WO2013085033A1

WO2013085033A1 - 軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法

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Publication number: WO2013085033A1
Application number: PCT/JP2012/081788
Authority: WO
Inventors: 上野　崇; 大木　力; 佐藤　大介; 恭平影山; 彰悟清水
Original assignee: Ntn株式会社
Priority date: 2011-12-08
Filing date: 2012-12-07
Publication date: 2013-06-13
Also published as: CN105331795A; US9206490B2; EP2789704A1; US20140348454A1; CN104105801B; EP2789704A4; CN108239697A; CN104105801A

Abstract

　軸受部品である外輪（１１）、内輪（１２）、玉（１３）は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である。

Description

軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法

　本発明は軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法に関し、より特定的には、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法に関するものである。

　近年、機械の長寿命化やメンテナンスフリー化が進められている。その結果、当該機械に使用される転がり軸受に対しても、転動疲労寿命の長寿命化が求められている。転動疲労寿命の長寿命化を達成するためには、転がり軸受を構成する部品である軸受部品（軌道部材および転動体）の材料を変更する対策が考えられる。具体的には、軸受部品の代表的な材料である鋼に対して長寿命化に有効な合金成分を添加することにより、転動疲労寿命の長寿命化を図ることができる。

　しかし、軸受部品の素材に特殊な材料を採用した場合、世界各国に製造拠点が広がりつつある現状を考慮すると、製造地によっては材料の調達が困難になるおそれがある。そのため、このような状況を考慮すると、特殊な材料を用いた転動疲労寿命の長寿命化は、必ずしも好ましいとはいえない。

　一方、転動疲労寿命の長寿命化の他の方策として、熱処理による軸受部品および転がり軸受の長寿命化が提案されている（たとえば、特開平７－１９００７２号公報（特許文献１）、特開２００３－２２６９１８号公報（特許文献２）および特開２０００－１６１３６３号公報（特許文献３）参照）。

特開平７－１９００７２号公報特開２００３－２２６９１８号公報特開２０００－１６１３６３号公報

　一方、たとえば自動車用のデファレンシャルやトランスミッションに用いられる円すいころ軸受、深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、タンデム型アンギュラ玉軸受など、大きな荷重を支持する必要がある転がり軸受においては、転動疲労寿命の長寿命化とともに、耐圧痕性（転動体が軌道部材に押し付けられた場合の圧痕の形成されにくさ）が求められる。しかしながら、上記特許文献１～３を含めて従来の熱処理による転動疲労寿命の長寿命化が図られた場合でも、耐圧痕性については不十分になるという問題があった。

　本発明は上述のような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法を提供することである。

　本発明に従った軸受部品は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である。

　本発明者は、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料（ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５）を材料として採用することを前提に、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するための方策について検討を行なった。その結果、以下のような知見を得て、本発明に想到した。

　上記成分組成を採用することにより、世界各国で入手容易な上記各国規格鋼を材料として使用することができる。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されることにより、転動疲労寿命を長寿命化することができる。ここで、残留オーステナイト量について特に調整を行なわない場合、接触面における残留オーステナイト量は窒素量との関係から２０～４０体積％程度となる。しかし、このように残留オーステナイト量が多い状態では、耐圧痕性が低下するという問題が生じる。そして、残留オーステナイト量を１２体積％以下にまで低減することにより、耐圧痕性を向上させることができる。一方、残留オーステナイト量が６体積％未満にまで低下すると、転動疲労寿命、特に軸受内に硬質の異物が侵入する環境（異物混入環境）での転動疲労寿命が低下する。そのため、接触面における残留オーステナイト量は６体積％以上とすることが好ましい。

　これに対し、本発明の軸受部品においては、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料を材料として採用しつつ、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下とされている。その結果、本発明の軸受部品によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品を提供することができる。なお、耐圧痕性を一層向上させる観点から、接触面における残留オーステナイト量を１０％以下としてもよい。また、接触面における窒素濃度が０．５質量％を超えると、鋼中に窒素を侵入させるためのコストが高くなるとともに、残留オーステナイト量を所望の範囲に調整することが難しくなる。そのため、接触面における窒素濃度は０．５質量％以下とすることが好ましく、０．４質量％以下としてもよい。

　上記軸受部品においては、接触面の硬度は６０．０ＨＲＣ以上であってもよい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　上記軸受部品においては、接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下であってもよい。窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められた接触面の硬度を、６４．０ＨＲＣを超える状態を維持した場合、残留オーステナイトを１２体積％以下に調整することが困難となる。接触面の硬度を６４．０ＨＲＣ以下とすることにより、１２体積％以下の範囲に残留オーステナイト量を調整することが容易となる。

　本発明に従った転がり軸受は、軌道部材と、軌道部材に接触して配置される複数の転動体とを備えている。そして、軌道部材および転動体の少なくともいずれか一方は、上記本発明の軸受部品である。

　本発明の転がり軸受は、上記本発明の軸受部品を軌道部材および転動体の少なくともいずれかとして備えている。その結果、本発明の転がり軸受によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受においては、上記軌道部材は、第１転走面を有する第１軌道輪と、第２転走面を有し、前記第１転走面に前記第２転走面が対向するように配置された第２軌道輪とを含んでいてもよい。上記転がり軸受は、第１軌道輪と第２軌道輪とに挟まれた空間である軸受空間を閉じるように配置されたシール部材をさらに備えていてもよい。そして、上記シール部材は、一方の端部が第１軌道輪および第２軌道輪の一方に固定され、他方の端部であるシールリップ部が第１軌道輪および第２軌道輪の他方に接触し、第１軌道輪に対して第２軌道輪を周方向に相対的に回転させることによりシールリップ部が摩耗して第１軌道輪および第２軌道輪の他方とシールリップ部とが接触しない状態、または第１軌道輪および第２軌道輪の他方とシールリップ部との接触圧が実質的に零と見なせる程度の軽接触である状態となるように、シールリップ部が高摩耗材からなっていてもよい。

　転動疲労寿命、特に異物混入環境における転動疲労寿命を長寿命化するためには、異物の侵入を抑制する接触型のシール部材を配置することが有効である。しかし、一般的な接触型のシール部材を採用した場合、転がり軸受の回転トルクが上昇するという問題が生じる。これに対し、上記構成においては、軌道輪に接触するシールリップ部が、軌道輪の回転によって容易に摩耗して、当初接触していた軌道輪と接触しない状態、あるいは当該軌道輪との接触圧が実質的に零と見なせる程度の軽接触である状態となる高摩耗材からなっている。その結果、異物の侵入が抑制されつつ、回転トルクの上昇が抑えられる。シールリップ部の材料としては、たとえばゴム、樹脂などを採用することができる。

　上記転がり軸受においては、少なくとも上記軌道部材が上記本発明の軸受部品であってもよい。耐圧痕性は、特に軌道部材において問題となる。したがって、軌道部材が上記本発明の軸受部品であることにより、転がり軸受の耐圧痕性がより確実に向上する。

　上記転がり軸受においては、転動体は玉であってもよい。転動体に玉を用いることにより、転がり軸受の回転トルクが抑制される。一方、転動体に玉を用いる場合、ころ軸受に比べて軸受の静定格荷重が著しく低下するため、耐圧痕性が特に問題となる。これに対し、本発明の転がり軸受は、耐圧痕性に優れた軸受部品を備えている。したがって、本発明の転がり軸受において転動体に玉を採用することにより、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するとともに、回転トルクが低減された転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受は、複数の転動体を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器をさらに備えていてもよい。そして、保持器は、円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部を有する２枚の環状保持板が組み合わされてなり、対向する半球状膨出部にて転動体を保持するポケットを形成しており、ポケットにおいて転動体に対向する面であるボール対向面に、ポケットの周方向に延びる凹部からなるボール非接触部が設けられ、ボール非接触部のポケットの周方向における長さをＡ、転動体の直径をＢ、転動体とボール対向面との間に形成される隙間をＣとしたとき、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値が０．７０～０．９０に設定されてもよい。

　このように、保持器において、ポケットのボール対向面に凹部からなるボール非接触部を設けることによって、ボール対向面に、案内面となるボール接触部と、案内面とならないボール非接触部とが形成される。なお、上記すきまとは、ボールをポケットの中で片側に寄せた時の、ボールとポケット案内面との間の隙間である。

　ここで、ポケット内、たとえばポケット軸方向中央部に、ポケット周方向に延びる凹部を設けた場合、この凹部のポケット周方向長さを長くすればポケット内壁とボールとが接触するすべり面積が小さくなり、せん断抵抗の低減に繋がる。しかしながら、「ポケット周方向長さ」を長くし過ぎると、ボールとポケットとの接触が案内面（ボール接触部）ではなく、案内面と凹部との境目となる。このように、境目で接触すると、油膜形成が著しく低下し、表面損傷の懸念がある。すなわち、「ポケット周方向長さ」はポケット内でのボールの動きを含めても、ボールをポケット案内面（ボール接触部）で保持できる範囲内で出来るだけ大きな寸法とするのが好ましい。

　上記構成では、ボール非接触部のポケット周方向長さをＡとし、転動体の直径をＢとし、転動体とポケットのボール対向面との間に形成されるすきまをＣとしたときに、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値が０．７０～０．９０に設定される。これによって、軸受としての機能を満足しつつ、最大限の低トルク効果が発揮できる。

　上記転がり軸受においては、ボール非接触部のポケット軸方向の長さをＤ、ポケットのポケット軸方向の全長さをＥとしたとき、Ｄ／Ｅの値が０．２５～０．４０に設定されてもよい。

　ボール非接触部のポケット軸方向の長さを大きくすれば接触するすべり面積が小さくなり、せん断抵抗の低減に繋がる。一方、保持器は、金属製であってプレス加工にて成形される場合がある。この場合、ボール非接触部のポケット軸方向の長さを大きくし過ぎると製造上困難となり、製造面での懸念がある。すなわち、プレス加工しても、ポケット形状崩れが発生しない範囲内で、出来るだけボール非接触部のポケット軸方向の長さを大きな寸法とすることが好ましい。上記Ｄ／Ｅの値を０．２５～０．４０に設定することにより、せん断抵抗の低減と製造の容易性とを両立させることができる。

　上記転がり軸受においては、ボール非接触部を構成する上記凹部の深さをＦ、環状保持板の半球状膨出部の肉厚をＧとしたとき、Ｆ／Ｇの値が０．３０～０．４０に設定されてもよい。

　凹部を形成することで、転動体とポケットとの間に表面粗さの水準より大きな隙間を設ければ、せん断抵抗を「０」にすることが可能である。しかし、保持器へのプレス加工精度を考慮すると、凹部の深さは余りにも小さ過ぎると寸法の精度を充分に確保することが難しくなる。一方、凹部の深さが大き過ぎると、プレス加工でのポケット形状崩れが懸念される。上記Ｆ／Ｇの値を０．３０～０．４０に設定することにより、せん断抵抗の低減を実現しつつ、凹部の寸法精度の確保とポケット形状崩れ回避とを達成することができる。

　上記転がり軸受においては、上記ポケットのポケット軸方向の全長さをＥ、転動体の中心に対するボール非接触部の中央の、ポケット軸方向におけるずれ量をＨとしたとき、Ｈ／（Ｅ／２）の値が０～０．２に設定されてもよい。

　凹部のポケット軸方向中心位置が、転動体の中心よりもポケット軸方向にずれれば、バランスが悪くなりプレス加工時の形状崩れの原因となる。上記Ｈ／（Ｅ／２）の値を０～０．２に設定することにより、これを抑制することができる。

　上記転がり軸受においては、上記ボール非接触部を構成する凹部のポケット軸方向における開口縁が曲面で構成されていてもよい。

　凹部とポケット案内面（ボール接触部）との境目に転動体が接触する状態になると、油膜形成能力が著しく低下する。そのため、上述のように、凹部は境目で転動体が接触しないような寸法とすることが好ましい。しかしながら、設計上で接触しないように設定しても製造上のばらつき等により、上記境目が転動体と接触する可能性がある。凹部のポケット軸方向における開口縁を曲面で構成することにより、すなわち当該開口縁をアール形状とすることにより、このような接触が発生した場合でも、直ちに損傷が発生することを回避することができる。

　上記転がり軸受は、複数の転動体を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器をさらに備えていてもよい。保持器は、円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部を有する２枚の環状保持板が組み合わされてなり、対向する半球状膨出部にて転動体を保持するポケットを形成しており、ポケットにおいて転動体に対向する面であるボール対向面にボール非接触部が設けられていてもよい。そして、ポケットにおける転動体との接触面積が、ボール非接触部を設けないときの転動体との接触面積よりも１５％～３０％低減されていてもよい。

　上記構成においては、ボール対向面にボール非接触部を設けたことによって、ポケット内部を潤滑剤が通過する際の抵抗を低減することができる。また、ボール非接触部を設けたことによって、転動体とポケットとの間に形成される油膜量を少なくできる。ここで、ボール非接触部が小さすぎると、せん断する油膜量の減少量も少なく、トルク低減を達成できない。一方、ボール非接触部が大きすぎると、転動体とポケットとの間に形成される油膜量が小さくなり過ぎて、転動体の滑らかな転動を損なう。ボール非接触部を設けることによって低減される転動体との接触面積が３０％よりも大きいと、保持器の強度が低下する。ボール非接触部を設けることによって低減される転動体との接触面積が１５％よりも小さいと、トルクを十分に低減することができない。そのため、ボール非接触部を設けることによってボールとの接触面積が１５％～３０％低減されることが好ましい。

　上記転がり軸受においては、軌道部材は、内輪と、内輪の外周側を取り囲むように配置される外輪とを含み、内輪の転動体に対する溝曲率は１．０２以上１．０６以下であってもよい。

　また、上記転がり軸受においては、軌道部材は、内輪と、内輪の外周側を取り囲むように配置される外輪とを含み、外輪の転動体に対する溝曲率は１．０２以上１．０８以下であってもよい。

　内輪および外輪の少なくともいずれか一方の転動体に対する溝曲率を１．０２以上にまで大きくすることにより、すべり成分を低減し、より確実に低トルク化を図ることができる。具体的には、ＪＩＳ規格６２０７型番の玉軸受においてラジアル荷重Ｆｒ＝５００Ｎ、アキシアル荷重Ｆａ＝０Ｎ、回転数４０００ｒｐｍの条件を想定すると、内輪および外輪の溝曲率を１．０２にまで大きくした場合、通常の構造に比べて差動すべりが半分程度となる。

　一方、内輪および外輪の溝曲率を大きくすると、内輪および外輪と転動体との接触面圧が大きくなり、軸受の寿命が短くなるおそれがあるため、内輪および外輪の溝曲率は所定値以下とすることが好ましい。具体的には、内輪のボールに対する溝曲率は１．０６以下、外輪のボールに対する溝曲率は１．０８以下とすることが好ましい。ここで、外輪の溝曲率の上限が内輪に比べて大きいのは、通常の設計の下では、外輪と転動体との接触面圧が内輪と転動体との接触面圧に比べて小さく、外輪は内輪に比べて溝曲率を大きくする余地が大きいためである。なお、本願において「溝曲率」とは、軌道輪の周方向に垂直な断面における転走面の曲率半径の、ボールの半径に対する比を意味する。

　上記転がり軸受は、上記複数の転動体を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器をさらに備えていてもよい。保持器は、軸方向に向き合う２つの環状体の対向面に転動体を収容する半球状のポケットを周方向の複数箇所に形成し、対向面を衝合させて２つの環状体を結合させて形成されていてもよい。そして、環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、軌道部材の鍔部に対応する部位には溝部が形成され、上記鍔部および上記溝部によりラビリンスが形成されていてもよい。

　上記保持器においては、環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、軌道部材の鍔部に対応する部位には溝部が形成され、鍔部および溝部によりラビリンスが形成されている。このラビリンスにより、潤滑油が軸受内部に流入することを抑制することができる。これにより、軸受内部への過剰な潤滑油の流入が抑制され、低トルク化が達成される。また、環状体に設けられた鍔部と軌道部材に形成された溝部とでラビリンスを形成しているため、ラビリンスの形成を、たとえば保持器および軌道部材の形状変更のみにより達成することができる。そのため、部品点数および組立工数の増加を抑制し、製造コストを抑えることも可能である。

　上記転がり軸受においては、上記２つの環状体は、互いに同一の形状を有していてもよい。このようにすることにより、部品（環状体）の製造コストを低減することができる。

　上記転がり軸受においては、環状体のポケットには、環状体の径方向に延在するポケット溝部が形成されていてもよい。これにより、保持器と転動体との接触面積を低減し、低トルク化を達成することができる。

　上記転がり軸受においては、環状体の隣り合うポケットの間の対向面には、環状体の径方向に延在し、環状体の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部が形成されていてもよい。これにより、保持器と転動体との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。

　上記転がり軸受においては、鍔部の軸方向の厚みは、０．１５ｍｍ以上であり、転動体の直径の２０％以下であってもよい。

　鍔部の軸方向の厚みが０．１５ｍｍよりも小さいと、鍔部の強度不足や成形不良が発生し易くなる。一方、鍔部の軸方向の厚みが転動体の直径の２０％よりも大きいと、保持器の軸方向寸法が大きくなるのに伴って内外輪の軸方向の寸法が大きくなり、軸受のコンパクト化が阻害される。鍔部の軸方向の厚みを上記適切な範囲に設定することにより、このような問題の発生を抑制することができる。

　上記転がり軸受においては、保持器の端面は平面状の形状を有していてもよい。これにより、ぬすみ部に侵入する潤滑油の攪拌抵抗を低減することができ、一層の低トルク化を達成することができる。

　上記転がり軸受においては、保持器は、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂またはポリフェニレンサルファイド樹脂からなっていてもよい。これらの材料は、転がり軸受の保持器を構成する材料として好適である。

　上記転がり軸受は、上記複数の転動体を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器をさらに備えていてもよい。軌道部材は、外周側に内輪軌道溝が形成された内輪と、内輪を取り囲むように配置され、内周側に外輪軌道溝が形成された外輪とを含んでいてもよい。そして、外輪軌道溝および内輪軌道溝のそれぞれの両側に位置する合計４つの肩のうち、外輪軌道溝の一方側の肩および内輪軌道溝の他方側の肩の高さは、それぞれ外輪軌道溝の他方側の肩および内輪軌道溝の一方側の肩の高さより高くなっていてもよい。

　これにより、スラスト荷重を受ける負荷側の肩が高くなるように軸受を配置して使用することで、転動体の乗り上げの発生を抑制することができる。

　上記転がり軸受においては、保持器は、合成樹脂からなる円筒形の第１分割保持器と、第１分割保持器の内側に嵌合された合成樹脂製の円筒形の第２分割保持器とを含んでいていてもよい。第１分割保持器および第２分割保持器のそれぞれが、環状体を有し、環状体の軸方向一方側面には互いに対向する一対のポケット爪が複数組並ぶように等間隔に形成され、一対のポケット爪間に環状体を刳り抜く２分の１円を超える大きさのボール保持用ポケットが設けられた冠形とされてもよい。そして、第１分割保持器は外輪の肩高さの低い肩側から軸受内に挿入され、第２分割保持器は内輪の肩高さの低い肩側から軸受内に挿入されて、ポケットの開口端が互いに反対方向に向く組み合わせとされ、第１分割保持器と第２分割保持器との相互間に、その両保持器の嵌合により係合して両保持器を軸方向に非分離とする連結部が設けられてもよい。

　このようにすることにより、軸受の組み立てを容易にしつつ、大きなモーメント荷重が負荷された場合でも、ボールの遅れ進みによる保持器の脱落を抑制するとともに、保持器が軌道溝の肩に干渉することを回避することができる。

　上記転がり軸受においては、第１分割保持器と第２分割保持器とは、異なる色相を有していてもよい。このようにすることにより、分割保持器の色相に基づいて作業者が適切な分割保持器の配置となるように第１分割保持器と第２分割保持器とを識別することが可能となり、軸受の組み立てや組み付けが容易となる。

　上記転がり軸受においては、ポケットの内周面には、転動体に対して非接触である盗み部が形成されていてもよい。

　上述のように、保持器を、第１分割保持器と第２分割保持器とを組み合わせたものとする場合、これを備えた軸受が異物混入潤滑条件で使用されると、第１分割保持器と第２分割保持器との間に異物が溜まりやすく、軸受の短寿命化の要因となるおそれがある。これに対し、上述のように盗み部を設けることによりポケット面における潤滑油の通油性を向上させ、上述のように異物が溜まることを抑制することができる。

　上記転がり軸受において好ましくは、転動体を最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるように軌道部材に押し付けた場合、軌道部材に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となる。このレベルにまで耐圧痕性を向上させることにより、特に厳しい使用環境において使用可能な転がり軸受を提供することができる。また、上記圧痕の深さは、０．３μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。

　上記転がり軸受は、デファレンシャルまたはトランスミッション内において回転する回転部材を、回転部材に隣接して配置される他の部材に対して回転自在に支持するものであってもよい。

　デファレンシャルやトランスミッションにおいて使用される軸受には、転動体と軌道部材との間に高い面圧が負荷される。そのため、このような用途の軸受には、転動疲労寿命の長寿命化のみならず、耐圧痕性の向上が要求される。そのため、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な本発明の転がり軸受は、デファレンシャルやトランスミッションにおいて使用される軸受として好適である。

