WO2012176825A1

WO2012176825A1 - 複合シート及びその製造方法

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Publication number: WO2012176825A1
Application number: PCT/JP2012/065802
Authority: WO
Inventors: 栄紀木村; 朱実湯地; 金田　学; 行宏金子; 町井　功治; 千晴大森
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2011-06-23
Filing date: 2012-06-21
Publication date: 2012-12-27
Also published as: RU2014101158A; CN103582727B; RU2609190C2; TWI535409B; CN103582727A; TW201313176A

Abstract

　本発明の複合シート（１）は、網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材（１１）にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体（１２）が、その構成繊維（１３）間の絡合と共に骨格材（１１）に対しても絡合状態で一体化されたシートである。本発明の複合シート（１）は、複数の凸部（２）及び凹部（３）を有するように三次元状に凹凸形状の賦形がされており、凸部（２）及び凹部（３）それぞれの表面から繊維集合体（１２）の構成繊維（１３）が起毛している。本発明の複合シート（１）は、凹部の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上である。

Description

複合シート及びその製造方法

　本発明は、凹凸形状に賦形され且つ凸部及び凹部の表面から繊維が起毛している複合シート及びその製造方法に関する。

　また、本発明は、床上、棚、壁等の髪の毛、ほこり、粒状ゴミ等の捕集・除去のために好適に用いられる清掃用シートに関する。

　繊維を起毛した不織布はゴミの捕集に優れることや、肌触りが良くなることから清掃用シートや化粧用シートなどへ応用が検討されている。こうした不織布の構成繊維を起毛させる技術として、例えば、ニードルパンチや、サンドペーパーを用いて不織布を加工したり、植毛技術により不織布に植毛したりする方法が考えられる。

　例えば、特許文献１には、織布の起毛加工に使われるパイルローラーにより起毛処理され、シートを構成する繊維の一部が破壊されることで繊維を毛羽立たせている不織布が記載されている。また、特許文献２には繊維の接着又は交絡で形成された不織布の表面から前記繊維が部分的に切断され、且つ繊維が部分的にほぐされて起毛されている拭き取りシートが記載されている。また、特許文献３にはニードルパンチを用いて、起毛した不織布が記載されている。

　しかし、特許文献１，２に記載の技術は、構成繊維の一部や部分的な破断や切断をさせることで起毛をしているため、切断による繊維くずが発生し、加工機を汚してしまったり、例えば、清掃シートとして不織布を使用する時に、くず繊維が脱落したりして好ましくない。また、繊維の切断は不織布やシートに大きなダメージを与えてしまい、特に繊維の交絡により形成する不織布を用いる場合、形成された起毛不織布の強度が低下してしまう問題がある。また、特許文献１に記載の不織布、特許文献２に記載のシート、及び特許文献３に記載の不織布では、例えば、清掃シートとして使用しても、粒子状のゴミを捕集することが難しかった。

　一方、本出願人は、先に、網状シートと繊維の交絡で形成された不織布状の繊維集合体を三次元状に凹凸賦形した嵩高シートを提案した（特許文献３参照）。特許文献３に記載の嵩高シートによれば、前記網状シートと前記繊維の融点差で繊維の清掃シートとして用いるために凹凸賦形をすることで凹凸のある床や溝に追従することが可能であり、髪の毛や綿埃のゴミを効率よく捕集できる。また、本出願人は、先に、太い繊維を含有する清掃シートを提案した（特許文献４）。特許文献４に記載の清掃シートによれば、頑固な汚れを落とすことができる。

　しかし、近年、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも十分対応可能な清掃用シートの需要が高まってきた。

　次に、清掃用シートとして、スパンレース不織布等の不織布を主体とし、起毛処理によって該不織布の構成繊維が起毛（毛羽立ち）されているものが知られている（例えば特許文献１及び２参照）。特許文献１及び２に記載の起毛処理は、周面に多数の針を有するローラー（カウンターパイルローラー）の該周面に、処理対象の不織布を当てて回転させることによりなされる。特許文献１及び２によれば、斯かる起毛処理により、ローラーの針に不織布の構成繊維が引っ掛かり、引っ掛かった構成繊維が切断され、あるいは引っ掛かった構成繊維が切断され且つ交絡がほぐされて、起毛繊維が多数生じるとされており、斯かる起毛繊維によってゴミ捕集性が向上するとされている。

　清掃用シートは、乾燥した被清掃面の清掃（又は乾燥したゴミの捕集）のみならず、濡れた被清掃面の清掃（又は濡れたゴミの捕集）にも使用される場合がある。従って、清掃用シートには、被清掃面あるいは該被清掃面上のゴミが乾燥しているか濡れているかにかかわらず、髪の毛、ほこり等のゴミを容易に拭き取ることが可能な高いゴミ捕集性と、捕集したゴミを落とさずに保持し得る高いゴミ保持性とが要求される。しかしながら、被清掃面やゴミの乾燥状態は、清掃用シートによるゴミの捕集性に少なからず影響を及ぼし、従来、被清掃面あるいはゴミが濡れている場合、これらが乾燥している場合に比して、清掃用シートによるゴミの捕集性が低下することがあった。また、清掃用シートには、高いゴミ捕集性及びゴミ保持性に加えて、実用上十分な強度を有し、構成繊維の抜けができる限り少ないことも要求されるが、これらの特性を全て満たす清掃用シートは未だ提供されていない。

特開２００７－１９０２５４号公報ＥＰ０９５９１６４Ａ１ＵＳ２００５／２５５２９７Ａ１ＵＳ２００２／１０６４７８Ａ１

　従って、本発明は、前述した需要を満足し得る複合シートを提供することにある。

　また、本発明は、被清掃面やゴミの乾燥状態にかかわらず、髪の毛、ほこり等のゴミに対して優れた捕集性及び保持性を示し、且つ構成繊維の抜けを起こし難い清掃用シートに関する。

　本発明は、網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に該骨格材に対しても絡合状態で一体化された複合シートであって、複数の凸部及び凹部を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、該凸部及び該凹部それぞれの表面から前記繊維集合体の構成繊維が起毛しており、前記凹部の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上である複合シートを提供するものである。

　また、本発明は、繊維集合体及び該繊維集合体を支持する支持体を有し、該繊維集合体の構成繊維が、該構成繊維どうしで絡合していると共に該支持体とも絡合して、該繊維集合体と該支持体とが一体的な絡合状態を形成している清掃用シートであって、前記清掃用シートを側面視したときの該清掃用シートの一面の輪郭を結ぶ直線よりも外方に、起毛処理によって形成された、長さ１０ｍｍ以上の前記構成繊維の繊維端部が存している清掃用シートを提供するものである。

図１は、本発明の複合シートの一実施形態を示す斜視図である。図２は、図１に示す複合シートの分解斜視図である。図３は、図１のＹ１－Ｙ１線断面図である。図４は、図１に示す複合シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。図５は、図４に示す加工装置の有する起毛加工部を斜めから視た模式図である。図６は、図４に示す加工装置の有する凹凸立体賦形加工部を斜めから視た模式図である。図７は、図６に示す凹凸立体賦形加工部の要部拡大断面図である。図８は、本発明の複合シートを、清掃用シートに用いる際に、使用される清掃具の説明図である。図９（ａ）は図１に示す複合シートを製造するための好適な他の装置における原反生産工程を示す模式図であり、図９（ｂ）は前記他の装置における２次加工（生産）工程を示す模式図である。図１０は、構成繊維の起毛本数と起毛高さの測定方法を模式的に示す図である。図１１は、デジタルマイクロスコープの垂直線モードを用いて起毛している構成繊維の高さを測定する例を示す図である。図１２は、本発明の清掃用シートの一例を模式的に示す斜視図である。図１３は、図１２のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。図１４は、図１２に示す清掃用シートの一面（起毛処理面）を拡大して模式的に示す側面図である。図１５は、繊維端部の繊維集合体からのはみ出し長さの測定方法の説明図である。図１６は、図１２に示す清掃用シートにおける支持体の平面図である。図１７（ａ）～図１７（ｃ）は、それぞれ、本発明に係る支持体の他の実施形態の平面図である。図１８は、図１２に示す清掃用シートの製造に使用可能な製造装置の概略図である。図１９は、図１２に示す清掃用シートの製造に使用可能な製造装置（起毛加工装置）の概略図である。

発明の詳細な説明

　以下、本発明の複合シートを、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には本発明の複合シートの一実施形態が示されており、図２には図１に示す複合シートの分解斜視図が示されている。本実施形態の複合シート１Ａ（以下、複合シート１Ａともいう）は、網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材１１にしてその両面１１ａ，１１ｂそれぞれに、不織布状の繊維集合体１２が、その構成繊維１３間の絡合と共に骨格材１１に対しても絡合状態で一体化されたものである。詳述すると、複合シート１Ａは、図１～図３に示すように、２つの繊維集合体１２と、これら繊維集合体１２間に位置して各繊維集合体１２を支持する骨格材１１とを有し、各繊維集合体１２の構成繊維１３が、構成繊維１３どうしで絡合していると共に、骨格材１１とも絡合して、骨格材１１及び骨格材１１の両面１１ａ，１１ｂの繊維集合体１２とが一体化して形成されている。このように形成された複合シート１Ａには、その一面１ａ及びその反対側に位置する他面１ｂそれぞれに繊維集合体１２が配されている。
　以下の説明では、繊維集合体１２の構成繊維１３の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向Ｘ、それと直交するＣＤ方向を幅方向Ｙと判断する。

　本発明の複合シートは、図１に示すように、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されている。凸部２及び凹部３は厚さ方向Ｔに突出または凹んだ形状で形成されている。詳述すると、複合シート１Ａは、他面１ｂ側から一面１ａ側に突出して形成された複数の凸部２，２・・を有している。凸部２は、図１に示すように、複合シート１Ａにおいては、複合シート１Ａの長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの各方向に列をなすように一定の間隔で配置されており、千鳥格子状の配置パターンをなしている。凸部２，２・・間には、それぞれ凹部３，３・・が形成されており、やはり千鳥格子状の配置パターンをなしている。凸部２と凹部３とは長手方向Ｘに交互に現れ、また幅方向Ｙに交互に現れている。これによって複合シート１Ａはその全体が三次元状に凹凸形状に賦形された形状となっている。

　図１に示すように、複合シート１Ａの凸部２は、ほぼ半球の形状をしており、凹部３についても同様の形状をしている。複合シート１Ａが、特に清掃用シートとして使用される場合、その両面１ａ，１ｂが同様な性能を有することが好ましい観点から、一面１ａにおける凸部２の形状及び間隔は他面１ｂのそれと略同様であることが好ましい。また一面１ａに存する凸部２は、他面１ｂに存する凹部３と表裏の関係にあり、同様に一面１ａに存する凹部３は、他面１ｂに存する凸部２と表裏の関係にあることが好ましい。更に、凸部２の形状は、凹部３の形状を反転したものであることが好ましい。

　凸部２は、複合シート１Ａの一面１ａにおいて、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形の領域を考えた場合、一面１ａの何れの位置においても、該領域中に５０個以上、特に１００個以上形成されていることが好ましく、また、８５０個以下、特に６００個以下形成されていることが好ましい。より具体的には、該領域中に５０～８５０個、特に１００～６００個形成されていることが好ましい。凸部２の個数をこの範囲内とすることにより、凸部２と凹部３とが均等に配されるので、本実施形態の複合シート１Ａを、例えば清掃用シートとして用いると、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも優れている。

　平面視した凸部２の面積は、本実施形態の複合シート１Ａを、例えば清掃用シートとして用いる場合には、ダストの捕集性や凹凸形状の安定的な維持の点から、好ましくは１ｍｍ²以上、特に好ましくは４ｍｍ²以上、そして好ましくは１００ｍｍ²以下、特に好ましは２５ｍｍ²以下である。より具体的には、１～１００ｍｍ²、特に４～２５ｍｍ²であることが好ましい。凹部３の平面視での面積に関しても同様である。同様の理由により、長手方向Ｘにおける凸部２，２間及び凹部３，３間それぞれの間隔は、好ましくは１ｍｍ以上、特に好ましくは４ｍｍ以上、そして好ましくは２０ｍｍ以下である。より具体的には、１～２０ｍｍ、特に４～２０ｍｍであることが好ましい。幅方向Ｙにおける凸部２，２間及び凹部３，３間それぞれの間隔についても同様である。
　尚、後述する複合シート１Ａの好適な製造方法から明らかなように、複合シート１Ａにおける凸部２及び凹部３は、エンボスロールの彫刻パターンに応じてそれらの形状、大きさ、配置等を自由に設計できる。

　本発明の複合シートは、図１，図３に示すように、凸部２の表面から繊維集合体１２の構成繊維１３が起毛しているのみならず、凹部３の表面からも繊維集合体１２の構成繊維１３が起毛している。本発明の複合シートは、凹部３の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合（凹部３の表面から１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維　／　凹部３の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維）が２５％以上である。ここで、本発明における「起毛」とは、繊維端がシートの表面から突出する状態や繊維がループ状（繊維端は出現していない）にシート表面から突出している状態のみならず、繊維集合体１２が機械等による外力（物理力）を用いる例えば起毛加工（処理）によって、凹部３の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上となるように起毛させて、繊維端がシートの表面から突出する状態や繊維がループ状にシート表面から突出している状態を意味する。尚、１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合は、上限値に特に制限はなく、高ければ高いほど好ましいが、６０％程度であれば十分に満足すべき効果が得られる。

　複合シートにおいては、繊維端が突出する状態の起毛繊維とループ状態の起毛繊維が混在している。複合シート１Ａについて詳述すると、図３に示すように、凹部３の表面から起毛している構成繊維１３の高さが、凸部２の表面から起毛している構成繊維１３の高さよりも高くなっている。ここで、「起毛している構成繊維１３の高さ」（起毛高さ）とは、自然状態において、凸部２又は凹部３の表面から起毛している繊維の先端までの高さを意味し、起毛している構成繊維１３を引っ張った凸部２又は凹部３の表面からの長さを意味するものではない。後述する複合シート１Ａの製造方法の説明において詳述するが、凹凸形状の賦形加工前に起毛加工を施すので、起毛加工処理直後の起毛高さ等は一様である。しかし、本発明の複合シートは、後述する複合シートの製造方法の説明の通り、起毛加工後、に凹凸形状の賦形加工を施して、ロール取り、製品取りすることで重ねられる。その時に凸部２に位置する起毛している構成繊維１３は潰されるが、凹部３に位置する起毛している構成繊維１３は起毛状態が維持される。その為、本発明の複合シートは、自然状態において、凹部３に位置する起毛している構成繊維１３の見かけの起毛高さは高くなり、図３の状態となる。

　凸部２の頂部における起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ２）に対する凹部３の底部における起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ３）の比（ｈ３／ｈ２）は、例えば清掃シートとして使う場合、髪の毛等の捕集性能や捕集したものを落とさない保持性の観点から、１以上が好ましく、そして３以下が好ましく、特に２以下が好ましい。より具体的には、１～３であることが好ましく、１～２であることが更に好ましい。凸部２の起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ２）は、好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、特に好ましくは２０ｍｍ以下であり、より具体的には０．５～３０ｍｍであることが好ましく、１～２０ｍｍであることが更に好ましい。凹部３の起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ３）は、好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、特に好ましくは２０ｍｍ以下であり、より具体的には、０．５～３０ｍｍであることが好ましく、１～２０ｍｍであることが更に好ましい。
　凸部２において起毛している構成繊維１３の本数は、好ましくは５本以上/１０ｍｍ幅、特に好ましくは１０本以上/１０ｍｍ幅、そして、好ましくは８０本以下/１０ｍｍ幅、特に好ましくは５０本以下/１０ｍｍ幅であり、より具体的には、５～８０本/１０ｍｍ幅であることが好ましく、１０～５０本/１０ｍｍ幅であることが更に好ましい。凹部３において起毛している構成繊維１３の本数は、好ましくは５本以上/１０ｍｍ幅、特に好ましくは１０本以上/１０ｍｍ幅、そして、好ましくは８０本以下/１０ｍｍ幅、特に好ましくは５０本以下/１０ｍｍ幅であり、より具体的には、５～８０本/１０ｍｍ幅であることが好ましく、１０～５０本/１０ｍｍ幅であることが更に好ましい。
　起毛している構成繊維１３の高さ及び本数は、以下の測定方法により測定する。

　＜観察サンプルを製作＞
　観察範囲が５０ｍｍ幅で観察できるように、複合シート１Ａから、やや大きめ（ＣＤ方向に６０～７０ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍ程度）の観察サンプルを２枚切出し、図１０に示すように、ＭＤ方向と直交するように複合シート１Ａを二つ折りして黒台紙の上に固定する。二つ折りする際には、観察サンプルの有する凹凸形状が断面視して観察できるような位置の折線でおる。折線は、複数の凸部及び凹部の略中心を通る線である。二つ折りした観察折部を刷毛（株式会社コメリ製、一般刷毛Ｎｏ．８１２　３０ｍｍ）で軽く５回観察サンプルから黒台紙に方向に擦って構成繊維の起毛を観察し易くする。ここで、刷毛は、起毛するように強く擦るのではなく、軽く擦る事で起毛状態を観察し易くするために行う。刷毛は、刷毛による撫での最中に測定対象領域９３にかかる力（撫でる力）が５～１５ｇｆの範囲に入るように調整する。撫でる力は、秤を用いて測定することができ、その測定値を参考にして調整することできる。

　＜起毛本数と起毛高さの実測＞
　上述のように二つ折りした観察サンプルを株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ（型式ＶＨＸ－５００）にて２０倍の倍率で観察する。図１１に示すように、デジタルマイクロスコープの測定モードの垂直線モードを使って測定する。凸部２または谷部（凹部３）での基準線を設定した後、構成繊維１３の起毛最高点を凸部２及び凹部３それぞれの範囲で測定する。起毛高さは０．１ｍｍ程度の範囲から測定を行い。０．１ｍｍ以上を採用する。ｎ＝２以上の観察サンプルについて測定し、観察範囲は５０ｍｍ幅における凸部２及び凹部３の全てについて起毛繊維の起毛高さの実測と本数を数える。ここで、凸部２又は凹部３で起毛している構成繊維の本数は、例えば、凸部２を例にして詳述すると、観察範囲は５０ｍｍ幅にある全ての凸部２に存在する総本数（ＴＮ）を求め、図１１に示す全ての凸部２の起毛数測定範囲の総合長さ（ＴＬ）を求めて、１０ｍｍ長さ当たりに存在する凸部２での起毛繊維の本数に換算して得られる値である。具体的には、以下の式により求められる。

