無くなり、印画範囲内での剥離不良が発生しないというものがある（特許文献１参照）。

特開２０００−０９４７２７号公報

しかしながら、前述の特許文献１に開示された従来技術では、溶融インクの転写範囲外の後端まで転写を継続しなければならない。そのため、印画物の後端に余白が発生する。また、転写範囲よりも広い領域に転写するので、その分大きな用紙を用紙する必要がある。また、転写範囲内では剥離不良が発生しないが、転写範囲外では剥離不良が発生してしまう恐れがある。

そこで本発明では、簡単な方法でインクの剥離不良を起こさずに剥離を確実に実行可能な印刷装置を提供することを目的とする。

上述の課題を解決するため、本発明の印刷装置は、
所定の塗布範囲でインクが塗布されたインクリボンと、インクリボンのインクを用紙に転写するサーマルヘッドと、サーマルヘッドによるインクの転写を制御する制御手段と、インクリボンに設けられた塗布範囲の先頭を示すマーカーを検出する検出手段と、を有し、インクリボンには、昇華性のインクと、溶融性のインクとが所定の周期で塗布されており、制御手段は、溶融性インクの場合には、検出手段によりマーカーを検出した後転写範囲の後端が塗布範囲の後端と略一致するようにインクリボンを搬送させてからサーマルヘッドによるインクの転写を開始し、昇華性インクの場合は、検出手段によりマーカーを検出したときの位置からサーマルヘッドによるインクの転写を開始するように制御することを特徴とする。

本発明によれば、インクを転写する場合に、簡単な方法でインクの剥離を確実に実行可能な印刷装置を提供することができる。

本発明の実施形態における、印刷装置の転写動作を説明する断面図と、それに対応するインクリボン上の位置関係を示した模式図である。 本発明の実施形態における、印刷装置の概略構成を示す断面図である。 転写範囲とインクリボン上の位置関係を示した模式図である。 印刷装置の構成の一部を拡大して示す断面図である。 印刷装置の機能構成を示すブロック図である。 印刷装置の処理動作を示すフローチャートである。 インクリボンの概略構成を示す模式図である。 印刷装置における、転写動作を説明する断面図と、それに対応するインクリボン上の位置関係を示した模式図である。 印刷装置における、溶融インクの剥離不良を説明する断面図である。

以下に、本発明の好ましい実施形態を添付の図面に従って詳細に説明する。尚、各図面を通して同一符号は、同一または対応部分を示すものである。

まず始めに、ここで図７を用いて、インクリボンの構成を説明する。インクリボン１は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの耐熱性の基材シート１ａから成り、サーマルヘッドに触れる側が背面層、用紙に触れる側が昇華インク層および溶融インク層となっている。基材シート１ａ上には、用紙の印画領域を覆ってそのサイズよりも大きい範囲でイエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣの各昇華性インク層とオーバーコートＯＣの溶融性インク層とが順に所定の長さ（面積）を有する画面で周期的に並べられて形成されている。

１ｂは各昇華インク層および溶融インク層の先頭位置に設けられた、帯状の遮光マーカーである。遮光マーカー１ｂは黒色の線であり、光を遮蔽するものである。また遮光マーカー１ｂの前後は、昇華インク層も溶融インク層も形成されていない領域となっている。基材シート１ａは透明なフィルムであり、遮光マーカー１ｂの前後は光を通過する透明な領域である。イエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣの各昇華インク層とオーバーコートＯＣの溶融インク層は半透明であり光を透過するものであるが、この透明な領域の存在によって、遮光マーカー１ｂの検知がより容易となっている。イエローＹの先頭位置には遮光マーカー１ｂが二本設けられており、他の色の先頭位置の遮光マーカー１ｂが一本であることと区別している。この区別はインクリボン検知センサにおいて識別され、最初に印画するイエローＹの二本の遮光マーカー１ｂが先頭位置として認識される。

次に図８に従って、印刷装置における、溶融インクの転写動作を説明する。２はインクリボンカセットであり、インクリボン１は、供給ロール格納部内の供給ボビン２ａおよび巻き取りロール格納部内の巻き取りボビン２ｂに巻き回されて収納されている。Ｐは被記録材である用紙であり、本実施形態では、連続した帯状のロール紙を用いている。

３は印画手段であるサーマルヘッドであり、４はインクリボン１とロール紙Ｐとの剥離の起点となる剥離板である。また５はロール紙Ｐの搬送経路を挟み、サーマルヘッド３と対向して配置されたプラテンローラである。サーマルヘッド３は複数の発熱素子を有する加熱部を備えており、画像形成情報に応じて発熱素子を選択的に加熱し、基材シート１ａ上に一様に塗布されたオーバーコートＯＣをロール紙Ｐに熱転写する。サーマルヘッド３は、略上下方向に移動可能な取り付けフレームとバネ部材とで略一体的に構成されている。印画時には、取り付けフレームが所定の位置まで移動し、加熱部とプラテンローラ５とを押圧する。こうして、インクリボン１とロール紙Ｐとを、バネ部材の弾性力によって適当な圧力で圧着させ、印画方向Ｘへの搬送と同期して熱転写を行う。そしてインクリボン１とロール紙Ｐとは、互いに密着し一体的に搬送され、その後サーマルヘッド３に固定された剥離板４を起点として剥離される。