　本発明に従った軸受部品の製造方法は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる鋼を成形することにより成形部材を作製する工程と、成形部材を浸炭窒化処理する工程と、浸炭窒化処理された成形部材を焼入硬化処理する工程と、焼入硬化処理された成形部材を焼戻処理する工程と、焼戻処理された成形部材を加工することにより他の部品と接触する面である接触面を形成する工程とを備えている。成形部材を浸炭窒化処理する工程では、接触面を形成する工程において接触面の窒素濃度が０．２５質量％以上となるように成形部材が浸炭窒化処理される。そして、成形部材を焼戻処理する工程では、接触面を形成する工程において接触面の残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下となるように成形部材が焼戻処理される。

　本発明の軸受部品の製造方法によれば、上記本発明の軸受部品を製造することができる。

　上記軸受部品の製造方法においては、成形部材を焼戻処理する工程では、成形部材が２４０℃以上３００℃以下の温度域にて焼戻処理されてもよい。これにより、接触面の残留オーステナイト量を６体積％以上１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。また、焼入処理された鋼には炭素が固溶している。この固溶した炭素は接触面付近の材料（鋼）の固溶強化に寄与している。一方、焼入処理された鋼を焼戻処理すると、固溶している炭素の一部が炭化物として析出する。この析出した炭化物は接触面付近の材料（鋼）の析出強化に寄与する。焼戻処理の処理温度が２４０℃未満では、接触面付近の材料の固溶強化は十分であるものの、析出強化が不十分となる。一方、焼戻処理の処理温度が３００℃を超えると、接触面付近の材料の析出強化は十分であるものの、固溶強化が不十分となる。そして、焼戻処理の処理温度を２４０℃以上３００℃以下とすることにより、固溶強化と析出強化のバランスが良好となり、耐圧痕性が向上する。

　上記軸受部品の製造方法においては、成形部材を焼入処理する工程では、成形部材が８６０℃以下の温度域から急冷されることにより焼入処理されてもよい。これにより、焼入硬化後における炭素の固溶量と析出量とのバランス、および残留オーステナイト量の焼戻処理での調整が困難になることを抑制することができる。

　上記軸受部品の製造方法においては、成形部材を焼入処理する工程では、成形部材が８２０℃以上の温度域から急冷されることにより焼入処理されてもよい。これにより、焼入硬化後における炭素の固溶量と析出量とのバランス、および残留オーステナイト量の焼戻処理での調整が困難になることを抑制することができる。

　本発明に従った転がり軸受の製造方法は、軌道部材を準備する工程と、複数の転動体を準備する工程と、複数の転動体を軌道部材に接触するように組み合わせることにより、転がり軸受を組み立てる工程とを備えている。そして、軌道部材を準備する工程および複数の転動体を準備する工程との少なくともいずれか一方は、上記本発明の軸受部品の製造方法を用いて実施される。これにより、上記本発明の転がり軸受を製造することができる。

　本発明に従った転がり軸受は、第１転走面を有する第１軌道輪と、第２転走面を有し、第１転走面に第２転走面が対向するように配置された第２軌道輪と、第１転走面および第２転走面に転動接触面において接触し、円環状の軌道上に並べて配置された複数の転動体と、第１軌道輪と第２軌道輪とに挟まれた空間である軸受空間を閉じるように配置されたシール部材とを備えている。第１軌道輪、第２軌道輪および転動体のうち、少なくとも１つは、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上０．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、第１転走面、第２転走面または転動接触面である軸受接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり軸受接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品である。シール部材は、一方の端部が第１軌道輪および第２軌道輪の一方に固定され、他方の端部であるシールリップ部が第１軌道輪および第２軌道輪の他方に接触している。そして、第１軌道輪に対して第２軌道輪を周方向に相対的に回転させることによりシールリップ部が摩耗して第１軌道輪および第２軌道輪の他方とシールリップ部とが接触しない状態、または第１軌道輪および第２軌道輪の他方とシールリップ部との接触圧が実質的に零と見なせる程度の軽接触である状態となるように、シールリップ部が高摩耗材からなっている。

　上記成分組成を採用することにより、世界各国で入手容易な上記各国規格鋼を材料として使用することができる。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、軸受接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されることにより、転動疲労寿命を長寿命化することができる。ここで、残留オーステナイト量について特に調整を行なわない場合、軸受接触面における残留オーステナイト量は窒素量との関係から２０～４０体積％程度となる。しかし、このように残留オーステナイト量が多い状態では、耐圧痕性が低下するという問題が生じる。そして、残留オーステナイト量を１２体積％以下にまで低減することにより、耐圧痕性を向上させることができる。一方、残留オーステナイト量が６体積％未満にまで低下すると、転動疲労寿命、特に軸受内に硬質の異物が侵入する環境（異物混入環境）での転動疲労寿命が低下する。そのため、軸受接触面における残留オーステナイト量は６体積％以上とすることが好ましい。

　これに対し、本発明の転がり軸受を構成する高強度軸受部品は、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料を材料として採用しつつ、軸受接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下とされている。

　さらに、転動疲労寿命、特に異物混入環境における転動疲労寿命を長寿命化するためには、異物の侵入を抑制する接触型のシール部材を配置することが有効である。しかし、一般的な接触型のシール部材を採用した場合、転がり軸受の回転トルクが上昇するという問題が生じる。これに対し、本発明の転がり軸受では、軌道輪に接触するシールリップ部が、軌道輪の回転によって容易に摩耗して、当初接触していた軌道輪と接触しない状態、あるいは当該軌道輪との接触圧が実質的に零と見なせる程度の軽接触である状態となる高摩耗材からなっている。その結果、異物の侵入が抑制されつつ、回転トルクの上昇が抑えられる。シールリップ部の材料としては、たとえばゴム、樹脂などを採用することができる。

　このように、本発明の転がり軸受は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立する高強度軸受部品を構成部品として含むとともに、回転トルクの上昇を抑制しつつ転動疲労寿命をさらに向上させることが可能なシール部材を備えている。その結果、本発明の転がり軸受によれば、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立する転がり軸受を提供することができる。

　なお、耐圧痕性を一層向上させる観点から、軸受接触面における残留オーステナイト量を１０％以下としてもよい。また、軸受接触面における窒素濃度が０．５質量％を超えると、鋼中に窒素を侵入させるためのコストが高くなるとともに、残留オーステナイト量を所望の範囲に調整することが難しくなる。そのため、軸受接触面における窒素濃度は０．５質量％以下とすることが好ましく、０．４質量％以下としてもよい。

　上記転がり軸受においては、少なくとも第１軌道輪および第２軌道輪が上記高強度軸受部品であってもよい。耐圧痕性は、特に軌道輪において問題となる。したがって、軌道輪の少なくとも一方が上記高強度軸受部品からなることにより、転がり軸受の耐圧痕性がより確実に向上する。

　上記転がり軸受においては、転動体は玉であってもよい。転動体に玉を用いることにより、転がり軸受の回転トルクが抑制される。一方、転動体に玉を用いる場合、ころ軸受に比べて軸受の静定格荷重が著しく低下するため、耐圧痕性が特に問題となる。これに対し、本発明の転がり軸受は、耐圧痕性に優れた上記高強度軸受部品を備えている。したがって、本発明の転がり軸受において転動体に玉を採用することにより、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するとともに、回転トルクが低減された転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受においては、軸受接触面の硬度は６０．０ＨＲＣ以上であってもよい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　上記転がり軸受においては、軸受接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下であってもよい。窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められた軸受接触面の硬度を、６４．０ＨＲＣを超える状態を維持した場合、残留オーステナイトを１２体積％以下に調整することが困難となる。軸受接触面の硬度を６４．０ＨＲＣ以下とすることにより、１２体積％以下の範囲に残留オーステナイト量を調整することが容易となる。

　上記転がり軸受は、デファレンシャルまたはトランスミッション内において回転する回転部材を、当該回転部材に隣接して配置される他の部材に対して回転自在に支持するものであってもよい。

　デファレンシャルやトランスミッションにおいて使用される軸受には、転動体と軌道部材との間に高い面圧が負荷される。そのため、このような用途の軸受には、転動疲労寿命の長寿命化のみならず、耐圧痕性の向上が要求される。したがって、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な本発明の転がり軸受は、デファレンシャルやトランスミッションにおいて使用される軸受として好適である。

　上記転がり軸受においては、転動体を最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるように第１軌道輪および第２軌道輪のいずれかに押し付けた場合、第１軌道輪および第２軌道輪のいずれかに形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下であることが好ましい。このレベルにまで耐圧痕性を向上させることにより、特に厳しい使用環境において使用可能な転がり軸受を提供することができる。また、上記圧痕の深さは、０．３μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。

　本発明に従った転がり軸受は、軌道部材と、軌道部材に接触して配置される複数のボールと、複数のボールを円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器とを備えている。軌道部材および複数のボールの少なくともいずれか一方は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品である。保持器は、円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部を有する２枚の環状保持板が組み合わされてなり、対向する半球状膨出部にてボールを保持するポケットを形成している。当該ポケットにおいてボールに対向する面であるボール対向面に、ポケットの周方向に延びる凹部からなるボール非接触部が設けられる。そして、ボール非接触部のポケットの周方向における長さをＡ、ボールの直径をＢ、ボールとボール対向面との間に形成される隙間をＣとしたとき、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値が０．７０～０．９０に設定される。

　本発明者は、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料（ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５）を材料として採用することを前提に、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するための方策について検討を行なった。その結果、上記成分組成を採用しつつ、軸受部品の接触面における窒素濃度を十分に確保するとともに残留オーステナイト量を適切な量にコントロールすることにより、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立可能であることを見出した。

　具体的には、上記成分組成を採用することにより、世界各国で入手容易な上記各国規格鋼を材料として使用することができる。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されることにより、転動疲労寿命を長寿命化することができる。ここで、残留オーステナイト量について特に調整を行なわない場合、接触面における残留オーステナイト量は窒素量との関係から２０～４０体積％程度となる。しかし、このように残留オーステナイト量が多い状態では、耐圧痕性が低下するという問題が生じる。これに対し、残留オーステナイト量を１２体積％以下にまで低減することにより、耐圧痕性を向上させることができる。一方、残留オーステナイト量が６体積％未満にまで低下すると、転動疲労寿命、特に軸受内に硬質の異物が侵入する環境（異物混入環境）での転動疲労寿命が低下する。そのため、接触面における残留オーステナイト量は６体積％以上とすることが好ましい。

　本発明の転がり軸受では、軸受部品（軌道部材および複数のボールの少なくともいずれか一方）において、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料を材料として採用しつつ、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下とされている。その結果、本発明の転がり軸受を構成する軸受部品は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な高強度軸受部品となっている。なお、耐圧痕性を一層向上させる観点から、接触面における残留オーステナイト量を１０％以下としてもよい。また、接触面における窒素濃度が０．５質量％を超えると、鋼中に窒素を侵入させるためのコストが高くなるとともに、残留オーステナイト量を所望の範囲に調整することが難しくなる。そのため、接触面における窒素濃度は０．５質量％以下とすることが好ましく、０．４質量％以下としてもよい。

　さらに、本発明の転がり軸受を構成する保持器においては、ポケットのボール対向面に凹部からなるボール非接触部を設けたことによって、ボール対向面に、案内面となるボール接触部と、案内面とならないボール非接触部とが形成される。なお、上記すきまとは、ボールをポケットの中で片側に寄せた時の、ボールとポケット案内面との間の隙間である。

　本願発明の転がり軸受では、ボール非接触部のポケット周方向長さをＡとし、ボールの直径をＢとし、ボールとポケットのボール対向面との間に形成されるすきまをＣとしたときに、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値が０．７０～０．９０に設定される。これによって、軸受としての機能を満足しつつ、最大限の低トルク効果が発揮できる。

　以上のように、本発明の転がり軸受によれば、上述のような軌道輪、転動体および保持器を備えていることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受においては、上記軌道部材は上記高強度軸受部品であってもよい。耐圧痕性の向上が特に求められる軌道部材が上記高強度軸受部品であることにより、ころ軸受が適用されていた箇所に玉軸受を適用することが一層容易となる。

　上記転がり軸受においては、上記接触面の硬度は６０．０ＨＲＣ以上であってもよい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　上記転がり軸受においては、上記接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下であってもよい。窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められた接触面の硬度を、６４．０ＨＲＣを超える状態に維持した場合、残留オーステナイトを１２体積％以下に調整することが困難となる。接触面の硬度を６４．０ＨＲＣ以下とすることにより、１２体積％以下の範囲に残留オーステナイト量を調整することが容易となる。

　上記転がり軸受においては、最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるようにボールを軌道部材に対して押し付けた場合、軌道部材に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となることが好ましい。これにより、十分なレベルの耐圧痕性を確保することができる。

　上記転がり軸受においては、ボール非接触部を構成する凹部の深さをＦ、環状保持板の半球状膨出部の肉厚をＧとしたとき、Ｆ／Ｇの値は０．３０～０．４０に設定されてもよい。

　凹部を形成することで、ボールとポケットの間に表面粗さの水準より大きな隙間を設ければ、せん断抵抗を「０」にすることが可能である。しかし、保持器へのプレス加工精度を考慮すると、凹部の深さは余りにも小さ過ぎると寸法の精度を充分に確保することが難しくなる。一方、凹部の深さが大き過ぎると、プレス加工でのポケット形状崩れが懸念される。上記Ｆ／Ｇの値を０．３０～０．４０に設定することにより、せん断抵抗の低減を実現しつつ、凹部の寸法精度の確保とポケット形状崩れ回避とを達成することができる。

　上記転がり軸受においては、上記ポケットのポケット軸方向の全長さをＥ、ボールの中心に対するボール非接触部の中央の、ポケット軸方向におけるずれ量をＨとしたとき、Ｈ／（Ｅ／２）の値は０～０．２に設定されてもよい。

　凹部のポケット軸方向中心位置が、ボールの中心よりもポケット軸方向にずれれば、バランスが悪くなりプレス加工時の形状崩れの原因となる。上記Ｈ／（Ｅ／２）の値を０～０．２に設定することにより、これを抑制することができる。

　上記転がり軸受においては、上記ボール非接触部を構成する凹部のポケット軸方向における開口縁が曲面で構成されてもよい。

　凹部とポケット案内面（ボール接触部）との境目にボールが接触する状態になると、油膜形成能力が著しく低下する。そのため、上述のように、凹部は境目でボールが接触しないような寸法とすることが好ましい。しかしながら、設計上で接触しないように設定しても製造上のばらつき等により、上記境目がボールと接触する可能性がある。凹部のポケット軸方向における開口縁を曲面で構成することにより、すなわち当該開口縁をアール形状とすることにより、このような接触が発生した場合でも、直ちに損傷が発生することを回避することができる。

　また、上記ボール非接触部は、保持器の全ポケットに設けられてもよい。また、保持器は、金属製であってプレス加工で成型されてなるものであってもよいし、樹脂製であって射出成型にて成型されてなるものであってもよい。

　上記転がり軸受においては、上記軌道部材は、内輪と、内輪の外周側を取り囲むように配置される外輪とを含み、内輪のボールに対する溝曲率は１．０２以上１．０６以下であってもよい。

　また、上記転がり軸受においては、上記軌道部材は、内輪と、内輪の外周側を取り囲むように配置される外輪とを含み、外輪のボールに対する溝曲率は１．０２以上１．０８以下であってもよい。

　ころ軸受は、比較的大きな荷重が負荷される箇所に採用される。したがって、ころ軸受が適用されていた箇所に玉軸受である本発明の転がり軸受を適用する場合、本発明の転がり軸受には比較的大きな荷重が負荷される。そうすると、軌道部材とボールとの間の接触楕円が大きくなって軌道部材とボールとの間のすべり成分（差動すべりおよびスピンすべり）が大きくなるため、転がり軸受の回転トルクが大きくなる。これに対し、内輪および外輪の少なくともいずれか一方のボールに対する溝曲率を１．０２以上にまで大きくすることにより、すべり成分を低減し、より確実に低トルク化を図ることができる。具体的には、ＪＩＳ規格６２０７型番の玉軸受においてラジアル荷重Ｆｒ＝５００Ｎ、アキシアル荷重Ｆａ＝０Ｎ、回転数４０００ｒｐｍの条件を想定すると、内輪および外輪の溝曲率を１．０２にまで大きくした場合、通常の構造に比べて差動すべりが半分程度となる。

　一方、内輪および外輪の溝曲率を大きくすると、内輪および外輪とボールとの接触面圧が大きくなり、軸受の寿命が短くなるおそれがあるため、内輪および外輪の溝曲率は所定値以下とすることが好ましい。具体的には、内輪のボールに対する溝曲率は１．０６以下、外輪のボールに対する溝曲率は１．０８以下とすることが好ましい。ここで、外輪の溝曲率の上限が内輪に比べて大きいのは、通常の設計の下では、外輪とボールとの接触面圧が内輪とボールとの接触面圧に比べて小さく、外輪は内輪に比べて溝曲率を大きする余地が大きいためである。なお、本願において「溝曲率」とは、軌道輪の周方向に垂直な断面における転走面の曲率半径の、ボールの半径に対する比を意味する。

　上記転がり軸受は、自動車の動力伝達軸を支持するために用いられてもよい。また、上記自動車は、二輪車であってもよい。長寿命化、低トルク化およびコンパクト化が重要な上記用途に、本発明の転がり軸受は好適である。

　本発明に従った転がり軸受は、軌道部材と、軌道部材に接触して配置される複数のボールと、複数のボールを円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器とを備えている。軌道部材および複数のボールの少なくともいずれか一方は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品である。保持器は、円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部を有する２枚の環状保持板が組み合わされてなり、対向する上記半球状膨出部にてボールを保持するポケットを形成している。ポケットにおいてボールに対向する面であるボール対向面にボール非接触部が設けられている。そして、ポケットにおけるボールとの接触面積が、ボール非接触部を設けないときのボールとの接触面積よりも１５％～３０％低減されている。

　本発明者は、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料（ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５）を材料として採用することを前提に、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するための方策について検討を行なった。

　これに対し、本発明の転がり軸受では、軸受部品（軌道部材および複数のボールの少なくともいずれか一方）において、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料を材料として採用しつつ、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下とされている。その結果、本発明の転がり軸受を構成する軸受部品は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な高強度軸受部品となっている。なお、耐圧痕性を一層向上させる観点から、接触面における残留オーステナイト量を１０％以下としてもよい。また、接触面における窒素濃度が０．５質量％を超えると、鋼中に窒素を侵入させるためのコストが高くなるとともに、残留オーステナイト量を所望の範囲に調整することが難しくなる。そのため、接触面における窒素濃度は０．５質量％以下とすることが好ましく、０．４質量％以下としてもよい。

　さらに、本発明の転がり軸受を構成する保持器においては、ボール対向面にボール非接触部を設けたことによって、ポケット内部を潤滑剤が通過する際の抵抗を低減することができる。また、ボール非接触部を設けたことによって、ボールとポケットとの間に形成される油膜量を少なくできる。ここで、ボール非接触部が小さすぎると、せん断する油膜量の減少量も少なく、トルク低減を達成できない。一方、ボール非接触部が大きすぎると、ボールとポケットとの間に形成される油膜量が小さくなり過ぎて、ボールの滑らかな転動を損なう。ボール非接触部を設けることによって低減されるボールとの接触面積が３０％よりも大きいと、保持器の強度が低下する。ボール非接触部を設けることによって低減されるボールとの接触面積が１５％よりも小さいと、トルクを十分に低減することができない。そのため、本発明の転がり軸受を構成する保持器においては、ボール非接触部を設けることによってボールとの接触面積が１５％～３０％低減されている。

　以上のように、本発明の転がり軸受によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受においては、上記軌道部材は高強度軸受部品であってもよい。耐圧痕性の向上が特に求められる軌道部材が上記高強度軸受部品であることにより、ころ軸受が適用されていた箇所に玉軸受を適用することが一層容易となる。

　上記転がり軸受においては、上記接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下であってもよい。窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められた接触面の硬度を、６４．０ＨＲＣを超える状態を維持した場合、残留オーステナイトを１２体積％以下に調整することが困難となる。接触面の硬度を６４．０ＨＲＣ以下とすることにより、１２体積％以下の範囲に残留オーステナイト量を調整することが容易となる。

　上記転がり軸受においては、上記半球状膨出部において、ボール対向面に反ボール側へ凹む凹部を設け、当該凹部をもってボール非接触部としてもよい。また、上記転がり軸受においては、上記半球状膨出部においてスリットを設け、当該スリットをもってボール非接触部としてもよい。このような構造を採用することにより、ボール非接触部を容易に形成することができる。

　上記転がり軸受においては、ボール非接触部を、上記複数のボールのピッチ円よりも外径側に配置してもよい。これにより、周速の高い位置でのせん断抵抗を低減することができ、より安定してトルクの低減を図ることができる。

　上記転がり軸受においては、上記保持器は、金属製であってプレス加工に成型されていてもよい。また、上記転がり軸受においては、上記保持器は、金属製であって鋳造にて成型されていてもよい。また、上記転がり軸受においては、上記保持器は、削り加工にて成型されていてもよい。また、上記転がり軸受においては、上記保持器は、樹脂製であって射出成型にて成型されていてもよい。これにより、保持器を容易に成形し、低コスト化することができる。

　上記転がり軸受においては、最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるように上記ボールを軌道部材に対して押し付けた場合、軌道部材に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となることが好ましい。これにより、十分なレベルの耐圧痕性を確保することができる。