　　凸部２で起毛している構成繊維の本数（本／１０ｍｍ）　＝　ＴＮ×１０／ＴＬ

　尚、凹部３で起毛している構成繊維の本数（本／１０ｍｍ）も同様に換算して得られる値である。

　起毛している構成繊維１３の起毛繊維高さは、基準線から最も高い位置とする。起毛している構成繊維１３は、必ずしも繊維端が最も高い訳ではなく、ループ状の部分が最も高い場合もある。また、凸部２と凹部３を渡るようなループ状に起毛している構成繊維１３の場合、凸部２及び凹部３のそれぞれにおいて１本で数え、高さは凸部２及び凹部３それぞれの基準線からの高さとする。
　上記方法においては、起毛高さの測定は、０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維（起毛繊維）について測定する。
　尚、起毛高さｈ２、ｈ３は、測定された起毛高さの平均とする。

　凹部３において起毛している構成繊維１３は、凸部２において起毛している構成繊維１３よりも、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が、高くなる傾向にある。しかし、繊維直径が太い繊維が混綿される場合は、太い繊維の繊維剛性が高くなる為、凸部２において繊維は潰され難くなるので必ずしも凹部３の1ｍｍ以上の繊維高さの繊維の割合が高くなるとは限らない。１ｍｍとは、凹部３の底面から凸部２の上面までの距離（深さ）を想定したものである。
　凹部３において起毛している構成繊維１３は、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が起毛総数の、好ましくは３０％以上、特に好ましくは４０％以上、そして、好ましくは９５％以下であり、より具体的には、３０～９５％であることが好ましく、４０～９５％であることが更に好ましい。
　凸部２において起毛している構成繊維１３は、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が、好ましくは２０％以上、特に好ましくは４０％以上、そして、好ましくは９０％以下、特に好ましくは８０％以下であり、より具体的には、２０～９０％であることが好ましく、４０～８０％であることが更に好ましい。
　また、繊維直径が太い繊維の混綿率が高くなるに従い、同じ坪量の繊維直径が細い繊維のみに比べ、繊維の総本数が減少する、その為、起毛本数は減少する傾向となる。
　１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合は、上述した起毛本数と起毛高さの実測から求められる。

　凹部３の表面から起毛している構成繊維１３の中には、図１０で示されるような、ループ状の繊維がある。起毛繊維におけるループ状の繊維の割合は、複合シート１Ａを、例えば清掃用シートに用いる場合には、粒子状のゴミの捕集率を向上させような、ゴミを引掛けたり絡めたりする効果の観点から、好ましくは２％以上、特に好ましくは５％以上、そして、好ましくは７０％以下、特に好ましくは５０％以下であり、より具体的には、２～７０％であることが好ましく、５～５０％であることが更に好ましい。ここで、「ループ状の繊維」とは、自由端を有する繊維ではなく、繊維の両端に自由端を有していない繊維のことを意味する。
　凸部２の表面から起毛している構成繊維１３の中でのループ状の繊維の割合も同じである。起毛しているループ状の繊維には、「凸部表面」～「凸部から凹部へと移行する区間部位」や、「凹部表面」～「凹部から凸部へと移行する区間部位」や、「凸部表面」～「凹部表面」に、構成繊維１３が渡ってループ状になるものもある。ループ状の繊維の割合は、以下のように測定を行う。

　〔ループ状の繊維の割合の測定法〕
　前述した〔起毛している構成繊維の高さの測定法〕で起毛繊維の高さと本数を実測する時に、ループ状の繊維の本数及び起毛している全繊維の本数を実測する。凸部表面または凹部表面からのループ状起毛はその最高点を起毛高さとし、本数は１とカウントする。凸部表面から凹部表面など構成繊維がループ状で渡るような場合は、それぞれの部位で１本とし、起毛高さはそれぞれの基準線からの実測とする。

　複合シート１Ａの厚み、即ち一面１ａにおける凸部２の頂点から、他面１ｂにおける凸部２の頂点までの距離は、複合シート１Ａを、例えば清掃用シートに用いる場合には、好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは１．０ｍｍ以上、そして、好ましくは７．０ｍｍ以下、特に好ましくは４．０ｍｍ以下であり、より具体的には、０．５～７．０ｍｍ、特に１．０～４．０ｍｍであることが好ましい。複合シート１Ａの厚みは、例えば、株式会社大栄科学精器製作所の厚さ測定器（型式ＦＳ－６０ＤＳ）を用いて、０．３ｋＰａ荷重下で測定される。この荷重は、複合シート１Ａを軽く手で押したときの圧力に相当する。この厚さ測定器はプレッサーフートの面積が２０ｃｍ²（直径５０．５ｍｍ）であった。

　また複合シート１Ａは、前述の荷重よりも大きな荷重である０．７ｋＰａ荷重下での厚みが、好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは６ｍｍ以下、特に好ましくは３ｍｍ以下であり、より具体的には、０．５～６ｍｍ、特に１～３ｍｍであることが、複合シート１Ａの使用時における嵩高感の維持の点から好ましい。この荷重は、複合シート１Ａを清掃具に取り付けて床等を清掃するときに加わる荷重にほぼ相当する。０．７ｋＰａ荷重下での厚みの測定は、例えば、前述の厚さ測定器において、荷重分銅を調節することで行う。

　複合シート１Ａの坪量は、複合シート１Ａを、例えば清掃用シートに用いる場合には、シート強度や捕集容量、捕集物の裏抜け性、生産効率等の観点から、好ましくは３０ｇ／ｍ²以上、特に好ましくは４０ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは１１０ｇ／ｍ²以下、特に好ましくは８０ｇ／ｍ²以下であり、より具体的には、３０～１１０ｇ／ｍ²、特に４０～８０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

　複合シート１Ａの骨格材１１は、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状の賦形がされている。後述する複合シート１Ａの好適な製造方法から明らかなように、この凹凸形状の賦形は熱変形や塑性変形に基づくものであり、それによって骨格材１１ではこの三次元状の凹凸形状が安定的に維持されている。
　複合シート１Ａにおいては、上記観点から、骨格材１１を構成する構成材料の融点が、複合シート１Ａを構成する繊維材料の融点の中で最も低い。骨格材１１が、後述するように、網状シートで形成されていても、それ以外の例えば不織布で形成されている場合であっても、骨格材１１を構成する構成材料の融点が、後述する繊維集合体１２を構成する繊維材料１３の融点よりも低いことが好ましく、骨格材１１及び繊維集合体１２以外の他の複合シート１Ａを構成する材料を有していれば、その材料の繊維材料の融点よりも低いことが好ましい。

　複合シート１Ａの骨格材１１は、網状シートで形成されている。骨格材１１である網状シートは、図２に示すように、全体として格子状に形成された樹脂製のネットである。網状シートの線径は、好ましくは５０μｍ以上、特に好ましくは１００μｍ以上、そして、好ましくは６００μｍ以下、特に好ましくは４００μｍ以下であり、より具体的には、好ましくは５０～６００μｍ、更に好ましくは１００～４００μｍである。線間距離は、好ましくは２ｍｍ以上、特に好ましくは４ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、特に好ましくは２０ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは２～３０ｍｍ、更に好ましくは４～２０ｍｍである。網状シートは、熱収縮性であってもなくてもよい。

　網状シートの構成材料としては、例えば、米国特許第５，５２５，３９７号明細書の第３欄３９～４６行に記載の材料が使用できる。特に、各種熱可塑性樹脂が好適に用いられる。複合シート１Ａに荷重が加わってもその嵩高性を維持する観点から、網状シートの構成材料は弾力性を有するものであることが好ましい。具体的には、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。

　複合シート１Ａの骨格材１１は、ネット状の網状シート以外に、不織布、紙、フィルム等を用いることもできるが、繊維集合体１２を構成する繊維材料１３との絡合による結合力の観点から不織布を用いることが好ましい。不織布としては、例えば、サーマルボンド不織布が挙げられる。サーマルボンド不織布としては、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、ポイントボンド不織布等を用いることができるが、骨格材としての強度と繊維集合体との結合力の観点からスパンボンド不織布を用いることが好ましい。スパンボンド不織布は、構成繊維１３との結合の観点から、その通気度が、０．１～１０００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓｅｃ）あることが好ましい。スパンボンド不織布の坪量は１０～５０ｇ／ｍ²であることが好ましく、１０ｇ／ｍ²以上３０ｇ／ｍ²以下であることが更に好ましい。

　サーマルボンド不織布の構成材料としては、各種熱可塑性樹脂が好適に用いられる。複合シート１Ａに荷重が加わってもその嵩高性を維持する観点から、サーマルボンド不織布の構成材料は弾力性を有するものであることが好ましい。また、複合シート構成材料の中で最も低融点の材料の選定に留意しなければならない。具体的には、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。

　複合シート１Ａの一面１ａ及び他面１ｂを形成する繊維集合体１２は、繊維を主体とする繊維ウェブの繊維絡合で形成された不織布状のものであり、骨格材１１に積層されている。繊維集合体１２は、三次元状に凹凸形状に賦形された骨格材１１の凹凸形状に沿って骨格材１１に一体化されている。それによって複合シート１Ａ全体としても複数の凸部２及び凹部３を有する三次元形状となっている。つまり、複合シート１Ａにおける凸部２及び凹部３の形状は、骨格材１１における凸部及び凹部の形状とほぼ同じになっている。

　繊維集合体１２としては、繊維ウェブを水流交絡させて形成されたスパンレース不織布やニードルパンチ等を用いることができ、複合シート１Ａにおいては、生産性や捕集性の観点から、スパンレース不織布を用いている。スパンレース不織布は、生産機の制限やシート強度、清掃シートとしての捕集性の観点から、片面の繊維集合体の坪量が、好ましくは１０ｇ／ｍ²以上、特に好ましくは１５ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ²以下、特に好ましくは４０ｇ／ｍ²以下であり、より具体的には、１０～５０ｇ／ｍ²であることが好ましく、１５～４０ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。骨格材１１の各面にスパンレース不織布である繊維集合体１２が積層されている場合、各スパンレース不織布の坪量は同一でもよく、或いは異なっていてもよい。

　繊維集合体１２の構成繊維１３としては、各種不織布の構成繊維として通常用いられているものを用いることができ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル；ナイロン（登録商標）、ナイロン６等のポリアミド；アクリル等の合成樹脂から作られた合成繊維（熱可塑性繊維）；コットン等の天然セルロース、レーヨン等の再生セルロース繊維やポリ乳酸等の生分解性繊維等が挙げられる。また、構成繊維１３の繊維構成としては、１種類の樹脂からなる単一繊維でも良く、融点の異なる２種類以上の樹脂を含む複合繊維でも良い。複合繊維としては、相対的に融点の低い樹脂（低融点樹脂）を鞘部、相対的に融点の高い樹脂（高融点樹脂）を芯部とした芯鞘型；低融点樹脂と高融点樹脂とが所定方向に並列したサイドバイサイド型等が挙げられる。

　繊維集合体１２は、嵩高性、掻き取り性、大きい繊維空隙構造の形成の観点から、繊維直径が２倍以上異なる構成繊維１３を２種以上混合して形成されていることが好ましい。繊維集合体１２は、繊維直径５～２０μｍの構成繊維（以下、繊維直径の細い繊維とも言う）の全構成繊維に占める割合が、好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは３０質量％以上、そして、好ましくは９０質量％以下、特に好ましくは７０質量％以下であり、より具体的には、９０～１０質量％であることが好ましく、７０～３０質量％であることが更に好ましい。また、繊維集合体１２は、繊維直径２０～６０μｍの構成繊維（以下、繊維直径の太い繊維とも言う）の全構成繊維に占める割合が、好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは３０質量％以上、そして、好ましくは９０質量％以下、特に好ましくは７０質量％以下であり、より具体的には、１０～９０質量％であることが好ましく、３０～７０質量％であることが更に好ましい。
　繊維直径の太い繊維は、生産機適正や繊維の交絡性、シートの掻き取り性の観点から、繊維直径の細い繊維の繊維直径の２倍以上異なることが好ましく、２．５倍以上異なることが更に好ましい。
　構成繊維の繊維直径は次のようにして測定される。

　〔繊維直径の測定法〕
　繊維集合体１２の構成繊維１３について、ランダムに５本抽出し、マイクロスコープを用いて、抽出した各構成繊維１３の繊維直径を測定し、それら５本の測定値の平均値を、当該繊維の繊維直径とする。繊維集合体１２が繊維直径の異なる２種以上の構成繊維１３を含んでいる場合も同様に、各繊維について前記手順に準じて測定する。
　また、下記式に基づいて、繊度から計算にて概算値を求める事も可能である。
　ｄtex＝πｒ²×１００００×ρ×１０^-6
　ｒ＝√（dtex/（πρ×１０^-2））、φμm＝２ｒ

　次に、本発明の複合シートの好適な製造方法について図４～図７を参照しながら説明する。本製造方法においては、先ず、骨格材１１の片面又は両面に繊維ウェブを積層する。次いで、繊維ウェブの構成繊維１３どうし及び構成繊維１３と骨格材１１とを高圧水流によって絡合させた後乾燥させて、該繊維ウェブから不織布状の繊維集合体１２を形成するのと同時に繊維集合体１２と骨格材１１とを一体化する。引き続き、一体化後のシートを、周面に複数個の凸部を有する凸ロールに供給して該シートの片面又は両面に起毛加工を行い、次いで、起毛加工後のシートを、複数の凹凸を有し且つ互いに噛み合い形状となっている一対のエンボスロール間に通してヒートエンボス加工を行い、該エンボスロールの凹凸形状に対応する凹凸形状を有するように、複数箇所に凹凸形状の賦形加工を施す。

　図４には、本実施形態の複合シート１Ａの製造方法に好ましく用いられる製造装置２０が示されている。製造装置２０は、上流側から下流側に向かって、重ね合わせ部２０Ａ、交絡部２０Ｂ、起毛加工部２０Ｃ、凹凸立体賦形加工部２０Ｄ及び冷却部２０Ｅに大別される。
　尚、各図中の符号ｘで示す矢印は、複合シート１Ａの製造時の方向であり、繊維の配向方向に沿うＭＤ方向（長手方向Ｘ）と一致し、各図中の符号ｙで示す矢印は、ロール回転軸方向の方向であり、ＣＤ方向（幅方向Ｙ）と一致する。

　重ね合わせ部２０Ａは、図４に示すように、上流側から下流側に向かって、繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂをそれぞれ製造するカード機２１Ａ及び２１Ｂと、繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂの繰り出しロール２２，２２と、骨格材１１のロール原反２３から帯状の骨格材１１を繰り出す繰り出しロール２４とを備えている。

　交絡部２０Ｂは、図４に示すように、上流側から下流側に向かって、無端ベルトからなるウェブ支持用ベルト２５Ａ及び後述する重ね合わせ体５の一面（片面、上面）側から構成繊維を水流交絡させるウォータージェットノズル２６Ａ、ウェブ支持用ベルト２５Ａの下流側に、無端ベルトからなるウェブ支持用ベルト２５Ｂ及び後述する重ね合わせ体５の他面（残りの片面、下面）側から構成繊維を水流交絡させるウォータージェットノズル２６Ｂ、更にその下流側に乾燥機２７を備えている。

　起毛加工部２０Ｃは、後述する積層体６（複合シート１Ａの元のシート）の構成繊維に起毛加工を施す部分であり、図４に示すように、上流側から下流側に向かって、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１と、周面に凸部３４０が設けられた凸ロール３４とを備えている。凸ロール３１と凸ロール３４とは、同じロールであるが、凸ロール３１は、後述する一体化後の積層体６の一面（片面）を起毛するロールであり、凸ロール３４は、後述する一体化後の積層体６の他面（残りの片面）を起毛するロールである。凸ロール３１，３４は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製の円筒形状のものである。凸ロール３１，３４は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ロール３１の回転速度（周速度Ｖ３）と凸ロール３４の回転速度（周速度Ｖ４）は、製造装置２０の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ロール３１の周速度Ｖ３とは、凸ロール３１表面での速度を意味する。同様に凸ロール３４の周速度Ｖ４とは、凸ロール３４表面での速度を意味する。

　起毛加工部２０Ｃは、図４，図５に示すように、凸ロール３１の上流側及び下流側に、起毛加工を施す前の積層体６を凸ロール３１に搬送する搬送ロール３２，３３を備え、凸ロール３４の上流側及び下流側に、一面（片面）に起毛加工を施した積層体６'を凸ロール３４に搬送する搬送ロール３５，３６を備えている。積層体６の搬送速度Ｖ２は、製造装置２０の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、本起毛加工を施す前の積層体６の搬送速度Ｖ２とは、凸ロール３１に供給される積層体６表面での速度を意味する。

　凸ロール３１，３４の各凸部３１０，３４０は、凸ロール３１，３４の周面から凸部３１０，３４０の頂点までの高さが、好ましくは０．０１ｍｍ以上、そして、好ましくは３ｍｍ以下、特に好ましくは１ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～３ｍｍであることが好ましく、０．０１～１ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部３１０，３４０同士の距離（ピッチ）は、好ましくは０．０１ｍｍ以上、そして、好ましくは５０ｍｍ以下、特に好ましくは３ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～５０ｍｍであることが好ましく、０．０１～３ｍｍであることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部３１０，３４０同士の距離（ピッチ）は、好ましくは０．０１ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、特に好ましくは３ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～３０ｍｍであることが好ましく、０．０１～３ｍｍであることが更に好ましい。凸部３１０，３４０の単位面積あたりの個数は５００～２００００個／ｃｍ²であることが起毛の作用点が多くなり、起毛量の多い積層体６'が得られる点でこのましい。凸ロール３１，３４の各凸部３１０，３４０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１０，３４０の頂部表面の面積は、好ましくは０．００１ｍｍ²以上、特に好ましくは０．０１ｍｍ²以上、そして、好ましくは２０ｍｍ²以下、特に好ましくは１ｍｍ²以下であり、より具体的には、０．００１～２０ｍｍ²であることが好ましく、０．０１～１ｍｍ²であることが更に好ましい。

　本実施形態の製造装置２０においては、起毛加工を施す前の積層体６を更に効率よく起毛する観点から、図５に示すように、凸ロール３１の位置より、凸ロール３１の下流側の搬送ロール３３の位置を高く設定し、起毛加工を施す前の積層体６が凸ロール３１の接触面に、好ましくは１０°以上、特に好ましくは３０°以上、そして、好ましくは１８０°以下、特に好ましくは１２０°以下であり、より具体的には、１０～１８０°の抱き角αで接触することが好ましく、３０～１２０°の抱き角αで接触することが更に好ましい。尚、凸ロール３４においても、同様の抱き角αで接触することが好ましい。

　凹凸立体賦形加工部２０Ｄは、図４，図６に示すように、起毛加工の施された積層体６'の複数箇所それぞれに熱変形または塑性変形加工を施す部分であり、本実施形態の製造装置２０においては、図４，図６に示すように、一対の凹凸ロール４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラー４３を備え、スチールマッチングエンボスローラー４３には、所定温度に加熱可能なように加熱手段（図示せず）が取り付けられている。ここで言う、「熱変形または塑性変形」加工とは、熱可塑性樹脂が軟化点以上に加熱されて変形し、その形状を維持することを意味する。また「軟化点」とは熱可塑性樹脂で機械力等によって変形できる温度を意味する。
　スチールマッチエンボスの特徴として凹凸ロールは接触して噛み合うのではなく、機械設定されたクリアランス（隙間）を維持して見掛け上、凹凸が噛み合うような動作を行う。