１ｃは遮光マーカー１ｂが検知された時点での、サーマルヘッド３の位置をインクリボン１上で示したものである。遮光マーカー１ｂの先頭からサーマルヘッド３の位置１ｃまでの距離は、インクリボン検知センサ６からサーマルヘッド３の加熱部までの距離に相当する。また３０１ｄは、サーマルヘッド３が加熱を開始する書き出しラインである。印刷装置では、印画を開始する直前に遮光マーカー１ｂの検知を行うのが一般的である。そして、インクリボン検知センサ６が遮光マーカー１ｂを検知すると、ただちにインクリボン１の搬送を停止し、サーマルヘッド３をプラテンローラ５に圧着させ、加熱してインクの転写を開始する制御となっている。そのため図８では、サーマルヘッド３の加熱部の位置１ｃと書き出しライン３０１ｄとが一致しており、この位置からロール紙Ｐへの熱転写が開始されることを示している。

３０１ｅは書き出しライン３０１ｄに続くロール紙Ｐへの転写範囲であり、３０１ｆは加熱を終了する後端ラインである。転写範囲３０１ｅは、書出しライン３０１ｄから後端ライン３０１ｆまでの領域に相当する。剥離板４は特に熱転写終了後、この後端ライン３０１ｆにおいて、転写済みのオーバーコートＯＣと未転写のオーバーコートＯＣとを切断するものである。

続いて図９を用いて、印刷装置における、溶融インクの剥離不良について説明する。オーバーコートＯＣは厚みを持った溶融インクのコート層である。そのため、熱転写を終了する後端ライン３０１ｆにおいて剥離板４での切断に失敗すると、図９（ａ）に示す状態から更に図９（ｂ）に示す状態へ移行する。そうするとオーバーコートＯＣが、後端ライン３０１ｆに続く下流側の領域で基材シート１ａから浮いて剥がれてしまい、インクリボン１から脱落する場合がある。特にこうしたオーバーコートＯＣの剥離不良は、耐光性を向上させる目的などでコート層の厚みを増加させると、剥離に要する引っ張り力や切断に要する剥離角度が増すなどして発生しやすくなる。一度基材シート１ａから剥がれ脱落したオーバーコートＯＣは、十分に接着されないままロール紙Ｐに付着したり、剥がれた状態のまま印刷装置内に残ってしまう。

そこで、本発明では。オーバーコートの剥離不良を確実に防止するために以下のような構成を有している。

本発明の特徴を示すのに好適な実施形態の図面を用いて、本発明の印刷装置の構成部品の概略を説明する。図１は、本発明の実施形態における印刷装置の断面図とそれに対応するインクリボン上の位置関係を示した模式図である。

１ｄはインクの転写開始位置となる書き出しラインであり、１ｅは書き出しライン１ｄに続くロール紙Ｐへの転写範囲、１ｆは転写範囲の後端ラインである。転写範囲１ｅは、書出しライン１ｄから後端ライン１ｆまでの領域に相当する。

前述のとおりオーバーコートＯＣの剥離不良は、図８において後端ライン３０１ｆに続く下流側の領域で発生するものである。そこで本発明では、加熱終了位置である後端ライン１ｆが、オーバーコートＯＣの塗布範囲の略後端、つまり基材シート１ａとの境界と重なるように、加熱開始位置である書き出しライン１ｄを後端側にずらして熱転写を行う。具体的には、インクリボン検知センサ６が遮光マーカー１ｂを検知した後、サーマルヘッド３の位置１ｃから書き出しライン１ｄまで、熱転写することなくインクリボン１を搬送する。そのため図１では、図８に示す状態とは異なり、サーマルヘッド３の位置１ｃと書き出しライン１ｄとが一致しておらず、ロール紙Ｐへの熱転写は、図８の場合よりも遅れて開始されることを示している。

ここでＬ１は、書き出しライン１ｄを後端側にずらすのに追加した搬送量であり、インクリボン検知センサ６が遮光マーカー１ｂを検知してからサーマルヘッド３が加熱を開始するまでに、追加して搬送する距離に相当する。こうした書き出しライン１ｄまでの追加搬送量Ｌ１を適切に設定することで、オーバーコートＯＣの塗布範囲の略後端を、転写範囲１ｅの後端として使い切ることになる。すると、そもそもオーバーコートＯＣが塗布されていない境界線上で熱転写を終了することになり、それ以上にオーバーコートＯＣが基材シート１ａから剥がれることがない。

転写済みのインクリボン１はその後、巻き取りボビン２ｂで巻き取られる。巻き取りボビン２ｂは、不図示のトルクリミッターを介して、紙送りモータによって回転駆動されるものである。インクリボン１はこのトルクリミッターにより、しわや弛みが発生しない程度の張力に調整されている。