　本発明に従った転がり軸受は、軌道部材と、軌道部材に接触して配置される複数のボールと、複数のボールを円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器とを備えている。軌道部材および前記複数のボールの少なくともいずれか一方は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、当該接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品である。保持器は、軸方向に向き合う２つの環状体の対向面にボールを収容する半球状のポケットを周方向の複数箇所に形成し、対向面を衝合させて２つの環状体を結合させて形成されている。そして、環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、軌道部材の上記鍔部に対応する部位には溝部が形成され、この鍔部および溝部によりラビリンスが形成されている。

　さらに、本発明の転がり軸受を構成する保持器においては、環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、軌道部材の鍔部に対応する部位には溝部が形成され、鍔部および溝部によりラビリンスが形成されている。このラビリンスにより、潤滑油が軸受内部に流入することを抑制することができる。また、環状体に設けられた鍔部と軌道部材に形成された溝部とでラビリンスを形成しているため、ラビリンスの形成を、たとえば保持器および軌道部材の形状変更のみにより達成することができる。そのため、部品点数および組立工数の増加を抑制し、製造コストを抑えることも可能である。

　以上のように、本発明の転がり軸受によれば、上述のような軌道部材、転動体および保持器を備えていることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受においては、保持器は、軸方向において対象形状であってもよい。このようにすることにより、軸受の運転により保持器に遠心力が負荷された際に、保持器を構成する２つの環状体同士が互いにその変形を抑制し合う。その結果、保持器の変形によるボールの脱落や、保持器と軌道部材との干渉を抑制することができる。

　上記転がり軸受においては、上記軌道部材は上記高強度軸受部品であってもよい。耐圧痕性の向上が特に求められる軌道部材が上記高強度軸受部品であることにより、大きい荷重が負荷される用途に軸受を適用することが容易となる。

　上記転がり軸受においては、上記環状体のポケットには、環状体の径方向に延在するポケット溝部が形成されていてもよい。これにより、保持器とボールとの接触面積を低減し、低トルク化を達成することができる。

　また、ポケット溝部は、環状体の内径側と外径側とを繋ぐように貫通して形成されていてもよい。これにより、保持器とボールとの間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。

　上記転がり軸受においては、環状体の隣り合うポケットの間の上記対向面には、環状体の径方向に延在し、環状体の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部が形成されていてもよい。これにより、保持器とボールとの間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。

　上記転がり軸受においては、上記鍔部の軸方向の厚みは、０．１５ｍｍ以上であり、ボールの直径の２０％以下であることが好ましい。

　鍔部の軸方向の厚みが０．１５ｍｍよりも小さいと、鍔部の強度不足や成形不良が発生し易くなる。一方、鍔部の軸方向の厚みがボールの直径の２０％よりも大きいと、保持器の軸方向寸法が大きくなるのに伴って内外輪の軸方向の寸法が大きくなり、軸受のコンパクト化が阻害される。鍔部の軸方向の厚みを上記適切な範囲に設定することにより、このような問題の発生を抑制することができる。

　上記転がり軸受においては、上記保持器は、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂またはポリフェニレンサルファイド樹脂からなっている。これらの材料は、本発明の転がり軸受の保持器を構成する材料として好適である。

　上記転がり軸受においては、最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるようにボールを軌道部材に対して押し付けた場合、軌道部材に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となることが好ましい。これにより、十分なレベルの耐圧痕性を確保することができる。また、上記圧痕の深さは、０．２μｍ以下となることがより好ましい。

　上記転がり軸受は、たとえば発動機または電動機を動力源とする車両の電動機または減速機において用いることができる。また、上記保持器の鍔部は、軸受内部への潤滑油の直線的な流入を阻害するように位置し、当該鍔部がラビリンス構造を構成することが好ましい。

　本発明に従った深溝玉軸受は、外周側に内輪軌道溝が形成された内輪と、内輪を取り囲むように配置され、内周側に外輪軌道溝が形成された外輪と、内輪軌道溝および外輪軌道溝にボール転走面において接触して配置される複数のボールと、複数のボールを円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器とを備えている。内輪、外輪および複数のボールの少なくともいずれか１つは、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品である。そして、外輪軌道溝および内輪軌道溝のそれぞれの両側に位置する合計４つの肩のうち、外輪軌道溝の一方側の肩および内輪軌道溝の他方側の肩の高さは、それぞれ外輪軌道溝の他方側の肩および内輪軌道溝の一方側の肩の高さより高くなっている。

　本発明者は、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料（ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５）を材料として採用することを前提に、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するための方策について検討を行なった。その結果、上記成分組成を採用しつつ、軸受部品（外輪、内輪、ボール）の接触面における窒素濃度を十分に確保するとともに残留オーステナイト量を適切な量にコントロールすることにより、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立可能であることを見出した。

　本発明の深溝玉軸受では、軸受部品（外輪、内輪および複数のボールの少なくともいずれか１つ）において、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料を材料として採用しつつ、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下とされている。その結果、本発明の深溝玉軸受を構成する軸受部品は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な高強度軸受部品となっている。なお、耐圧痕性を一層向上させる観点から、接触面における残留オーステナイト量を１０％以下としてもよい。また、接触面における窒素濃度が０．５質量％を超えると、鋼中に窒素を侵入させるためのコストが高くなるとともに、残留オーステナイト量を所望の範囲に調整することが難しくなる。そのため、接触面における窒素濃度は０．５質量％以下とすることが好ましく、０．４質量％以下としてもよい。

　さらに、本発明の深溝玉軸受を構成する外輪および内輪においては、外輪および内輪の軌道溝のそれぞれの両側に位置する合計４つの肩のうち、外輪軌道溝の一方側の肩および内輪軌道溝の他方側の肩の高さが、それぞれ外輪軌道溝の他方側の肩および内輪軌道溝の一方側の肩の高さより高くなっている。これにより、スラスト荷重を受ける負荷側の肩が高くなるように軸受を配置して使用することで、上記ボールの乗り上げの発生を抑制することができる。

　以上のように、本発明の深溝玉軸受によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつスラスト荷重への対応を可能とする深溝玉軸受を提供することができる。

　上記深溝玉軸受においては、保持器は、合成樹脂からなる円筒形の第１分割保持器と、第１分割保持器の内側に嵌合された合成樹脂製の円筒形の第２分割保持器とを含み、第１分割保持器および第２分割保持器のそれぞれが、環状体を有し、環状体の軸方向一方側面には互いに対向する一対のポケット爪が複数組並ぶように等間隔に形成され、一対のポケット爪間に環状体を刳り抜く２分の１円を超える大きさのボール保持用ポケットが設けられた冠形とされてもよい。そして、第１分割保持器は外輪の肩高さの低い肩側から軸受内に挿入され、第２分割保持器は内輪の肩高さの低い側から軸受内に挿入されて、ポケットの開口端が互いに反対方向に向く組み合わせとされ、第１分割保持器と第２分割保持器との相互間に、その両保持器の嵌合により係合して両保持器を軸方向に非分離とする連結部が設けられてもよい。

　上記深溝玉軸受においては、第１分割保持器の隣接するポケットのポケット爪間には内向きの係合爪が設けられ、第２分割保持器の隣接するポケットのポケット爪間には外向きの係合爪が設けられ、第１分割保持器の係合爪が第２分割保持器の外径面に形成された係合凹部に係合し、第２分割保持器の係合爪が第１分割保持器の内径面に形成された係合凹部に係合していてもよい。これにより、第１分割保持器と第２分割保持器とを、容易に連結することができる。

　このとき、係合爪と係合凹部との係合部の数を３つ以上としてもよい。これにより、第１分割保持器と第２分割保持器とをより確実に結合することができる。

　上記深溝玉軸受においては、係合爪と係合凹部との間に形成される周方向すきまをボールとポケットとの間に形成される周方向のポケットすきまより大きく設定してもよい。

　これにより、大きなモーメント荷重が負荷されてボールに遅れ進みが生じ、第１分割保持器と第２分割保持器とが相対的に回転しても、係合爪が係合凹部の周方向で対向する側面に当接することはなく、係合爪の損傷防止に効果を挙げることができる。

　上記深溝玉軸受においては、係合爪と係合凹部との間に形成される軸方向すきまをボールとポケットとの間に形成される軸方向のポケットすきまより大きく設定してもよい。

　これにより、第１分割保持器と第２分割保持器とを引き離す方向の軸方向力が作用した場合でも、互いに対向する一対のポケット爪の内面がボールの外周面に当接して、係合爪が係合凹部の軸方向端面に当接することが回避され、係合爪の損傷防止に効果を挙げることができる。

　上記深溝玉軸受においては、第１分割保持器と第２分割保持器とは、異なる色相を有していてもよい。このようにすることにより、分割保持器の色相に基づいて作業者が適切な分割保持器の配置となるように第１分割保持器と第２分割保持器とを識別することが可能となり、軸受の組み立てや組み付けが容易となる。

　上記深溝玉軸受においては、ポケットの内周面には、ボールに対して非接触である盗み部が形成されていてもよい。

　上述のように、保持器を第１分割保持器と第２分割保持器とを組み合わせたものとする場合、これを備えた軸受が異物混入潤滑条件で使用されると、第１分割保持器と第２分割保持器との間に異物が溜まりやすく、軸受の短寿命化の要因となるおそれがある。これに対し、上述のように盗み部を設けることによりポケット面における潤滑油の通油性を向上させ、上述のように異物が溜まることを抑制することができる。

　上記深溝玉軸受においては、上記盗み部は、ポケット底中央から等距離となる領域を含むように、各ポケットについて一対設置されてもよい。また、分割保持器の厚み方向に垂直な面における上記盗み部の形状は曲面状（たとえば球面状あるいはＵ字形状）であってもよい。また、分割保持器の厚み方向に垂直な面において、一対の盗み部の底部とポケット底中央とは同一直線上にあってもよい。このようにすることにより、潤滑油の通油性をより確実に向上させることができる。

　上記深溝玉軸受は、潤滑油により潤滑されてもよい。この場合、第１分割保持器および第２分割保持器は耐油性に優れた合成樹脂で成形するのが好ましい。そのような樹脂として、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）を挙げることができる。それらの樹脂のうち、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）は、他の樹脂に比較して耐油性が優れているため、耐油性を考慮するならば、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）を用いるのが最も好ましい。

　また、樹脂材料の価格を考慮するならば、ポリアミド６６（ＰＡ６６）を用いるのが好ましく、保持器を構成する材料は、潤滑油の種類に応じて適宜に決定すればよい。

　上記深溝玉軸受において、高さの高い肩の高さが必要以上に大きくなると、ボールの組込みができなくなり、また、低すぎると、ボールの乗り上げが生じる。このため、高さの高い肩の肩高さをＨ_１、ボールの球径をｄとしたとき、ボールの球径ｄに対する肩高さＨ_１の比率Ｈ_１／ｄを０．２５～０．５０の範囲としておくのがよい。

　上記深溝玉軸受においては、上記外輪および内輪が上記高強度軸受部品であってもよい。耐圧痕性の向上が特に求められる外輪および内輪が上記高強度軸受部品であることにより、ころ軸受が適用されていた箇所に深溝玉軸受を適用することが一層容易となる。

　上記深溝玉軸受においては、上記接触面の硬度は６０．０ＨＲＣ以上であってもよい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　上記深溝玉軸受においては、上記接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下であってもよい。窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められた接触面の硬度を、６４．０ＨＲＣを超える状態に維持した場合、残留オーステナイトを１２体積％以下に調整することが困難となる。接触面の硬度を６４．０ＨＲＣ以下とすることにより、１２体積％以下の範囲に残留オーステナイト量を調整することが容易となる。

　上記深溝玉軸受においては、最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるようにボールを外輪および内輪に対して押し付けた場合、内輪および外輪に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となることが好ましい。これにより、十分なレベルの耐圧痕性を確保することができる。

　上記深溝玉軸受においては、内輪のボールに対する溝曲率は１．０２以上１．０６以下であってもよい。また、上記深溝玉軸受においては、外輪のボールに対する溝曲率は１．０２以上１．０８以下であってもよい。

　ころ軸受は、比較的大きな荷重が負荷される箇所に採用される。したがって、ころ軸受が適用されていた箇所に玉軸受である本発明の深溝玉軸受を適用する場合、本発明の深溝玉軸受には比較的大きな荷重が負荷される。そうすると、軌道部材とボールとの間の接触楕円が大きくなって軌道部材とボールとの間のすべり成分（差動すべりおよびスピンすべり）が大きくなるため、深溝玉軸受の回転トルクが大きくなる。これに対し、内輪および外輪の少なくともいずれか一方のボールに対する溝曲率を１．０２以上にまで大きくすることにより、すべり成分を低減し、より確実に低トルク化を図ることができる。また、軌道輪の溝曲率を大きくすることにより、ボールの肩への乗り上げを抑制することができる。

　一方、内輪および外輪の溝曲率を大きくすると、内輪および外輪とボールとの接触面圧が大きくなり、軸受の寿命が短くなるおそれがあるため、内輪および外輪の溝曲率は所定値以下とすることが好ましい。具体的には、内輪のボールに対する溝曲率は１．０６以下、外輪のボールに対する溝曲率は１．０８以下とすることが好ましい。ここで、外輪の溝曲率の上限が内輪に比べて大きいのは、通常の設計の下では、外輪とボールとの接触面圧が内輪とボールとの接触面圧に比べて小さく、外輪は内輪に比べて溝曲率を大きする余地が大きいためである。なお、本願において「溝曲率」とは、軌道輪の周方向に垂直な断面における軌道溝表面の曲率半径の、ボールの半径に対する比を意味する。

　上記深溝玉軸受は、自動車の動力伝達軸を支持するために用いられてもよい。また、上記自動車は、二輪車であってもよい。長寿命化、低トルク化およびコンパクト化が重要な上記用途に、本発明の深溝玉軸受は好適である。

　以上の説明から明らかなように、本発明の軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法を提供することができる。

深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。図１の要部を拡大して示した概略部分断面図である。スラストころ軸受の構成を示す概略断面図である。図３の軌道輪の概略部分断面図である。図３のころの概略断面図である。転がり軸受の製造方法の概略を示すフローチャートである。マニュアルトランスミッションの構成を示す概略断面図である。デファレンシャルの構成を示す概略断面図である。図８のピニオンギアの配置を示す概略図である。深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。図１０の要部を拡大して示した概略部分断面図である。深溝玉軸受の回転開始後の状態を説明するための概略部分断面図である。実施の形態１における深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。図１３のＷ－Ｗ線に沿う概略断面図である。保持器のポケットを内側から見た状態を示す概略斜視図である。保持器のポケットを外側から見た状態を示す概略斜視図である。保持器の構造を説明するための概略断面図である。保持器の構造を説明するための概略断面図である。転動するボールと保持器との間に生じるせん断抵抗を説明するための概略断面図である。実施の形態６における深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。保持器の構造を示す概略部分断面図である。図２１の矢印Ｘの方向から見た保持器の概略図である。図２０の保持器の凸部を説明するための概略図である。保持器の凸部の第１変形例を示す概略図である。保持器の凸部の第２変形例を示す概略図である。保持器の凸部の第３変形例を示す概略図である。保持器の凸部の第４変形例を示す概略図である。保持器の凸部の第５変形例を示す概略図である。他の深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。実施の形態７における深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。実施の形態７における保持器の構成を示す概略図である。他の深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。環状体の組立て前の状態を示す概略斜視図である。環状体の組立て後の状態を示す概略斜視図である。環状体の組立て前の状態を示す概略展開図である。図３６のＡ－Ａ線に沿う概略断面図である。図３６のＢ－Ｂ線に沿う概略断面図である。環状体の組立て後の状態を示す概略展開図である。図３９のＣ－Ｃ線に沿う概略断面図である。図３９のＤ－Ｄ線に沿う概略断面図である。深溝玉軸受の変形例の構成を示す概略断面図である。深溝玉軸受の他の変形例の構成を示す概略断面図である。保持器の変形例の構成を示す概略斜視図である。実施の形態９における深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。図４５の保持器の一部分を示す右側面図である。図４５の保持器の一部分を示す左側面図である。第１分割保持器および第２分割保持器の一部分を示す平面図である。図４８に示す第１分割保持器のポケットにボールを組込んだ状態での周方向のポケットすきまを示す平面図である。図４８に示す第１分割保持器のポケットにボールを組込んだ状態での軸方向のポケットすきまを示す平面図である。図４５の第１分割保持器と第２分割保持器との結合部を拡大して示す断面図である。ポケットに形成される盗み部を説明するための概略図である。ポケットに形成される盗み部を説明するための概略断面図である。焼戻温度と圧痕深さの関係を示す図である。焼戻温度と硬度との関係を示す図である。真ひずみと真応力との関係を示す図である。図５６の領域αを拡大して示す図である。接触面積低減率とトルク低減率との関係を示す図である。軸受トルクの測定結果を示す図である。

　以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。

　（実施の形態１）
　以下、本発明の一実施の形態である実施の形態１について説明する。図１および図２を参照して、実施の形態１における転がり軸受である深溝玉軸受１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪１２と、軸受部品である複数の転動体としての玉１３と、保持器１４とを備えている。外輪１１には、円環状の第１転走面しての外輪転走面１１Ａが形成されている。内輪１２には、外輪転走面１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面１２Ａが形成されている。また、複数の玉１３には、転動体転走面としての玉転動面１３Ａ（玉１３の表面）が形成されている。外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａは、これらの軸受部品の接触面である。そして、当該玉１３は、外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの各々に玉転動面１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器１４により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、深溝玉軸受１の外輪１１および内輪１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　図２を参照して、軸受部品である外輪１１、内輪１２および玉１３は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、接触面としての外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａを含む領域には、内部１１Ｃ，１２Ｃ，１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂの表面である接触面としての外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。

　本実施の形態における軸受部品である外輪１１、内輪１２および玉１３は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となる。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪１１、内輪１２および玉１３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。

　なお、上記外輪１１、内輪１２および玉１３においては、接触面である外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　また、上記外輪１１、内輪１２および玉１３においては、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。

　図３～図５を参照して、実施の形態１の変形例における転がり軸受であるスラストニードルころ軸受２は、上記深溝玉軸受１と基本的には同様の構成を有し、同様の効果を奏する。しかし、スラストニードルころ軸受２は、軌道部材および転動体の構成において、深溝玉軸受１とは異なっている。すなわち、スラストニードルころ軸受２は、円盤状の形状を有し、互いに一方の主面が対向するように配置された軌道部材としての一対の軌道輪２１と、転動体としての複数のニードルころ２３と、円環状の保持器２４とを備えている。複数のニードルころ２３は、ニードルころ２３の外周面であるころ転動接触面２３Ａにおいて、一対の軌道輪２１の互いに対向する一方の主面に形成された軌道輪転走面２１Ａに接触し、かつ保持器２４により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、スラストニードルころ軸受２の一対の軌道輪２１は、互いに相対的に回転可能となっている。

　そして、スラストニードルころ軸受２の軌道輪２１は、深溝玉軸受の外輪１１および内輪１２に、スラストニードルころ軸受２のニードルころ２３は深溝玉軸受の玉１３にそれぞれ相当し、同様の素材からなるとともに、同様の窒素濃度および残留オーステナイト量の窒素富化層２１Ｂ，２３Ｂ、内部２１Ｃ，２３Ｃ、軌道輪転走面２１Ａおよび転動接触面２３Ａを有している。これにより、軌道輪２１およびニードルころ２３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。

　次に、本実施の形態における軸受部品および転がり軸受の製造方法について説明する。図６を参照して、まず、工程（Ｓ１０）として鋼材準備工程が実施される。この工程（Ｓ１０）では、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５などのＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼からなる鋼材が準備される。具体的には、たとえば上記成分組成を有する棒鋼や鋼線などが準備される。

　次に、工程（Ｓ２０）として成形工程が実施される。この工程（Ｓ２０）では、たとえば工程（Ｓ１０）において準備された棒鋼や鋼線などに対して鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、図１～図５に示される外輪１１、内輪１２、玉１３、軌道輪２１、ニードルころ２３などの形状に成形された成形部材が作製される。

　次に、工程（Ｓ３０）として浸炭窒化工程が実施される。この工程（Ｓ３０）では、工程（Ｓ２０）において作製された成形部材が浸炭窒化処理される。この浸炭窒化処理は、たとえば以下のように実施することができる。まず、上記成形部材が７８０℃以上８２０℃以下程度の温度域で、３０分間以上９０分間以下の時間予熱される。次に、予熱された成形部材が、エンリッチガスとしてのプロパンガスやブタンガスが添加されることによりカーボンポテンシャルが調整されたＲＸガスなどの吸熱型ガスに、さらにアンモニアガスが導入された雰囲気中において加熱されて浸炭窒化処理される。浸炭窒化処理の温度は、たとえば８２０℃以上８８０℃以下とすることができる。また、浸炭窒化処理の時間は、成形部材に形成すべき窒素富化層の窒素濃度に合わせて設定することができ、たとえば３時間以上９時間以下とすることができる。これにより、成形部材の脱炭を抑制しつつ窒素富化層を形成することができる。

　次に、工程（Ｓ４０）として焼入工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、工程（Ｓ３０）において浸炭窒化処理されることにより窒素富化層が形成された成形部材が、所定の焼入温度から急冷されることにより焼入処理される。この焼入温度は、８６０℃以下とされることにより、後続の焼戻工程における炭素の固溶量と析出量とのバランス、および残留オーステナイト量の調整が容易となる。また、焼入温度が８２０℃以上とされることにより、後続の焼戻工程における炭素の固溶量と析出量とのバランス、および残留オーステナイト量の調整が容易となる。焼入処理は、たとえば所定の温度に保持された冷却材としての焼入油中に成形部材を浸漬することにより実施することができる。