　一対の凹凸ロール４１，４２は、一方のロール４１が周面に複数個の凸部４１０を有し、他方のロール４２が、周面に一方のロール４１の凸部４１０に対応する位置に凸部４１０が入り込む凹部４２０を有している。一対の凹凸ロール４１，４２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。本実施形態の製造装置２０においては、互いに噛み合う凸部４１０と凹部４２０とが周面に設けられた一対の凹凸ロール４１，４２からなる所謂スチールマッチングエンボスローラー４３を備えている。図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラー４３は、ロール４１の周面に設けられた複数個の凸部４１０とロール４２の周面に設けられた複数個の凹部４２０とが、互いに噛み合う（上述したように接触はしていない）ように形成されており、複数個の凸部４１０は、ロール４１の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール４１，４２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、起毛している構成繊維の起毛状態が消失しないような観点から、ギアを用いて駆動力を一対のロールに伝達することが好ましい。
一対のロール４１，４２の回転速度は、製造装置２０の備える制御部（不図示）により制御されている。

　ロール４１の周面の凸部４１０の形状は、上部からみて円形、四角形、楕円形、ダイヤ形、長方形（搬送方向又は搬送方向に直交する方向に長い）でもよいが、起毛加工の施された積層体６'の強度低下が少ない点から円形が好ましい。また凸部４１０を側面から見た形状としては台形、四角形、湾曲形状等があげられ、ロール回転時の擦り合わせが少ない点から、台形が好ましく、台形の底辺角が７０度～８９度であることがさらに好ましい。また、積層体６'が接触するロール４１の凸部４１０の箇所には、予め微細凹凸部を設けておくことで、ロール４１から変形後の積層体６''がはがれる際の起毛処理効果や、起毛状態の回復を行うことができる。

　凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいて、ロール４１の各凸部４１０は、ロール４１の周面から凸部４１０の頂点までの高さｈが、好ましくは１ｍｍ以上、特に好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、特に好ましくは７ｍｍ以下であり、より具体的には、１～１０ｍｍであることが好ましく、２～７ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチＰ₁）は、好ましくは０．０１ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、特に好ましくは６ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～２０ｍｍであることが好ましく、１～６ｍｍであることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチＰ₂（不図示））は、好ましくは０．０１ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、特に好ましくは６ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～２０ｍｍであることが好ましく、１～６ｍｍであることが更に好ましい。ロール４１の各凸部４１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部４１０の頂部表面の面積は、好ましくは０．０１ｍｍ²以上、特に好ましくは０．１ｍｍ²以上、そして、好ましくは５００ｍｍ²以下、特に好ましくは１０ｍｍ²以下であり、より具体的には、０．０１～５００ｍｍ²であることが好ましく、０．１～１０ｍｍ²であることが更に好ましい。また、隣り合う各凸部４１０同士の間の各底面の面積は、好ましくは０．０１ｍｍ²以上、特に好ましくは０．１ｍｍ²以上、そして、好ましくは５００ｍｍ²以下、特に好ましくは１０ｍｍ²以下であり、より具体的には、０．０１～５００ｍｍ²であることが好ましく、０．１～１０ｍｍ²であることが更に好ましい。また、凸部４１０のエッジ部がＲ形状であることが好ましい。この場合の凸部４１０の表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。

　凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいて、ロール４２の各凹部４２０は、図６，図７に示すように、ロール４１の各凸部４１０に対応する位置に配されている。ロール４２の各凹部４２０は、図７に示すように、ロール４１の各凸部４１０とロール４２の各凸部との噛み合いの深さＤ（各凸部４１０と各凹部４２０とが重なっている部分の長さ）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、特に好ましくは８ｍｍ以下であり、より具体的には、０．１～１０ｍｍであることが好ましく、１～８ｍｍであることが更に好ましい。ロール４１の凸部４１０の頂部とロール４２の凹部４２０の底部との間は、起毛加工の施された積層体６'を供給した際に、積層体６'を挟持しないように間隔が開いている方が、変形加工後に得られる積層体６''が、噛み合いにより潰されず、よって起毛状態が消失しないので好ましい。

　また、凹凸立体賦形加工部２０Ｄは、図４，図６に示すように、スチールマッチングエンボスローラー４３の上流側及び下流側に、起毛加工の施された積層体６'をスチールマッチングエンボスローラー４３に搬送する搬送ロール４４，４５を備えている。

　冷却部２０Ｅは、図４に示すように、変形加工後に得られる積層体６''の一面に臨むエアブローダクト２８及び積層体６''の他面に臨むバキュームコンベア２９を有している。エアブローダクト２８からは、積層体６''に向けて冷風が吹き出るようになっている。一方、バキュームコンベア２９は、積層体６''を搬送するメッシュ状の無端縁ベルトからなる。バキュームコンベア２９は、メッシュ状のベルトを通じて、エアブローダクト２８から吹き出された冷風を吸引する構造となっている。尚、冷却部２０Ｅはこれに限られず、他の冷却手段を用いることもできる。例えば、内部に冷却水を流通させた水冷式ロールや、周面から内部に向けてエアの吸引が可能なバキューム式ロールを用いることができる。また、エアブローダクトから吹き出された空気によって、凹凸形状の賦形加工で倒れてしまった起毛繊維を起こす効果も期待できる。

　次に、本発明の複合シートの製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の製造装置２０を用いて、図４～図７を参照しながら説明する。
　先ず、重ね合わせ部２０Ａにおけるカード機２１Ａ、２１Ｂの各々から連続的に繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂがその繰り出しロール２２、２２を介してそれぞれ繰り出される。一方、カード機２１Ａ、２１Ｂの間には骨格材１１のロール原反２３が配設され、ロール原反２３の繰り出しロール２４から骨格材１１が繰り出される。そして、骨格材１１の両面に繰り出しロール２２、２２にて、繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂがそれぞれ重ね合わされて重ね合わせ体５が形成される。

　次いで、交絡部２０Ｂにおいて、ウェブ支持用ベルト２５上に移載され搬送される重ね合わせ体５は、その両面がウォータージェットノズル２６Ａ，２６Ｂより噴出される高圧のジェット水流により交絡処理される。これにより、重ね合わせ体５中の繊維ウェブｌ０ａ，ｌ０ｂの構成繊維１３間が絡合されて繊維集合体１２が形成されると共に構成織維１３と骨格材１１とが絡合されて、三者が一体化された積層体６が得られ、乾燥機２７によって水分除去された積層体６が得られる。この積層体６が、最終的に製造される複合シート１Ａの元になるシートである。

　次いで、起毛加工部２０Ｃにおいて、積層体６に、積層体６の構成繊維１３、即ち、複合シート１Ａの元のシートを形成する繊維集合体１２の構成繊維１３を起毛する起毛加工を施す。本実施態様においては、図４に示すように、積層体６を、搬送ロール３２，３３により、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１に供給し、凸ロール３１によって、積層体６を形成する繊維集合体１２の構成繊維１３を積層体６の一面（上面）から起毛させ、更に、一面（上面）が起毛した積層体６を、搬送ロール３５，３６により、周面に凸部３４０が設けられた凸ロール３４に供給し、凸ロール３４によって、積層体６を形成する繊維集合体１２の構成繊維１３を積層体６の他面（下面）からも起毛させる。

　本実施態様においては、積層体６の構成繊維１３を積層体６の表面から効率的に起毛させ、ネックインや皺の少ない積層体６'を得ることができる観点から、図４，図５に示すように、凸ロール３１の回転方向を、積層体６の搬送方向ｘに対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ３／Ｖ２の値が、０．３以上、好ましくは１．１以上、特に好ましくは１．５以上、そして、２０以下、好ましくは１５以下、特に好ましくは１２以下であり、より具体的には、Ｖ３／Ｖ２の値が０．３～２０であり、Ｖ３＞Ｖ２であることが好ましく、Ｖ３／Ｖ２の値が１．１～１５であることが更に好ましく、１．５～１２であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増える。尚、凸ロール３１が逆方向でなく、積層体６の搬送方向ｘに対して正方向である場合には、積層体６の搬送速度Ｖ２と凸ロール３１の周速度Ｖ３との関係を、Ｖ３／Ｖ２の値が、好ましくは１．１以上、更に好ましくは１．５以上、特に好ましくは２以上、そして、好ましくは２０以下、更に好ましくは１０以下、特に好ましくは８以下であり、より具体的には、１．１～２０であることが好ましく、１．５～１０であることが更に好ましく、２～８であることが特に好ましい。

　凸ロール３４の回転方向も凸ロール３１の回転方向と同様である。積層体６の搬送方向ｘに対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ４／Ｖ２の値が、０．３以上、好ましくは１．１以上、特に好ましくは１．５以上、そして、２０以下、好ましくは１５以下、特に好ましくは１２以下であり、より具体的には、Ｖ４／Ｖ２の値が、０．３～２０であり、Ｖ４＞Ｖ２であることが好ましく、Ｖ４／Ｖ２の値が１．１～１５であることが更に好ましく、１．５～１２であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増える。尚、凸ロール３４が逆方向でなく、積層体６の搬送方向ｘに対して正方向である場合には、積層体６の搬送速度Ｖ２と凸ロール３４の周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ２の値が、好ましくは１．１以上、更に好ましくは１．５以上、特に好ましくは２以上、そして、好ましくは２０以下、更に好ましくは１０以下、特に好ましくは８以下であり、より具体的には、１．１～２０であることが好ましく、１．５～１０であることが更に好ましく、２～８であることが特に好ましい。

　尚、ロール速度と凸ロールの形状によって任意に起毛状態を制御する事が出来る。つまり凸ロールの状態によって周速度比を適宜変更する。あるいは、周速度比は一定で凸ロールの形状を適宜変更する事で起毛状態を任意に変更する事が出来る。起毛状態とは、起毛本数や起毛高さを示す。

　その後、凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいて、起毛加工の施された積層体６'に複数の凸部２及び凹部３を有するように、積層体６'の複数箇所それぞれに凹凸形状の賦形加工を施す。本実施態様においては、図４，図６に示すように、起毛加工の施された積層体６'を、搬送ロール４４，４５により凹凸立体賦形加工部２０Ｄの有するスチールマッチングエンボスローラー４３の一対のロール４１，４２間に供給し、積層体６'に変形加工を施す。具体的には、搬送ロール４４，４５により搬送された積層体６'を、図６，図７に示す、一方のロール４１の有する複数個の凸部４１０と、他方のロール４２の有する複数個の凹部４２０との間で挟圧し、変形加工によって、起毛加工の施された積層体６'の複数箇所それぞれに搬送方向ｘ及び搬送方向に直交する幅方向ｙに変形加工を施し、変形加工の施された積層体６''を得る。変形加工の施された積層体６''は、ロール４１に施された凹凸形状に対応する凹凸形状が付与される。

　凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいては、起毛加工の施された積層体６'にロール４１，４２による凹凸形状を残し、クッション性に優れる積層体６''を得る観点、及び凹凸形状の凹部においても起毛させ、ゴミ捕集性に優れる積層体６''を得る観点から、積層体６'の骨格材１１を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度で変形加工を施すことが好ましく、該熱可塑性樹脂の融点以上の温度で行うことも効果的である。これによって、骨格材１１を確実に凹凸形状に賦形することができ、且つ凹凸形状を安定的に維持させることが可能となる。

　凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいては、複合シート１Ａが清掃用シートに用いられる場合には、起毛加工の施された積層体６'における繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）がダストを捕集する性能を低下させない条件で行うことが好ましい。例えば、繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）の構成繊維１３が熱可塑性樹脂を含む場合、該熱可塑性樹脂が溶融する温度で変形加工を行うと、繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）がダストを捕集する性能が低下してしまう。そこで、骨格材１１（網状シート、サーマルボンド不織布）を構成する構成材料の融点が、それ以外の複合シート１Ａを構成する繊維材料の融点の中で最も低いことが好ましい。即ち、骨格材１１及び繊維集合体（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）が何れも熱可塑性樹脂からなる場合には、骨格材１１を構成する熱可塑性樹脂の融点が、繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）を構成する熱可塑性樹脂の融点よりも低いことが好ましい。その上で、先に述べた通り、骨格材１１を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度で構成繊維１３の融点以下であれば、骨格材の融点以上の温度で変形加工を施すことが出来る。

　変形加工が施され、凹凸形状に賦形された積層体６''は、変形加工によって温度が高い状態になっている。凹凸形状に賦形後も温度が高い状態が続くと、凹凸形状の賦形により三次元形状となった骨格材１１の嵩高性が減じられてしまう可能性がある。そこで、積層体６''を冷却部２０Ｅに通して冷却して、積層体６''における骨格材１１の凹凸形状の賦形状態を固定化した目的とする複合シート１Ａを連続的に製造する。尚、変形加工の条件によっては（例えば加熱温度が低い場合）、この冷却部２０Ｅは必要ない場合があり、その場合には、起毛加工の施された積層体６'が凹凸形状に賦形されることにより、目的とする複合シート１Ａが連続的に製造される。

　尚、製造された複合シート１Ａの連続体は、通常、図４に示すように、ロール巻取において、ロール状に捲回されたロール状態で保管される。このようなロール状態で保管されることにより、複合シート１Ａの凸部２の表面から起毛している繊維が潰れ易い。従って、複合シート１Ａにおいては、図３に示すように、凹部３の表面から起毛している構成繊維の高さが、凸部２の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高くなる。
　または、製造された複合シート１Ａの連続体は、図４に示すように、製品加工・包装部において、折畳み・積み上げ等の製品加工が施されるような場合でも複合シート１Ａの凸部２の表面から起毛している繊維が潰れ易い。このような時も複合シート１Ａにおいては、図３に示すように、凹部３の表面から起毛している構成繊維の高さが、凸部２の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高くなる。

　尚、本実施態様の複合シート１Ａの製造方法によれば、ロール状態や製品状態で保管されて、複合シート１Ａの凹凸形状がいったんは潰れても、その後の使用時に、例えば熱風処理を施すことにより、凹凸形状の回復や凸部２の表面において潰れた構成繊維を、再び起毛させることができる。

　以上のように製造された複合シート１Ａには、用途に応じて、油剤を塗工してもよい。油剤としては、鉱物油、合成油、シリコーン油及び界面活性剤の内少なくとも１種類以上を含んでいるものが好ましい。鉱物油としては、パラフィン系炭化水素、ナフテン系炭化水素、芳香族炭化水素等が用いられる。合成油としては、アルキルベンゼン油、ポリオレフィン油、ポリグリコール油等が用いられる。シリコーン油としては、鎖状ジメチルポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジエンポリシロキサン又は各種変性シリコーン等が用いられる。界面活性剤は、陽イオン系としては、炭素数１０～２２のアルキル基又はアルケニル基を有するモノ長鎖アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジ長鎖アルキルジメチルアンモニウム塩、モノ長鎖アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩等が挙げられ、非イオン系としては、ポリオキシエチレン（６～３５モル）長鎖アルキル又はアルケニル（第１級又は第２級Ｃ₈～Ｃ₂₂）エーテル、ポリオキシエチレン（６～３５モル）アルキル（Ｃ₈～Ｃ₁₈）フェニルエーテル等のポリエチレングリコールエーテル型、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックコポリマー、あるいはグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、アルキルグリコシド等の多価アルコール型等が挙げられる。塗工工程は、凹凸立体賦形加工部２０Ｄの前後どちらで行ってもよい。

　製造装置２０を用いて製造された複合シート１Ａは、例えば、清掃用シートに用いることができる。複合シート１Ａは、図１に示すように、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、凸部２のみならず凹部３の表面からも繊維集合体１２の構成繊維１３が起毛しているので、複合シート１Ａを、清掃用シートに用いれば、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも十分対応可能となる。
　特に、複合シート１Ａを清掃用シートに用いる際には、図８に示すように、ヘッド部７１及びヘッド部７１に連結された柄７２を備えた清掃具７におけるヘッド部７１に装着されて使用される。ヘッド部７１の装着面（底面）は、平面視で長方形状であり、複合シート１Ａは、例えば、ヘッド部７１の長手方向と、複合シート１Ａの構成繊維の配向方向に沿うＭＤ方向とが一致するように装着される。複合シート１Ａは、装着された際に、起毛面がヘッド部７１の外方（清掃時の被清掃面の方向）に向くように、ヘッド部７１の底面に配され、次に、複合シート１Ａの長手方向に沿う両側縁部をヘッド部７１の上面側に折り返し、折り返された両側縁部を、ヘッド部７１における、スリットを有する可撓性の複数のシート保持部７３内に押し込んで固定されて使用される。複合シート１Ａの取り付けられた清掃具７は、通常の使用態様においては、ヘッド部７１をその幅方向に移動（特に往復移動）させて清掃を行う。つまり、清掃具７の清掃方向は、ヘッド部７１の幅方向（長手方向と直交する方向）である。複合シート１Ａの取り付けられた清掃具７は、例えば、フローリング床、壁、天井、ガラス、畳、鏡や家具、家電製品、家の外壁、自動車のボディなどの硬質表面の拭き清掃に用いることができる。

　複合シート１Ａの取り付けられた清掃具７が、特に、フローリング床の拭き清掃に使用された場合には、構成繊維１３が凹部３の表面から起毛しているので、凹部３に粒子状のゴミが立体的に保持されやすく、凹部３に保持された粒子状のゴミが構成繊維１３により絡められ、粒子状のゴミが落ち難く、捕集効率が向上する。

　本発明は、前記実施形態に制限されない。
　例えば、上述した複合シート１Ａは、図１に示すように、一面１ａのみならず他面１ｂも、起毛加工されているが、何れか一方の片面のみ起毛加工されていてもよい。このように、片面のみ（一面１ａのみ又は他面１ｂのみ）起毛加工する場合、製造装置２０の起毛加工部２０Ｃの備える凸ロール３１及び凸ロール３４の何れか一方の凸ロールのみを備えるようにすればよい。

　また、上述した複合シート１Ａは、図１に示すように、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状の賦形がされており、凸部２及び凹部３が千鳥格子状の配置パターンをなしているが、さらに、意匠性を持たせるため、凸部２凹部３をストライプ状に配置したり、凸部２凹部３にパターン的に模様をつけた賦形形状であったりしてもよい。また、凸部２凹部３全面に起毛が施される場合の他、シート表面を部分的に起毛させた後、凹凸形状に賦形する事で凹凸形状において部分的に起毛させたりすることも出来る。
　上述した複合シート１Ａは、清掃用シートのほかに化粧品やコスメ用のシート、医療用等にも使ってもよい。