途中インクリボン１は、剥離板４とインクリボン検知センサ６との隙間を通過する配置となっている。インクリボン検知センサ６は、インクリボン１を挟んで、サーマルヘッド３に取り付けられた反射板７と対向している。インクリボン検知センサ６は投光部と受光部とで構成されており、投光部により発せられた光は反射板７で反射し、受光部により検知可能なように配置されている。この構成において、インクリボン１の遮光マーカー１ｂがインクリボン検知センサ６上にある場合、インクリボン検知センサ６の受光部は反射光を検知できない。これに対し、インクリボン１の遮光マーカー１ｂの前後に設けられた透明な領域がインクリボン検知センサ６上にある場合、インクリボン検知センサ６の受光部は反射光を検知できる。つまり、この反射光の受光レベルの違いにより、インクリボン１の遮光マーカー１ｂを検知可能である。

ところで本発明では、インクリボン検知センサ６が遮光マーカー１ｂを検知した後、ただちに搬送を停止して加熱を開始する従来の制御とは異なり、書き出しライン１ｄまで搬送を継続しなければならず、若干動作が複雑なものとなる。そこで本実施形態では、剥離不良が発生し得る溶融インクから成るオーバーコートＯＣでのみ本発明の制御を適用し、剥離不良が発生しない昇華インクから成るイエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣでは従来と同じ制御とした。つまりこのように、書き出しライン１ｄの位置を、昇華インクの場合と溶融インクの場合とで異ならせると、従来の場合からの変更は最小限で済み、より好適である。

次に図２により、印刷装置のその他の主要な構成部品とその役割について説明する。

８はロール紙カセットであり、連続した帯状のロール紙Ｐをボビン８ａに巻き回した状態で内部に保持している。ロール紙カセット８には、ロール紙カセット８内からロール紙Ｐを引き出せるように、外周面の一部にスリット状の出口が設けられている。また分離部材８ｂの先端部は、バネ部材の付勢などにより常にロール紙Ｐに圧接されている。ここで後述する給紙ローラが回転駆動すると、ロール紙Ｐはボビン１ａと共に回転させられ、分離部材１ｂは回転するロール紙Ｐの先端をすくい上げて出口へとガイドする。

ロール紙Ｐにはカードサイズ、Ｌサイズ、ポストカードサイズ等、複数種のサイズが用意されており、それぞれ専用または兼用のロール紙カセット８に収納されている。ユーザーは印画動作を行う前に、装置内に任意のサイズに対応したロール紙カセット８を装填する。すると、不図示のロック部材がロール紙カセット８をロックし、不図示のロール紙カセット検知センサがロール紙カセット８を検知する。

９はロール紙Ｐの給紙手段であるところの給紙ローラである。給紙ローラ９は、金属から成る軸部とゴム部とで構成される能動ローラであり、片側の端に不図示のギアが圧入されたユニット状態となっている。給紙ローラ９は、紙送りモータとギア列を介して常時連結されており、給紙方向と収納方向の両方向に回転駆動できる。尚、本実施形態では給紙手段として給紙ローラ９を用いているが、他にもロール紙カセット８自体を回転させる構成や、ロール紙Ｐの先端を保持して移動する機構などでも良く、その方法を具体的に限定するものではない。

１０は搬送手段であるところのキャプスタンローラであり、１１はピンチローラである。キャプスタンローラ１０は給紙動作後に主となって用紙搬送を行う金属から成る能動ローラである。また従動ローラであるピンチローラ１１は、弾性部材でキャプスタンローラ１０の軸部の法線方向に弾性的に付勢されている。本実施形態に示す熱転写式の印刷装置においては、軸部の一部に、ロール紙Ｐの裏面に位相がずれないだけの深さまで刺さる棘状の突起が設けられている。これにより、ローラの滑りや変形によるずれが発生しにくく、複数回往復搬送した場合であっても、ロール紙Ｐを安定的に搬送できる。

１２はカール矯正手段であるところのデカーラーであり、本実施形態では金属のローラで構成されている。デカーラー１２は、印画動作中において、ロール紙Ｐを元々の巻き癖方向とは逆の方向に癖付けする目的で設けられている。

サーマルヘッド３とプラテンローラ５とのニップで形成される搬送経路と、キャプスタンローラ１０とピンチローラ１１とのニップで形成される搬送経路とは、図１および図２に示すように傾きを持って構成されている。デカーラー１２は、その二つの搬送経路に対してほぼ接線上に位置するように配置され、ロール紙Ｐの屈曲点となっており、図１に示すように、ロール紙Ｐを元々の巻き癖とは逆の方向に湾曲させた状態で、ロール紙Ｐの裏面と接触する。この状態のまま、キャプスタンローラ１０を回転駆動させ、ロール紙Ｐを印画方向Ｘに搬送すると、サーマルヘッド３とプラテンローラ５とのニップによる狭持力がロール紙Ｐの張力となり、ロール紙Ｐの裏面がデカーラー１２と強く圧接されてしごかれることになる。ここで、二つの搬送経路の傾きの角度と、デカーラー１２の半径とを調整することで、印画後のロール紙Ｐが適正なカール量となるように設定されている。尚、デカーラー１２は、搬送経路上の突起のような形状でも代用でき、必ずしも本実施形態に示すローラなどの回転体でなくても良い。またデカーラー１２の数は一つに限定されるものではなく、必要に応じて適宜増減しても良い。