　次に、工程（Ｓ５０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、工程（Ｓ４０）において焼入処理された成形部材が焼戻処理される。具体的には、たとえば２１０℃以上３００℃以下の温度域に加熱された雰囲気中において成形部材が０．５時間以上３時間以下の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。

　次に、工程（Ｓ６０）として仕上げ加工工程が実施される。この工程（Ｓ６０）では、工程（Ｓ５０）において焼戻処理された成形部材を加工することにより他の部品と接触する面である接触面が、すなわち深溝玉軸受１の外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａ、ならびにスラストニードルころ軸受２の軌道輪転走面２１Ａおよび転動接触面２３Ａが形成される。仕上げ加工としては、たとえば研削加工を実施することができる。以上の工程により、本実施の形態における軸受部品である外輪１１、内輪１２、玉１３、軌道輪２１、ニードルころ２３などが完成する。

　さらに、工程（Ｓ７０）として組立工程が実施される。この工程（Ｓ７０）では、工程（Ｓ１０）～（Ｓ６０）において作製された外輪１１、内輪１２、玉１３、軌道輪２１、ニードルころ２３と、別途準備された保持器１４，２４などとが組合わされて、上記実施の形態における深溝玉軸受１やスラストニードルころ軸受２が組立てられる。これにより、本実施の形態における転がり軸受の製造方法が完了する。

　ここで、上記工程（Ｓ３０）では、後続の工程（Ｓ６０）における仕上げ加工によって接触面である深溝玉軸受１の外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａ、ならびにスラストニードルころ軸受２の軌道輪転走面２１Ａおよび転動接触面２３Ａの窒素濃度が０．２５質量％以上となるように成形部材が浸炭窒化処理される。つまり、工程（Ｓ６０）での取り代などを考慮して、接触面完成後における表面の窒素濃度を０．２５質量％以上とすることが可能なように窒素量を調整した窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂ，２１Ｂ，２３Ｂが形成される。

　さらに、上記工程（Ｓ５０）では、後続の工程（Ｓ６０）における仕上げ加工によって接触面である深溝玉軸受１の外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよび玉転動面１３Ａ、ならびにスラストニードルころ軸受２の軌道輪転走面２１Ａおよび転動接触面２３Ａの残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下となるように成形部材が焼戻処理される。つまり、工程（Ｓ６０）での取り代などを考慮して、接触面完成後における表面の残留オーステナイト量を６体積％以上１２体積％以下とすることが可能なように、焼戻処理によって残留オーステナイト量が調整される。これにより、上記本実施の形態における軸受部品を製造することができる。

　また、工程（Ｓ５０）では、成形部材が２４０℃以上３００℃以下の温度域にて焼戻処理されることが好ましい。これにより、焼入処理によって素地に固溶した炭素が適切な割合で炭化物として析出する。その結果、固溶強化と析出強化との適切なバランスが達成され、軸受部品である外輪１１、内輪１２、玉１３、軌道輪２１、ニードルころ２３の耐圧痕性が向上する。

　（実施の形態２）
　次に、上記実施の形態１における転がり軸受の用途の一例について説明する。図７を参照して、マニュアルトランスミッション１００は、常時噛合い式のマニュアルトランスミッションであって、入力シャフト１１１と、出力シャフト１１２と、カウンターシャフト１１３と、ギア（歯車）１１４ａ～１１４ｋと、ハウジング１１５とを備えている。

　入力シャフト１１１は、深溝玉軸受１によりハウジング１１５に対して回転可能に支持されている。この入力シャフト１１１の外周にはギア１１４ａが形成され、内周にはギア１１４ｂが形成されている。

　一方、出力シャフト１１２は、一方側（図中右側）において深溝玉軸受１によりハウジング１１５に回転可能に支持されているとともに、他方側（図中左側）において転がり軸受１２０Ａにより入力シャフト１１１に回転可能に支持されている。この出力シャフト１１２には、ギア１１４ｃ～１１４ｇが取り付けられている。

　ギア１１４ｃおよびギア１１４ｄはそれぞれ同一部材の外周と内周に形成されている。ギア１１４ｃおよびギア１１４ｄが形成される部材は、転がり軸受１２０Ｂにより出力シャフト１１２に対して回転可能に支持されている。ギア１１４ｅは、出力シャフト１１２と一体に回転するように、かつ出力シャフト１１２の軸方向にスライド可能なように、出力シャフト１１２に取り付けられている。

　また、ギア１１４ｆおよびギア１１４ｇの各々は同一部材の外周に形成されている。ギア１１４ｆおよびギア１１４ｇが形成されている部材は、出力シャフト１１２と一体に回転するように、かつ出力シャフト１１２の軸方向にスライド可能なように、出力シャフト１１２に取り付けられている。ギア１１４ｆおよびギア１１４ｇが形成されている部材が図中左側にスライドした場合には、ギア１１４ｆはギア１１４ｂと噛合い可能であり、図中右側にスライドした場合にはギア１１４ｇとギア１１４ｄとが噛合い可能である。

　カウンターシャフト１１３には、ギア１１４ｈ～１１４ｋが形成されている。カウンターシャフト１１３とハウジング１１５との間には、２つのスラストニードルころ軸受２が配置され、これによってカウンターシャフト１１３の軸方向の荷重（スラスト荷重）が支持されている。ギア１１４ｈは、ギア１１４ａと常時噛合っており、かつギア１１４ｉはギア１１４ｃと常時噛合っている。また、ギア１１４ｊは、ギア１１４ｅが図中左側にスライドした場合に、ギア１１４ｅと噛合い可能である。さらに、ギア１１４ｋは、ギア１１４ｅが図中右側にスライドした場合に、ギア１１４ｅと噛合い可能である。

　次に、マニュアルトランスミッション１００の変速動作について説明する。マニュアルトランスミッション１００においては、入力シャフト１１１に形成されたギア１１４ａと、カウンターシャフト１１３に形成されたギア１１４ｈとの噛み合わせによって、入力シャフト１１１の回転がカウンターシャフト１１３へ伝達される。そして、カウンターシャフト１１３に形成されたギア１１４ｉ～１１４ｋと出力シャフト１１２に取り付けられたギア１１４ｃ、１１４ｅとの噛み合わせ等によって、カウンターシャフト１１３の回転が出力シャフト１１２へ伝達される。これにより、入力シャフト１１１の回転が出力シャフト１１２へ伝達される。

　入力シャフト１１１の回転が出力シャフト１１２へ伝達される際には、入力シャフト１１１およびカウンターシャフト１１３の間で噛合うギアと、カウンターシャフト１１３および出力シャフト１１２の間で噛合うギアとを変えることによって、入力シャフト１１１の回転速度に対して出力シャフト１１２の回転速度を段階的に変化させることができる。また、カウンターシャフト１１３を介さずに入力シャフト１１１のギア１１４ｂと出力シャフト１１２のギア１１４ｆとを直接噛合わせることによって、入力シャフト１１１の回転を出力シャフト１１２へ直接伝達することもできる。

　以下に、マニュアルトランスミッション１００の変速動作をより具体的に説明する。ギア１１４ｆがギア１１４ｂと噛合わず、ギア１１４ｇがギア１１４ｄと噛合わず、かつギア１１４ｅがギア１１４ｊと噛合う場合には、入力シャフト１１１の駆動力は、ギア１１４ａ、ギア１１４ｈ、ギア１１４ｊおよびギア１１４ｅを介して出力シャフト１１２に伝達される。これが、たとえば第１速とされる。

　ギア１１４ｇがギア１１４ｄと噛合い、ギア１１４ｅがギア１１４ｊと噛合わない場合には、入力シャフト１１１の駆動力は、ギア１１４ａ、ギア１１４ｈ、ギア１１４ｉ、ギア１１４ｃ、ギア１１４ｄおよびギア１１４ｇを介して出力シャフト１１２に伝達される。これが、たとえば第２速とされる。

　ギア１１４ｆがギア１１４ｂと噛合い、ギア１１４ｅがギア１１４ｊと噛合わない場合には、入力シャフト１１１はギア１１４ｂおよびギア１１４ｆとの噛合いにより出力シャフト１１２に直結され、入力シャフト１１１の駆動力は直接出力シャフト１１２に伝達される。これが、たとえば第３速とされる。

　上述のように、マニュアルトランスミッション１００は、回転部材としての入力シャフト１１１および出力シャフト１１２をこれに隣接して配置されるハウジング１１５に対して回転可能に支持するために、深溝玉軸受１を備えている。また、マニュアルトランスミッション１００は、回転部材であるカウンターシャフト１１３をこれに隣接して配置されるハウジング１１５に対して回転可能に支持するために、スラストニードルころ軸受２を備えている。このように、上記実施の形態１における深溝玉軸受１およびスラストニードルころ軸受２は、マニュアルトランスミッション１００内において使用することができる。そして、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な深溝玉軸受１およびスラストニードルころ軸受２は、転動体と軌道部材との間に高い面圧が付与されるマニュアルトランスミッション１００内での使用に好適である。

　（実施の形態３）
　次に、上記実施の形態１における転がり軸受の用途の他の一例について説明する。図８および図９を参照して、デファレンシャル２００は、デフケース２０１と、ピニオンギア２０２ａおよび２０２ｂと、サンギア２０３と、ピニオンキャリア２０４と、アーマチュア２０５と、パイロットクラッチ２０６と、電磁石２０７と、ロータークラッチ（デフケース）２０８と、カム２０９を備えている。

　デフケース２０１の内周に設けられた内歯２０１ａと４つのピニオンギア２０２ａの各々とが互いに噛みあっており、４つのピニオンギア２０２ａの各々と４つのピニオンギア２０２ｂの各々とが互いに噛み合っており、４つのピニオンギア２０２ｂの各々とサンギア２０３とが互いに噛み合っている。サンギア２０３は第１の駆動軸としての左駆動軸２２０の端部に接続されており、これによりサンギア２０３と左駆動軸２２０とは一体となって自転することができる。また、ピニオンギア２０２ａの回転軸２０２ｃの各々と、ピニオンギア２０２ｂの回転軸２０２ｄとの各々が、ともにピニオンキャリア２０４によって自転可能に保持されている。ピニオンキャリア２０４は第２の駆動軸としての右駆動軸２２１の端部に接続されており、これによりピニオンキャリア２０４と右駆動軸２２１とは一体となって自転することができる。

　また、電磁石２０７、パイロットクラッチ２０６、ロータークラッチ（デフケース）２０８、アーマチュア２０５、およびカム２０９によって電磁クラッチが構成されている。

　デフケース２０１の外歯２０１ｂは図示しないリングギアの歯車と噛み合っており、デフケース２０１はリングギアからの動力を受けて自転する。左駆動軸２２０および右駆動軸２２１の間に差動がない場合には、ピニオンギア２０２ａおよび２０２ｂは自転せず、デフケース２０１、ピニオンキャリア２０４、およびサンギア２０３の３つの部材が一体となって回転する。つまり、リングギアから左駆動軸２２０へは、矢印Ｂで示されるように動力が伝達され、リングギアから右駆動軸２２１へは、矢印Ａで示されるように動力が伝達される。

　一方、左駆動軸２２０および右駆動軸２２１のうちいずれか一方、たとえば左駆動軸２２０に抵抗が加わる場合には、左駆動軸２２０と接続したサンギア２０３に抵抗が加わり、ピニオンギア２０２ａおよび２０２ｂの各々が自転する。そして、ピニオンギア２０２ａおよび２０２ｂの回転によってピニオンキャリア２０４の自転が速められ、左駆動軸２２０と右駆動軸２２１との間に差動が発生する。

　また、電磁クラッチは、左駆動軸２２０と右駆動軸２２１との間に一定以上の差動が生じると通電し、電磁石２０７によって磁界が発生される。パイロットクラッチ２０６およびアーマチュア２０５は、磁気誘導作用により電磁石２０７に引き付けられて摩擦トルクを発生する。摩擦トルクはカム２０９によりスラスト方向に変換される。そして、スラスト方向に変換された摩擦トルクにより、ピニオンキャリア２０４を介してメーンクラッチがデフケース２０８に押し付けられ、これにより差動制限トルクが発生する。スラストニードルころ軸受２はカム２０９で生じたスラスト方向の反力を受け、この反力をデフケース２０８に伝達する。その結果、摩擦トルクに比例したカム２０９による倍のスラスト力が発生される。このように、電磁石２０７は、パイロットクラッチ２０６のみを制御し、そのトルクを倍力機構により増幅することができ、また任意に摩擦トルクをコントロールすることができる。

　ここで、カム２０９とデフケース２０８との間には、実施の形態１におけるスラストニードルころ軸受２が配置されている。また、デフケース２０８とデフケース２０８の外周側に配置される部材との間には、実施の形態１における深溝玉軸受１が配置されている。このように、上記実施の形態１における深溝玉軸受１およびスラストニードルころ軸受２は、デファレンシャル２００内において使用することができる。そして、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な深溝玉軸受１およびスラストニードルころ軸受２は、転動体と軌道部材との間に高い面圧が付与されるデファレンシャル２００内での使用に好適である。

　（実施の形態４）
　次に、実施の形態４について説明する。図１０および図１１を参照して、実施の形態４における転がり軸受である深溝玉軸受３０１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪３１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪３１２と、軸受部品である複数の転動体としての玉３１３と、保持器３１４と、シール部材３１７とを備えている。外輪３１１には、円環状の第１転走面しての外輪転走面３１１Ａが形成されている。内輪３１２には、外輪転走面３１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面３１２Ａが形成されている。また、複数の玉３１３には、転動体転走面（転動接触面）としての玉転動面３１３Ａ（玉３１３の表面）が形成されている。外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａは、これらの軸受部品の軸受接触面である。そして、当該玉３１３は、外輪転走面３１１Ａおよび内輪転走面３１２Ａの各々に玉転動面３１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器３１４により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。シール部材３１７は、外輪３１１と内輪３１２とに挟まれた空間である軸受空間を閉じるように配置され、軸受空間への異物の侵入を抑制している。以上の構成により、深溝玉軸受３０１の外輪３１１および内輪３１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　図１１を参照して、軸受部品である外輪３１１、内輪３１２および玉３１３は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、軸受接触面としての外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａを含む領域には、内部３１１Ｃ，３１２Ｃ，３１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層３１１Ｂ，３１２Ｂ，３１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層３１１Ｂ，３１２Ｂ，３１３Ｂの表面である軸受接触面としての外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。

　本実施の形態における軸受部品である外輪３１１、内輪３１２および玉３１３は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となっている。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪３１１、内輪３１２および玉３１３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な高強度軸受部品となっている。

　また、図１１を参照して、シール部材３１７は、金属からなり、環状の形状を有する芯金３１６と、芯金３１６を取り囲むように配置された樹脂もしくはゴムからなる弾性部材である弾性部３１５とを含んでいる。このような構造により、シール部材３１７は、芯金３１６によって所望の剛性を維持しつつ、外輪３１１および内輪３１２に接触する弾性部３１５において弾性変形可能となっている。シール部材３１７は、外輪３１１の内周面に形成されたシール取付け溝３１１Ｅに外周部が嵌め込まれて固定される。そして、シール部材３１７の内周側端部であるシールリップ部３１７Ａが、内輪３１２の外周面に接触している。

　このシールリップ部３１７Ａは、摩耗し易いゴムなどの高摩耗材からなっている。そのため、図１１を参照して、外輪３１１に対して内輪３１２を相対的に回転させると、回転開始後すぐにシールリップ部３１７Ａが摩耗して、図１２に示すように内輪３１２とシールリップ部３１７Ａとが接触しない状態となる。その結果、シールリップ部３１７Ａと内輪３１２の外周面とは微小隙間を挟んで対向する状態となる。これにより、回転トルクの上昇を抑制しつつ、軸受内部への異物の侵入が低減される。その結果、深溝玉軸受３０１の回転トルクの上昇が抑制されつつ、転動疲労寿命、特に異物混入環境における転動疲労寿命が長寿命化する。なお、上記ではシールリップ部３１７Ａと内輪３１２の外周面とが非接触になる場合について説明したが、内輪３１２とシールリップ部３１７Ａとの接触圧が実質的に零である状態と見なせる程度の軽接触となる程度に低下するものであってもよい。

　以上のように、本実施の形態における深溝玉軸受３０１は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な高強度軸受部品である外輪３１１、内輪３１２および玉３１３を備えるとともに、回転トルクの上昇を抑制しつつ、軸受内部への異物の侵入を低減するシール部材３１７を備えている。その結果、本実施の形態における深溝玉軸受３０１は、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立した転がり軸受となっている。

　なお、上記実施の形態においては、外輪３１１、内輪３１２および玉３１３のすべてが上記高強度軸受部品からなっている場合について説明したが、外輪３１１、内輪３１２および玉３１３のうち、少なくともいずれか１つが上記高強度軸受部品であることにより、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することができる。

　また、耐圧痕性は、特に軌道輪において問題となるため、外輪３１１および内輪３１２のいずれか一方、好ましくは両方が上記高強度軸受部品であることが好ましい。さらに、転動体はころであってもよいが、回転トルク低減の観点からは、上記実施の形態のように、ころが採用されている箇所に対して、ころに代えて玉が採用されることが好ましい。転動体が玉である玉軸受が採用されることにより、ころ軸受に比べて軸受の静定格荷重が著しく低下するため、特に軌道輪の耐圧痕性が問題となるが、軌道輪（外輪３１１、内輪３１２）が上記高強度軸受部品であることにより、耐圧痕性を十分なレベルに維持しつつ回転トルクを低減することができる。

　なお、上記外輪３１１、内輪３１２および玉３１３においては、軸受接触面である外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　また、上記外輪３１１、内輪３１２および玉３１３においては、外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪転走面３１１Ａ、内輪転走面３１２Ａおよび玉転動面３１３Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。

　上記本実施の形態における深溝玉軸受３０１および深溝玉軸受３０１を構成する外輪３１１、内輪３１２および玉３１３は、上記実施の形態１における転がり軸受および軸受部品と同様の製造方法により製造することができる。

　また、本実施の形態における深溝玉軸受３０１は、上記実施の形態１における深溝玉軸受１と同様に、上記実施の形態２および３において説明したマニュアルトランスミッション１００やデファレンシャル２００内において使用することができる。

　（実施の形態５）
　次に、実施の形態５について説明する。図１３を参照して、本実施の形態における転がり軸受である深溝玉軸受４０１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪４１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪４１２と、軸受部品である複数の転動体としてのボール４１３と、保持器４１５とを備えている。

　外輪４１１には、円環状の第１転走面しての外輪転走面４１１Ａが形成されている。内輪４１２には、外輪転走面４１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面４１２Ａが形成されている。また、複数のボール４１３には、転動体転走面としてのボール転動面４１３Ａ（ボール４１３の表面）が形成されている。外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａは、これらの軸受部品の接触面である。そして、当該ボール４１３は、外輪転走面４１１Ａおよび内輪転走面４１２Ａの各々にボール転動面４１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器４１５により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、深溝玉軸受４０１の外輪４１１および内輪４１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　軸受部品である外輪４１１、内輪４１２およびボール４１３は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、接触面としての外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａを含む領域には、内部４１１Ｃ，４１２Ｃ，４１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層４１１Ｂ，４１２Ｂ，４１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層４１１Ｂ，４１２Ｂ，４１３Ｂの表面である接触面としての外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。

　保持器４１５は、たとえば冷間圧延鋼（ＪＩＳ規格のＳＰＣＣ系等）の帯鋼をプレス加工して作成されている。

　本実施の形態における軸受部品である外輪４１１、内輪４１２およびボール４１３は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となっている。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪４１１、内輪４１２およびボール４１３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。

　一方、図１３のＷ－Ｗ断面を示す図１４を参照して、保持器４１５は、円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部４２６を有する２枚の環状保持板４２７Ａ，４２７Ｂが組み合わされてなる。すなわち、各環状保持板４２７Ａ，４２７Ｂは、円周方向に沿って配設される半球状膨出部４２６と、隣合う半球状膨出部４２６間の平坦部４２８とからなる。組み合わされた状態で、平坦部４２８、４２８が重ね合わされ、この平坦部４２８、４２８がリベット等の固着具４２９によって連結される。その結果、各半球状膨出部４２６が対向して、リング状のボール嵌合部（ポケット）４３０が形成される。

　この軸受に好適な潤滑方法としては、油潤滑が挙げられる。潤滑油として、スピンドル油、マシン油、タ－ビン油などの鉱油のほか、ＡＴＦやデファレンシャル用油を用いることができる。また、１５０℃以上の高温又は－３０℃以下の低温になる使用条件では，ジエステル油，シリコン油，フロロカ－ボン油などの合成油を潤滑油として用いることができる。

　この保持器４１５においては、図１５等に示すように、ポケット４３０のボール対向面にボール接触部４３１とボール非接触部４３２とが設けられている。すなわち、反ボール対向面に反ボール側へ突出する矩形状の凸部４３３（図１６参照）を形成することによって、ボール対向面にボール接触部４３１よりも反ボール側へ凹む矩形状の凹部４３４が、ポケット４３０のボール対向面におけるポケット軸方向中央部にポケット周方向に延びるように設けられる。この凹部４３４が、ボール非接触部４３２を構成している。

　図１４に示すように、凹部４３４にて構成されるボール非接触部４３２のポケット周方向長さ（図１５に示すポケット周方向αにおける長さ）をＡとし、ボール４１３の直径をＢとし、ボール４１３とポケット４３０のボール対向面との間に形成される隙間の大きさをＣとしたときに、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値は０．７０～０．９０に設定される。