　また、複合シート１Ａの製造方法に用いられる製造装置２０においては、図４に示すように、起毛加工部２０Ｃに、周面に凸部３１０，３４０が設けられた凸ロール３１，３４を備えているが、凸ロール３１，３４に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよいし、ローレット加工したロールや溶射加工したロール、カードワイヤーでもよい。また摩擦抵抗のある素材、例えばゴムやサンドペーパー等を周面に設けたゴムロールやサンドロールであってもよい。さらに、複合シート１Ａの積層体６を形成する重ね合わせ部２０Ａ、交絡部２０Ｂ、起毛加工部２０Ｃによる起毛加工、及び凹凸立体賦形加工部２０Ｄによる変形加工は連続して行ってもよく、断続的に行ってもよい。

　複合シート１Ａの積層体６を形成する重ね合わせ部、交絡部、起毛加工、及び変形加工を断続的に行う方法について図９を用いて具体的に詳述する。
　図９に示す製造装置２０'は、重ね合わせ部２０Ａと交絡部２０Ｂの構成による積層体６（加工前の元シート）の原反生産工程（図９（ａ））、起毛加工部２０Ｃと凹凸形状の賦形加工部２０Ｄと冷却部２０Ｅとその後のロール取り工程又は製品化工程等で構成される２次加工（生産）工程（図９（ｂ））に分離されている。原反生産工程は、図９（ａ）に示すように、原反ロール形態による中間品を製造する工程であり、装置を大型化することで生産性の効率化や大量生産が可能となる。２次加工工程は、図９（ｂ）に示すように、あらかじめ製品幅にスリットされた原反を使用する事で、装置の小型化による固定費の低減や、シート製品の仕様変更による型換えが容易になる。従って、図９に示す製造装置２０'を用いる、原反生産工程と２次加工（生産）工程とを断続的に行う方法によれば、原反製造工程（図９（ａ））の生産速度と２次加工工程（図９（ｂ））の生産速度が大きく違う場合や、製造場所の分割、トラブル発生時に上流又は下流工程への影響を小さくする効果がある。尚、２次加工工程は、２次加工後に一端、原反を巻取りした後に製品の製造を行っても良いが、２次加工後に連続的に製品化工程とする事もできる。

　次に、本発明の清掃用シートを、その好ましい実施形態に基づき図面を参照して説明する。本実施形態の清掃用シート１Ｂは、図１２及び図１３に示すように、繊維集合体１２ｂ及び繊維集合体２ｂを支持する支持体３ｂを有し、繊維集合体２ｂの構成繊維が、構成繊維どうしで絡合していると共に支持体３ｂとも絡合して、繊維集合体２ｂと支持体３ｂとが一体的な絡合状態を形成している。支持体３ｂは、清掃用シート１Ｂの厚み方向の内部に存しており、図１３に示すように、支持体３ｂの上下面それぞれが繊維集合体２ｂで覆われている。清掃用シート１Ｂの一面１ａｂ及びその反対側に位置する他面１ｂｂは、それぞれ、繊維集合体２ｂから形成されている。清掃用シート１Ｂは、水性洗浄剤等の液体が意図的には含浸されていない乾式の清掃用シートである。

　繊維集合体２ｂは、繊維を主体とする繊維ウェブの繊維絡合で形成された不織布状のものである。本実施形態に係る繊維集合体２ｂは、後述するように繊維ウェブを水流交絡させて形成されており、いわゆるスパンレース不織布である。本実施形態に係る繊維集合体２ｂは、構成繊維の絡合のみによって形成されているので、構成繊維の融着や接着のみによって形成されている繊維集合体（例えばエアスルー不織布やスパンボンド不織布）と比べてその構成繊維の自由度が大きい。そのため、その構成繊維による髪の毛や細かなほこり等のゴミの捕集性及び保持性に優れると共に、感触が柔らかくて被清掃面に追従しやすく、また被清掃面に傷を付け難い。

　本実施形態の清掃用シート１Ｂの主たる特長の１つとして、図１４に示すように、清掃用シート１Ｂを側面視したときの該清掃用シート１Ｂの一面１ａｂの輪郭を結ぶ直線ＢＬｂよりも外方（清掃用シート１Ｂあるいは繊維集合体２ｂの外方）に、長さ１０ｍｍ以上の構成繊維の繊維端部（以下、長繊維端部ともいう）２１ｂが存している点が挙げられる。つまり、繊維端部の長さは、構成繊維における、繊維集合体２ｂの外方にはみ出した部分（端部）の長さであり、以下、「繊維集合体からのはみ出し長さ」とも称す。長繊維端部２１ｂは、後述するように、繊維集合体２ｂの起毛処理によって構成繊維が切断されずに繊維集合体２ｂから部分的に引き抜かれて繊維集合体２ｂの表面（輪郭）よりも外方に位置するに至ったもので、構成繊維本来の繊維端部（起毛処理前の繊維端部）であり、構成繊維が切断されて生じた切断繊維端部ではない。長繊維端部２１ｂを有する構成繊維における、長繊維端部２１ｂとは反対側の端部は、繊維集合体２ｂ中に存し他の構成繊維あるいは支持体３ｂと絡合している。本実施形態において、繊維集合体２ｂからのはみ出し長さが１０ｍｍ以上という比較的長い長繊維端部２１ｂが存する理由は、このような繊維集合体の構成繊維の引き抜きによる起毛処理を採用しているためであり、特許文献１及び２に記載の如き、周面に多数の針を有するローラー（カウンターパイルローラー）を用いた起毛処理では、これらの特許文献にも記載されているように、針に引っ掛かった構成繊維の多くはそのまま引き抜かれずに切断されてしまうため、１０ｍｍ以上のはみ出し長さは得られ難い。尚、図１４では、長繊維端部２１ｂが清掃用シート１Ｂの一面１ａｂから概ね該一面１ａｂと交差する方向に延びて起立しているように記載しているが、実際には使用前の状態において、長繊維端部２１ｂは、図１４に示す形態をとっているとは限らず、例えば、直線ＢＬｂよりも外方位置において一面１ａｂに概ね沿っている場合もあり、また、捲縮せずに概ね一方向に延びる形態のみならず、捲縮している形態をとる場合もある。

　直線ＢＬｂは、前述したように清掃用シート１Ｂの一面（起毛処理面）１ａｂの輪郭を結ぶ直線であり、一面１ａｂが凹凸の無い平坦面である場合は、該平坦面の輪郭線と一致し、また後述する、繊維端部の繊維集合体からのはみ出し長さの測定方法において、測定サンプル（清掃用シート）を山折りしたときの折り線９０Ｌｂ（図１５参照）とも一致するが、一面１ａｂが図１２～図１４に示す如き凹凸を有する凹凸面である場合は、該凹凸面の輪郭線とは一致せず、別途定義付けが必要である。そこで、本発明においては、一面１ａｂが凹凸面である場合、その凹凸を構成する凸状部の頂部における接線を直線ＢＬｂとし、凹凸を構成する複数の凸状部の高さが異なる場合は、高さが最も高い凸状部の頂部における接線を直線ＢＬｂとする。直線ＢＬｂは、光学顕微鏡による清掃用シート１Ｂの側面（あるいは厚み方向に沿う断面）観察によって決定することができる。

　清掃用シート１Ｂは、長繊維端部２１ｂが存する一面（起毛処理面）１ａｂを有していることにより、髪の毛、ほこり等のゴミに対して一定の捕集性及び保持性を有し、更に、長繊維端部２１ｂの繊維集合体２ｂからのはみ出し長さが１０ｍｍ以上であることにより、ゴミ捕集性及びゴミ保持性がより一層向上しており、床面等の被清掃面が乾燥している（又は捕集対象のゴミが乾燥している）場合は勿論のこと、被清掃面が水等で濡れている（又は捕集対象のゴミが濡れている）場合でも、優れたゴミ捕集性及びゴミ保持性を発揮し得る。はみ出し長さが１０ｍｍ未満では、ゴミ捕集性やゴミ保持性が不十分となり、特に、被清掃面やゴミが濡れている場合のゴミ捕集性やゴミ保持性が不十分となる。長繊維端部２１ｂによる斯かる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、長繊維端部２１ｂのはみ出し長さは、好ましくは１０ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、特に好ましくは２５ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは１０～３０ｍｍ、更に好ましくは１０～２５ｍｍである。はみ出し長さが長すぎると、構成繊維全体が繊維集合体２ｂから抜けやすくなり、長繊維端部２１ｂが存在しなくなるおそれがある。繊維端部の繊維集合体からのはみ出し長さは次のようにして測定される。

＜繊維端部の長さ（繊維集合体からのはみ出し長さ）の測定方法＞
　図１５は、繊維端部の長さの測定方法の説明図である。測定対象の起毛処理面を有するシートを２０ｃｍ×２０ｃｍに切断して測定サンプル９０ｂとし、測定サンプル９０ｂを、起毛処理面側を外向きにして直線状の折り線９０Ｌｂにて山折りし、その山折り状態を維持したままＡ４サイズの黒い台紙９１ｂの上に載せる。図１５中符合９０Ａｂは、山折りによって台紙９１ｂ側に折り返された測定サンプル９０ｂの一端部であり、符合９０Ｂｂは、測定サンプル９０ｂの他端部である。尚、測定サンプル９０ｂを山折りする際の折り曲げ方向は、特に限定されず、測定サンプル９０ｂのＭＤ（Machine Direction）でも良く、ＭＤに直交するＣＤ（Cross machine Direction）でも良いが、通常はＭＤとする。「折り曲げ方向をＭＤとする」とは、折り線９０Ｌｂの延びる方向がＣＤ（ＭＤに直交する方向）に一致するように測定サンプル９０ｂを折り曲げることを意味する。測定サンプル９０ｂが載せられた台紙９１ｂにおける、折り線９０Ｌｂから該折り線９０Ｌｂと直交する方向（台紙９１ｂの長手方向）の外方に３０ｍｍに亘る領域の全域に、折り線９０Ｌｂに沿って両面テープ９２ｂを貼り付けておく（両面テープ９２ｂが折り線９０Ｌｂに重ならないようにする）。両面テープ９２ｂの、折り線９０Ｌｂに沿う方向の長さＬ９２ｂは１０ｃｍとする。そして、台紙９１ｂ上に載せられた測定サンプル９０ｂにおける、折り線９０Ｌｂ（両面テープ９２ｂの折り線９０Ｌｂ側の長手方向側縁）から台紙９１ｂの長手方向内方に１０ｍｍに亘る面積１０ｃｍ²の平面視矩形形状の領域（図１５中斜線を付した部分）を測定対象領域９３ｂとし、測定対象領域９３ｂを刷毛〔株式会社コメリ製、一般用刷毛ＮＯ．８１２、刷毛幅（刷毛における毛が配されている部分全体の幅）３０ｍｍ〕を用いて撫で、測定対象領域９３ｂに存する測定サンプル９０ｂの構成繊維の繊維端部９４ｂを、折り線９０Ｌｂと直交する方向にまっすぐに伸ばした状態で両面テープ９２ｂに付着させる。この刷毛による測定対象領域９３ｂの撫では、刷毛を折り線９０Ｌｂと直交する方向に測定サンプル９０ｂの内方から外方（両面テープ９２ｂ）に向かって動かす操作を１０回繰り返すことによって実施され、且つ刷毛による撫での最中に測定対象領域９３ｂにかかる力（撫でる力）が５～１５ｇｆの範囲に入るように調整する。撫でる力は、秤を用いて測定することができ、その測定値を参考にして調整することできる。こうして、図１５に示す如く折り線９０Ｌｂと直交する方向に伸びた状態で両面テープ９２ｂに付着した複数本の繊維端部９４ｂそれぞれについて、当該繊維端部９４ｂの自由端から前記直線ＢＬｂ〔測定サンプル９０ｂ（清掃用シート）を側面視したときの該測定サンプル９０ｂの起毛処理面の輪郭を結ぶ直線〕まで延びる垂線を引き、該垂線の長さを、当該繊維端部９４ｂの繊維集合体からのはみ出し長さＬ０ｂ（図１５参照）とする。直線ＢＬｂについては前述した通りであり、測定サンプル９０ｂの起毛処理面が凹凸の無い平坦面である場合は、直線ＢＬｂは折り線９０と一致する。１枚の測定サンプル９０ｂにつき、任意の３箇所の測定対象領域９３ｂそれぞれについて、前述した手順で複数本の繊維端部９４ｂそれぞれのはみ出し長さＬ０ｂを測定し、それら複数のＬ０ｂのうちの最大値を、当該測定サンプル９０ｂにおける繊維端部の繊維集合体からのはみ出し長さとする。

　繊維集合体２ｂからのはみ出し長さ１０ｍｍ以上の長繊維端部２１ｂは、ゴミ捕集性及びゴミ保持性をより確実に向上させる観点から、起毛処理面１ａｂの何れの位置においても、起毛処理面１０ｃｍ²当たり（図１５に示す平面視矩形形状の測定対象領域９３ｂ当たり）１０本以上存していることが好ましく、特に１０～６０本存していることが好ましい。即ち、清掃用シート１Ｂにおける長繊維端部数は１０本以上が好ましい。長繊維端部数は、前述したはみ出し長さの測定方法（図１５参照）において、両面テープ９２ｂに付着した複数本の繊維端部９４ｂのうち、はみ出し長さＬ０ｂが１０ｍｍ以上のものの数に相当し、具体的には、１枚の測定サンプル９０ｂにつき、任意の３箇所の測定対象領域９３ｂそれぞれについて、はみ出し長さＬ０ｂが１０ｍｍ以上の繊維端部９４ｂ（即ち長繊維端部）の本数を数え、それらの平均値を、当該測定サンプル９０ｂにおける長繊維端部数とする。

　本実施形態においては、図１２及び図１３に示すように、長繊維端部２１ｂが存する清掃用シート１Ｂの一面（起毛処理面）１ａｂが、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂからなる凹凸を有している。より具体的には、清掃用シート１Ｂは、一面１ａｂ及びその反対側に位置する他面１ｂｂを有し、他面１ｂｂ側から一面１ａｂ側に突出して形成された多数の凸状部１１ｂを有している。隣接する凸状部１１ｂ，１１ｂ間には、凹状部１２ｂが形成されており、多数の凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂによりシート全体が凹凸形状となっている。このように、シート表面に凹凸が付与されていることにより、その凹凸自体でゴミを捕集・保持することが可能になると共に、後述する起毛加工装置における起毛加工ロールと起毛加工対象シートとの接触による該シートの起毛処理において、該シートの表面が凹凸の無い平坦面である場合に比して、特に凹凸を構成する凸状部１１ｂが効率良く起毛加工ロールの周面に当接するため、該シートの構成繊維の引き抜きが容易で長繊維端部２１ｂが得られ易く、長繊維端部２１ｂによる前述した作用効果がより確実に奏される。

　また、本実施形態においては、凸状部１１ｂは凹状部１２ｂに比して長繊維端部２１ｂが多い。より具体的には、繊維集合体２ｂからのはみ出し長さ１０ｍｍ以上の長繊維端部２１ｂは、凸状部１１ｂの頂部及びその近傍で相対的に多く、凹状部１２ｂの底部及びその近傍で相対的に少ない。また、これに関連して、凸状部１１ｂの頂部及びその近傍における、構成繊維の繊維端部の繊維集合体２ｂからのはみ出し長さ（複数の繊維端部のはみ出し長さの平均値）は、凹状部１２ｂの底部及びその近傍における該はみ出し長さに比して長い。このように、凸状部１１ｂが凹状部１２ｂに比して長繊維端部２１ｂが多く、また、前記はみ出し長さが長い理由は、前述したように、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂからなる凹凸面の起毛処理において、凸状部１１ｂが凹状部１２ｂに比して起毛加工ロールとの当接機会が多いためである。尚、前記「凸状部１１ｂの頂部及びその近傍」は、凸状部１１ｂをその高さｈｂ（図１３参照）の方向に３等分して上から順に「上層」、「中層」、「下層」とした場合の「上層」に相当する部位であり、前記「凹状部１２ｂの底部及びその近傍」は「下層」に相当する部位である。

　そして、このように、凸状部１１ｂに長繊維端部２１ｂが相対的に多く存在し、凹状部１２ｂの繊維端部の前記はみ出し長さが相対的に短いことにより、凸状部１１ｂと凹状部１２ｂとで機能が異なり、それによって清掃用シート１Ｂの一面（凹凸面）１ａｂ全体として、各種のゴミを効率的に捕集・保持することができる。本発明者らが図１２及び図１３に示す如き凹凸面を有する清掃用シートについて、各種ゴミの清掃テストを実施したところ、粒状のゴミとしてのゴマについては、保持されたゴマの量の比率が凹状部：凸状部＝５：１程度となり、凹状部で比較的多くのゴマが保持されたのに対し、繊維状のゴミとしての髪の毛については、シート全体に略均一に保持された。斯かる結果から、長繊維端部２１ｂが相対的に多い凸状部１１ｂは、繊維状や粒状等の各種形状のゴミを被清掃面から捕集すると共に、そのうちの繊維状のゴミを長繊維端部２１ｂで絡め取ることで優先的に保持し、長繊維端部２１ｂが相対的に少ない凹状部１２ｂは、凸状部１１ｂを介して捕集されたゴミのうち、主に粒状のゴミを取り込んで、更に隣接する凸状部１１ｂから伸びる長繊維端部２１ｂがこれを保持する役割を果たすと推察される。

　多数の凸状部１１ｂは、図１２に示すように、それぞれ略同じ大きさで、やや細長い幅狭な山型形状をしており、規則的に設けられている。清掃用シート１Ｂの一面１ａｂにおいて隣接する凸状部１１ｂ，１１ｂ間の間隔は、シートの幅方向（図１２中Ｙ方向、シート製造時のＣＤ）に、好ましくは１ｍｍ以上、特に好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、特に好ましくは８ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは１～１０ｍｍ、更に好ましくは２～８ｍｍであり、シートの長手方向（図１２中Ｘ方向、シート製造時のＭＤ）に、好ましくは３ｍｍ以上、特に好ましくは４ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、特に好ましくは１５ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは３～２０ｍｍ、更に好ましくは４～１５ｍｍである。凸状部１１ｂは、シートの幅方向及び／又は長手方向に関し、一部がつながって連続体となっていても良く、また、シート全体を通して連続体となっていても良い。凸状部１１ｂを、このような間隔で設けることにより、清掃用シート１Ｂの柔軟性を向上させ、且つ被清掃面の傷つけを防ぐことができる。また、フローリングの溝や凹凸面に対する汚れの清掃性に優れ、パン粉等の比較的大きな汚れの捕集性及び保持性に優れたものとなる。更に、凸状部１１ｂの立体形状が明確になり且つその立体形状の安定性が高まることによって、凹凸が明瞭になり、使用時に潰れにくくなる。

　清掃用シート１Ｂは、その両面が同様な性能を有することが好ましく、他面１ｂｂにおける凸状部１１ｂの形状及び間隔は一面（起毛処理面）１ａｂのそれと略同様であることが好ましい。特に、他面１ｂｂの凸状部１１ｂの総面積は、一面１ａｂの凸状部１１ｂの総面積の好ましくは、好ましくは２０％以上、特に好ましくは３５％以上、そして、好ましくは１００％以下であり、より具体的には、２０～１００％、更に好ましくは３５～１００％である。ゴミの捕集性又は保持性の観点から、清掃用シート１Ｂの一面１ａｂに存する凸状部１１ｂは、他面１ｂｂに存する凹状部１２ｂと表裏の関係にあることが好ましい。また凸状部１１ｂの形状は、凹状部１２ｂの形状を反転したものであることも好ましい。

　凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂは、繊維集合体２ｂから構成されており、繊維集合体２ｂの構成繊維の絡合のみによって形成されている。そのため、熱可塑性樹脂からなる繊維をエンボス加工などで部分的に加熱加圧加工することにより融着して形成された凸状部及び凹状部と異なり、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂは感触が柔らかく、また、構成繊維どうしが融着せず独立した状態で存在していることに起因して構成繊維の自由度が高く、髪の毛や細かなほこり等のゴミをシート全面で効率的に捕集できることから、捕集性及び保持性に優れる。

　また、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂは、後述するように、繊維集合体２ｂに対して施した水流交絡による構成繊維の再配列・再絡合により形成されているため、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂはそれ自身でその形態を保持している。従って、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂは荷重に対してへたり難いものとなる。本明細書において「繊維の再配列・再絡合により形成されている」とは、水流交絡により一度弱く絡合された繊維集合体が多数の凹凸部を有するか又は多数の開孔を有するパターニング部材上で再度水流交絡されることにより、繊維が凹凸部に沿って配列し直し、再び絡合されることを意味する。凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂが形成されることに起因して、清掃用シート１Ｂの見掛け厚みは、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂが付与される前の繊維集合体２ｂの厚みよりも大きくなる。形態保持性の高い凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂを有する清掃用シート１Ｂは、被清掃面における溝や凹凸面等の清掃性やパン粉等のゴミの捕集性及び保持性に優れる。

　また、前述したように繊維集合体２ｂがパターニング部材上で再度水流交絡される際、パターニング部材の凹部に位置する構成繊維、即ち清掃用シート１Ｂの凸状部１１ｂに位置する構成繊維は、水流によりパターニング部材の凹部に向かって引き伸ばされるため、パターニングする前に比べて構成繊維同士の交絡が弛む。一方、パターニング部材の凸部に位置する繊維、即ち清掃用シート１Ｂの凹状部１２ｂに位置する構成繊維は、水流によりパターニング部材の凸部に向かって叩き付けられるため、パターニングする前に比べて構成繊維同士の交絡が強くなる。その結果、清掃用シート１Ｂにおいては、凸状部１１ｂにおける構成繊維の交絡が、凹状部１２ｂにおけるそれに比べて弱い構造となる。このような構造は、被清掃面における溝や凹凸面の清掃性やパン粉などのゴミの捕集性及び保持性に優れることに加え、相対的に交絡の弱い凸状部１１ｂの構成繊維が床面に強く当たるため、髪の毛やほこりを効率良く絡めとることができる。また凹状部１２ｂの構成繊維は相対的に交絡が強いため、清掃中に構成繊維が抜けることを防ぐことができる。

　また、このように凸状部１１ｂが凹状部１２ｂに比して構成繊維の交絡が弱いと、凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂからなる凹凸面の起毛処理において、前述したように凸状部１１ｂが凹状部１２ｂに比して起毛加工ロールとの当接機会が多いことと相俟って、凸状部１１ｂ（凸状部１１ｂの頂部及びその近傍）の構成繊維の該起毛加工ロールによる部分的な引き抜きが起こり易くなり、凸状部１１ｂに長繊維端部２１ｂが多く存するようになる。

　凸状部１１ｂは、清掃用シート１Ｂの一面（起毛処理面）１ａｂ又は他面１ｂｂにおいて、１０ｃｍ×１０ｃｍの範囲を考えた場合、該面の何れの位置においても、該範囲中に平均して、好ましくは５０個以上、特に好ましくは１００個以上、そして、好ましくは８５０個以下、特に好ましくは６００個以下であり、より具体的には、５０～８５０個、特に１００～６００個形成されていることが好ましい。また、凸状部１１ｂは、シートの幅方向及び／又は長手方向に関し、一部がつながって連続体となっている場合、あるいはシート全体を通して連続体となっている場合、シートの幅方向及び／又は長手方向の長さ１０ｃｍの範囲中に平均して、好ましくは１０列以上、特に好ましくは２０列以上、そして、好ましくは５０列以下、特に好ましくは４０列以下であり、より具体的には、１０～５０列、特に２０～４０列形成されていることが好ましい。凸状部１１ｂの個数を前記範囲内とすることにより、凸状部１１ｂと凹状部１２ｂとがバランスよく配されるので、細かいゴミの捕集性及び保持性が一層向上するとともに、パン粉等の比較的大きなゴミの捕集性及び保持性も一層向上する。

　清掃用シート１Ｂは、図１３に示すように、その見掛け厚み〔一面（起毛処理面）１ａｂの最上部（但し長繊維端部２１ｂを除く）と他面１ｂｂの最下部との間の厚み〕Ｔｂが、繊維集合体２ｂ自身の厚み〔支持体３ｂの最下部と一面（起毛処理面）１ａｂの最上部（但し長繊維端部２１ｂを除く）との間の厚み〕ｔｂよりも厚くなっており、嵩高な状態となっている。清掃用シート１Ｂの見掛け厚みＴｂの値そのものは、好ましくは１ｍｍ以上、特に好ましくは１．３ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、特に好ましくは４ｍｍ以下であり、より具体的には、１～５ｍｍ、特に１．３～４ｍｍであることが、清掃用シート１Ｂ内に十分な空隙が形成されて嵩高となり、清掃用シートとして好適に使用され得る点から好ましい。また、繊維集合体２ｂ自身の厚みｔｂの値そのものは、繊維集合体２ｂの坪量や加工条件等により決定されるが、好ましくは０．２ｍｍ以上、特に好ましくは０．５ｍｍ以上、そして、好ましくは４ｍｍ以下、特に好ましくは３ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．２～４ｍｍ、更に好ましくは０．５～３ｍｍである。また、図１３に示すように、凸状部１１ｂの高さｈｂは、好ましくは０．２ｍｍ以上、特に好ましくは０．５ｍｍ以上、そして、好ましくは４ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．２～４ｍｍであり、更に好ましくは０．５～４ｍｍである。清掃用シート１Ｂの見掛け厚みＴｂ及び繊維集合体２ｂ自身の厚みｔｂ並びに凸状部１１ｂの高さｈｂは、測定対象の繊維集合体２ｂを有する清掃用シート１Ｂ上に、１０ｃｍ×５ｃｍのアクリル板上に重りを乗せて総重量３０ｇとしたものを乗せて、該清掃用シート１Ｂに対して厚み方向に３０ｇｆ／５０ｃｍ²＝（５９Ｐａ）の荷重をかけ、その状態で該清掃用シート１Ｂの断面を光学顕微鏡で観察して測定される。

　繊維集合体２ｂについて更に説明すると、前述したように、本実施形態に係る繊維集合体２ｂは、繊維ウェブを水流交絡させて形成されたスパンレース不織布であり、構成繊維の絡合のみによって形成されているが、本発明に係る繊維集合体は、構成繊維の絡合によって形成されている部位を含んでいれば良く、一部に構成繊維の融着や接着によって形成されている部位を含んでいても構わない。但し、後述する起毛加工ロールを用いた起毛処理によって起毛長さ１０ｍｍ以上の起毛繊維が容易に得られるようにする観点から、本発明に係る繊維集合体としては、構成繊維の自由度が高いものが好ましく、具体的にはスパンレース不織布の如き、構成繊維の絡合のみによって形成されているものが好ましく用いられる。スパンレース不織布以外には、ニードルパンチ不織布、ステッチボンド不織布等も、構成繊維の自由度が高いため、本発明に係る繊維集合体として好ましく用いられる。特にスパンレース不織布は、ゴミの捕集性能に優れているため好ましい。

　繊維集合体２ｂの構成繊維（長繊維端部２１ｂ）としては、各種不織布の構成繊維として通常用いられているものを用いることができ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル；ナイロン（登録商標）、ナイロン６等のポリアミド等の合成樹脂から作られた合成繊維（熱可塑性繊維）；レーヨン等の再生セルロース繊維やポリ乳酸等の生分解性繊維等が挙げられる。また、構成繊維の繊維構成としては、１種類の樹脂からなる単一繊維でも良く、融点の異なる２種類以上の樹脂を含む複合繊維でも良い。複合繊維としては、相対的に融点の低い樹脂（低融点樹脂）を鞘部、相対的に融点の高い樹脂（高融点樹脂）を芯部とした芯鞘型；低融点樹脂と高融点樹脂とが所定方向に並列したサイドバイサイド型等が挙げられる。

　繊維集合体２ｂは、ゴミ捕集性及びゴミ保持性の観点から、繊維径（直径）５～６０μｍの構成繊維（以下、特定繊維とも言う）の全構成繊維に占める割合が５０質量％以上、特に７０質量％以上、とりわけ１００質量％であることが好ましい。また、前記特定繊維の繊維径に関し、被清掃面を拭くときの摩擦抵抗を低減する観点から、その下限値は８μｍ、特に１０μｍが好ましく、また、繊維抜け防止と細かいゴミの捕集性の観点から、その上限値は４５μｍ、特に４０μｍが好ましい。繊維集合体２ｂの構成繊維（前記特定繊維）の繊維径が前記範囲内にあるということは、長繊維端部２１ｂの繊維径も前記範囲内にある。構成繊維の繊維径は次のようにして測定される。

＜繊維径の測定方法＞
　測定対象の繊維（繊維集合体の構成繊維）について、マイクロスコープを用いて任意の１０点の繊維径（直径）を測定し、それら１０点の測定値の平均値を、当該繊維の繊維径とする。繊維集合体が繊維径の異なる２種以上の繊維を含んでいる場合、各繊維について前記手順に準じて任意の１０点の繊維径を測定し、それら１０点の測定値の平均値を、各繊維の繊維径とする。また、繊維断面が真円ではなく楕円や扁平な構造である場合（測定対象が非真円繊維の場合）、以下の方法を用いて簡易的に相当直径を求め、それを非真円繊維の繊維径とする。即ち、非真円繊維の相対的に太い部分を１０点及び相対的に細い部分を１０点任意に選択し、それら２０点それぞれについてマイクロスコープを用いて繊維径（直径）を測定し、該太い部分１０点の平均値をａ、該細い部分１０点の平均値をｂとし、ａとｂとの積の平方根を当該非真円繊維の繊維径とする。

　繊維集合体２ｂの構成繊維の繊維長は、後述する起毛処理によって繊維集合体２ｂから構成繊維の繊維端部が引き抜かれたときに、その繊維端部の長さ（繊維集合体２ｂからのはみ出し長さ）が１０ｍｍ以上となり、且つ起毛処理後も清掃用シートとしての実用上十分な強度を維持し得る観点から、好ましくは２５ｍｍ以上、特に好ましくは３５ｍｍ以上、そして、好ましくは１００ｍｍ以下、特に好ましくは７０ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは２５～１００ｍｍ、更に好ましくは３５～７０ｍｍである。繊維長は次のようにして測定される。即ち、測定対象の繊維集合体から構成繊維を切れないように注意しながら１０本引き抜き、引き抜いた各繊維の長さをそれぞれ測定し、それらの平均値を当該繊維集合体の構成繊維の繊維長とする。引き抜いた繊維に捲縮などがかかっている場合、繊維をまっすぐに伸ばした状態での長さを測定する。

　繊維集合体２ｂの坪量は、好ましくは１５ｇ／ｍ²以上、特に好ましくは２０ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは１００ｇ／ｍ²以下、特に好ましくは８０ｇ／ｍ²以下であり、より具体的には、１５～１００ｇ／ｍ²、特に２０～８０ｇ／ｍ²であることが、清掃用シート１Ｂの使用時にゴミがシート１Ｂの裏側に抜けたり、シート１Ｂを把持する手等が汚れることを防止でき、また繊維集合体２ｂの構成繊維どうし及び繊維集合体２ｂと支持体３ｂとの絡合を十分に行い得る点から好ましい。

　支持体３ｂは、本実施形態においては、繊維集合体２ｂの構成繊維が絡合可能な網状シートからなり、具体的には図１６に示すように、孔３０ｂを多数有する格子状のネット３１からなる。支持体３ｂは、清掃用シート１Ｂの平面方向に連続的に存在しているので、支持体３ｂとして網状シートを用いることにより、仮に、繊維集合体２ｂが低坪量で且つ絡合が弱く、強度が不足気味であっても、清掃用シート１Ｂ全体として実用上十分な強度を持たせることができる。起毛処理による構成繊維の引き抜きを安定して行うために、構成繊維の自由度はできるだけ高くすることが好ましく、繊維集合体２ｂ中の構成繊維の絡合状態は弱い方が好ましい。一般的に、繊維の絡合状態が弱い場合、清掃用シート１Ｂの強度が低くなり、実用上十分な強度を持たせることが難しいが、支持体３ｂを用いることによって、清掃用シートに十分な強度を持たせることができるため、繊維集合体２ｂの絡合状態を弱くしても、清掃用シートの強度が使用困難なほど弱くなることがない。そのため、起毛処理による繊維の引き抜きを、繊維を切断せずに効果的に行なうことができ、十分な強度を有し清掃用シート１Ｂを得ることができる。

　ネット３１の線径Ｌ１ｂ、線間距離Ｌ２ｂ等の各部の寸法は、繊維集合体２ｂとの絡合性等を考慮して適宜決定される。線径Ｌ１ｂは、ネット３１ｂの厚みに相当する。線径Ｌ１ｂは、好ましくは、好ましくは５０μｍ以上、特に好ましくは１００μｍ以上、そして、好ましくは６００μｍ以下、特に好ましくは４００μｍ以下であり、より具体的には、５０～６００μｍ、更に好ましくは１００～４００μｍであり、線間距離Ｌ２ｂは、好ましくは２ｍｍ以上、特に好ましくは４ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、特に好ましくは２０ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは２～３０ｍｍ、更に好ましくは４～２０ｍｍである。線径Ｌ１ｂは部分的に異なっていても良く、その場合は相対的に太い部分の線径が前記の値に相当する。また、線間距離Ｌ２ｂは、シートの幅方向（図１６中Ｙ方向、シート製造時のＣＤ）とシートの長手方向（図１６中Ｘ方向、シート製造時のＭＤ）とで、同じでも良く異なっていても良い。

　但し、本発明に係る支持体（網状シート）は、斯かる格子状のネット３１ｂに限られず、例えば図１７（ａ）～図１７（ｃ）に示すような、孔３０ｂを多数有する有孔フィルム３２ｂであっても良い。つまり、繊維が通過可能な孔を有し、繊維集合体あるいはその形成材料である繊維ウェブが絡合状態で一体化し得る担体であれば網状シートの種類に特に限定はない。例えば、ガーゼ状の織布のように織り目空間の比較的大きな目の粗い織布、あるいは片面または両面に繊維ウェブを重ね合わせてそれらを絡合状態で一体化し得る繊維空隙を有する不織布や紙、あるいは開孔を有する各種不織布や紙等も、支持体３ｂとしての網状シートとして用いられる。図１６及び図１７において、孔３０ｂの平面視形状は、適宜変更可能であり、例えば有孔フィルム３２ｂにおいては、図１７（ａ）に示す如き星型形状（十字形状）であっても良く、図１７（ｂ）に示す如き円形状であっても良い。また、図１７（ｃ）に示すように、平面視形状の異なる複数種（図示の形態では星型形状及び円形状の２種類）の孔３０ｂを組み合わせても良い。

　支持体３ｂ（網状シート）の形成材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系樹脂；アクリロニトリル系樹脂；ポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂；ポリ塩化ビニリデン等のビニリデン系樹脂；レーヨン等のセルロース系再生繊維；パルプ材料等を用いることができ、これらの形成材料の変成物、アロイ又は混合物等を用いることもできる。

　支持体３ｂ（網状シート）の坪量は、好ましくは３ｇ／ｍ²以上、特に好ましくは４ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは６０ｇ／ｍ²以下、特に好ましくは４０ｇ／ｍ²以下であり、より具体的には、好ましくは３～６０ｇ／ｍ²、更に好ましくは４～４０ｇ／ｍ²である。また、支持体３ｂの清掃用シート１Ｂ全体に占める質量割合は、好ましくは５質量％以上、特に好ましくは８質量％以上、そして、好ましくは７０質量％以下、特に好ましくは６０質量％以下であり、より具体的には、好ましくは５～７０質量％、更に好ましくは８～６０質量％である。

　支持体３ｂ（網状シート）のシート伸度は、清掃用シート１Ｂの清掃具への取り付け性を向上させ、また、清掃中に清掃用シート１Ｂが伸びて清掃具から外れる等により操作性が悪化することを防止し、更に、清掃用シート１Ｂへの起毛処理を安定して行う観点から、４０％未満が好ましく、２０％未満がより好ましく、とりわけ１０％未満が好ましい。シート伸度は後述する方法により測定される。

　清掃用シート１Ｂの坪量は、清掃用シート１Ｂに適度な厚手感を付与すると共に、加工適性の向上を図る観点から、好ましくは３５ｇ／ｍ²以上、特に好ましくは４５ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは１５０ｇ／ｍ²以下、特に好ましくは１００ｇ／ｍ²以下であり、より具体的には、好ましくは３５～１５０ｇ／ｍ²、更に好ましくは４５～１００ｇ／ｍ²である。

　清掃用シート１Ｂにおいては、清掃用シート１Ｂを構成する繊維集合体２ｂにおける繊維配向と垂直方向の応力－ひずみ曲線の初期勾配で表される交絡係数が、好ましくは０．０５Ｎ・ｍ／ｇ以上、特に好ましくは０．２Ｎ・ｍ／ｇ以上、そして、好ましくは２Ｎ・ｍ／ｇ以下、特に好ましくは１．２Ｎ・ｍ／ｇ以下であり、より具体的には、０．０５～２Ｎ・ｍ／ｇ、特に０．２～１．２Ｎ・ｍ／ｇであることが、絡合を十分に行い且つゴミの捕集に十分な繊維自由度を得る点から好ましい。交絡係数は、その値が小さいほど繊維間の絡合が弱いと言える。応力は、引張荷重値をつかみ幅（引張強度測定時の試験片幅）及び不織布状の繊維集合体２ｂの坪量で割った値を示し、ひずみは伸度を示す。繊維間の絡合の度合いは、絡合処理時の繊維ウェブに加わる絡合エネルギーに主として依存する。例えば、水流交絡（ウォーターニードリング）においては、繊維の種類、繊維ウェブの坪量、ウォータージェットノズルの本数及び水圧、ラインスピード等の条件によって繊維ウェブに加わる絡合エネルギーをコントロールすることができる。