１３は、カット手段であるところのカッターユニットである。通常、連続した帯状のロール紙Ｐを用いた印刷装置には、ロール紙Ｐを任意の長さに切り分けるため、本実施形態で示したようなカッターユニット１３が不可欠である。１３ａは一部を鋭利に加工したカッター可動刃であり、１３ｂはカッター可動刃１３ａとロール紙Ｐの搬送経路を挟んで対向して配置されたカッター固定刃である。１３ｃは不図示のカッターモータと連結したカムギアである。カッターモータによって回転駆動されたカムギア１３ｃは、カッター可動刃１３ａを用紙の面に対して鉛直方向（上下方向）に往復させる。このとき、カッター可動刃１３ａとカッター固定刃１３ｂとが、はさみ状に上下の刃を擦りあわせることによって、ロール紙Ｐを切断する。カッターユニットとしては他にも、ロール紙Ｐの幅方向（横方向）に往復するロータリーカッターなどが知られており、本発明はロール紙Ｐの切断手段を限定するものではない。

１４と１５は、それぞれロール紙Ｐの搬送経路を挟み略下面と略上面に対向して配置された排紙ローラと従動ローラである。切断動作において、ロール紙Ｐにたるみやばたつきがあると、切断されたロール紙Ｐの長さがばらついたり、切断断面の品位が低下する場合がある。そこで排紙ローラ１４と従動ローラ１５とで構成されるローラ対は、切断したロール紙Ｐを排出するだけでなく、たるみやばたつきを抑える役割を果たす。

以上、印刷装置の構成について説明してきたが、以下本発明の特徴である、同一のインクリボンカセット１から異なるサイズの印画物を得る場合の制御について、詳細に説明する。図３（ａ）は、中程度の印画サイズに対応した場合のインクリボン上の位置関係を示した模式図である。これに対して図３（ｂ）は、小程度の印画サイズに対応した場合のインクリボン上の位置関係を示した模式図である。

用紙としてカット紙ではなくロール紙Ｐを用いた場合、任意の長さで切り分けることにより、同一のインクリボン２とロール紙カセット８との組み合わせから、異なるサイズの印画物を出力できるというメリットがある。印画物の印画サイズ、つまり転写範囲の決定は、ユーザが操作部３０を操作することにより任意の大きさの印画サイズで印刷可能としてよい。つまり、インクリボンの塗布範囲で転写可能な範囲内であれば、使用するロール紙の長さを印画サイズとして設定できるようにしてもよい。この場合、設定されたサイズに対応する長さでロール紙がカットして出力することができる。また、ロール紙の長さをユーザが設定せずに、選択された画像のアスペクト比に応じて、選択された画像がロール紙の幅に合わせて印刷されるように、メインコントローラ１６が自動的に印画サイズを設定するようにしてもよい。メインコントローラは、設定された印画サイズから、転写範囲を算出することができる。また、印画サイズとしてロール紙の長さを設定するばあいは、その長さが転写範囲の長さとなる。

図１に示す転写範囲１ｅは、本実施形態における最大の印画サイズに対応したものであるのに対し、図３（ａ）に示す転写範囲１０１ｅはそれよりもやや小さく、中程度の印画サイズとなっている。また図３（ｂ）に示す転写範囲２０１ｅは更に小さい、小程度の印画サイズである。こうした印画サイズの違いは、図３に示す書き出しライン１０１ｄおよび書き出しライン２０１ｄが、図１に示す書き出しライン１ｄよりも後端側であり、加熱開始の位置が遅いことによるものである。

このように同一種類のインクリボン１から異なる印画サイズを得る場合においても、後端ライン１０１ｆおよび後端ライン２０１ｆを確実にオーバーコートＯＣの塗布範囲の略後端、つまり基材シート１ａとの境界と重なるように制御しなければならない。そのため中程度の印画サイズの場合には、インクリボン検知センサ６が遮光マーカー１ｂを検知した後の追加搬送の量を、図３（ａ）に示す追加搬送量Ｌ２とする必要がある。同様に、小程度の印画サイズの場合には、追加搬送の量を図３（ｂ）に示す追加搬送量Ｌ３とすればよい。こうした追加搬送量Ｌ１や追加搬送量Ｌ２や追加搬送量Ｌ３は、予め印刷装置に記憶されており、インクリボン検知センサ６がオーバーコートＯＣの遮光マーカー１ｂを検知した後、印画サイズに応じて選択的に切り換えられるものである。

また、１０１ｇは、オーバーコートの塗布範囲に続くリンクリボンで、インクが塗布されていない範囲である。このように、オーバーコートの塗布範囲の後端のとなりの領域に、インクを塗布しない領域を設けることで、オーバーコートの塗布範囲の後端が綺麗に剥離しやすくなる。インクを塗布しない領域を設けることが難しい場合は、オーバーコートの後端部に、次のイエローインクのマーカーが隣接せれるようにインクリボンを構成しても同様の効果が得られる。