　また、図１７に示すように、ボール非接触部４３２のポケット軸方向長さ（図１５に示すポケット軸方向β（軸受の径方向）における長さ）をＤとし、ポケット４３０の軸方向全長さをＥとしたとき、Ｄ／Ｅの値は０．２５～０．４０に設定されることが好ましい。さらに、ボール非接触部４３２を構成する凹部４３４の深さをＦとし、環状保持板４２７Ａ(４２７Ｂ)の半球状膨出部４２６の肉厚をＧとしたとき、Ｆ／Ｇの値は０．３０～０．４０に設定されることが好ましい。

　図１８に示すように、ポケット４３０の軸方向全長さをＥとし、ボール中心Ｏに対するボール非接触部４３２の中央の軸方向ずれ量をＨとしたき、Ｈ／（Ｅ／２）の値は０～０．２に設定されることが好ましい。また、ボール非接触部４３２を構成する凹部４３４のポケット軸方向開口縁４３５は、アール形状（曲面状）とされている。より具体的には、ポケット軸方向開口縁４３５のアール（Ｒ）を、たとえば０．０５～０．３０ｍｍとすることができる。

　このように構成することによって、凹部４３４を低トルク効果を得るための低トルク溝と呼ぶことができる。この低トルク溝は、溝幅（ポケット軸方向長さ：Ｄ）、溝深さ（凹部４３４の深さ：Ｆ）、および溝長さ（ポケット周方向長さ：Ａ）の３要素を含んでいる。

　ここで、ボール４１３とポケット案内面間に作用するせん断抵抗は、図１９に示す潤滑油粘度、滑り速度、すべり面積、すきまの４つの要素で決定される。この場合のニュートンの粘性法則によるせん断抵抗Ｆは、次の数式で表される。

　ここで、Ｆはせん断抵抗、ηは潤滑油の粘度、ｕはすべり速度、Ｓはすべり面積、ｄは隙間である。ηおよびｕは軸受の運転条件によって決まる。このため、その値を変更することはできない。すべり面積Ｓを小さくすれば、せん断抵抗が小さくなる。そのため、「低トルク溝」を形成することで、保持器４１５のボール４１３に対するすべり面積が小さくなるので、せん断抵抗が小さくなる。また、すきまｄに関しては、その値を大きくすれば、せん断抵抗が小さくなることが分かる。通常のせん断抵抗が発生するｄのオーダーを確認すると、表面粗さ分程度のオーダーである為、マクロ的寸法で溝深さ（すきまｄ）を設定すればすきまは十分大きく、せん断抵抗を「０」とすること（「０」とみなすことができる程度に十分に小さくすること）が可能である。

　したがって、「低トルク溝」におけるせん断抵抗を「０」となるように、上述のような溝部寸法を採用することが好ましい。

　本実施の形態のように、ポケット軸方向中央部に、ポケット周方向に延びる凹部４３４を設けた場合、この凹部４３４のポケット周方向長さを長くすればすべり面積が小さくなり、せん断抵抗の低減に繋がる。しかしながら、このポケット周方向長さを長くし過ぎると、ボール４１３とポケット４３０との接触が案内面（ボール接触部４３１）ではなく、案内面（ボール接触部４３１）と凹部４３４との境目となる。このように、境目で接触すると、油膜形成が著しく低下し、表面損傷の懸念がある。そこで、凹部４３４のポケット周方向長さはポケット４３０内でのボール４１３の動きを含めても、ボール４１３をポケット案内面で保持できる範囲内で出来るだけ大きな寸法とすることが好ましい。具体的には、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値は０．７０～０．９０に設定することが好ましい。これによって、軸受としての機能を満足しつつ、最大限の低トルク化の効果が得られる。

　以上のように、本実施の形態における深溝玉軸受４０１は、上記外輪４１１、内輪４１２、ボール４１３および保持器４１５を備えることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することができる。

　凹部４３４のポケット軸方向の長さを大きくすればすべり面積が小さくなり、せん断抵抗の低減に繋がる。ここで、保持器４１５は、プレス加工で成形される場合がある。このような場合、凹部４３４のポケット軸方向の長さを大きくし過ぎると製造上の困難性が生じる懸念がある。そこで、プレス加工しても、ポケット形状崩れが発生しない範囲内で、できるだけ凹部４３４のポケット軸方向の長さを大きな寸法とすることが好ましい。具体的には、Ｄ／Ｅの値は０．２５～０．４０に設定することが好ましい。

　凹部４３４の深さを、表面粗さの水準より大きな隙間をボールとの間に形成可能な程度に設定すれば、せん断抵抗を「０」にすること（「０」とみなせる程度に小さくすること）が可能である。しかし、保持器４１５のプレス加工精度を考慮すると、凹部４３４の深さは余りにも小さ過ぎると十分な寸法精度を確保することが難しくなる。一方、凹部４３４の深さが大き過ぎると、プレス加工でのポケット形状崩れが懸念される。

　このような観点から、ボール非接触部４３２を構成する凹部４３４の深さをＦとし、環状保持板４２７Ａ(４２７Ｂ)の半球状膨出部４２６，４２６の肉厚をＧとしたとき、Ｆ／Ｇの値を０．３０～０．４０に設定することが好ましい。

　凹部４３４のポケット軸方向中心位置が、ボール４１３の中心Ｏに対してポケット軸方向にずれれば、バランスが悪くなりプレス加工時の形状崩れの原因となる。このため、ポケット４３０の軸方向全長さをＥとし、ボール中心Ｏに対するボール非接触部４３２の中央の軸方向ずれ量をＨとしたとき、Ｈ／（Ｅ／２）の値は０～０．２に設定されることが好ましい。

　また、凹部４３４とポケット案内面（ボール接触部４３１）との境目にボール４１３が接触してしまうと、油膜形成能力が著しく低下する。そこで、凹部４３４は境目でボール４１３が接触しないような寸法関係とするのが好ましい。しかしながら、設計上で接触しないように設定しても製造上のばらつき等により、このような接触が発生する可能性がある。そのため、仮に接触が発生しても直ちに損傷が生じないように、境目の形状はエッジ状（平面状）の形状ではなく、アール形状（曲面形状）とすることが好ましい。

　上記ボール非接触部４３２は、保持器４１５の全ポケット４３０に設けてられてもよいし、任意のポケット４３０のみに設けられてもよい。全ポケット４３０にボール非接触部４３２を設けることによって、この保持器４１５を用いた軸受では、より確実に低トルク化を図ることができる。

　このように、上記保持器４１５を用いた軸受（玉軸受）では、軸受としての機能を満足しつつ、最大限の低トルク効果を発揮でき、噴霧や跳ね掛け等の潤滑油量が少ない状態で使用される場合に、特にトルク低減効果を得ることができ、省燃費化に寄与することができる。

　Ｄ／Ｅの値を０．２５～０．４０に設定したり、Ｆ／Ｇの値を０．３０～０．４０に設定したりすることによって、製造性に優れ、しかも低トルク効果を有効に発揮できる。凹部のポケット軸方向開口縁をアール形状とすれば、ボールがこの開口縁に接触しても、損傷しにくいものとなる。Ｈ／（Ｅ／２）の値を０～０．２に設定することによって、バランスに優れ、プレス加工時の形状崩れ等を有効に防止でき、高品質の軸受を提供できる。

　全ポケット４３０にボール非接触部４３２を設けることによって、この保持器４１５を用いた軸受では、より確実に低トルク化を図ることができる。上記のような条件を満たす保持器４１５は、全体形状が比較的単純であり、プレス加工等にて成型することができ、低コスト化を図ることができる。すなわち、この種の保持器の製造において従来から採用されるプレス加工に対して、その一部のプロセスのみを変更することで製造が可能であって、製造コストの低コスト化を図ることができる。また、従来より、保持器の最弱部であったすみＲ部（環状保持板の半球状膨出部と平坦部との間のコーナ部）の形状を従来形状に対して変更する必要がなく、強度低下を回避することができる。

　このように、軸受サイズ、内部諸元の変更なく、トルク低減効果が得られる玉軸受（深溝玉軸受）を安価でかつ強度低下無しで提供することができる。このため、この保持器４１５を用いた軸受を自動車に使用すれば、燃費が向上し、環境負荷の小さい自動車を提供することが可能となる。すなわち、本実施の形態における深溝玉軸受４０１は、２輪車を含む自動車の動力伝達軸の支持用に、好適である。

　なお、上記実施の形態においては、保持器４１５が金属製であって、プレス加工により成形される場合について説明したが、本発明の転がり軸受を構成する保持器はこれに限られるものではない。具体的には、保持器４１５は、合成樹脂の成形品であってもよい。この場合、保持器４１５を構成する素材としては、たとえばポリフェニレンサルファイド樹脂（以下、ＰＰＳ樹脂と称する）、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）などを採用することができる。

　このような樹脂製保持器は、たとえば射出成型にて成型することができる。なお、樹脂製保持器であっても削り加工にて成型してもよい。このような樹脂製保持器であっても、図１３に示すような金属製保持器と同様の作用効果を奏する。また、保持器４１５に設けられるポケットの数は任意に設定することができる。さらに、ボール４１３の素材としては、上述のようなＳＵＪ２相当鋼のほか、セラミックス(窒化珪素Ｓｉ_３Ｎ_４、アルミナＡｌ_２Ｏ_３)を採用してもよい。

　上記外輪４１１、内輪４１２およびボール４１３においては、接触面である外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　また、上記外輪４１１、内輪４１２およびボール４１３においては、外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪転走面４１１Ａ、内輪転走面４１２Ａおよびボール転動面４１３Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。

　上記本実施の形態における深溝玉軸受４０１および深溝玉軸受４０１を構成する外輪４１１、内輪４１２およびボール４１３は、上記実施の形態１における転がり軸受および軸受部品と同様の製造方法により製造することができる。

　また、本実施の形態における深溝玉軸受４０１は、上記実施の形態１における深溝玉軸受１と同様に、上記実施の形態２および３において説明したマニュアルトランスミッション１００やデファレンシャル２００内において使用することができる。

　（実施の形態６）
　次に、実施の形態６について説明する。図２０を参照して、実施の形態６における転がり軸受である深溝玉軸受５０１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪５１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪５１２と、軸受部品である複数の転動体としてのボール５１３と、保持器５１４と、外輪５１１と内輪５１２とに挟まれた軸受空間を閉じるように外輪５１１と内輪５１２との間に配置された環状のシール部材５１７とを備えている。

　外輪５１１には、円環状の第１転走面しての外輪転走面５１１Ａが形成されている。内輪５１２には、外輪転走面５１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面５１２Ａが形成されている。また、複数のボール５１３には、転動体転走面としてのボール転動面５１３Ａ（ボール５１３の表面）が形成されている。外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａは、これらの軸受部品の接触面である。そして、当該ボール５１３は、外輪転走面５１１Ａおよび内輪転走面５１２Ａの各々にボール転動面５１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器５１４により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、深溝玉軸受５０１の外輪５１１および内輪５１２は、互いに相対的に回転可能となっている。また、外輪５１１の内周面（内径面）の軸方向両端部には、装着溝５２０が形成されている。一方、内輪５１２の外周面（外径面）の軸方向両端部には、凹溝５２１が形成されている。そして、この装着溝５２０にシール部材５１７の径方向外端部がはめ込まれている。これにより、シール部材５１７の径方向内端部に形成されたリップ部５２２が、凹溝５２１の底面に接触している。

　軸受部品である外輪５１１、内輪５１２およびボール５１３は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、接触面としての外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａを含む領域には、内部５１１Ｃ，５１２Ｃ，５１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層５１１Ｂ，５１２Ｂ，５１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層５１１Ｂ，５１２Ｂ，５１３Ｂの表面である接触面としての外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。

　保持器５１４は、たとえば冷間圧延鋼（ＪＩＳ規格のＳＰＣＣ系等）の帯鋼をプレス加工して作成されている。また、シール部材５１７は、芯金５１８と、この芯金５１８を被覆する合成樹脂やゴム材等からなる被覆部５１９とを備える。

　本実施の形態における軸受部品である外輪５１１、内輪５１２およびボール５１３は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となっている。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪５１１、内輪５１２およびボール５１３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。

　また、保持器５１４は、図２１および図２２に示すように、円周方向に沿って所定間隔で配置された半球状膨出部５２６を有する２枚の環状保持板５２７Ａ，５２７Ｂが組み合わされて形成されている。すなわち、各環状保持板５２７Ａ，５２７Ｂは、円周方向に沿って所定の間隔で配置される半球状膨出部５２６と、隣合う半球状膨出部５２６の間のそれぞれに形成された平坦部５２８とを含んでいる。この２枚の環状保持板５２７Ａ，５２７Ｂが組み合わされるように平坦部５２８，５２８が重ね合わされ、この平坦部５２８、５２８がリベット等の固着具５２９によって連結されている。その結果、各半球状膨出部５２６が対向して、リング状のボール嵌合部（ポケット）５３０が形成されている。

　そして、この保持器５１４においては、ポケット５３０のボール対向面にボール非接触部５３１が設けられている。このポケット５３０におけるボール５１３との接触面積は、ボール非接触部５３１を設けない場合のボール５１３との接触面積よりも１５％～３０％低減されている。

　反ボール対向面に反ボール側へ突出する矩形状の凸部５３２を形成することによって、ボール対向面に反ボール側へ凹む矩形状の凹部５３３が設けられている。この凹部５３３がボール非接触部５３１である。凸部５３２としては、図２３～図２８に示すように、種々のものを採用することができる。

　すなわち、図２３に示す形状Ａは、円周方向長さＬがＬＡとされ、その幅寸法ＷがＷＡとされている。また、図２４に示す形状Ｂは、円周方向長さＬがＬＡよりも短いＬＢとされ、その幅寸法ＷがＷＡと同一のＷＢとされている。図２５に示す形状Ｃは、円周方向長さＬがＬＢと同一のＬＣとされ、その幅寸法ＷがＷＡよりも大きいＷＣとされている。図２６に示す形状Ｄは、円周方向長さＬがＬＡと同一のＬＤとされ、その幅寸法ＷがＷＡと同一のＷＤとされている。

　図２７に示す形状Ｅは、円周方向長さＬがＬＢと同一のＬＥとされ、その幅寸法ＷがＷＡと同一のＷＥとされている。図２８に示す形状Ｆは、円周方向長さＬがＬＢと同一のＬＦとされ、その幅寸法ＷがＷＡと同一のＷＦとされている。

　図２３に示す形状Ａと、図２４に示す形状Ｂと、図２８に示す形状Ｆとは、凸部５３２の中央線Ｏがボール５１３のピッチ円ＰＣＤに一致しているものであって、凸部５３２がピッチ円ＰＣＤ上に配設されている。図２５に示す形状Ｃと、図２６に示す形状Ｄと、図２７に示す形状Ｅとは、凸部５３２の中央線Ｏが、ボール５１３のピッチ円ＰＣＤよりも軸受外径側へずれている。この場合、図２５に示す形状Ｃでは、そのずれは僅かであるが、図２６に示す形状Ｄと、図２７に示す形状Ｅでは、そのずれは大きく、一方の長辺がボール５１３のピッチ円ＰＣＤに一致している。

　すなわち、凸部５３２としては図２３～図２８の示すような種々形状を有するものを採用することができる。そして、これによって形成される凹部５３３により構成されるボール非接触部５３１は、ポケット５３０において、ボール非接触部５３１を設けない場合に比べて、保持器５１４とボール５１３との接触面積を１５％～３０％低減させる。

　凸部５３２としては、径方向寸法に対して周方向寸法が長い矩形（長方形）であっても、逆に周方向に対して径方向寸法が長い矩形（長方形）であっても、回転方向寸法と径方向寸法とが同一の正方形であってもよい。また、長方形とせずに、長円または楕円形状であってもよい。このような楕円形状である場合でも、径方向寸法に対して周方向寸法が長いものであっても、逆に周方向寸法に対して径方向寸法が長いものであってもよい。さらに、円形であってもよい。

　本実施の形態における保持器５１４においては、ボール対向面にボール非接触部５３１を設けたことによって、ポケット内部を潤滑剤が通過する際の抵抗を低減することができる。また、ボール非接触部５３１を設けたことによって、ボール５１３とポケット５３０との間に形成される油膜量を少なくすることができる。

　ここで、ボール非接触部が小さすぎると、せん断する油膜量の減少量が少なく、トルク低減を充分に達成できない。一方、ボール非接触部５３１が大きすぎると、ボール５１３とポケット５３０との間に形成される油膜量が小さくなり過ぎて、ボール５１３の滑らかな転動を損なう。このため、本実施の形態のように、ボール非接触部５３１の範囲を設定することによって、ポケット内部を潤滑剤が通過する際の抵抗と、せん断する油膜量の減少との両立が可能となる。このため、本実施の形態における保持器５１４を採用することにより、深溝玉軸受５０１の回転トルク低減を図ることができる。

　以上のように、本実施の形態における深溝玉軸受５０１によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することができる。

　ボール非接触部５３１は、ボール対向面に反ボール側へ凹む凹部５３３を設けることによって、確実に形成することができる。

　ボール非接触部５３１を、ボール５１３のピッチ円よりも外径側に配置すれば、周速の高い位置でのせん断抵抗を低減することができ、より安定してトルクの低減を図ることができる。

　なお、上記外輪５１１、内輪５１２およびボール５１３においては、接触面である外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　また、上記外輪５１１、内輪５１２およびボール５１３においては、外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪転走面５１１Ａ、内輪転走面５１２Ａおよびボール転動面５１３Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。

　図２９に示す深溝玉軸受５０１は、シール部材５１７を有さないタイプである。すなわち、図２９に示す深溝玉軸受は、シール部材５１７、シール部材５１７が装着される装着溝５２０、およびシール部材５１７のリップ部５２２が接触する凹溝５２１を有さない点を省いて、図２０に示す深溝玉軸受５０１と同様の構造を有している。

　このため、図２９に示す深溝玉軸受５０１は、図２０に示す深溝玉軸受５０１と同様の作用効果を奏する。

　（実施の形態７）
　次に、実施の形態７について説明する。図３０および図２０を参照して、実施の形態７における深溝玉軸受５０１は、実施の形態６の場合と基本的には同様の構造を有し、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態７の深溝玉軸受５０１は、保持器５１４のボール非接触部５３１の構造において実施の形態６の場合とは異なっている。

　図３０を参照して、実施の形態７における深溝玉軸受５０１の保持器５１４では、半球状膨出部５２６にスリット５３５が形成されている。そして、このスリット５３５が、ボール非接触部５３１として機能する。スリット５３５は、図３１に示すように矩形状であって、その中心線Ｏ１がボール５１３のピッチ円ＰＣＤに一致する。

　スリット５３５は、径方向寸法に対して周方向寸法が長い矩形（長方形）であっても、逆に周方向寸法に対して径方向寸法が長い矩形（長方形）であっても、回転方向寸法と径方向寸法とが同一の正方形であってもよい。また、長方形とせずに、長円または楕円形状であってもよい。このような楕円形状である場合でも、径方向寸法に対して周方向寸法が長いものであっても、逆に周方向寸法に対して径方向寸法が長いものであってもよい。さらに、円形であってもよい。

　スリット５３５の配置位置としては、図３１に示すように、ボール５１３のピッチ円ＰＣＤ上に配設されものであっても、ピッチ円ＰＣＤよりも外径側へ配設されるものであってもよい。この場合のずれ量も、任意に設定できる。すなわち、スリット５３５によって構成されるボール非接触部５３１が、ポケット５３０において、ボール非接触部５３１を設けない場合のボール５１３との接触面積よりも当該接触面積を１５％～３０％低減させるものであればよい。なお、図３０に示す軸受の他の構成は図２０に示す軸受と同様であるので、これらの説明を省略する。

　図３０および図３１に示すように、ボール非接触部５３１がスリット５３５によって構成される場合であっても、ポケット内部を潤滑剤が通過する際の抵抗を低減することができる。また、ボール５１３とポケット５３０との間に形成される油膜量を少なくすることができる。このように、図３０および図３１に示す保持器は、図２０に示す保持器と同様の作用効果を奏する。また、スリット５３５を設けた保持器５１４は、凸部５３２を設けた保持器５１４とは異なり、保持器５１４の軸受軸方向の寸法が大きくならず、コンパクト化を図ることができる。すなわち、ボール非接触部５３１を有さない従来の保持器と同じ寸法を維持しつつ、トルクを低減させることができる。

　図３２に示す深溝玉軸受５０１は、シール部材５１７を有さないタイプである。すなわち、図３２に示す深溝玉軸受は、シール部材５１７、シール部材５１７が装着される装着溝５２０、およびシール部材５１７のリップ部５２２が接触する凹溝５２１を有さない点を省いて、図３０に示す深溝玉軸受５０１と同様である。

　このため、図３２に示す深溝玉軸受５０１であっても、図３０に示す深溝玉軸受５０１と同様の作用効果を奏する。

　なお、上記実施の形態においては、保持器５１４がプレス加工されて形成された金属製保持器である場合について説明したが、本発明の転がり軸受が備える保持器はこれに限られない。すなわち、保持器５１４は、鋳造による成型された金属からなるものであってもよい。また、削り加工や放電加工（ワイヤーカットを含む）によって成形されたものであってもよい。ここで、放電加工とは、電極と被加工物との間に短い周期で繰り返されるアーク放電によって、被加工物表面の一部を除去する機械加工の方法である。ワイヤーカットとは、放電加工の一種で、ワイヤ線に張力を与え、放電を利用して金属材料を加工する方法である。