　次に、本実施形態の清掃用シート１Ｂの製造方法の一例について図１８及び図１９を参照して説明する。本実施形態の清掃用シート１Ｂの製造方法においては、支持体３ｂ（ネット３１ｂ）の両面に上層繊維ウェブ４ａｂ及び下層繊維ウェブ４ｂｂをそれぞれ重ね合わせて重合体５ｂを形成する重合工程と、水流交絡によって重合体５ｂ中の繊維ウェブ４ａｂ及び４ｂの構成繊維間を絡合させて繊維集合体２ｂを形成すると共に該構成繊維と支持体３ｂとを絡合させて、両者が一体化された複合体６ｂを形成する交絡工程と、複合体６ｂを多数の凹凸部を有するパターニング部材上に搬送し、該凹部内に繊維集合体２ｂの一部を突出させて、該凹部に対応する多数の凸状部１１ｂ（図１２及び図１３参照）を複合体６ｂに形成して凹凸複合体７ｂを得る凹凸付与工程と、凹凸複合体７ｂを乾燥する乾燥工程と、凹凸複合体７ｂに起毛処理を施す起毛工程とが、この順で進行する。尚、図１８の符号Ｘで示す矢印及び図１９の符合Ｖ１ｂで示す矢印は、それぞれ、清掃用シート１Ｂの製造時のＭＤ（Machine Direction）である。

　製造装置５０ｂは、図１８に示すように、重合部５０Ａｂ、交絡部５０Ｂｂ及び凹凸付与部５０Ｃｂを具備している。重合部５０Ａｂは、繊維ウェブ４ａｂ及び４ｂｂをそれぞれ製造するカード機５１Ａｂ及び５１Ｂｂと、繊維ウェブ４ａｂ及び４ｂｂの繰り出しロール５２ｂ，５２ｂと、ロール状に巻回された支持体３ｂ（ネット３１ｂ）の繰り出しロール５４ｂとを備えている。交絡部５０Ｂｂは、無端ベルトからなるウェブ支持用ベルト５５ｂと、第１のウォータージェットノズル５６ｂとを備えている。凹凸付与部５０Ｃｂは、無端ベルトからなるパターニング部材５７ｂと第２のウォータージェットノズル５８ｂとを備えている。パターニング部材５７ｂは、図１８中矢印で示す方向に回動している。パターニング部材５７ｂは通液性のものであり、その表面に多数の凹凸を有しているものである。

　また、製造装置５０ｂは、図１９に示すように、起毛加工部５０Ｄｂを具備している。起毛加工部５０Ｄｂは、凹凸付与工程を経て得られた凹凸複合体７ｂの構成繊維を起毛する部分であり、本実施形態の製造装置５０ｂにおいては、周面に凸部６０Ａｂが多数設けられた起毛加工ロール６０ｂを備えている。起毛加工ロール６０ｂは、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。起毛加工ロール６０ｂは、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。起毛加工ロール６０ｂの回転速度（周速度Ｖ２ｂ）は、製造装置５０ｂの備える制御部（図示せず）により制御されている。ここで、起毛加工ロール６０ｂの周速度Ｖ２ｂは、起毛加工ロール６０ｂ表面での速度を意味する。起毛加工ロール６０ｂの周速度Ｖ２ｂを調整することで、起毛高さ（長繊維端部２１ｂの起立高さ）や起毛数（長繊維端部数）を調整することができる。

　起毛加工ロール６０ｂの周面上の各凸部６０Ａｂは、該周面から凸部６０Ａｂの頂点（頂部先端）までの高さが、好ましくは０．０１ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、特に好ましくは２ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～５ｍｍであることが好ましく、０．０１～２ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部６０Ａｂ同士の距離（ピッチ）及び回転軸方向に隣り合う凸部６０Ａｂ同士の距離（ピッチ）は、それぞれ、好ましくは０．０１ｍｍ以上、そして、好ましくは６０ｍｍ以下、特に好ましくは５ｍｍ以下であり、より具体的には、０．０１～６０ｍｍであることが好ましく、０．０１～５ｍｍであることが更に好ましい。凸部６０Ａｂの単位面積当たりの個数は５０～５０００個／ｃｍ²であると、効率良く起毛を行うことができることから好ましい。また、凸部６０Ａｂの頂部の平面視形状は特に制限されず、例えば円形、楕円形、多角形等とすることができる。凸部６０Ａｂの頂部先端の面積は、繊維の引っ掛かりやすさを高めて効率的な起毛を起こす観点から、好ましくは０．００１ｍｍ²、そして、好ましくは１０ｍｍ²以下、特に好ましくは１ｍｍ²以下であり、より具体的には、０．００１～１０ｍｍ²であることが好ましく、０．００１～１ｍｍ²であることがより好ましい。このような凸部６０Ａｂからなる凹凸面を持つロールとしては、微細な凹凸パターンを周面に持つエンボスロールの他、周面にサンドペーパーを巻きつけたロールや、サンドブラストにより周面に凹凸加工を施したロール（サンドブラストロール）等が挙げられる。

　また、起毛加工部５０Ｄｂは、図１９に示すように、起毛加工ロール６０ｂの上流側及び下流側それぞれに、起毛加工の対象物（凹凸複合体７ｂ）を搬送する搬送ロール６１ｂ，６２ｂを備えている。凹凸複合体７ｂの搬送速度Ｖ１ｂは、製造装置５０ｂの備える制御部（図示せず）により制御されている。ここで、凹凸複合体７ｂの搬送速度Ｖ１ｂとは、起毛加工ロール６０ｂに供給される凹凸複合体７ｂ表面での速度を意味する。

　凹凸複合体７ｂの構成繊維を更に効率良く起毛する観点から、図１９に示すように、起毛加工ロール６０ｂの位置よりも、起毛加工ロール６０ｂの下流側の搬送ロール６１ｂの位置を高く設定することが好ましい。より具体的には、凹凸複合体７ｂが起毛加工ロール６０ｂとの接触面（周面）に、抱き角αが、好ましくは１０°以上、特に好ましくは３０°以上、そして、好ましくは１８０°以下、特に好ましくは１２０°以下であり、より具体的には、１０～１８０°、特に３０～１２０°となるように接触していることが好ましい。

　このような構成の清掃用シート１Ｂの製造装置５０ｂにおいて、先ず、図１８に示すように、重合部５０Ａｂにおけるカード機５１Ａｂ，５１Ｂｂの各々から連続的に繊維ウェブ４ａｂ及び４ｂｂがその繰り出しロール５２ｂ，５２ｂを介してそれぞれ繰り出されると共に、ロール状の支持体３ｂ（ネット３１ｂ）が繰り出しロール５４ｂから繰り出される。そして、ネット３１ｂの両面に繰り出しロール５２ｂ，５２ｂにて、繊維ウェブ４ａｂ及び４ｂｂがそれぞれ重ね合わされて重合体５ｂが形成される（重合工程）。

　次いで、交絡部５０Ｂｂにおいて、図１８に示すように、重合体５ｂは、ウェブ支持用ベルト５５ｂ上に移載され搬送されながら、第１のウォータージェットノズル５６ｂより噴出される高圧のジェット水流により交絡処理される（交絡工程）。これにより、重合体５ｂ中の繊維ウェブ４ａｂ，４ｂｂの構成繊維間が絡合されて繊維集合体２ｂが形成されるとともに、該構成織維と支持体３ｂとが絡合されて、三者が一体化された複合体６ｂが得られる。

　次いで、凹凸付与部５０Ｃｂにおいて、図１８に示すように、複合体６ｂは、パターニング部材５７ｂ上に移載され搬送されながら、第２のウォータージェットノズル５８ｂより噴出する高圧のジェット水流により部分的に加圧される（凹凸付与工程）。その際、複合体６ｂのうち、パターニング部材５７ｂの凹部上に位置する部分が加圧されて、該加圧部分は該凹部内に突出される。その結果、該加圧部分は凹部に対応する凹状部１２ｂ（図１２及び図１３参照）となる。一方、複合体６ｂのうち、パターニング部材５７ｂの凸部上に位置する部分は突出されず、凸状部１１ｂとなる。このようにして、複合体６ｂに多数の凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂが形成され、複合体６ｂ全体として凹凸形状が付与されて、凹凸複合体７ｂが得られる。凹凸複合体７ｂは多数の凸状部１１ｂ及び凹状部１２ｂが形成されているが、支持体３ｂであるネット３１ｂは凹凸形状とはならない。凹凸複合体７ｂにおける凸状部１１ｂの形状等は、パターニング部材５７ｂの種類や、交絡部５０Ｂｂ及び凹凸付与部５０Ｃｂおける高圧ジェット水流によって繊維集合体に加わる絡合エネルギーに応じて決定される。この絡合エネルギーはウォータージェットノズルのノズル形状、ノズルピッチ、水圧、ノズル段（本）数及びラインスピード等の条件によってコントロールされる。尚、凹凸付与工程は、交絡工程と同様に、繊維集合体（繊維ウエブ）及び支持体に高圧のジェット水流を当てる工程であるから、凹凸付与工程でもこれらの絡合がなされる場合があり、交絡工程で交絡処理が完了するとは限らない。

　こうして得られた凹凸複合体７ｂは、搬送用ベルト２９ｂによって加熱装置（図示せず）に搬入され、熱風吹き付け等の熱処理が施されて乾燥される（乾燥工程）。尚、次の起毛工程では凹凸複合体７ｂの一面１ａｂ'（図１９参照）に起毛処理を施すところ、起毛処理前の一面１ａｂ'に支持体３ｂが露出していないことが望ましい。

　次いで、起毛加工部５０Ｄｂにおいて、図１９に示すように、凹凸複合体７ｂは、搬送ロール６１ｂ，６２ｂにより起毛加工ロール６０ｂの周面上を方向Ｙに搬送され、該周面の微細な凹凸により、凹凸複合体７ｂの一面１ａｂ'に起毛処理が施される（起毛工程）。起毛加工部５０Ｄｂにおいては、凹凸複合体７ｂを起毛加工ロール６０ｂの周面に当接させつつ搬送することにより、該周面の微細な凹凸を構成する凸部６０Ａｂに凹凸複合体７ｂの構成繊維が絡みつき、該凸部に絡みついた構成繊維が、凹凸複合体７ｂから完全に引き抜かれずに（凹凸複合体７ｂから離脱せずに）、部分的に引き抜かれることにより、該構成繊維の繊維端部が凹凸複合体７ｂの一面１ａｂ'から突出し、該繊維端部からなる長繊維端部２１ｂ（図１４参照）が多数生じる。該繊維端部（長繊維端部２１ｂ）とは反対側に位置する構成繊維の端部は、凹凸複合体７ｂ中に存したままである。起毛加工ロール６０ｂが周面に有する多数の凸部６０Ａｂは、特許文献１及び２に記載のカウンターパイルローラが周面に有する多数の針に比して、周面からの突出長さが短く且つ単位面積当たりの個数が多いため、繊維集合体（不織布）の起毛処理において絡みついた構成繊維を切断し難く、構成繊維を切断せずに繊維集合体から部分的に引き抜き易い。起毛加工部５０Ｄｂにおいては、構成繊維の引き抜きを促進して長繊維端部２１ｂを効率良く形成する観点から、図１９に示すように、起毛加工ロール６０ｂの回転方向を、凹凸複合体７ｂの搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましい。こうして、繊維集合体２ｂからのはみ出し長さ１０ｍｍ以上の長繊維端部２１ｂが多数存する起毛処理面１ａｂを有する、清掃用シート１Ｂが得られる。

　本発明は、前記実施形態に制限されない。例えば、清掃用シート１Ｂは、一面１ａｂのみならずその反対側に位置する他面１ｂｂも、長繊維端部２１ｂが存する起毛処理面であっても良い。このように清掃用シート１Ｂの両面１ａｂ，１ｂｂを起毛処理面とする場合、製造装置５０ｂは、図１９に示す起毛加工部５０Ｄｂと同様の構成の起毛加工部をＭＤ（凹凸複合体７ｂの搬送方向）に２つ有し、凹凸複合体７ｂを各起毛加工部に順次通してその両面に順次起毛処理を施すように構成されていても良く、あるいは製造装置５０ｂの構成は変えずに１つの起毛加工部５０Ｄｂを用い、凹凸複合体７ｂを反転させることでその両面に順次起毛処理を施しても良い。

　また、前記実施形態では、交絡工程において、重合体５ｂの片面に高圧のジェット水流を当てて交絡処理を行っていたが、重合体５ｂの両面それぞれに同時に又は順次高圧のジェット水流を当てて交絡処理を行っても良い。また、長繊維端部２１ｂが存している、清掃用シート１Ｂの一面１ａｂは、凹凸を有していなくても良い。

　上述した実施形態に関し、さらに以下の複合シート及びその製造方法、並びに清掃用シートを開示する。

＜１＞網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に該骨格材に対しても絡合状態で一体化された複合シートであって、
　複数の凸部及び凹部を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、該凸部及び該凹部それぞれの表面から前記繊維集合体の構成繊維が起毛しており、
　前記凹部の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上である複合シート。

＜２＞前記凹部の表面から起毛している構成繊維の高さが、前記凸部の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高い前記＜１＞に記載の複合シート。
＜３＞前記凹部において起毛している前記構成繊維の高さは０．５～３０ｍｍであり、前記凹部において起毛している前記構成繊維の本数は、５～８０本／１０ｍｍ幅である前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合シート。
＜４＞前記骨格材を構成する構成材料の融点が、前記複合シートを構成する繊維材料の融点の中で最も低い前記＜１＞ないし＜３＞の何れか１に記載の複合シート。
＜５＞前記繊維集合体は、繊維直径が２倍以上異なる構成繊維を２種以上混合して形成されている前記＜１＞ないし＜４＞の何れか１に記載の複合シート。
＜６＞清掃用シートに用いられる前記＜１＞ないし＜５＞の何れか１に記載の複合シート。
＜７＞前記複合シートは、前記凸部が、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形の領域中に、５０個以上、若しくは１００個以上形成されているか、８５０個以下、若しくは６００個以下形成されているか、又は５０～８５０個、若しくは１００～６００個形成されている前記＜１＞ないし＜６＞の何れか１に記載の複合シート。
＜８＞起毛している前記構成繊維は、繊維端が突出する状態の起毛繊維と、ループ状の起毛繊維とを含んでいる前記＜１＞ないし＜７＞の何れか１に記載の複合シート。
＜９＞前記凸部において起毛している前記構成繊維の高さ（ｈ２）に対する、前記凹部において起毛している前記構成繊維の高さ（ｈ３）の比（ｈ３／ｈ２）は、１以上であるか、３以下、若しくは２以下であるか、又は１～３、若しくは１～２である前記＜１＞ないし＜８＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１０＞前記凸部において起毛している前記構成繊維の高さ（ｈ２）は、０．５ｍｍ以上、若しくは１ｍｍ以上であるか、３０ｍｍ以下、若しくは２０ｍｍ以下であるか、又は０．５～３０ｍｍであるか、若しくは１～２０ｍｍである前記＜１＞ないし＜９＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１１＞前記凸部において起毛している前記構成繊維の本数は、５本以上/１０ｍｍ幅、若しくは１０本以上/１０ｍｍ幅であるか、８０本以下/１０ｍｍ幅、若しくは５０本以下/１０ｍｍ幅であり、又は５～８０本/１０ｍｍ幅であるか、若しくは１０～５０本/１０ｍｍ幅である前記＜１＞ないし＜１０＞の何れか１に記載の複合シート。

＜１２＞前記凹部において起毛している前記構成繊維の高さ（ｈ３）は、０．５ｍｍ以上、若しくは１ｍｍ以上であるか、３０ｍｍ以下、若しくは２０ｍｍ以下であり、又は０．５～３０ｍｍ、若しくは１～２０ｍｍである前記＜３＞ないし＜１１＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１３＞前記凹部において起毛している前記構成繊維の本数は、５本以上/１０ｍｍ幅、若しくは１０本以上/１０ｍｍ幅であるか、８０本以下/１０ｍｍ幅、若しくは５０本以下/１０ｍｍ幅であり、又は５～８０本/１０ｍｍ幅、若しくは１０～５０本/１０ｍｍ幅である前記＜３＞ないし＜１２＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１４＞前記凹部において起毛している前記構成繊維は、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が、３０％以上、若しくは４０％以上であるか、９５％以下であり、又は３０～９５％、若しくは４０～９５％である前記＜１＞ないし＜１３＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１５＞前記凸部において起毛している前記構成繊維は、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が、２０％以上、若しくは４０％以上であるか、９０％以下、若しくは好ましくは８０％以下であり、又は２０～９０％、若しくは４０～８０％である前記＜１＞ないし＜１４＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１６＞前記起毛している前記構成繊維における前記ループ状の起毛繊維の割合は、２％以上、若しくは５％以上であるか、７０％以下、若しくは５０％以下であり、又は２～７０％であるか、５～５０％である前記＜８＞ないし＜１５＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１７＞前記複合シートの０．３ｋＰａ荷重下での厚みは、０．５～７．０ｍｍであるか、又は１．０～４．０ｍｍである前記＜１＞ないし＜１６＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１８＞前記骨格材は網状シートであり、該網状シートは、全体として格子状に形成された樹脂製のネットである前記＜１＞ないし＜１７＞の何れか１に記載の複合シート。
＜１９＞前記骨格材はサーマルボンド不織布であり、該サーマルボンド不織布は、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、ポイントボンド不織布である前記＜１＞ないし＜１７＞の何れか１に記載の複合シート。
＜２０＞前記繊維集合体は、繊維直径２０～６０μｍの前記構成繊維の全構成繊維に占める割合が、１０～９０質量％であるか、又は３０～７０質量％である前記＜１＞ないし＜１９＞の何れか１に記載の複合シート。

＜２１＞前記＜１＞に記載の複合シートの製造方法であって、
　前記複合シートの構成繊維を起毛する起毛加工を施し、その後、該起毛加工の施された複合シートに複数の凸部及び凹部を有するように、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状の賦形加工を施す複合シートの製造方法。

＜２２＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
　前記複合シートを前記凸ロールに供給し、該複合シートを形成する繊維集合体の構成繊維を起毛する前記＜２１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜２３＞前記凹凸形状の賦形加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
　一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
　前記起毛加工の施された前記複合シートを一対の前記凹凸ロール間に供給し、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状を付与する前記＜２１＞又は＜２２＞に記載の複合シートの製造方法。
＜２４＞骨格材の少なくとも片面に繊維ウェブを重ね合わせて重ね合わせ体を形成し、
　前記重ね合わせ体を水流により交絡処理し、該重ね合わせ体中の繊維の構成繊維間を絡合して前記繊維集合体が形成されていると共に、前記構成織維と前記骨格材とを絡合して、三者が一体化されている前記＜２２＞又は＜２３＞に記載の複合シートの製造方法。
＜２５＞前記凸ロールとして、第１の凸ロール及び第２の凸ロールを用い、
　前記第１の凸ロールは前記第２の凸ロールよりも上流側に配されており
　前記第１の凸ロールを前記繊維集合体の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
　前記第１の凸ロールの周速度Ｖ３と前記第２の凸ロールの周速度Ｖ４との比Ｖ３／Ｖ２の値を、０．３～２０とするか、Ｖ３＞Ｖ２とするか、１．１～１５とするか、又は１．５～１２とする前記＜２２＞ないし＜２４＞の何れか１に記載の複合シートの製造方法。
＜２６＞前記凸ロールとして、第１の凸ロール及び第２の凸ロールを備え、
　前記第１の凸ロールは前記第２の凸ロールよりも上流側に配されており
　前記第１の凸ロールを前記繊維集合体の正方向に回転させ、
　前記第１の凸ロールの周速度Ｖ３と前記第２の凸ロールの周速度Ｖ４との比Ｖ３／Ｖ２の値を、１．１～２０とするか、１．５～１０とするか、又は２～８とする前記＜２２＞ないし＜２４＞の何れか１に記載の複合シートの製造方法。
＜２７＞前記賦形加工を、前記骨格材を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度で施すか、又は該熱可塑性樹脂の融点以上の温度で施す前記＜２１＞ないし＜２６＞の何れか１に記載の複合シートの製造方法。