また、本実施形態では、転写範囲の後端ライン１ｆが、オーバーコートＯＣの塗布範囲の後端に重なるように制御したが、搬送誤差等を考慮し、塗布範囲の数ライン前に、転写範囲の後端ライン１ｆがくるようにしてもよい。例えば、転写範囲の後端から２ライン目の位置に、オーバーコートＯＣの塗布範囲の後端がくるように、転写範囲の先端（転写開始の書き出しの位置）を決定してもよい。

図４（ａ）は、本発明の実施形態におけるオーバーコートＯＣの遮光マーカー１ｂの検知動作について、概略構成の一部を拡大して示す断面図である。一方図４（ｂ）は、検知動作終了後に続いて行う転写開始位置までの追加搬送について、概略構成の一部を拡大して示す断面図である。尚図４（ａ）と図４（ｂ）とは、特に印画部周辺に注目したものであるため、他の構成部品については省略し不図示とした。

本実施形態では、構造が簡単で安価な印刷装置を提供することを目的として、ロール紙Ｐの搬送手段とインクリボン１の搬送手段とが同一の駆動源で制御されており、遮光マーカー１ｂの検知動作においては、それぞれを独立に駆動することはできない。そのため、インクリボン１のみを空送りすることはできず、その都度ロール紙Ｐと一体的に搬送する構成となっている。

ところが巻き取りボビン２ｂは、転写済みのインクリボン１を巻き取るにつれて、インクリボンカセット２の巻き取りロール格納部内で徐々に太くなる。こうなると印画を重ねるほどに、一回転する間に巻き取るインクリボン１の量が多くなり、例えば、一枚目と数十枚目とではその搬送量が変化してしまう。これに対してロール紙Ｐの搬送は、キャプスタンローラ１０によって常に一定して行われるため、インクリボン１とロール紙Ｐとの搬送量は必ずしも一致しない。

そこで本実施形態では、オーバーコートＯＣの遮光マーカー１ｂを検知した後、加熱開始位置までサーマルヘッド３とプラテンローラ５とを圧着した状態として、インクリボン１とロール紙Ｐとを一体的に搬送する制御となっている。サーマルヘッド３とプラテンローラ５とを圧着した状態であれば、不図示のトルクリミッターを介して搬送されるインクリボン１はロール紙Ｐの搬送量と一致し、巻き取りボビン２ｂの巻き径の影響を受けずに比較的正確に搬送することができる。またこのとき、インクリボン１とロール紙Ｐとの搬送速度が、通常の熱転写時の搬送速度よりも速いと、所要時間の短縮となり好適である。

ここではインクリボン１とロール紙Ｐとの搬送量と一致させる構成について説明したが、他の実施形態として、インクリボン１の残量を検知し、その検知結果に応じて追加の搬送量を補正する構成であってもよい。この場合は、印画を重ねるにつれて徐々に多くなるインクリボン１の量を見込んで追加搬送量を変更するものであって、予めインクリボン１の残量に対応した補正量を装置内に記憶しておき、検知結果に応じて前述の追加搬送量を短くするなどして調整するものである。

図５は、本発明の実施形態における、印刷装置の機能構成を示すブロック図である。

１６は印刷装置全体を制御するメインコントローラである。１７はインクリボンカセット２の有無を検知するインクリボンカセットセンサであり、１８はロール紙カセット８の有無を検知するロール紙カセット検知センサである。誤作動防止のため本実施形態では、インクリボンカセット１７とロール紙カセット検知センサ１８とが共にＯＮ状態であるときにのみ、印刷装置が印画開始動作に移行する。

１９はロール紙検知センサであり、用紙搬送経路上のキャプスタンローラ１０とデカーラー１２との略中間位置に配置され、用紙搬送時に、ロール紙カセット８から引き出されたロール紙Ｐの先端部がキャプスタンローラ１０の後方を通過したことを検知する。インクリボン検知センサ６は前述のとおり、インクリボン１の各色の先端部に塗布された遮光マーカー１ｂを検知するものである。

２０はインクリボン１の残量検知手段であるところの残量検知センサであり、本実施形態では巻き上げボビン２ｂに連結された不図示のエンコーダーの回転数を信号の周波数としてカウントし、残量を演算するものである。残量検知手段としては他にも、インクリボンカセット２に内蔵された集積回路に順次印画枚数を記録させていく通信手段などがあるが、本発明はこれらを限定するものではない。

２１はカッター検知センサである。カッター検知センサ２１は、カッター可動刃１３ａが待機位置にあるのか切断位置にあるのかを検知する。

２２は紙送りモータ２３を駆動するための紙送りモータドライバである。紙送りモータ２３は回転機構を介して、給紙ローラ９とキャプスタンローラ１０と排紙ローラ１４とに連結されている。更にインクリボンカセット２が装置内に挿入されると、巻き取りボビン２ｂが不図示のトルクリミッターを介して回転機構と連結される。ここで紙送りモータ２３よるインクリボン１の巻き上げ動作は、インクリボン検知センサ６の検知結果に基づいて制御される。