　また、保持器５１４は金属製に限られず、合成樹脂の成形品であってもよい。樹脂製保持器の樹脂材料としては、この種の保持器に従来から使用されるもの、たとえば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（以下、ＰＰＳ樹脂と称する）やポリアミド４６（ＰＡ４６）などを用いることができる。たとえば自動車のオルタネータ用の軸受など、高温（たとえば２００℃程度以上）での長期耐熱性が要求される場合、保持器５１４を構成する材料としてポリイミド樹脂（以下、ＰＩ樹脂と称する）、ポリアミドイミド樹脂（以下、ＰＡＩ樹脂と称する）、あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂（以下、ＰＥＥＫ樹脂と称する）等の材料が用いることができる。

　上記樹脂製保持器は、たとえば射出成型にて成型することができる。また、削り加工にて成型してもよい。樹脂製保持器であっても、ボール非接触部５３１を設け、ポケット５３０におけるボール５１３との接触面積を、ボール非接触部５３１を設けない場合のボール５１３との接触面積よりも１５％～３０％低減させる。

　樹脂製保持器において、ボール非接触部５３１を設ける場合、図２０に示すように、反ボール対向面に反ボール側へ突出する矩形状の凸部５３２を形成することによって、ボール対向面に反ボール側へ凹む矩形状の凹部５３３を設け、この凹部５３３をもってボール非接触部５３１とするものであってよい。また、スリット５３５を設けて、このスリット５３５をもってボール非接触部５３１とするものであってよい。

　このため、樹脂製保持器であっても、図２０に示すような金属製保持器と同様の作用効果を奏する。

　以上、保持器の構成について例示的に説明したが、本発明の転がり軸受を構成する保持器は上記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能である。たとえば、ボール非接触部５３１は、上記実施形態では、回転方向に沿って配置されていたが、回転方向に対して傾斜するものであってもよい。また、形成されるボール非接触部５３１は、半球状膨出部５２６に対して１個に限るものではなく、各半球状膨出部５２６に２個以上のボール非接触部５３１を設けてもよい。この場合、周方向に沿って複数個配置するものであっても、径方向に沿って複数個配置するものであってもよい。

　また、ボール非接触部５３１の形成のためには、長方形状あるいは正方形状の凸部５３２を設けてもよいし、長方形状あるいは正方形状のスリット５３５を設けてもよい。また、各コーナ部をアール形状としても、アール形状としないものであってもよい。また、長方形状あるいは正方形状の凸部５３２を設ける場合、凸部５３２の突出量（凹部５３３の深さ）は、環状保持板５２７Ａ，５２７Ｂの４０％以下とするのが好ましい。４０％を越えると、凸部５３２の突出量が大きくなりすぎて、シール部材の装着が困難となったり、大型化したりするおそれがある。

　上記実施の形態６および７における深溝玉軸受５０１および深溝玉軸受５０１を構成する外輪５１１、内輪５１２およびボール５１３は、上記実施の形態１における転がり軸受および軸受部品と同様の製造方法により製造することができる。

　また、実施の形態６および７における深溝玉軸受５０１は、上記実施の形態１における深溝玉軸受１と同様に、上記実施の形態２および３において説明したマニュアルトランスミッション１００やデファレンシャル２００内において使用することができる。

　（実施の形態８）
　次に、実施の形態８について説明する。図３３を参照して、実施の形態８における転がり軸受である深溝玉軸受６０１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪６１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪６１２と、軸受部品である複数の転動体としてのボール６１３と、保持器６１５とを備えている。

　外輪６１１には、円環状の第１転走面としての外輪転走面６１１Ａが形成されている。内輪６１２には、外輪転走面６１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面６１２Ａが形成されている。また、複数のボール６１３には、転動体転走面としてのボール転動面６１３Ａ（ボール６１３の表面）が形成されている。外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａは、これらの軸受部品の接触面である。そして、当該ボール６１３は、外輪転走面６１１Ａおよび内輪転走面６１２Ａの各々にボール転動面６１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器６１５により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、深溝玉軸受６０１の外輪６１１および内輪６１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　軸受部品である外輪６１１、内輪６１２およびボール６１３は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、接触面としての外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａを含む領域には、内部６１１Ｃ，６１２Ｃ，６１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層６１１Ｂ，６１２Ｂ，６１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層６１１Ｂ，６１２Ｂ，６１３Ｂの表面である接触面としての外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。

　保持器６１５は、金属からなっていてもよいし、樹脂からなっていてもよいが、本実施の形態では、ポリアミド樹脂（ＰＡ４６、ＰＡ６６、ＰＡ９Ｔなど）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）またはポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）からなっている。

　本実施の形態における軸受部品である外輪６１１、内輪６１２およびボール６１３は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となっている。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪６１１、内輪６１２およびボール６１３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。

　一方、図３３～図３５を参照して、保持器６１５は、軸方向に向き合う２つの環状体６２０の対向面６２１にボール６１３を収容する半球状のポケット６２２を周方向の複数箇所に形成し、対向面６２１を衝合させて２つの環状体６２０を結合させて形成されている。環状体６２０には、隣接するポケット６２２の間に、凹状の除肉部６２７が形成されている。これにより、保持器６１５は、軽量化されている。保持器６１５は、軸方向に対称な形状を有している。また、保持器６１５の端面は、平面状の形状を有している（図３３参照）。

　そして、図３３を参照して、環状体６２０の軸方向端部の内径側および外径側に、径方向に延びる鍔部６２８が設けられている。一方、内輪６１２の、鍔部６２８に対応する部位には溝部６３０が形成されている。また、外輪６１１の、鍔部６２８に対応する部位には溝部６３１が形成されている。この鍔部６２８および溝部６３０，６３１により、ラビリンス６４０が形成されている。

　鍔部６２８は、軸方向に直交する方向に延びるように形成されている。一方、内輪６１２側の溝部６３０は、内輪６１２の外径軸方向端部に段差を形成するように凹ませて設けられている。外輪６１１側の溝部６３１は、外輪６１１の内径軸方向端部に段差を形成するように凹ませて設けられている。なお、保持器６１５の鍔部６２８と溝部６３０，６３１とは、常時接触する位置関係になっていない。つまり、鍔部６２８と溝部６３０，６３１とは、特定条件でのみ接触するか、あるいは完全な非接触となっている。

　このように、保持器６１５の鍔部６２８と外輪６１１および内輪６１２の溝部６３０，６３１とで構成されたラビリンス６４０により、潤滑油が軸受内部に過剰に流入することが抑制される。また、保持器６１５は、環状体６２０の軸方向端部に鍔部６２８を設けた軸方向対称形状である。そのため、高速回転下において遠心力が負荷された際に、保持器６１５を構成する２つの環状体６２０同士が互いにその変形を抑制するため、保持器６１５の変形を抑制することができる。その結果、ボール６１３がポケット６２２から脱落することや、保持器６１５が外輪６１１および内輪６１２などの他部品と干渉することを回避することができる。さらに、環状体６２０に一体的に設けられた鍔部６２８と、外輪６１１および内輪６１２に一体的に形成された溝部６３０，６３１とでラビリンス６４０を形成しているので、ラビリンス６４０の形成が、保持器６１５、外輪６１１および内輪６１２の形状変更のみによって達成される。そのため、部品点数および組立工数の増加を回避しつつ、効果的なラビリンス６４０を形成することができる。

　以上のように、本実施の形態における深溝玉軸受６０１は、上記外輪６１１、内輪６１２、ボール６１３および保持器６１５を備えることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することができる。

　ここで、本実施の形態では、図３３に示すように、鍔部６２８の軸方向の厚みｔは、０．１５ｍｍ以上であってボール６１３の直径Ｄの２０％以下とされている。このように、鍔部６２８の軸方向の厚みｔを設定することにより、鍔部６２８の強度を確保できるとともに鍔部６２８の成形が容易となり、軸受の軸方向寸法が限度を超えて大きくなることもない。なお、鍔部６２８の軸方向の厚みｔが０．１５ｍｍよりも小さいと、鍔部６２８の強度不足や成形不良が発生し易くなる。また、鍔部６２８の軸方向の厚みｔがボール６１３の直径Ｄの２０％よりも大きいと、保持器６１５の鍔部６２８が軸受端面から突出することを回避するために外輪６１１および内輪６１２の溝部６３０，６３１の軸方向寸法（溝幅）を大きくせざるを得ない。その結果、外輪６１１および内輪６１２の軸方向寸法が大きくなって、軸受全体が大型化する。つまり、深溝玉軸受６０１のコンパクト化が阻害される結果となる。

　また、本実施の形態における保持器６１５は、２つの環状体６２０が以下のように結合されて構成されている。図３４～図３８を参照して、２つの環状体６２０のそれぞれには、ポケット６２２の一方の周方向端部の外径側が軸方向に延出されて外径側凸部６２３が形成されるとともに、内径側を凹まされて内径側凹部６２４が形成されている。さらに、ポケット６２２の他方の周方向端部の内径側が軸方向に延出されて内径側凸部６２５が形成されるとともに外径側が凹まされて外径側凹部６２６が形成されている。このように、２つの環状体６２０のそれぞれにおいて、ポケット６２２の一方の周方向端部に外径側凸部６２３および内径側凹部６２４を形成するとともに、他方の周方向端部に内径側凸部６２５および外径側凹部６２６を形成した構造を採用することにより、２つの環状体６２０を、互いに同一の形状を有するものとすることができる。その結果、たとえば１つの金型で製作した一対の環状体６２０を用いて保持器６１５を構成することが可能となり、コストの低減を図ることができる。

　そして、上記構造を有する２つの環状体６２０を準備し、一方の環状体６２０の外径側凸部６２３を他方の環状体６２０の外径側凹部６２６に挿入するとともに、一方の環状体６２０の内径側凸部６２５を他方の環状体６２０の内径側凹部６２４に挿入することにより、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５とを軸方向に係合させる。また、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａは、外径側凸部６２３および内径側凸部６２５の基端側よりも先端側が厚肉となるように軸方向に対して傾斜して形成される（図３７および図３８参照）。

　図３９～図４１に示すように、２つの環状体６２０のそれぞれの対向面６２１を衝合させ、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５を所定の締め代で軸方向において係合させることにより、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａに沿って摩擦力が発生する。また、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａが、外径側凸部６２３および内径側凸部６２５の基端側よりも先端側が厚肉となるように軸方向に対して傾斜していることにより、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａの法線方向に発生した反力の軸方向成分が現出する。

　この外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａに沿って発生する摩擦力と、その係合面６２３ａ，６２５ａの法線方向に発生する反力の軸方向成分との相乗作用により、高回転により大きな遠心力が負荷された場合であっても、２つの環状体６２０が軸方向に分離することを確実に防止することができる。

　このように、本実施の形態における保持器６１５においては、環状体６２０のポケット６２２の周方向両端部に、外径側凸部６２３および内径側凹部６２４と内径側凸部６２５および外径側凹部６２６とからなる結合部が設けられる。これにより、高回転により大きな遠心力が負荷された場合、一方の環状体６２０と他方の環状体６２０とが相互に軸方向外側に離れてポケット６２２が開こうとしても、前述の結合部によりボール６１３をポケット６２２内に収容した状態を維持することが容易となる（図３９参照）。

　さらに、本実施の形態における結合構造では、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａの傾斜角度θ（図３７および図３８参照）を５°以上とすることが好ましい。このように傾斜角度θを設定することにより、高回転により大きな遠心力が負荷された場合の係合面６２３ａ，６２５ａの変形を抑制することが容易となる。また、係合面６２３ａ，６２５ａに反力の軸方向成分を確実に作用させることが可能となり、２つの環状体６２０の結合力を確保することが容易となる。なお、係合面６２３ａ，６２５ａの傾斜角度θが５°よりも小さいと、高回転により大きな遠心力が負荷された場合、係合面６２３ａ，６２５ａの変形を抑制することが困難となり、係合面６２３ａ，６２５ａに反力の軸方向成分を確実に作用させることが難しくなるおそれがある。

　また、本実施の形態においては、図４０および図４１に示すように、内径側凸部６２５は、外径側凸部６２３よりも厚肉とされている（ｔ_IN＞ｔ_OUT）。このように内径側凸部６２５を外径側凸部６２３よりも厚肉にすることにより、高回転により大きな遠心力が負荷された際、外径側凸部６２３よりも厚肉にした内径側凸部６２５の質量が外径側凸部６２３よりも大きいことから、内径側凸部６２５が外径側凸部６２３よりも大きく変形する。ここで、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａは、外径側凸部６２３および内径側凸部６２５の基端側よりも先端側が厚肉となるように軸方向に対して傾斜していることから、内径側凸部６２５の変形は、外径側凸部６２３と内径側凸部６２５との係合面６２３ａ，６２５ａでの結合力を高めるように作用する。

　以上で説明した２つ（一対）の環状体６２０は、保持器６１５の軽量化の観点から合成樹脂製とすることが好ましい。ここで、コストおよび耐油性の観点からは、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡ６６（ポリアミド６６）あるいはＰＡ４６（ポリアミド４６）からなる群から選択されるいずれか１つの合成樹脂を環状体６２０の材料として選択することが有効である。たとえば、使用される潤滑油の中に樹脂攻撃性の成分（たとえばリン、硫黄）が多く含まれている場合には、耐油性はＰＰＳ、ＰＡ４６、ＰＡ６６の順に優れることから、ＰＰＳを使用することが好ましい。一方、樹脂材料のコストの観点からは、ＰＡ６６、ＰＡ４６、ＰＰＳの順に有利である。したがって、使用される潤滑油の樹脂攻撃性とコストとを考慮した上で、環状体６２０を構成する材料を選定することが望ましい。なお、その他の樹脂材料としては、ＰＡ９Ｔ（ポリアミド９Ｔ）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、フェノール樹脂などが採用可能である。このような樹脂製保持器は、たとえば射出成型にて成型することができる。なお、樹脂製保持器であっても削り加工にて成型してもよい。

　なお、上記実施の形態では、鍔部６２８が軸方向に対して直交する方向に延びるように形成される場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鍔部６２８を軸方向と直交する方向に対して傾斜する方向に延びるように形成してもよい。具体的には、図４２に示すように、軸方向内側へ屈曲するように鍔部６２８Ａを形成してもよいし、図４３に示すように、軸方向外側へ屈曲するように鍔部６２８Ｂを形成してもよい。このような鍔部６２８Ａ，６２８Ｂも、外輪６１１および内輪６１２との組み合わせにより、ラビリンス６４０を形成することができる。

　また、上記実施の形態では、保持器６１５の軸方向端部の内径側および外径側の両方に鍔部６２８を設けた場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、保持器６１５の軸方向端部の内径側および外径側のうちいずれか一方のみに鍔部６２８を設ける構造を採用してもよい。保持器６１５の鍔部６２８は、軸受内部への潤滑油の直線的な流入を阻害するように位置するように形成されていることが好ましい。

　さらに、上記実施の形態においては、保持器６１５が環状体６２０の軸方向端部に鍔部６２８を設けた軸方向対称形状である場合について説明したが、本発明の転がり軸受はこれに限られない。具体的には、たとえば潤滑油の流入方向が一定であり、かつ遠心力の影響が少ない条件で軸受が使用される場合、軸方向の一方にのみ鍔部６２８が形成された軸方向非対称形状を採用してもよい。

　さらに、図４４を参照して、環状体６２０のポケット６２２には、環状体６２０の径方向に延在するポケット溝部６２２Ａが形成されていてもよい。これにより、保持器６１５とボール６１３との接触面積を低減し、低トルク化を達成することができる。

　また、ポケット溝部６２２Ａは、図４４に示すように、環状体６２０の内径側と外径側とを繋ぐように貫通して形成されていてもよい。これにより、保持器６１５とボール６１３との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。図４４に示す例では、ポケット溝部６２２Ａは、ポケット６２２内において最も軸方向外側となる領域を含まないように、当該領域を挟んで一対形成されている。これにより、保持器６１５とボール６１３との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。

　さらに、図４４に示すように、環状体６２０の隣り合うポケット６２２の間の対向面６２１には、環状体６２０の径方向に延在し、環状体６２０の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部６２１Ａが形成されていてもよい。これにより、保持器６１５とボール６１３との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。

　上記外輪６１１、内輪６１２およびボール６１３においては、接触面である外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　また、上記外輪６１１、内輪６１２およびボール６１３においては、外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪転走面６１１Ａ、内輪転走面６１２Ａおよびボール転動面６１３Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。

　上記本実施の形態における深溝玉軸受６０１は、たとえば発動機または電動機を動力源とする車両の電動機または減速機において用いることができる。

　上記本実施の形態８における深溝玉軸受６０１および深溝玉軸受６０１を構成する外輪６１１、内輪６１２およびボール６１３は、上記実施の形態１における転がり軸受および軸受部品と同様の製造方法により製造することができる。

　また、本実施の形態における深溝玉軸受６０１は、上記実施の形態１における深溝玉軸受１と同様に、上記実施の形態２および３において説明したマニュアルトランスミッション１００やデファレンシャル２００内において使用することもできる。

　（実施の形態９）
　次に、実施の形態９について説明する。図４５を参照して、本実施の形態における深溝玉軸受７０１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪７１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪７１２と、軸受部品である複数の転動体としてのボール７１４と、保持器７４０とを備えている。

　外輪軌道溝７１１Ａの両側に形成された一対の肩７１３ａ、７１３ｂのうち、外輪軌道溝７１１Ａの一方側に位置する肩７１３ａの高さは他方側に位置する肩７１３ｂの高さよりも高くなっている。一方、内輪軌道溝７１２Ａの両側に形成された一対の肩７２３ａ、７２３ｂのうち、内輪軌道溝７１２Ａの他方側に位置する肩７２３ｂの高さは一方側に位置する肩７２３ａの高さより高くなっている。

　ここで、本実施の形態では、高さの低い肩７１３ｂおよび７２３ａの肩の高さは、標準型深溝玉軸受の肩と同じ高さとしているが、標準型深溝玉軸受の肩の高さより低くしてもよい。

　なお、説明の都合上、高さの高い肩７１３ａ、７２３ｂをスラスト負荷側の肩７１３ａ、７２３ｂといい、高さの低い肩７１３ｂ、７２３ａをスラスト非負荷側の肩７１３ｂ、７２３ａという。

　スラスト負荷側の肩７１３ａ、７２３ｂの肩高さをＨ_１とし、ボール７１４の球径をｄとすると、ボールの球径に対する肩高さＨ_１の比率Ｈ_１／ｄは、Ｈ_１／ｄ＝０．２５～０．５０の範囲とされている。これにより、スラスト荷重が負荷された場合におけるボール７１４の乗り上げが効果的に抑制される。

　一例として、内輪の外径寸法がφ５３．１ｍｍ、外輪の内径寸法がφ６８．１ｍｍの標準の深溝玉軸受６２０８Ｃを比較品とし、その標準の深溝玉軸受を基にして、内輪のスラスト負荷側の肩の外径寸法をφ５３．１ｍｍからφ５６．６ｍｍに変更し、かつ、外輪のスラスト負荷側の肩の内径寸法をφ６８．１ｍｍからφ６５．５ｍｍに変更した深溝玉軸受について、許容できるスラスト荷重を測定した。その結果、この深溝玉軸受は、比較品の深溝玉軸受に比較して、スラスト荷重の許容値は３０５％高い数値を示した。また、スラスト荷重（アキシャル荷重）が負荷されない側の内輪の肩の外径寸法を標準のφ５３．１ｍｍからφ５１．９ｍｍに変更し、アキシャル荷重が負荷されない側の外輪の肩の内径寸法を標準のφ６８．１ｍｍからφ７０．４ｍｍに変更した場合でも、基本静定挌荷重Ｃ₀を軸受に負荷した場合でも、肩乗り上げの発生はなかった。

　ここで、深溝玉軸受７０１の組込み方向に誤りがあると、スラスト荷重を受けることができずに高さの低い肩７１３ｂ、７２３ａにボール７１４が乗り上がるおそれが生じる。そこで、図４５を参照して、外輪７１１や内輪７１２、第１分割保持器７４１、第２分割保持器７４２の少なくとも一つの幅面側にスラスト荷重の受け側を示す識別表示部７５５を設けると、誤った組込みを防止することができるとともに、組立性の向上を図ることができる。識別表示部は色表示でもよく、あるいは、刻印によるものであってもよい。

　保持器７４０は、第１分割保持器７４１と、その第１分割保持器７４１の内側に嵌合された第２分割保持器７４２とからなる。

　図４５～図４８に示すように、第１分割保持器７４１の環状体７４３の軸方向一方側面に、互いに対向する一対のポケット爪７４４が、複数組周方向に並ぶように等間隔に形成されている。対向する一対のポケット爪７４４間のそれぞれには、環状体７４３を刳り抜く２分の１円を超える大きさのポケット７４５が設けられている。第１分割保持器７４１は、合成樹脂の成形品からなっている。環状体７４３の内径は、ボール７１４のピッチ円径（ＰＣＤ）に略等しく、外径は外輪７１１の高さが高い肩７１３ａの内径と高さの低い肩７１３ｂの内径の範囲内とされている。その結果、第１分割保持器７４１は、外輪７１１の高さの低い肩７１３ｂ側から軸受内に挿入可能となっている。