＜２８＞繊維集合体及び該繊維集合体を支持する支持体を有し、該繊維集合体の構成繊維が、該構成繊維どうしで絡合していると共に該支持体とも絡合して、該繊維集合体と該支持体とが一体的な絡合状態を形成している清掃用シートであって、
　前記清掃用シートを側面視したときの該清掃用シートの一面の輪郭を結ぶ直線よりも外方に、起毛処理によって形成された、長さ１０ｍｍ以上の前記構成繊維の繊維端部が存している清掃用シート。

＜２９＞前記繊維端部が、前記清掃用シートの一面１０ｃｍ²当たり１０本以上存している前記＜２８＞記載の清掃用シート。
＜３０＞前記繊維集合体が繊維ウェブを水流交絡させて形成されている前記＜２８＞又は＜２９＞記載の清掃用シート。
＜３１＞前記清掃用シートの一面が、凸状部及び凹状部からなる凹凸を有している前記＜２８＞ないし＜３０＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜３２＞前記凸状部は前記凹状部に比して前記繊維端部が多い前記＜３１＞記載の清掃用シート。
＜３３＞前記凸状部及び前記凹状部は、前記繊維集合体に対して施した水流交絡により形成されている前記＜３０＞又は＜３１＞記載の清掃用シート。
＜３４＞前記繊維端部のはみ出し長さは、１０～３０ｍｍであるか、又は１０～２５ｍｍである前記＜２８＞ないし＜３３＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜３５＞前記繊維端部が、前記清掃用シートの一面１０ｃｍ²当たり１０～６０本存している前記＜２９＞ないし＜３４＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜３６＞前記凸状部の頂部及びその近傍における、前記繊維端部のはみ出し長さ（複数の前記繊維端部のはみ出し長さの平均値）は、前記凹状部の底部及びその近傍における前記繊維端部のはみ出し長さに比して長い前記＜３１＞ないし＜３５＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜３７＞前記凸状部は前記凹状部に比して、前記繊維端部が相対的に多く存在している前記＜３１＞ないし＜３６＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜３８＞隣り合う前記凸状部間の間隔は、前記清掃用シートの幅方向において、１～１０ｍｍであるか、又は２～８ｍｍであり、該清掃用シートの長手方向において、３～２０ｍｍであるか、又は４～１５ｍｍである前記＜３１＞ないし＜３７＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜３９＞前記清掃用シートの一面に存する前記凸状部は、該清掃用シートの他面に存する前記凹状部と表裏の関係にある前記＜３１＞ないし＜３８＞の何れか１に記載の清掃用シート。

＜４０＞前記清掃用シートは、その見掛け厚みが、１～５ｍｍであるか、又は１．３～４ｍｍである前記＜２８＞ないし＜３９＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜４１＞前記支持体は、網状シートからなる前記＜２８＞ないし＜４０＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜４２＞前記網状シートは、孔を多数有する格子状のネット、孔を多数有する有孔フィルム、織り目空間の比較的大きな目の粗い織布、繊維空隙を有する不織布若しくは紙、又は開孔を有する不織布若しくは紙からなる前記＜４１＞記載の清掃用シート。
＜４３＞前記清掃用シートは、その交絡係数が０．０５～２Ｎ・ｍ／ｇであるか、又は０．２～１．２Ｎ・ｍ／ｇである前記＜２８＞ないし＜４２＞の何れか１に記載の清掃用シート。
＜４４＞前記清掃用シートの一面の反対側に位置する他面に、起毛処理によって形成された、長さ１０ｍｍ以上の前記構成繊維の繊維端部が存している前記＜２８＞ないし＜４３＞の何れか１に記載の清掃用シート。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。

　［実施例１］
　図４に示す方法で複合シートを製造した。ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、積層体の両面を凸ロール３１，３４により起毛加工した。凸ロール３１，３４は、積層体の搬送方向に対して、逆方向に回転させ、抱き角αはそれぞれ１３０度であった。凸ロール３１，３４の凸部３１０，３４０の高さは約０．０７ｍｍ、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）及び回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、それぞれ、約０．２２ｍｍ、凸部の単位面積あたりの個数は２０００個／ｃｍ²であった。次いで、スチールマッチングエンボスローラー４３に通し、凹凸形状の賦形(変形)加工をした。ロール４１とロール４２の表面温度は１０５℃であった。ロール４１における各凸部４１０は、その高さが２．０ｍｍであり、ロール４１の各凸部４１０とロール４２の各凹部４２０との噛み合いの深さは、１．６ｍｍであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであった。以上の条件で、実施例１の複合シートを作製した。

　［実施例２］
　繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／９．０ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；７０％／３０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例２の複合シートを作製した。

　［実施例３］
　繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／９．０ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；５０％／５０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例３の複合シートを作製した。

　［実施例４］
　繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／１７．０ｄｔｅｘ繊維長５１ｍｍ；７０％／３０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例４の複合シートを作製した。

　［実施例５］
　繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／１７．０ｄｔｅｘ繊維長５１ｍｍ；５０％／５０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例５の複合シートを作製した。

　［比較例１］
　実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、実施例１と同じ条件で起毛工程を施したが、凹凸立体賦形(変形)加工を施さずに、比較例１の複合シートを作製した。

　［比較例２］
　実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、起毛工程を施さずに、実施例１と同じ条件で凹凸立体賦形(変形)加工のみを施し、比較例２の複合シートを作製した。

　［比較例３］
　実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。比較例３においては、起毛工程及び凹凸立体賦形(変形)加工を施すが、施す順番を実施例１とは逆にして施した。即ち、積層体に、実施例１と同じ条件で凹凸立体賦形(変形)加工を施し、次に、両面を＃１２００のサンドペーパーで起毛加工を施して、比較例３の複合シートを作製した。

　［比較例４］
　実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流の水圧を弱くする等で繊維絡合を弱くした。起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例４の複合シートを作製した。

　［比較例５］
　実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流による繊維絡合は実施例と同等にした。比較例４と同様に起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例５の複合シートを作製した。

　［比較例６］
　実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流の水圧を高くする等で繊維絡合を強くした。比較例４と同様に起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例６の複合シートを作製した。

　〔性能評価〕
　実施例１～５、比較例１～６の複合シートについて、４０Ｐａ、０．３ｋＰａ及び０．７ｋＰａ荷重下での厚み、及び坪量を求め、表１に示した。
　実施例１～５、比較例１～６の複合シートを清掃用シートに用いた場合の捕集性について以下のように測定した。

　〔髪の毛の捕集性能〕
　＜乾いた床（Ｄｒｙ床）の髪の毛捕集性能＞
クイックルワイパー〔花王（株）製〕に実施例１～５、比較例１～６の複合シートを装着した。３０ｃｍ×９０ｃｍのフローリング（松下電工（株）製　ＮＥＷウッディスーパーＺ）上に約１０ｃｍの髪の毛を１０本散布し、その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク（９０ｃｍ）で１往復清拭し、その後、髪の毛の捕集された複合シートを除電器ＳＪ－Ｒ０３６（株式会社キーエンス社製）を用いて除電後、１０回ヘッド部を振って、複合シートに捕集された髪の毛の本数を測定した。この操作を連続３回実施して、３０本中何本の髪の毛が捕集されたかを測定した。捕集された髪の毛の数を３０で除し、これに１００を乗じて、その値を髪の毛の捕集率（％）とした。
約２０ｃｍの髪の毛についても同様な方法で捕集率を算出した。

　〔髪の毛の捕集性能〕
　＜湿潤床（Ｗｅｔ床）の髪の毛捕集性能＞
　クイックルワイパー〔花王（株）製〕に実施例１～５、比較例１～６の複合シートを装着した。３０ｃｍ×９０ｃｍのフローリング（松下電工（株）製　ＮＥＷウッディスーパーＺ）に０．３ｃｃのイオン交換水を滴下して、ワイパーヘッドの大きさ（約１０ｃｍ×２５ｃｍ）の範囲で塗り広げた後、そこに約１０ｃｍの髪の毛を１０本散布し、指でイオン交換水と髪の毛をなじませる。その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク（９０ｃｍ）で５往復清拭し、その後、髪の毛の捕集された複合シートを除電器ＳＪ－Ｒ０３６（株式会社キーエンス社製）を用いて除電後、１０回ヘッド部を振って、複合シートに捕集された髪の毛の本数を測定した。この操作を連続３回実施して、３０本中何本の髪の毛が捕集されたかを測定した。捕集された髪の毛の数を３０で除し、これに１００を乗じて、その値を髪の毛の捕集率（％）とした。
　乾いた床、湿潤床におけるシートの髪の毛の捕集性は以下の基準に基づいて評価した。
　Ａ：捕集率８０％以上であり、髪の毛捕集性は良好。
　Ｂ：捕集率６０％以上８０％未満であり、髪の毛捕集性は実用上十分なレベル。
　Ｃ：捕集率４０％以上６０％未満であり、髪の毛捕集性に劣る。
　Ｄ：捕集率４０％未満であり、髪の毛捕集性は実用不可レベル。

　〔粒子状のゴミの捕集性能〕
　クイックルワイパー〔花王（株）製〕に実施例１～５、比較例１～３の複合シートを装着した。３０ｃｍ×９０ｃｍのフローリング（松下電工（株）製　ＮＥＷウッディスーパーＺ）上に粒子状のゴミとしてゴマ粒を１０粒散布し、その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク（９０ｃｍ）で１往復清拭し、その後、ゴマ粒の捕集された複合シートが装着されたヘッド部を１０回振って、複合シートに捕集されたゴマ粒の個数を測定した。この操作を連続３回実施して、３０個中何個のゴマ粒が捕集されたかを測定した。捕集されたゴマ粒の数を３０で除し、これに１００を乗じて、その値を粒子状のゴミの捕集率（％）とした。
　シートの粒子状のゴミの捕集性は以下の基準に基づいて評価した。
　Ａ：捕集率５０％以上であり、粒子状のゴミ捕集性は良好。
　Ｂ：捕集率３０％以上５０％未満であり、粒子状のゴミ捕集性は実用上十分なレベル。
　Ｃ：捕集率１５％以上３０％未満であり、粒子状のゴミ捕集性に劣る。
　Ｄ：捕集率１５％未満であり、粒子状のゴミ捕集性は実用不可レベル。

　また、実施例１～５、比較例１～６の複合シートについて、上述した「起毛している構成繊維の高さの測定法」に基づき、凸部の頂部における起毛している構成繊維の高さ（ｈ２）、凹部の底部における起毛している構成繊維の高さ（ｈ３）、及び比（ｈ３／ｈ２）を求め、表２に示した。尚、比較例１，４～６の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上に起毛している構成繊維の高さを同様に測定した。
　また、実施例１～５、比較例１～６の複合シートについて、上述した方法に基づき、凸部において０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満、１ｍｍ以上３ｍｍ未満、３ｍｍ以上１０ｍｍ未満、１０ｍｍ以上起毛している構成繊維の割合（％）を求めた。凹部においても凸部と同様に構成繊維の割合（％）を求め、表２に示した。尚、比較例１，４～６の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上に起毛している構成繊維の割合を同様に測定した。
　また、実施例１～５、比較例１～６の複合シートについて、上述した「ループ状の繊維の割合の測定法」に基づき、凸部及び凹部におけるループ状の繊維の割合を求め、表２に示した。尚、比較例１，４～６の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上にループ状に起毛している構成繊維の割合を同様に測定した。

　表１に示す結果から明らかなように、実施例１～５の複合シートは、比較例１～６の複合シートに比べ、髪の毛の捕集性能と共に粒子状のゴミの捕集性能も高いシートであった。
　表２に示す結果から明らかなように、実施例１～５の複合シートは、比較例２，３の複合シートに比べ、凹部の底部における起毛している構成繊維の高さが高く、本数が多いシートであった。
　表２に示す結果から明らかなように、実施例１～５の複合シートは、構成繊維の直径が太くなるにつれて起毛本数は少なくなる傾向にあるが、繊維直径が太い繊維は剛性が高くなる為、髪の毛やゴマ粒の捕集物を捕らえると、繊維剛性により捕集物を強く捕らえて離さない効果が発現したと推測できる。

〔実施例６〕
　次に、図１２及び図１３に示す清掃用シート１Ｂと同様の構成を有する清掃用シートを、図１８及び図１９に示す如き製造装置を用いて作製し、それを実施例６のサンプルとした。具体的には、先ず、ＰＥＴ繊維（繊維径１１μｍ、繊維長３８ｍｍ）を原料とし、常法のカード法を用い坪量２４ｇ／ｍ²の繊維ウェブを得た。次いで、支持体（網状シート）としてポリプロピレン製の格子状ネット（線径３００μｍ、線間距離８ｍｍ、坪量５ｇ／ｍ²）を用い、該支持体の上下面それぞれに、得られた繊維ウエブを重ね合わせて重合体を得（重合工程）、該重合体を複数のノズルから噴出したジェット水流（水圧１～５ＭＰａ）により交絡処理して絡合一体化し、交絡係数０．５Ｎ・ｍ／ｇの繊維集合体（スパンレース不織布）を有する複合体を得（交絡工程）、更に、該複合体にパターニング部材上で水圧１～５ＭＰａの条件で複数のノズルから噴出したジェット水流を当てて凹凸形状を付与して凹凸複合体を得（凹凸付与工程）、該凹凸複合体を熱風乾燥した（乾燥工程）。そして、得られた凹凸複合体の一面のみを起毛加工ロールにより起毛処理し（起毛工程）、目的とする凹凸を有する清掃用シートを得た。起毛加工ロールとしてサンドブラストロールを用い、凹凸複合体の搬送速度Ｖ１ｂ（図１９参照）を２０ｍ／ｍｉｎ、サンドブラストロールの周速度Ｖ２ｂ（図１９参照）を２００ｍ／ｍｉｎとし、且つサンドブラストロールを凹凸複合体の搬送方向に対して逆方向に回転させた。サンドブラストロールの周面の凸部の高さは約０．０７ｍｍ、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）及び回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、それぞれ、約０．２２ｍｍ、凸部の頂部先端の面積は約０．００８ｍｍ²、凸部の単位面積当たりの個数は約２０００個／ｃｍ²であった。

〔実施例７〕
　サンドブラストロールの周速度Ｖ２ｂを２０ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例６と同様にして凹凸を有する清掃用シートを作製し、それを実施例７とした。

〔実施例８〕
　サンドブラストロールの周速度Ｖ２ｂを１０ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例６と同様にして凹凸を有する清掃用シートを作製し、それを実施例８とした。

〔実施例９〕
　繊維ウエブの原料としてＰＥＴ繊維（繊維径１１μｍ、繊維長３８ｍｍ）及び芯鞘型複合繊維（芯部がＰＰ、鞘部がＰＥ、繊維径４８μｍ、繊維長５１ｍｍ）を用い、且つ両繊維の混合質量比をＰＥＴ繊維：芯鞘型複合繊維＝４５：５５とし、且つ凹凸付与工程を省略した以外は実施例６と同様にして清掃用シートを作製し、それを実施例９とした。凹凸付与工程の省略により、得られる清掃用シートは実質的に凹凸を有しない平坦なものとなる。

〔実施例１０〕
　繊維ウエブの原料としてＰＥＴ繊維（繊維径１１μｍ、繊維長３８ｍｍ）及び芯鞘型複合繊維（芯部がＰＰ、鞘部がＰＥ、繊維径４０μｍ、繊維長５１ｍｍ）を用い、且つ両繊維の混合質量比をＰＥＴ繊維：芯鞘型複合繊維＝４５：５５とした以外は実施例６と同様にして凹凸を有する清掃用シートを作製し、それを実施例１０とした。

〔実施例１１〕
　繊維ウエブの原料として繊維径及び繊維長の異なる２種類のＰＥＴ繊維〔第１ＰＥＴ繊維（繊維径１１μｍ、繊維長３８ｍｍ）、第２ＰＥＴ繊維（繊維径３２μｍ、繊維長５１ｍｍ）〕を用い、且つ両繊維の混合質量比を第１ＰＥＴ繊維：第２ＰＥＴ繊維＝４５：５５とした以外は実施例６と同様にして凹凸を有する清掃用シートを作製し、それを実施例１１とした。

〔実施例１２〕
　繊維ウェブの原料としてＰＥＴ／ナイロン分割繊維（分割後繊維径約７μｍ、繊維長５１ｍｍ）を用い、且つ凹凸付与工程を省略した以外は実施例６と同様にして実質的に凹凸を有しない清掃用シートを作製し、それを実施例１２とした。

〔実施例１３〕
　支持体（網状シート）として、レーヨン繊維からなる開孔スパンレース不織布〔レーヨン繊度２．２ｄｔｅｘ、坪量４０ｇ／ｍ²、開孔サイズ（ＭＤ１．５ｍｍ、ＣＤ０．５ｍｍ）、開孔率３０％〕を用いた以外は実施例６と同様にして凹凸を有する清掃用シートを作製し、それを実施例１３とした。

〔実施例１４〕
　実施例６において、凹凸付与工程を省略した以外は実施例６と同様にして実質的に凹凸を有しない清掃用シートを作製し、それを実施例１４とした。

〔比較例７〕
　起毛工程を省略した以外は実施例６と同様にして凹凸を有する清掃用シートを作製し、それを比較例７とした。

〔比較例８〕
　先ず、芯鞘型複合繊維（芯部がＰＰ、鞘部がＰＥ、繊維径１７μｍ、繊維長５１ｍｍ）を原料とし、常法のカード法を用い坪量３０ｇ／ｍ²の繊維ウエブを得た。次いで、該繊維ウェブそれを１３５℃で熱処理することによって繊維同士を融着させ、エアスルー不織布を得た。こうして得られたエアスルー不織布に対し、実施例６と同様の起毛工程により起毛処理を施して実質的に凹凸を有しない清掃用シートを作製し、それを比較例８とした。

〔比較例９〕
　ＰＥＴ繊維（繊維径２５μｍ、連続繊維）からなる坪量３０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布に対し、実施例６と同様の起毛工程により起毛処理を施して実質的に凹凸を有しない清掃用シートを作製し、それを比較例９とした。