２４はサーマルヘッド移動モータドライバである。このドライバ２４がサーマルヘッド３の昇降を行うサーマルヘッド移動モータ２５の回転を制御することで、サーマルヘッド３を印画位置と退避位置との間で動作させる。２６はカッターモータドライバである。カッターモータドライバ２６が、カッター可動刃１３ａを駆動するカッターモータ２７を制御してロール紙Ｐの切断を行う。

２８はＬＣＤ等の表示画面から構成される表示部２９を制御する表示制御部である。表示部２９は、印画される画像データを表示したり、印画に必要な設定データを入力するためにメニューを表示したりする。３０は操作部であり、印刷装置の電源のＯＮ／ＯＦＦを指示する電源スイッチや、表示部２９に表示された各種メニューを選択するための選択スイッチなどを備える。

図６は、本発明の実施形態における、一連の処理動作の概略を示すフローチャートである。既に説明した動作も含め、印画開始から印画終了までの一連の処理動作について順に説明する。

ユーザーが、インクリボンカセット２およびロール紙カセット８を装置本体に装着した状態で操作部３０の選択ボタンを押下するなどして印画開始（ステップＳ１）を選択すると、まず始めに給紙動作（ステップＳ２）を行う。給紙ローラ９をロール紙カセット８内のロール紙Ｐと圧接した状態で給紙方向へ回転駆動させると、ボビン８ａに巻き回されているロール紙Ｐの先端はロール紙カセット８の内周面に沿って進む。この後ロール紙Ｐの先端は、分離部材８ｂですくい上げられ、ここで更に給紙ローラ９を給紙方向に回転駆動すると、ロール紙Ｐの先端は分離部材８ｂにガイドされてカセットの出口へ導かれる。

給紙されたロール紙Ｐは、給紙ローラ９によって更に搬送され、互いに対向して配置されたキャプスタンローラ１０とピンチローラ１１とで構成されたローラ対に狭持される。このとき給紙ローラ９は、キャプスタンローラ１０の回転動作と同期しているため、引き続きロール紙Ｐをロール紙カセット８から給紙方向に送り出していく。その後、ロール紙Ｐの先端の検知センサ１９の検知情報に基づいて、一枚の画像を印画するのに必要なロール紙Ｐをロール紙カセット８から送り出し、最初に印画するイエローＹの遮光マーカー１ｂの検知を開始する位置まで搬送して停止する。

遮光マーカー１ｂの検知を開始する位置までの搬送が終了すると、次にマーカー検知動作（ステップＳ３）を行う。具体的には、インクリボン１を、紙送りモータ２３並びに該モータに接続された不図示のギア列を介してロール紙Ｐと同期して巻き上げる過程で、イエローＹの先頭位置合わせを行う。マーカー検知動作（ステップＳ３）は、インクリボン１に設けられた遮光マーカー１ｂの位置を判定するものであり、詳しくは前述したとおりである。

マーカー検知動作によりインクの先頭位置を検出した（ステップＳ３）後、インクリボンは搬送せずに停止させ、ロール紙Ｐを印画開始位置まで折り返し搬送（ステップＳ４）する。そしてこの位置から、イエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣの昇華インクの各画面について印画動作（ステップＳ５）を行う。印画動作（ステップＳ５）は、印画開始位置から印画終了位置まで、ロール紙Ｐとインクリボン１とを印画方向Ｘに搬送する間に行われる。まず、サーマルヘッド移動モータ２５の制御によってサーマルヘッド３の取り付けフレームを圧接位置まで移動し、加熱部をプラテンローラ５に押圧する。その後ロール紙Ｐと同時に、インクリボン１を巻き取りボビン２ｂに巻きつけて、弛みを取り除きながら搬送する。このときの印画終了位置は、ロール紙Ｐの印画領域が対向したサーマルヘッド３とプラテンローラ５との間を通過して、ロール紙カセット８側に移動した位置である。

シアンＣの印画が終了したことを判定（ステップＳ６）するまでは、印画終了位置から更に次の遮光マーカー１ｂの検知を開始する位置まで、ロール紙Ｐを搬送（ステップＳ７）する。このときは、サーマルヘッド移動モータ２５を再び駆動し、サーマルヘッド３の取り付けフレームを所定の退避位置に退避させる。ロール紙Ｐを遮光マーカー１ｂの検知を開始する位置まで搬送（ステップＳ７）する。その後、そこから残りの画面についてもここまでの動作と同様に、マーカー検知動作（ステップＳ３）から印画動作（ステップＳ５）までの動作を繰り返しながらロール紙Ｐ上の印画領域に順次インクを重ねて所望の印画像を熱転写する。

シアンＣの印画動作が終了した後、他の色と同様にサーマルヘッド３を退避させた状態で、オーバーコートＯＣの遮光マーカー１ｂの検知を開始する位置までロール紙Ｐを搬送（ステップＳ８）する。ただし、この場合のロール紙の搬送量は、前述の追加搬送量Ｌ１やＬ２やＬ３を見込んだものでなければならない。