　一方、第２分割保持器７４２の環状体７４８の軸方向他方側面に、互いに対向する一対のポケット爪７４９が周方向に複数組並ぶように等間隔に形成されている。対向する一対のポケット爪７４９間のそれぞれには、上記環状体７４８を刳り抜く２分の１円を超える大きさのポケット７５０が設けられている。第２分割保持器７４２は、合成樹脂の成形品からなっている。上記環状体７４８の外径は、ボール７１４のピッチ円径（ＰＣＤ）に略等しく、内径は内輪７１２の高さの高い肩７２３ｂの外径と高さの低い肩７２３ａの外径の範囲内とされている。その結果、第２分割保持器７４２は、高さの低い肩７２３ａ側から軸受内に挿入可能となっており、かつ、第１分割保持器７４１の内側に嵌合可能となっている。

　第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２の相互間には、内外に嵌り合う嵌合状態において第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２を軸方向に非分離とする連結部Ｘが設けられている。連結部Ｘは、第１分割保持器７４１の隣接するポケット７４５のポケット爪７４４間に内向きに設けられた係合爪７４６と、環状体７４３の内径面に上記係合爪７４６と同一軸線上に形成された溝状の係合凹部７４７と、第２分割保持器７４２の隣接するポケット７５０のポケット爪７４９間に外向きに設けられた係合爪７５１と、環状体７４８の外径面に上記係合爪７５１と同一軸線上に形成された係合凹部７５２とを含んでいる。そして、第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２とは、第１分割保持器７４１の係合爪７４６と第２分割保持器７４２の係合凹部７５２の係合、および第２分割保持器７４２の係合爪７５１と第１分割保持器７４１の係合凹部７４７の係合によって、軸方向に非分離とされている。

　ここで、第１分割保持器７４１および第２分割保持器７４２は、深溝玉軸受を潤滑する潤滑油に曝されるため、耐油性に優れた合成樹脂を用いるようにする。そのような合成樹脂として、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）を挙げることができる。これらの樹脂は、潤滑油の種類に応じて適切なものを選択して使用すればよい。

　本実施の形態における深溝玉軸受７０１は上記の構造を有している。そして、深溝玉軸受７０１の組立てに際しては、外輪７１１の内側に内輪７１２を挿入し、内輪軌道溝７１２Ａと外輪軌道溝７１１Ａ間に所要数のボール７１４を組込む。

　このとき、内輪７１２を外輪７１１に対して径方向にオフセットして、内輪７１２の外径面の一部を外輪７１１の内径面の一部に当接して、その当接部位から周方向に１８０度ずれた位置に三日月形の空間を形成し、その空間の一方側から内部にボール７１４を組込むようにする。

　ボール７１４の組込みに際して、外輪７１１のスラスト負荷側の肩７１３ａや内輪７１２のスラスト負荷側の肩７２３ｂの肩高さＨ_１が必要以上に高い場合には、ボール７１４の組込みを阻害することになる。本実施の形態では、ボール７１４の球径ｄに対する肩高さＨ_１の比率Ｈ_１／ｄが、０．５０を超えることのない高さとされている。そのため、外輪７１１と内輪７１２との間にボール７１４を容易に組込むことができる。

　ボール７１４の組込み後、内輪７１２の中心を外輪７１１の中心に一致させてボール７１４を周方向に等間隔に配置し、外輪７１１のスラスト非負荷側の肩７１３ｂの一方側から外輪７１１と内輪７１２との間に第１分割保持器７４１を、その第１分割保持器７４１に形成されたポケット７４５内にボール７１４が嵌り込むように挿入する。

　また、内輪７１２のスラスト非負荷側の肩７２３ａの一方側から外輪７１１と内輪７１２との間に第２分割保持器７４２を、その第２分割保持器７４２に形成されたポケット７５０内にボール７１４が嵌り込むように挿入し、第１分割保持器７４１の内側に第２分割保持器７４２を嵌合する。

　上記のように、第１分割保持器７４１の内側に第２分割保持器７４２を嵌合させることにより、図４５および図５１に示すように、各分割保持器７４１、７４２に形成された係合爪７４６、５１が相手方の分割保持器に設けられた係合凹部７４７、７５２に係合することになり、深溝玉軸受７０１の組立てが完了する。

　このように、外輪軌道溝７１１Ａと内輪軌道溝７１２Ａとの間にボール７１４を組込んだ後、外輪７１１と内輪７１２との間の両側から内部に第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２とを挿入して、第１分割保持器７４１内に第２分割保持器７４２を嵌合する簡単な作業によって深溝玉軸受７０１を組立てることができる。

　なお、図４５では、高さの低いスラスト非負荷側の肩７１３ｂおよび７２３ａの高さを標準型深溝玉軸受の肩と同じ高さとしたが、標準型深溝玉軸受の肩の高さより低くしてもよい。

　スラスト非負荷側の肩７１３ｂおよび７２３ａの高さを標準型深溝玉軸受の肩の高さより低くすると、低くした分、第１分割保持器７４１および第２分割保持器７４２の径方向の厚みを厚くすることができるため、保持器７４０の強度を高めることができる。

　ここで、スラスト非負荷側の肩７１３ｂおよび７２３ａの高さが必要以上に低くなると、ボール７１４の乗り上げが発生するおそれがあるため、外輪７１１の肩７１３ｂの肩高さＨ_２については、ボール７１４の球径ｄに対する肩高さＨ_２の比率Ｈ_２／ｄを０．０９～０．５０の範囲とし、一方、内輪７１２の肩７２３ａの肩高さＨ_３については、ボール７１４の球径に対する肩高さＨ_３の比率Ｈ_３／ｄを０．１８～０．５０の範囲とするのが好ましい。

　また、図５２および図５３に示すように、第１分割保持器７４１のポケット７４５の内周面には、ボールに対して非接触である盗み部７４５Ａが形成されていてもよい。これにより、ポケット７４５内における潤滑油の通油性が向上し、第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２との結合部に異物が溜まることを抑制することができる。また、盗み部７４５Ａは、図５３に示すように、ポケット７４５の底の中央から等距離となる領域を含むように、各ポケット７４５について一対設置されてもよい。また、分割保持器の厚み方向に垂直な面（図５３に示す断面）における上記盗み部７４５Ａの形状は曲面状（たとえば球面状あるいはＵ字形状）であってもよい。図５３では、上記盗み部７４５Ａの形状は球面状となっている。また、分割保持器の厚み方向に垂直な面において、一対の盗み部７５０Ａの底部とポケット底中央とは同一直線γ上にあってもよい。これにより、潤滑油の通油性をより確実に向上させることができる。なお、第２分割保持器７４２のポケット７５０についても、同様に盗み部が形成されていてもよい。

　本実施の形態における深溝玉軸受７０１では、第１分割保持器７４１のポケット７４５および第２分割保持器７４２のポケット７５０の開口端にボール７１４を抱き込む互いに対向する一対のポケット爪７４４、７４９を設け、上記第１分割保持器７４１に形成された互いに対向する一対のポケット爪７４４と第２分割保持器７４２に設けられた、互いに対向する一対のポケット爪７４９を相反する方向に向く組み合わせとし、その組み合わせ状態において、係合爪７４６、５１を係合凹部７４７、７５２に係合して、第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２とを軸方向に非分離しているため、大きなモーメント荷重が負荷されてボール７１４に遅れや進みが生じても、保持器７４０の脱落が抑制される。

　ここで、図４８および図４９に示すように、係合爪７４６、５１と係合凹部７４７、７５２と間に形成される周方向すきま６０のすきま量δ_１をボール７１４とポケット７４５、７５０間に形成される周方向のポケットすきま６１のすきま量δ_２より大きくしておくことにより、大きなモーメント荷重が負荷されてボール７１４に遅れ進みが生じ、第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２とが相対的に回転しても、係合爪７４６、５１が係合凹部７４７、７５２の周方向で対向する側面に当接することはなく、係合爪７４６、５１の損傷防止に効果を挙げることができる。

　また、図５０および図５１に示すように、係合爪７４６、５１と係合凹部７４７、７５２との間に形成される軸方向すきま６２のすきま量δ_３をボール７１４とポケット７４５、７５０との間に形成される軸方向のポケットすきま６３のすきま量δ_４より大きくしておくことにより、第１分割保持器７４１と第２分割保持器７４２とを引き離す方向の軸方向力が作用した際に、互いに対向する一対のポケット爪７４４、７４９の内面がボール７１４の外周面に当接して、係合爪７４６、５１が係合凹部７４７、７５２の軸方向端面に当接することが回避され、係合爪７４６、５１の損傷防止に効果を挙げることができる。

　また、軸受部品である外輪７１１、内輪７１２およびボール７１４は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、接触面としての外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａを含む領域には、内部７１１Ｃ，７１２Ｃ，７１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層７１１Ｂ，７１２Ｂ，７１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層７１１Ｂ，７１２Ｂ，７１３Ｂの表面である接触面としての外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。

　本実施の形態における軸受部品である外輪７１１、内輪７１２およびボール７１４は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となっている。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪７１１、内輪７１２およびボール７１４は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。

　以上のように、本実施の形態における深溝玉軸受７０１は、上記外輪７１１、内輪７１２、ボール７１４および保持器７４０を備えることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつスラスト荷重に対応することができる。

　上記外輪７１１、内輪７１２およびボール７１４においては、接触面である外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。

　また、上記外輪７１１、内輪７１２およびボール７１４においては、外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪軌道溝７１１Ａの表面、内輪軌道溝７１２Ａの表面およびボール転動面７１４Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。

　また、内輪７１２のボール７１４に対する溝曲率は１．０２以上１．０６以下であってもよい。また、外輪７１１のボール７１４に対する溝曲率は１．０２以上１．０８以下であってもよい。このようにすることにより、軌道部材とボールとの間のすべり成分を抑制しつつ、ボール７１４の肩への乗り上げを抑制することができる。

　上記本実施の形態９における深溝玉軸受７０１および深溝玉軸受７０１を構成する外輪７１１、内輪７１２および玉７１３は、上記実施の形態１における転がり軸受および軸受部品と同様の製造方法により製造することができる。

　また、本実施の形態における深溝玉軸受７０１は、上記実施の形態１における深溝玉軸受１と同様に、上記実施の形態２および３において説明したマニュアルトランスミッション１００やデファレンシャル２００内において使用することができる。このとき、深溝玉軸受７０１のスラスト荷重の受け側の肩が適切に位置するように深溝玉軸受７０１がマニュアルトランスミッション１００内やデファレンシャル２００内に組み込まれることにより、ボール７１４の乗り上げによる損傷の発生を抑制することができる。

　（実施例１）
　軸受部品の特性に及ぼす熱処理条件等の影響を調査する実験を行なった。まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる平板を準備し、８００℃で１時間予熱した後、ＲＸガスにアンモニアガスを添加した雰囲気中において８５０℃に加熱し、４時間保持することにより浸炭窒化処理した。その後、浸炭窒化処理における加熱温度である８５０℃から、そのまま上記平板を焼入油中に浸漬することにより焼入硬化させた。さらに、当該平板に対して種々の温度で焼戻処理を施した。得られた平板に対して直径１９．０５ｍｍのＳＵＪ２製標準転がり軸受用鋼球を荷重３．１８ｋＮ（最大接触面圧４．４ＧＰａ）で押し付け、１０秒間保持した後、除荷した。そして、この鋼球の押し付けによって平板に形成された圧痕の深さを測定することにより、耐圧痕性を調査した。また、同じ試験片について、ロックウェル硬度計にて表面硬度を測定した。耐圧痕性の調査結果を図５４に、硬度の測定結果を図５５に示す。

　図５４および図５５を参照して、焼戻温度が高くなるにつれて表面硬度が低下する一方で、圧痕深さは極小値を有している。具体的には、焼戻温度を２４０℃以上３００℃以下とすることにより、圧痕深さが０．２μｍ以下となっている。このことから、耐圧痕性を向上させる観点からは、焼戻温度は２４０℃以上３００℃以下とすることが好ましいといえる。

　ここで、上記焼戻温度の最適値は、以下のようにして決定されているものと考えられる。焼入処理を行なうと、鋼の素地には炭素が固溶した状態となる。一方、焼戻処理を行なうと、素地中に固溶した炭素の一部が炭化物（たとえばＦｅ_３Ｃ）として析出する。このとき、焼戻処理の温度が高くなるほど鋼の降伏強度に対する固溶強化の寄与が低下するとともに、析出強化の寄与が大きくなる。そして、２４０℃以上３００℃以下の温度域で焼戻処理を実施することにより、これらの強化機構のバランスが最適となり、降伏強度が極大値をとるため、耐圧痕性が特に高くなる。

　また、上記圧痕深さの測定の場合と同様に圧痕を押し付けることによる鋼の変形に基づいて測定される表面硬度が単調減少するにもかかわらず、耐圧痕性が極大値をとる理由は以下の通りであると考えられる。

　図５６は、上記平板に対する熱処理において浸炭窒化処理のみを省略した処理を施した引張試験片（ＪＩＳ　Ｚ２２０１　４号試験片）の各焼戻温度における真応力と真ひずみとの関係を示す図である。図５６は、ｎ乗硬化弾塑性体でモデル化した真応力－真ひずみ線図である。σ_Ｙ降伏応力を境目に次式の通り特性が異なる。

　ここで、σは真応力、Ｅはヤング率、εは真ひずみ、Ｋは塑性係数、ｎは加工硬化指数、σ_Ｙは降伏応力である。ただし、ヤング率Ｅは共振法で実測し、加工効果指数ｎおよび組成係数Ｋは、引張試験により実測した。そして、これらを上記２式に代入し、交点をσ_Ｙとした。

　ここで、圧痕深さの測定における真ひずみの水準は、図５６における領域αに相当するのに対し、硬度測定における真ひずみの水準は、図５６における領域β以上に相当する。そして、図５７を参照して、圧痕深さの測定領域に対応する領域αにおける降伏点を確認すると、焼戻温度が２４０℃～３００℃の範囲において降伏点が高くなっており、これよりも低温の場合、降伏点が低下している。一方、図５６を参照して、表面硬度の測定領域に対応する領域βでは、同じひずみ量を与えようとすると、焼戻温度が低くなるにつれて、より大きな応力が必要となることが分かる。このような現象に起因して、焼戻温度が１８０℃～２２０℃の場合に比べて硬度が低下するにもかかわらず、焼戻温度を２４０℃～３００℃とすることにより、耐圧痕性が向上するものと考えられる。

　また、焼戻温度のほか、表面窒素濃度および焼入温度を変化させた条件で熱処理した試験片について、表面の残留オーステナイト量、圧痕深さ、寿命、リング圧砕強度、経年変化率を調査した。

　ここで、圧痕深さは、上記の場合と同様に測定した。圧痕深さが０．２μｍ未満の場合をＢ、０．２～０．４μｍの場合をＣ、０．４μｍ以上の場合をＤと評価した。寿命は、圧痕深さの測定の場合と同様の条件にて軌道面に圧痕を形成した後、清浄油潤滑のもとで油膜パラメータが０．５となる条件で、軸受がトランスミッションに使用される場合の荷重条件を模擬して実施した。そして、焼入温度８５０℃、焼戻温度２４０℃、表面窒素量０．４質量％の試験片の寿命を基準（Ｂ）として、基準寿命よりも長い場合をＡ、短い場合をＣ、著しく短い場合をＤと評価した。リング圧砕強度は、外径６０ｍｍ、内径５４ｍｍ、幅１５のリングを作製し、これを径方向に平板にて圧縮し亀裂が発生した荷重を調査することにより評価した。亀裂発生時の荷重が５０００ｋｇｆ以上の場合をＡ、３５００～５０００ｋｇｆの場合をＢ、３５００ｋｇｆ未満の場合をＤと評価した。また、経年変化率は、試験片を２３０℃で２時間保持し、当該熱処理前からの外径寸法変化量を測定することにより評価した。変化量が１０．０×１０^５以下の場合をＡ、１０．０×１０^５～３０．０×１０^５の場合をＢ、３０．０×１０^５～９０．０×１０^５の場合をＣ、９０．０×１０^５以上の場合をＤと評価した。試験結果を表１に示す。

　表１を参照して、表面窒素濃度が０．２５～０．５質量％、焼入温度が８２０～８６０℃、焼戻温度が２４０～３００℃の条件をすべて満たす試験片において、上記全ての項目において優れた評価が得られている。

　（実施例２）
　上記実施の形態５におけるポケット４３０にボール非接触部４３２を有する保持器を用いた軸受（深溝玉軸受；発明品）と、ポケット４３０にボール非接触部を有さない従来の保持器を用いた軸受（深溝玉軸受；従来品）とについて、トルク測定を行った。軸受としては、内径φ３５ｍｍ、外径φ７２ｍｍ、幅１７ｍｍの寸法を有するもの（ＮＴＮ社製：軸受番号６２０７）を採用した。ラジアル荷重を５００Ｎとし、回転速度を１０００ｒ／ｍｉｎ、２０００ｒ／ｍｉｎとし、潤滑油種をＡＴＦとし、潤滑油温度を３０℃とし、動粘度を２９．６ｍｍ^２／ｓ（４０℃）、７．０７ｍｍ^２／ｓ（１００℃）とし、密度を０．８７ｇ／ｃｍ^３とした。油面高さレベルは、最下位ボール中心とした。また、発明品における保持器寸法については、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値を０．７７とし、Ｄ／Ｅの値を０．３３とし、Ｆ／Ｇの値を０．３３とし、Ｒの値を０．２ｍｍとした。

　上記トルク測定条件を第１条件とし、このトルク測定条件によるトルク測定結果（従来品に対するボール非接触部を有する保持器を用いた軸受のトルク低減率）を次の表２に示す。また、油面高さレベルを最下位ボールが油中に浸漬する高さとし、他の条件を上記第１条件と同じとしたものを第２条件とし、このトルク測定条件によるトルク測定結果（従来品に対するボール非接触部を有する保持器を用いた軸受のトルク低減率）を次の表３に示す。

　第２条件では、潤滑油による攪拌抵抗の割合が軸受トルクの大半を占めることになり、ボール非接触部を有する保持器によるトルク低減効果が検出されなかった。すなわち、潤滑油が多い状態では、本発明の転がり軸受を構成する保持器を採用した場合でも、ボール非接触部によるトルク低減効果は小さいものと考えられる。一方、本発明の転がり軸受を構成する保持器は、第１条件のような潤滑油が「噴霧または跳ね掛け」など潤滑油量が少ない状態で使用された場合、顕著な低トルク効果を奏する。このため、実機使用を考えると、デファレンシャル支持用やトランスミッション支持用など自動車の動力伝達軸を支持する軸受の潤滑環境は、省燃費化のため、潤滑油量が削減される傾向にあることから、本発明の転がり軸受は、これら支持用軸受に好適である。これ以外にも、２輪車のクランク、カム、トランスミッションでは潤滑油量が第１条件のように少ない為、これらに含まれる軸を支持する軸受に、本発明の転がり軸受は好適である。

　（実施例３）
　　（実施例Ａ）
　図２３～図２８に示す形状Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの保持器（金属製保持器：プレス加工品）を製作して、これらを用いて図２０に示す玉軸受を組立て、発生するトルクを測定した。その結果を次の表４に示す。表４において標準品とは、ボール非接触部５３１が形成されていない従来品である。

　表４において、形状Ｄは、形状Ａにおいて、凸部５３２をＰＣＤから外径側へ０．８ｍｍシフトするように形成したものである。形状Ｅは、形状Ｂにおいて、凸部５３２をＰＣＤから外径側へ０．８ｍｍシフトするように形成したものである。表４において、鋼球－保持器接触面積の欄は、標準品の面積を１００％とした場合の割合（％）にて表示している。また、軸受としては、外輪５１１の外径寸法が７２．０ｍｍであり、外輪５１１の内径寸法が６０．２ｍｍであり、内輪５１２の外径寸法が４７．０ｍｍであり、内輪５１２の内径寸法が３５．０ｍｍであり、ボール（鋼球）５１３の外径寸法が１１．１ｍｍのものを用いた。

　実験条件は以下の通りである。軸受に対して５００Ｎのラジアル荷重を付与した状態で、４０００ｒ／ｍｉｎの回転速度を与えた。３０℃の潤滑油（トヨタ純正ＡＴＦ　Ｔ－４）に軸受の一部を浸漬させた。より具体的には、軸受軸心線を水平に保って、この鉛直方向最下位のボールのみが完全に浸漬するようにした。

　図５８に、ボール５１３と保持器５１４との接触面積を変更させた場合と、凸部５３２をＰＣＤから外径側へシフトさせた場合のトルクの変化を示すグラフを示す。表４および図５８から明らかなように、接触面積を１５％程度低減することにより、トルクを約５０％低減することができた。また、接触面積を３０％低減させるとともに、凸部５３２をＰＣＤから外径側へ０．８ｍｍシフトさせることにより、トルクを約６０％低減することができた。

　　（実施例Ｂ）
　図３１に示すように、スリット５３５を有する保持器（金属製保持器：プレス加工品）を製作して、これを用いて図３０に示す玉軸受を組立て、発生するトルクを測定した。保持器５１４にスリット５３５を形成することにより、保持器５１４とボール５１３との接触面積を標準品（スリット５３５を有さない保持器）よりも３０％低減した。上記実施例１の場合と同様に、軸受に対して５００Ｎのラジアル荷重を付与した状態で、４０００ｒ／ｍｉｎの回転速度を与えた。上記実施例Ａの場合と同様に、軸受は、３０℃の潤滑油（トヨタ純正ＡＴＦ　Ｔ－４）に一部を浸漬させた。これにより、約４０％のトルク低減が得られた。すなわち、標準品のトルクが０．１５２Ｎｍであるのに対し、スリット５３５を有する保持器を採用した場合、トルクは０．０９３Ｎｍとなった。また、軸受としては、外輪５１１の外径寸法が７２．０ｍｍであり、外輪５１１の内径寸法が６０．２ｍｍであり、内輪５１２の外径寸法が４７．０ｍｍであり、内輪５１２の内径寸法が３５．０ｍｍであり、ボール（鋼球）５１３の外径寸法が１１．１ｍｍのものを用いた。なお、後述する実施例Ｃ、Ｄにおいても、同一サイズのものを用いた。