〔比較例１０〕
　支持体（網状シート）を用いずに繊維ウェブのみでシート化を行い、且つ凸付与工程を省略した以外は実施例６と同様にして実質的に凹凸を有しない清掃用シートを作製し、それを比較例１０とした。

〔比較例１１〕
　凹凸付与工程及び起毛工程を省略した以外は実施例６と同様にして実質的に凹凸を有しない清掃用シートを作製し、それを比較例１１とした。

〔評価〕
　実施例及び比較例の各サンプル（清掃用シート）について、前記方法に従って、繊維端部の繊維集合体からのはみ出し長さ、長繊維端部数をそれぞれ評価すると共に、下記方法に従って、乾燥被清掃面及び湿潤被清掃面それぞれにおける髪の毛捕集性、微細ダスト捕集性、大きめ粒状ゴミ捕集性、シート伸度、繊維の脱落度合い、清拭抵抗をそれぞれ評価した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。それらの結果を下記表３に示す。

　また、実施例及び比較例の各サンプル（清掃用シート）について、繊維集合体からはみ出した繊維端部〔長さ１０ｍｍ以上の構成繊維の繊維端部（長繊維端部）を含む〕を目視観察したところ、凹凸を有する清掃用シート（実施例６～８、１０、１１及び１３並びに比較例７のサンプル）については、前記繊維端部は、凹凸を構成する凸状部（凸状部の頂部及びその近傍）で相対的に多く、凹凸を構成する凹状部（凹状部の底部及びその近傍）で相対的に少なかった。一方、実質的に凹凸を有しない清掃用シート（実施例９、１２及び１４並びに比較例８～１１のサンプル）については、前記繊維端部は、該清掃用シートの一面（起毛処理面）全体に略均一に存していた。

＜乾燥被清掃面における髪の毛捕集性の評価方法＞
　清掃用シートを、花王株式会社製の清掃具であるクイックルワイパー（登録商標）のヘッド部に装着した。評価においては、清掃用シートの製造過程において起毛処理を施した面（起毛処理面）を清掃面として用いた。起毛処理面が無い場合は、清掃用シートの任意の一面を清掃面として用いた。被清掃面として乾燥状態のフローリング面（サイズ３０ｃｍ×６０ｃｍ松下電工製、ウッディＦ）を用い、該フローリング面上に約１０ｃｍの髪の毛を１０本散布した後、その上に前記ヘッド部に装着した清掃用シートを載せて一定のストローク（６０ｃｍ）で該フローリング面の全域を１回清拭して、清掃用シートに髪の毛を捕集させる。その後、クイックルワイパーのヘッド部を上下１０ｃｍのストロークで１０回振り、清掃用シートに保持されていない髪の毛を落とした後、該清掃用シートに保持されていた髪の毛の本数を数えた。以上の操作を、１種類の清掃用シートにつき５枚連続して実施して、５枚の清掃用シートによって捕集された髪の毛の総本数（捕集総本数）を記録した。そして、この捕集総本数を５０（散布された髪の毛の総本数）で除し、更に１００を乗じて得た値を捕集髪の毛の保持率（％）とし、その保持率を以下の基準に基づき、乾燥被清掃面における髪の毛捕集性として評価した。
　Ａ：保持率８０％以上であり、乾燥被清掃面における髪の毛捕集性は良好。
　Ｂ：保持率６０％以上８０％未満であり、乾燥被清掃面における髪の毛捕集性は実用上十分なレベル。
　Ｃ：保持率４０％以上６０％未満であり、乾燥被清掃面における髪の毛捕集性にやや劣るが実用可能なレベル。
　Ｄ：保持率４０％未満であり、乾燥被清掃面における髪の毛捕集性は実用不可レベル。

＜湿潤被清掃面における髪の毛捕集性の評価方法＞
　前記＜乾燥被清掃面における髪の毛捕集性の評価方法＞において、被清掃面に髪の毛を１０本散布した後、更に、イオン交換水１ｍｌを散布してこれを髪の毛になじませる操作を行ってから、前記と同様の手順で捕集髪の毛の保持率（％）を求め、その保持率を以下の基準に基づき、湿潤被清掃面における髪の毛捕集性として評価した。
　Ａ：保持率８０％以上であり、湿潤被清掃面における髪の毛捕集性は良好。
　Ｂ：保持率６０％以上８０％未満であり、湿潤被清掃面における髪の毛捕集性は実用上十分なレベル。
　Ｃ：保持率４０％以上６０％未満であり、湿潤被清掃面における髪の毛捕集性にやや劣るが実用可能なレベル。
　Ｄ：保持率４０％未満であり、湿潤被清掃面における髪の毛捕集性は実用不可レベル。

＜微細ダスト捕集性の評価方法＞
　清掃用シートを、花王株式会社製の清掃具であるクイックルワイパー（登録商標）のヘッド部に装着した。ほこりの捕集性の評価として微細ダストを用いる。評価においては、清掃用シートの製造過程において起毛処理を施した面（起毛処理面）を清掃面として用いた。起毛処理面が無い場合は、清掃用シートの任意の一面を清掃面として用いた。被清掃面としての乾燥状態のフローリング面（サイズ９０ｃｍ×９０ｃｍ、松下電工製、ウッディＦ）の略全面に、試験用ダスト７種（日本粉体工業技術協会製、「ＪＩＳ　Ｚ　８９０１「試験用粉体及び試験用粒子」に規定する試験用粉体１の７種」）０．２ｇ（７種の合計重量が０．２ｇ）を散布した後、前記ヘッド部に装着した清掃用シートで一定のストローク（６０ｃｍ）で該フローリング面の全域を２回清拭し、清掃用シートに付着したダストの質量を測定する。清掃用シートに付着したダストの質量は、清拭後の清掃用シートの総質量から、予め測定した清拭前の清掃用シートの総質量を差し引くことで測定される。以上の操作を、１種類の清掃用シートにつき５枚連続して実施して、５枚の清掃用シートによって捕集されたダストの総質量（捕集総質量）を記録した。そして、この捕集総質量を１．０（散布されたダストの総質量）で除し、更に１００を乗じて得た値を微細ダスト捕集率（％）とし、その捕集率を以下の基準に基づき微細ダスト捕集性として評価した。
　Ａ：捕集率が７０％以上であり、微細ダストの捕集性は良好。
　Ｂ：捕集率５０％以上７０％未満であり、微細ダストの捕集性は実用上十分なレベル。
　Ｃ：捕集率４０％以上５０％未満であり、微細ダストの捕集性にやや劣るが実用可能なレベル。
　Ｄ：捕集率４０％未満であり、微細ダストの捕集性は実用不可レベル。

＜大きめ粒状ゴミ捕集性の評価方法＞
　清掃用シートを、花王株式会社製の清掃具であるクイックルワイパー（登録商標）のヘッド部に装着した。評価においては、清掃用シートの製造過程において起毛処理を施した面（起毛処理面）を清掃面として用いた。起毛処理面が無い場合は、清掃用シートの任意の一面を清掃面として用いた。被清掃面として乾燥状態のフローリング面（サイズ３０ｃｍ×６０ｃｍ松下電工製、ウッディＦ）を用い、該フローリング面上に、大きめ粒状ゴミとして粒径約１．０～１．４ｍｍのパン粉０．５ｇ散布した後、その上に前記ヘッド部に装着した清掃用シートを載せて一定のストローク（６０ｃｍ）で該フローリング面の全域を１往復清拭して清掃用シートにパン粉を捕集させ、捕集されたパン粉の質量を測定する。清掃用シートに捕集されたパン粉の質量は、清拭後の清掃用シートの総質量から、予め測定した清拭前の清掃用シートの総質量を差し引くことで測定される。以上の操作を、１種類の清掃用シートにつき５枚連続して実施して、５枚の清掃用シートによって捕集されたパン粉の総質量（捕集総質量）を記録した。そして、この捕集総質量を２．５（散布されたパン粉の総質量）で除し、更に１００を乗じて得た値を大きめ粒状ゴミ捕集率（％）とし、その捕集率を以下の基準に基づき大きめ粒状ゴミ捕集性として評価した。
　Ａ：捕集率が５０％以上であり、大きめ粒状ゴミの捕集性は良好。
　Ｂ：捕集率３０％以上５０％未満であり、大きめ粒状ゴミの捕集性は実用上十分なレベル。
　Ｃ：捕集率１５％以上３０％未満であり、大きめ粒状ゴミの捕集性にやや劣るが実用可能なレベル。
　Ｄ：捕集率１５％未満であり、大きめ粒状ゴミの捕集性は実用不可レベル。

＜シート伸度の評価方法＞
　測定対象の清掃用シートから、ＣＤに１００ｍｍ、該ＣＤと直交する方向であるＭＤに３０ｍｍの寸法の長方形形状を切り出し、この切り出された長方形形状を測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＣＤが引っ張り方向となるように、引張試験機のチャックに取り付ける。チャック間距離は５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、荷重値が５Ｎの時における該測定サンプルの伸長時の長さを用い、次式によりＣＤの５Ｎ／２５ｍｍ荷重時のシート伸度を求め、以下の基準で評価した。
　シート伸度（％）＝[（伸長時の長さ－５０）／５０]×１００
　Ａ：シート伸度が１０％未満であり、被清掃面の清拭時や清掃具への装着時に清掃用シートが全く伸びることがなく、使用し易い。
　Ｂ：シート伸度が１０％以上２０％未満であり、被清掃面の清拭時や清掃具への装着時に清掃用シートがほとんど伸びることがなく、実用上問題無いレベル。
　Ｃ：シート伸度が２０％以上４０％未満であり、被清掃面の清掃時や清掃具への装着時に清掃用シートが伸びることがあり、使用性にやや劣るが実用可能なレベル
　Ｄ：シート伸度が４０％以上であり、被清掃面の清拭時や清掃具への装着時に清掃用シートが伸び、使用に適さない。

＜繊維の脱落度合いの評価方法＞
　清掃用シートを、花王株式会社製の清掃具であるクイックルワイパー（登録商標）のヘッド部に装着した。評価においては、清掃用シートの製造過程において起毛処理を施した面（起毛処理面）を清掃面として用いた。起毛処理面が無い場合は、清掃用シートの任意の一面を清掃面として用いた。前記ヘッド部に装着した清掃用シートを用いて、被清掃面としての乾燥状態の畳１畳の全域を５往復清拭する。その後、畳上に清掃用シートの構成繊維が残っていないか目視で確認し、以下の基準に基づき繊維の脱落度合いとして評価した。
　Ｂ：畳上に残った構成繊維が１０本未満であり、繊維の脱落度合いが低く高評価。
　Ｃ：畳上に残った構成繊維が１０本以上であり、繊維の脱落度合いがやや高いが実用可能なレベル。
　Ｄ：清拭によって清掃用シートが破れ、実用不可。

＜清拭抵抗の評価方法＞
　清掃用シートを直径２５ｍｍの円形にカットしたものをサンプルとして５枚用意する。このサンプルの起毛処理面（起毛処理面が無い場合は、清掃用シートの任意の一面）について、新東科学株式会社製のＨＥＩＤＯＮ　トライボギア　ミューズ　ＴＹＰＥ：９４ｉを用いて静摩擦係数μを測定した。５枚のサンプルの静摩擦係数μの平均値を以下の基準で清拭抵抗として評価した。
　Ｂ：前記平均値が０．４０μ未満であり、清拭抵抗が小さく拭き心地が良い。
　Ｃ：前記平均値が０．４０μ以上０．６０μ未満であり、清拭抵抗が大きく拭き心地にやや劣るが実用可能なレベル。
　Ｄ：前記平均値が０．６０μ以上であり、清拭抵抗が非常に大きく拭き心地に劣り、実用不可。

　表３に示す結果から明らかなように、実施例６～１４は、何れも、繊維集合体が構成繊維の絡合によって形成されている部位を含み且つ繊維集合体と支持体とが一体的な絡合状態を形成しており、且つ繊維端部の繊維集合体からのはみ出し長さが１０ｍｍ以上であって、清掃用シートを側面視したときの該清掃用シートの一面（起毛処理面、清掃面）の輪郭を結ぶ直線ＢＬｂ（図１４参照）よりも外方に、長さ１０ｍｍ以上の構成繊維の繊維端部（長繊維端部）が存している清掃用シートであるところ、清掃性能（乾燥被清掃面の髪の毛捕集性）に優れ、また、その他の清掃性能（湿潤被清掃面の髪の毛捕集性、微細ダスト捕集性、大きめ粒状ゴミ捕集性）についても、起毛処理を施していない比較例７と比較して向上していることがわかる。更に、実施例６～１４は、シート伸度も低く清掃用に適したものであることがわかる。また、実施例１３と他の実施例との比較から、支持体としてレーヨン製開孔スパンレース不織布を用いた場合でも、シート伸度が低く清掃用シートとして好適な構成となることがわかる。これに対し、比較例７及び１１は、主として、起毛処理がなされておらず清掃面に長繊維端部が存していないため、清掃性能に劣る結果となった。また、比較例８及び９は、清掃面に長繊維端部が存しているものの、繊維集合体が主に構成繊維の融着や接着によって形成されているため、清掃性能に劣る結果となった。また、実施例１４と比較例１０との比較から、繊維集合体を支持する支持体が存在しないと、シート伸度が大きくなって清掃用シートが伸びやすくなるため、清掃用シートとしては使用に適さないものとなることが分かる。

　また、実施例６、７及び８を比較すると、長繊維端部数（起毛処理面１０ｃｍ²当たりの長繊維端部の本数）が最大の実施例６が最も清掃性能に優れる結果となり、長繊維端部数が多いほど清掃性能が向上することがわかる。特に、実施例７と実施例８との比較から、長繊維端部数が１０本を超えると、髪の毛捕集性が向上することがわかる。

　また、実施例９、１０、１１及び１２を比較すると、何れも清掃性能は良好であるものの、実施例１２は、主として、繊維径が８μｍ未満の構成繊維からなる繊維集合体を有するため、清拭抵抗が高く拭き心地にやや劣る結果となり、また、実施例９は、主として、繊維径が４５μｍを超える繊維が全体の５０質量％以上を占める繊維集合体を有するため、繊維の脱落度合いがやや高く、清掃時にいわゆる毛羽抜けが見られる結果となった。このことから、繊維集合体に関しては、繊維径（直径）８μｍ以上４５μｍ以下（更に好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下）の構成繊維の全構成繊維に占める割合が５０質量％以上であることが、清拭抵抗及び毛羽抜けの低減の観点から好ましいことがわかる。尚、実施例９は毛羽抜けが見られる結果となり、また、実施例１２は拭き心地にやや劣る結果となったが、実施例９及び１２の何れも清掃用シートとして十分使用できるレベルではある。

　また、実施例６と実施例１４とを比較すると、何れも清掃性能は良好であるものの、同じ起毛処理を経て製造されたにもかかわらず、起毛処理面に凹凸を有する実施例６の方が、実質的に凹凸を有しない実施例１４に比して、長繊維端部数が多く、それに伴って髪の毛捕集性及び大きめ粒状ゴミ捕集性が高い結果となった。このことから、起毛処理面が凹凸面であることが、長繊維端部数の増加及び清掃性能の向上に有効であることがわかる。

　尚、凹凸を有する清掃用シート（実施例６～８、１０、１１及び１３並びに比較例７のサンプル）に関し、大きめ粒状ゴミ捕集性の評価においては、何れも、捕集された粒状ゴミの質量比が凹状部：凸状部＝５：１程度となり、粒状ゴミは凹状部に優先的に捕集されていたことが確認され、また、髪の毛捕集性の評価においては、何れも、髪の毛は凸状部に絡むように捕集されていたことが確認された。

　本発明の複合シートは、清掃用シートに用いれば、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも十分対応可能である。

　また、本発明の清掃用シートは、被清掃面やゴミが乾燥しているか濡れているかにかかわらず、髪の毛、ほこり等のゴミに対して優れた捕集性及び保持性を示し、且つ構成繊維の抜けを起こし難い。

Claims

　網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に該骨格材に対しても絡合状態で一体化された複合シートであって、
　複数の凸部及び凹部を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、該凸部及び該凹部それぞれの表面から前記繊維集合体の構成繊維が起毛しており、
　前記凹部の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上である複合シート。
　前記凹部の表面から起毛している構成繊維の高さが、前記凸部の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高い請求の範囲第１項に記載の複合シート。
　前記凹部において起毛している前記構成繊維の高さは０．５～３０ｍｍであり、前記凹部において起毛している前記構成繊維の本数は、５～８０本／１０ｍｍ幅である請求の範囲第１項又は第２項に記載の複合シート。
　前記骨格材を構成する構成材料の融点が、前記複合シートを構成する繊維材料の融点の中で最も低い請求の範囲第１項ないし第３項の何れか１項に記載の複合シート。
　前記繊維集合体は、繊維直径が２倍以上異なる構成繊維を２種以上混合して形成されている請求の範囲第１項ないし第４項の何れか１項に記載の複合シート。
　清掃用シートに用いられる請求の範囲第１項ないし第５項の何れか１項に記載の複合シート。
　請求の範囲第１項に記載の複合シートの製造方法であって、
　前記複合シートの構成繊維を起毛する起毛加工を施し、その後、該起毛加工の施された複合シートに複数の凸部及び凹部を有するように、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状の賦形加工を施す複合シートの製造方法。
　前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
　前記複合シートを前記凸ロールに供給し、該複合シートを形成する繊維集合体の構成繊維を起毛する請求の範囲第７項に記載の複合シートの製造方法。
　前記凹凸形状の賦形加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
　一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
　前記起毛加工の施された前記複合シートを一対の前記凹凸ロール間に供給し、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状を付与する請求の範囲第７項又は第８項に記載の複合シートの製造方法。
　繊維集合体及び該繊維集合体を支持する支持体を有し、該繊維集合体の構成繊維が、該構成繊維どうしで絡合していると共に該支持体とも絡合して、該繊維集合体と該支持体とが一体的な絡合状態を形成している清掃用シートであって、
　前記清掃用シートを側面視したときの該清掃用シートの一面の輪郭を結ぶ直線よりも外方に、起毛処理によって形成された、長さ１０ｍｍ以上の前記構成繊維の繊維端部が存している清掃用シート。
　前記繊維端部が、前記清掃用シートの一面１０ｃｍ²当たり１０本以上存している請求の範囲第１０項に記載の清掃用シート。
　前記繊維集合体が繊維ウェブを水流交絡させて形成されている請求の範囲第１０項又は第１１項に記載の清掃用シート。
　前記清掃用シートの一面が、凸状部及び凹状部からなる凹凸を有している請求の範囲第１０項ないし第１２項の何れか一項に記載の清掃用シート。
　前記凸状部は前記凹状部に比して前記繊維端部が多い請求の範囲第１３項に記載の清掃用シート。
　前記凸状部及び前記凹状部は、前記繊維集合体に対して施した水流交絡により形成されている請求の範囲第１３項又は第１４項に記載の清掃用シート。