Ｓ９では、追加搬送量を見込んで昇華インクの場合（Ｓ４）よりも多めに搬送し、その後、オーバーコートＯＣの遮光マーカー１ｂを検知（ステップＳ９）する。そして、遮光マーカーを検出後、更に、インクリボンの追加搬送（ステップＳ１０）を実施する。本実施形態では図４（ｂ）に示したように、オーバーコートＯＣの転写開始位置まで、サーマルヘッド３とプラテンローラ５とを圧着した状態で、インクリボン１とロール紙Ｐとを一体的に搬送する。これによって、インクリボン１とロール紙Ｐとの搬送量が一致し、巻き取りボビン２ｂの巻き径の影響を受けずに比較的正確に搬送することが可能である。このように、溶融インクであるオーバーコートＯＣを印画する場合は、遮光マーカー１ｂの検知を開始する位置と、検知動作（ステップＳ９）後に転写開始位置まで追加搬送（ステップＳ１０）する点とが昇華インクの場合と異なる。またこのとき、インクリボン１とロール紙Ｐとの搬送速度が、通常の熱転写時の搬送速度よりも速いと、所要時間の短縮となり更に好適である。また、追加搬送の後、Ｓ４と同様にロール紙を印画開始位置に搬送する。

最後にオーバーコートＯＣの印画（ステップＳ１１）を終了した後、ロール紙Ｐを印画物の切断位置まで搬送（ステップＳ１２）して印画物の切断動作（ステップＳ１３）に移る。切断位置まで搬送（ステップＳ１２）される途中、ロール紙Ｐは排紙ローラ１４と従動ローラ１５とで構成されるローラ対に挟持され、更に排紙方向へ搬送される。印画物の切断位置としての停止位置は、印画の完了した印画領域と未印画領域との境界がカッターユニット１３の切断位置と合致する位置である。

ロール紙Ｐを印画物の切断位置まで搬送（ステップＳ１２）した後、印画領域と未印画領域との境界で切断するため、切断動作（ステップＳ１３）を行う。切断動作（ステップＳ１３）として、カッターモータ２７を回転駆動し、カッター可動刃１３ａを切断位置へ移動させる。このとき前述のように、カッター可動刃１３ａとカッター固定刃１３ｂとが、はさみ状に上下の刃を擦りあわせることによって、ロール紙Ｐを切断する。ロール紙Ｐを切断した状態においてカッター可動刃１３ａは、非切断位置である最上点から切断位置である最下点へ移動している。ここからカッター検知センサ２１の検知情報を基に、カッター可動刃１３ａを再び切断前の非切断位置である最上点へ戻し待機状態とする。このとき、切断された印画物は、排紙ローラ１４と従動ローラ１５とで構成されたローラ対により挟持された状態にある。

印画物の切断動作（ステップＳ１３）の後、切り離された印画物をユーザーが拾い上げやすい位置に排紙するため、排紙動作（ステップＳ１４）を行う。印画物の排紙（ステップＳ１４）時には、切断位置から更に排紙方向に、排紙ローラ１４と従動ローラ１５とで構成されたローラ対の保持力のみで搬送する状態となる。排紙ローラ１４は紙送りモータ２３からの駆動力が不図示のギア列によって伝達されており、キャプスタンローラ１０と同期して排紙ローラ１４による排紙動作（ステップＳ１４）を行う。そのため排紙動作（ステップＳ１４）時には、未印画領域も排紙時の搬送動作に伴って排紙方向に前進する。この結果、切断された印画物は排紙ローラ１４により排紙方向に送られた後、上流側から来た未印画領域の先端に押し出され装置外に出る。このようにして排出された印画物は、例えば排紙ケース上などに整然と積載され、排紙動作（ステップＳ１４）は終了である。

排紙動作（ステップＳ１４）終了後、未印画のロール紙Ｐはロール紙カセット８から引き出された状態になっている。連続して次の印画を行わない場合は、未印画のロール紙Ｐがロール紙カセット８内に収納されて、ロール紙カセット８が着脱可能である待機状態になっていなければならない。そのため排紙動作（ステップＳ１４）の後、ロール紙Ｐを収納位置へ搬送（ステップＳ１５）する必要がある。収納位置までの搬送（ステップＳ１５）の途中で、給紙動作（ステップＳ８）とは逆に、ロール紙Ｐの先端はキャプスタンローラ１０とピンチローラ１１とで構成されたローラ対から離れ、給紙ローラ９のみで搬送される状態となる。更に給紙ローラ９は回転駆動を続け、ロール紙Ｐをロール紙カセット８内に収納し、ロール紙Ｐの先端が出口から十分に引き込んだ位置まで搬送して停止し、待機状態に至る。このようにして、印画開始（ステップＳ１）から印画終了（ステップＳ１６）までの一連の処理動作は終了である。