　　（比較例Ｃ）
　凸部５３２やスリット５３５に代えて、半球状膨出部５２６の軸受内径及び軸受外径側をカットした金属製保持器を製作して、これを用いて図３０に示す玉軸受を組立て、発生するトルクを測定した。保持器５１４とボール５１３との接触面積を標準品（スリット５３５を有さない保持器）よりも２５％低減させた。測定条件は上記実施例と同様とした。この場合、約１１％のトルク低減が得られた。すなわち、標準品が０．１５２Ｎｍであったのに対し、軸受内径及び軸受外径側をカットした保持器では０．１３５Ｎｍとなった。

　　（実施例Ｄ）
　また、半球状膨出部５２６の軸受外径側をカットした樹脂製保持器を製作して、これを用いて図３０に示す玉軸受を組立て、発生するトルクを測定した。保持器の素材は、樹脂材料（ＰＡ６６）とした。保持器５１４とボール５１３との接触面積を標準品よりも３０％低減した。測定条件は上記実施例と同様とした。この場合、約１８％のトルク低減が得られた。すなわち、標準品が０．１５２Ｎｍであったのに対し、軸受外径側をカットした保持器では０．１２４Ｎｍとなった。

　（実施例４）
　本発明によるトルク低減効果について確認する実験を行った。実験の手順は以下の通りである。

　まず、保持器を通常の樹脂保持器とし、内輪、外輪およびボールを通常のずぶ焼入処理（素材はＪＩＳ規格ＳＵＪ２）、軌道面溝曲率を内輪について１．０２、外輪について１．０４とした深溝玉軸受を作製した（サンプルＡ）。また、サンプルＡに対して保持器の構造を上記実施の形態において図３３～図４１に基づいて説明したものに変更した深溝玉軸受も作製した（サンプルＢ）。さらに、サンプルＢに対して内輪、外輪およびボールの熱処理を変更し、上記実施の形態にて説明した高強度軸受部品とし、かつ軌道面溝曲率を内輪について１．０４８、外輪について１．１２に変更した深溝玉軸受も作製した（サンプルＣ）。

　そして、上記サンプルＡ～Ｃを、ラジアル荷重３ｋＮ、回転数６０００ｍｉｎ^－１、潤滑油ＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ　Ｆｌｕｉｄ）、潤滑は油面高さを最下転動体ＰＣＤ（Ｐｉｔｃｈ　Ｃｉｒｃｌｅ　Ｄｉａｍｅｔｅｒ）位置の油浴潤滑とした条件で運転し、回転トルクを測定した。実験結果を図５９に示す。

　図５９を参照して、本発明の保持器を採用したサンプルＢは、サンプルＡに対して８０％近いトルク低減が達成されている。そして、本発明の実施例であるサンプルＣは、そのサンプルＢに対してさらに３０％程度のトルク低減を実現している。このことから、本発明の転がり軸受において軌道面溝曲率を適切な大きさに調整することにより、より具体的には、軌道面溝曲率を大きくするにより、トルク低減を達成できることが確認される。

　サンプルＣでは、内輪および外輪が高強度軸受部品であることにより、耐圧痕性が向上している。これを利用し、サンプルＣでは、軌道面溝曲率を大きくすることで、トルク低減が達成されている。これは、軸受トルクが増加する要因の一つとして軌道面とボールとの間のすべり成分（差動すべり、スピンすべり等）が挙げられるところ、溝曲率を大きくすることにより、すべり成分を低減できるためである。なお、本願において「溝曲率」とは、軌道輪の周方向に垂直な断面における転走面の曲率半径の、ボールの半径に対する比を意味する。

　なお、上記実施の形態および実施例においては、本発明の軸受部品を含む転がり軸受の一例として深溝玉軸受等について説明したが、本発明の軸受部品および転がり軸受はこれに限られず、種々の形式の転がり軸受および当該転がり軸受を構成する軸受部品に適用可能である。また、本発明の転がり軸受の用途として、トランスミッションおよびデファレンシャル等を例示したが、本発明の転がり軸受の用途はこれに限られず、種々の機械に適用可能であり、高い荷重が負荷されることにより耐圧痕性が求められる用途に特に好適である。

　今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

　本発明の軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法は、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが求められる軸受部品、転がり軸受およびこれらの製造方法に、特に有利に適用され得る。

　１　深溝玉軸受、２　スラストニードルころ軸受、１１　外輪、１１Ａ　外輪転走面、１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂ，２１Ｂ，２３Ｂ　窒素富化層、１１Ｃ，１２Ｃ，１３Ｃ，２１Ｃ，２３Ｃ　内部、１２　内輪、１２Ａ　内輪転走面、１３　玉、１３Ａ　玉転動面、１４，２４　保持器、２１　軌道輪、２１Ａ　軌道輪転走面、２３　ニードルころ、２３Ａ　ころ転動接触面、１００　マニュアルトランスミッション、１１１　入力シャフト、１１２　出力シャフト、１１３　カウンターシャフト、１１４ａ～ｋ　ギア、１１５　ハウジング、１２０Ａ，１２０Ｂ　転がり軸受、２００　デファレンシャル、２０１　デフケース、２０１ａ　内歯、２０１ｂ　外歯、２０２ａ～ｂ　ピニオンギア、２０２ｃ～ｄ　回転軸、２０３　サンギア、２０４　ピニオンキャリア、２０５　アーマチュア、２０６　パイロットクラッチ、２０７　電磁石、２０８　デフケース、２０９　カム、２２０　左駆動軸、２２１　右駆動軸、３０１　深溝玉軸受、３１１　外輪、３１１Ａ　外輪転走面、３１１Ｂ，３１２Ｂ，３１３Ｂ　窒素富化層、３１１Ｃ，３１２Ｃ，３１３Ｃ　内部、３１２　内輪、３１２Ａ　内輪転走面、３１３　玉、３１３Ａ　玉転動面、３１４　保持器、３１５　弾性部、３１６　芯金、３１７　シール部材、３１７Ａ　シールリップ部、４０１　深溝玉軸受、４１１　外輪、４１１Ａ　外輪転走面、４１１Ｂ，４１２Ｂ，４１３Ｂ　窒素富化層、４１１Ｃ，４１２Ｃ，４１３Ｃ　内部、４１２　内輪、４１２Ａ　内輪転走面、４１３　ボール、４１３Ａ　ボール転動面、４１５　保持器、４２６　半球状膨出部、４２７Ａ，４２７Ｂ　環状保持板、４２８　平坦部、４２９　固着具、４３０　ポケット、４３１　ボール接触部、４３２　非接触部、４３３　凸部、４３４　凹部、４３５　ポケット軸方向開口縁、５０１　深溝玉軸受、５１１　外輪、５１１Ａ　外輪転走面、５１１Ｂ，５１２Ｂ，５１３Ｂ　窒素富化層、５１１Ｃ，５１２Ｃ，５１３Ｃ　内部、５１２　内輪、５１２Ａ　内輪転走面、５１３　ボール、５１３Ａ　ボール転動面、５１４　保持器、５１７　シール部材、５１８　芯金、５１９　被覆部、５２０　装着溝、５２１　凹溝、５２２　リップ部、５２６　半球状膨出部、５２７Ａ，５２７Ｂ　環状保持板、５２８　平坦部、５２９　固着具、５３０　ポケット、５３１　非接触部、５３２　凸部、５３３　凹部、５３５　スリット、６０１　深溝玉軸受、６１１　外輪、６１１Ａ　外輪転走面、６１１Ｂ，６１２Ｂ，６１３Ｂ　窒素富化層、６１１Ｃ，６１２Ｃ，６１３Ｃ　内部、６１２　内輪、６１２Ａ　内輪転走面、６１３　ボール、６１３Ａ　ボール転動面、６１５　保持器、６２０　環状体、６２１　対向面、６２１Ａ　ポケット間溝部、６２２　ポケット、６２２Ａ　ポケット溝部、６２３　外径側凸部、６２３ａ　係合面、６２４　内径側凹部、６２５　内径側凸部、６２６　外径側凹部、６２７　除肉部、６２８，６２８Ａ，６２８Ｂ　鍔部、６３０，６３１　溝部、６４０　ラビリンス、７０１　深溝玉軸受、７１１　外輪、７１１Ａ　外輪軌道溝、７１１Ｂ，７１２Ｂ，７１３Ｂ　窒素富化層、７１１Ｃ，７１２Ｃ，７１３Ｃ　内部、７１２　内輪、７１２Ａ　内輪軌道溝、７１３ａ，７１３ｂ，７２３ａ，７２３ｂ　肩、７１４　ボール、７１４Ａ　ボール転動面、７４０　保持器、７４１　第１分割保持器、７４２　第２分割保持器、７４３，７４８　環状体、７４４，７４９　ポケット爪、７４５，７５０　ポケット、７４６，７５１　係合爪、７４７，７５２　係合凹部、７４５Ａ，７５０Ａ　盗み部、７５５　識別表示部。

Claims

　０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、
　他の部品と接触する面である接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、
　前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である、軸受部品（１１，１２，１３）。
　前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）の硬度は６０．０ＨＲＣ以上である、請求項１に記載の軸受部品（１１，１２，１３）。
　前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）の硬度は６４．０ＨＲＣ以下である、請求項１に記載の軸受部品（１１，１２，１３）。
　軌道部材と（１１，１２）、
　前記軌道部材（１１，１２）に接触して配置される複数の転動体（１３）とを備え、
　前記軌道部材（１１，１２）および前記転動体（１３）の少なくともいずれか一方は、請求項１に記載の軸受部品（１１，１２，１３）である、転がり軸受（１）。
　前記軌道部材は、第１転走面（３１１Ａ）を有する第１軌道輪（３１１）と、第２転走面（３１２Ａ）を有し、前記第１転走面（３１１Ａ）に前記第２転走面（３１２Ａ）が対向するように配置された第２軌道輪（３１２）とを含み、
　前記第１軌道輪（３１１）と前記第２軌道輪（３１２）とに挟まれた空間である軸受空間を閉じるように配置されたシール部材（３１７）をさらに備え、
　前記シール部材（３１７）は、一方の端部が前記第１軌道輪（３１１）および前記第２軌道輪（３１２）の一方に固定され、他方の端部であるシールリップ部（３１７Ａ）が前記第１軌道輪（３１１）および前記第２軌道輪（３１２）の他方に接触し、
　前記第１軌道輪（３１１）に対して前記第２軌道輪（３１２）を周方向に相対的に回転させることにより前記シールリップ部（３１７Ａ）が摩耗して前記第１軌道輪（３１１）および前記第２軌道輪（３１２）の他方と前記シールリップ部（３１７Ａ）とが接触しない状態、または前記第１軌道輪（３１１）および前記第２軌道輪（３１２）の他方と前記シールリップ部（３１７Ａ）との接触圧が実質的に零と見なせる程度の軽接触である状態となるように、前記シールリップ部（３１７Ａ）が高摩耗材からなっている、請求項４に記載の転がり軸受（３０１）。
　少なくとも前記軌道部材（１１，１２）が請求項１に記載の軸受部品である、請求項４に記載の転がり軸受（１）。
　前記転動体（１３）は玉である、請求項４に記載の転がり軸受（１）。
　前記複数の転動体（４１３）を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器（４１５）をさらに備え、
　前記保持器（４１５）は、
　円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部（４２６）を有する２枚の環状保持板（４２７Ａ，４２７Ｂ）が組み合わされてなり、
　対向する前記半球状膨出部（４２６）にて前記転動体（４１３）を保持するポケット（４３０）を形成しており、
　前記ポケット（４３０）において前記転動体（４１３）に対向する面であるボール対向面に、前記ポケット（４３０）の周方向に延びる凹部からなるボール非接触部（４３２）が設けられ、
　前記ボール非接触部（４３２）の前記ポケット（４３０）の周方向における長さをＡ、前記転動体（４１３）の直径をＢ、前記転動体（４１３）と前記ボール対向面との間に形成される隙間をＣとしたとき、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）の値が０．７０～０．９０に設定される、請求項７に記載の転がり軸受（４０１）。
　前記ボール非接触部（４３２）のポケット軸方向の長さをＤ、前記ポケット（４３０）のポケット軸方向の全長さをＥとしたとき、Ｄ／Ｅの値が０．２５～０．４０に設定される、請求項８に記載の転がり軸受（４０１）。
　前記ボール非接触部（４３２）を構成する前記凹部の深さをＦ、前記環状保持板（４２７Ａ，４２７Ｂ）の前記半球状膨出部（４２６）の肉厚をＧとしたとき、Ｆ／Ｇの値が０．３０～０．４０に設定される、請求項８に記載の転がり軸受（４０１）。
　前記ポケット（４３０）のポケット軸方向の全長さをＥ、前記転動体（４１３）の中心に対する前記ボール非接触部（４３２）の中央の、ポケット軸方向におけるずれ量をＨとしたとき、Ｈ／（Ｅ／２）の値が０～０．２に設定される、請求項８に記載の転がり軸受（４０１）。
　前記ボール非接触部（４３２）を構成する前記凹部のポケット軸方向における開口縁（４３５）が曲面で構成される、請求項８に記載の転がり軸受（４０１）。
　前記複数の転動体（５１３）を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器（５１４）をさらに備え、
　前記保持器（５１４）は、
　円周方向に沿って所定間隔で配設された半球状膨出部（５２６）を有する２枚の環状保持板（５２７Ａ，５２７Ｂ）が組み合わされてなり、
　対向する前記半球状膨出部（５２６）にて前記転動体（５１３）を保持するポケット（５３０）を形成しており、
　前記ポケット（５３０）において前記転動体（５１３）に対向する面であるボール対向面にボール非接触部（５３１）が設けられ、
　前記ポケット（５３０）における前記転動体（５１３）との接触面積が、前記ボール非接触部（５３１）を設けないときの前記転動体（５１３）との接触面積よりも１５％～３０％低減されている、請求項７に記載の転がり軸受（５０１）。
　前記軌道部材は、内輪（５１２）と、前記内輪（５１２）の外周側を取り囲むように配置される外輪（５１１）とを含み、
　前記内輪（５１２）の前記転動体（５１３）に対する溝曲率は１．０２以上１．０６以下である、請求項７に記載の転がり軸受（５０１）。
　前記軌道部材は、内輪（５１２）と、前記内輪（５１２）の外周側を取り囲むように配置される外輪（５１１）とを含み、
　前記外輪（５１１）の前記転動体（５１３）に対する溝曲率は１．０２以上１．０８以下である、請求項７に記載の転がり軸受（５０１）。
　前記複数の転動体（６１３）を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器（６１５）をさらに備え、
　前記保持器（６１５）は、
　軸方向に向き合う２つの環状体（６２０）の対向面（６２１）に前記転動体（６１３）を収容する半球状のポケット（６２２）を周方向の複数箇所に形成し、前記対向面（６２１）を衝合させて前記２つの環状体（６２０）を結合させて形成され、
　前記環状体（６２０）の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部（６２８，６２８Ａ，６２８Ｂ）が設けられ、
　前記軌道部材（６１１，６１２）の前記鍔部（６２８，６２８Ａ，６２８Ｂ）に対応する部位には溝部（６３０，６３１）が形成され、
　前記鍔部（６２８，６２８Ａ，６２８Ｂ）および前記溝部（６３０，６３１）によりラビリンス（６４０）が形成されている、請求項７に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記２つの環状体（６２０）は、互いに同一の形状を有している、請求項１６に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記環状体（６２０）の前記ポケット（６２２）には、前記環状体（６２０）の径方向に延在するポケット溝部（６２２Ａ）が形成されている、請求項１６に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記環状体（６２０）の隣り合う前記ポケット（６２２）の間の前記対向面（６２１）には、前記環状体（６２０）の径方向に延在し、前記環状体（６２０）の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部（６２１Ａ）が形成されている、請求項１６に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記鍔部（６２８，６２８Ａ，６２８Ｂ）の軸方向の厚みは、０．１５ｍｍ以上であり、前記転動体（６１３）の直径の２０％以下である、請求項１６に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記保持器（６１５）の端面は平面状の形状を有している、請求項１６に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記保持器（６１５）は、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂またはポリフェニレンサルファイド樹脂からなっている、請求項１６に記載の転がり軸受（６０１）。
　前記複数の転動体（７１４）を円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器（７４０）をさらに備え、
　前記軌道部材は、外周側に内輪軌道溝（７１２Ａ）が形成された内輪（７１２）と、前記内輪（７１２）を取り囲むように配置され、内周側に外輪軌道溝（７１１Ａ）が形成された外輪（７１１）とを含み、
　前記外輪軌道溝（７１１Ａ）および前記内輪軌道溝（７１２Ａ）のそれぞれの両側に位置する合計４つの肩のうち、前記外輪軌道溝（７１１Ａ）の一方側の肩（７１３ａ）および前記内輪軌道溝（７１２Ａ）の他方側の肩（７２３ｂ）の高さは、それぞれ前記外輪軌道溝（７１１Ａ）の他方側の肩（７１３ｂ）および前記内輪軌道溝（７１２Ａ）の一方側の肩（７２３ａ）の高さより高くなっている、請求項７に記載の転がり軸受（７０１）。
　前記保持器（７４０）は、合成樹脂からなる円筒形の第１分割保持器（７４１）と、前記第１分割保持器（７４１）の内側に嵌合された合成樹脂製の円筒形の第２分割保持器（７４２）とを含み、前記第１分割保持器（７４１）および前記第２分割保持器（７４２）のそれぞれが、環状体（７４３，７４８）を有し、前記環状体（７４３，７４８）の軸方向一方側面には互いに対向する一対のポケット爪（７４４，７４９）が複数組並ぶように等間隔に形成され、前記一対のポケット爪（７４４，７４９）間に前記環状体（７４３，７４８）を刳り抜く２分の１円を超える大きさのボール保持用ポケット（７４５，７５０）が設けられた冠形とされ、
　前記第１分割保持器（７４１）は前記外輪（７１１）の肩高さの低い肩（７１３ｂ）側から軸受内に挿入され、前記第２分割保持器（７４２）は内輪（７１２）の肩高さの低い方（７２３ａ）側から軸受内に挿入されて、前記ポケット（７４５，７５０）の開口端が互いに反対方向に向く組み合わせとされ、前記第１分割保持器（７４１）と前記第２分割保持器（７４２）との相互間に、その両保持器の嵌合により係合して両保持器を軸方向に非分離とする連結部（７４６，７４７，７５１，７５２）が設けられる、請求項２３に記載の転がり軸受（７０１）。
　前記第１分割保持器（７４１）と前記第２分割保持器（７４２）とは、異なる色相を有している、請求項２４に記載の転がり軸受（７０１）。
　前記ポケット（７４５，７５０）の内周面には、前記転動体（７１４）に対して非接触である盗み部（７４５Ａ，７５０Ａ）が形成されている、請求項２４に記載の転がり軸受（７０１）。
　前記転動体（１３）を最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるように前記軌道部材（１１，１２）に押し付けた場合、前記軌道部材（１１，１２）に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となる、請求項４に記載の転がり軸受（１）。
　デファレンシャル（２００）またはトランスミッション（１００）内において回転する回転部材を、前記回転部材に隣接して配置される他の部材に対して回転自在に支持する、請求項４に記載の転がり軸受（１）。
　０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部不純物からなる鋼を成形することにより成形部材を作製する工程と、
　前記成形部材を浸炭窒化処理する工程と、
　浸炭窒化処理された前記成形部材を焼入硬化処理する工程と、
　焼入硬化処理された前記成形部材を焼戻処理する工程と、
　焼戻処理された前記成形部材を加工することにより他の部品と接触する面である接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）を形成する工程とを備え、
　前記成形部材を浸炭窒化処理する工程では、前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）を形成する工程において前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）の窒素濃度が０．２５質量％以上となるように前記成形部材が浸炭窒化処理され、
　前記成形部材を焼戻処理する工程では、前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）を形成する工程において前記接触面（１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ）の残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下となるように前記成形部材が焼戻処理される、軸受部品（１１，１２，１３）の製造方法。
　前記成形部材を焼戻処理する工程では、前記成形部材が２４０℃以上３００℃以下の温度域にて焼戻処理される、請求項２９に記載の軸受部品（１１，１２，１３）の製造方法。
　前記成形部材を焼入処理する工程では、前記成形部材が８６０℃以下の温度域から急冷されることにより焼入処理される、請求項２９に記載の軸受部品（１１，１２，１３）の製造方法。
　前記成形部材を焼入処理する工程では、前記成形部材が８２０℃以上の温度域から急冷されることにより焼入処理される、請求項２９に記載の軸受部品（１１，１２，１３）の製造方法。
　転がり軸受（１）の製造方法であって、
　軌道部材（１１，１２）を準備する工程と、
　複数の転動体（１３）を準備する工程と、
　複数の前記転動体（１３）を前記軌道部材（１１，１２）に接触するように組み合わせることにより、前記転がり軸受（１）を組み立てる工程とを備え、
　前記軌道部材（１１，１２）を準備する工程および複数の前記転動体（１３）を準備する工程との少なくともいずれか一方は、請求項２９に記載の軸受部品（１１，１２，１３）の製造方法を用いて実施される、転がり軸受（１）の製造方法。