（その他の実施形態）
以上、本発明をその好適な実施形態に基づいて詳述してきたが、本発明はこれら特定の実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の様々な形態も本発明に含まれる。上述の実施形態の一部を適宜組み合わせてもよい。

上述の実施形態では、インクリボンが収納されたインクリボンカセットを装着して、インクリボンカセットのインクをロール紙上に転写する印刷装置について説明したが、ロール紙ではなくカット紙を使用する印刷装置でも本発明を適応可能である。また、複数の異なるサイズのインクリボンが収納されたインクリボンカセットを装着可能な印刷装置においても適応可能である。その場合、例えば、インクリボンカセットセンサ１７により、印刷装置に装着されたインクリボンカセットに収納されているインクリボンのサイズを検出する。そして、インクの塗布範囲を判断し、判断されたインクの塗布範囲とインクの転写範囲とから、転写範囲の後端がオーバーコートの塗布範囲の後端と略一致するようにインクリボンの追加搬送の搬送距離を算出するとよい。

また、上述の実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムを、記録媒体から直接、或いは有線／無線通信を用いてプログラムを実行可能なコンピュータを有するシステム又は装置に供給し、そのプログラムを実行する場合も本発明に含む。

従って、本発明の機能処理をコンピュータで実現するために、該コンピュータに供給、インストールされるプログラムコード自体も本発明を実現するものである。つまり、本発明の機能処理を実現するためのコンピュータプログラム自体も本発明に含まれる。

その場合、プログラムの機能を有していれば、オブジェクトコード、インタプリタにより実行されるプログラム、ＯＳに供給するスクリプトデータ等、プログラムの形態を問わない。

プログラムを供給するための記録媒体としては、例えば、ハードディスク、磁気テープ等の磁気記録媒体、光／光磁気記憶媒体、不揮発性の半導体メモリでもよい。

また、プログラムの供給方法としては、コンピュータネットワーク上のサーバに本発明を形成するコンピュータプログラムを記憶し、接続のあったクライアントコンピュータがコンピュータプログラムをダウンロードしてプログラムするような方法も考えられる。

また、実施例ではタッチパネル形態のＬＣＤ表示装置を例に挙げているが、マウスを使った操作や、ＬＣＤ以外の表示装置を使ったものでも適用可能である。

Claims (5)

1. 所定の塗布範囲でインクが塗布されたインクリボンと、
   前記インクリボンのインクを用紙に転写するサーマルヘッドと、
   前記サーマルヘッドによるインクの転写を制御する制御手段と、
   前記インクリボンに設けられた前記塗布範囲の先頭を示すマーカーを検出する検出手段と、を有し、
   前記インクリボンには、昇華性のインクと、溶融性のインクとが所定の周期で塗布されており、
   前記制御手段は、前記溶融性インクの場合には、前記検出手段により前記マーカーを検出した後前記転写範囲の後端が前記塗布範囲の後端と略一致するように前記インクリボンを搬送させてから前記サーマルヘッドによるインクの転写を開始し、前記昇華性インクの場合は、前記検出手段によりマーカーを検出したときの位置から前記サーマルヘッドによるインクの転写を開始するように制御することを特徴とする印刷装置。
2. 前記用紙にインクを転写させる転写範囲を設定するためのサイズ設定手段を有し、
   前記制御手段は、前記サイズ設定手段により設定された転写範囲と、前記塗布範囲とに基づいて、前記マーカーを検出した後のインクリボンの搬送量を制御することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記インクリボンが収納されたインクリボンカセットを装着する装着手段を有し、
   前記装着手段は、異なるサイズの塗布範囲を有するインクリボンが収納されたインクリボンカセットを装着可能であり、
   前記制御手段は、前記装着手段に装着されたインクリボンカセットに収納されているインクリボンの塗布範囲のサイズに基づいて、前記マーカーを検出した後のインクリボンの搬送量を制御することを特徴とする請求項１または２に記載の印刷装置。
4. 前記インクリボンは、前記溶融性インクの塗布範囲の後端側に、インクが塗布されていない領域が隣接されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の印刷装置。
5. 所定の塗布範囲でインクが塗布されたインクリボンと、前記インクリボンのインクを用紙に転写するサーマルヘッドと、を有する印刷装置の制御方法であって、
   前記インクリボンに設けられた前記塗布範囲の先頭を示すマーカーを検出する検出工程と、
   前記インクリボンに塗布されているインクのうちの前記用紙に転写する転写範囲の後端が、前記インクの塗布範囲の後端と略一致するように、前記サーマルヘッドによるインクの転写開始位置を制御する制御工程とを有し、
   前記インクリボンには、昇華性のインクと、溶融性のインクとが所定の周期で塗布されており、
   前記制御工程では、前記溶融性インクの場合には、前記検出工程で前記マーカーを検出した後前記転写範囲の後端が前記塗布範囲の後端と略一致するように前記インクリボンを搬送させてから前記サーマルヘッドによるインクの転写を開始し、前記昇華性インクの場合は、前記検出工程でマーカーを検出したときの位置から前記サーマルヘッドによるインクの転写を開始するように制御することを特徴とする印刷装置の制御方法。

Images