JP7084130B2 - 複合シートの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、複合シートの製造方法及び製造装置に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが知られている。
例えば、本出願人は、第１及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、第１シートにおける融着部以外の部分が、第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートを提案している。斯かる複合シートは、表面に凹凸が形成されているため、肌触りや液の拡散防止性に優れている。
また、そのような複合シートにおける融着部に貫通孔を形成し、液の引き込み性等を向上させることも知られている（特許文献１，２参照）。特許文献２には、貫通孔を有する融着部を形成するために、凹凸ロールの凸部の先端部に、周囲のショルダー部との間に段差を有する開孔形成用の小凸部を設け、該小凸部とアンビルロールとの間で２枚のシートを挟んで加熱し、開孔を有する融着部を形成することも記載されている。

特開２００６－１７５６８８号公報 特開２００６－１７５６８９号公報

しかし、融着部の形成と貫通孔の形成とを別の工程で行うと、融着部の位置と貫通孔の位置との間に位置ズレが生じる場合があり、また、特許文献２に記載の凸部の先端部に小凸部を設ける方法は、小凸部が摩耗しやすく、メンテナンス負担が大きい等の点で改善の余地がある。

したがって、本発明の課題は、従来技術が有する解決課題を解消し得る複合シートの製造方法及び製造装置を提供することに関する。

本発明は、第１シート及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートの製造方法であって、周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１ロール及び第２ロールを回転させながら、それら両ロールの噛み合い部に前記第１シートを導入して凹凸形状に変形させる賦形工程、凹凸形状に変形させた前記第１シートを、前記第１ロール上に保持しつつ搬送し、搬送中の前記第１シートに前記第２シートを重ね合わせる重ね合わせ工程、及び、重ね合わせた両シートを、前記第１ロールの凸部と超音波融着機の超音波ホーンとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を具備しており、前記超音波処理工程において、該超音波振動の印加時に、貫通孔を有する前記融着部を形成させる、複合シートの製造方法を提供するものである。

また本発明は、第１シート及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートの製造装置であって、周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１ロール及び第２ロールを有し、それら両ロールの噛み合い部に導入された前記第１シートを凹凸形状に変形させる凹凸賦形部、超音波融着機を備え、凹凸形状に変形させた状態の前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせた後、それら両シートを、前記第１ロールの凸部と前記超音波融着機の超音波ホーンとの間に挟んで部分的に超音波振動を印加し、貫通孔を有する前記融着部を形成する超音波処理部を備える、複合シートの製造装置を提供するものである。

本発明の複合シートの製造方法によれば、貫通孔を有する融着部を容易に形成でき、融着部の位置と貫通孔の位置との間に位置ズレが生じにくく、装置のメンテナンス負担も小さい。
本発明の複合シートの製造装置によれば、貫通孔を有する融着部を容易に形成でき、融着部の位置と貫通孔の位置との間に位置ズレが生じにくく、メンテナンス負担も小さい。

図１は、本発明の複合シートの製造方法及び装置により製造される複合シートの一例を示す要部斜視図である。 図２は、図１に示す複合シートを第１シート側から視た拡大平面図である。 図３は、本発明の複合シートの製造方法の第１実施態様及び本発明の複合シートの製造装置の第１実施形態を示す概略図である。 図４は、図３に示す第１ロールの要部を拡大して示す斜視図である。 図５は、図３に示す超音波溶着機の要部を示す図で、図３中の左側から視た状態を示す図である。 図６は、本発明の複合シートの製造方法の第２実施態様及び本発明の複合シートの製造装置の第２実施形態の要部を示す図である。 図７は、本発明の複合シートの製造方法の第３実施態様及び本発明の複合シートの製造装置の第３実施形態の要部を示す図である。 図８（ａ）は、先端部に蓄熱性を有する合成樹脂層を設けた超音波ホーンの他の例を示す図であり、図８（ｂ）は、チタン合金等の金属からなる超音波ホーンの本体部分の先端面に、溶射により接続層のみを形成した状態を示す図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、本発明の複合シートの製造方法又は製造装置により製造される複合シートについて、図１を参照しつつ説明する。
図１に示す複合シート１０は、本発明の複合シートの製造方法又は製造装置により製造される複合シートの一例であり、図１に示すように、第１シート１及び第２シート２が融着した多数の融着部４を有し、第１シート１における融着部４以外の部分の少なくとも一部が、第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を形成している。
複合シート１０は、吸収性物品の表面シート等として好ましく用いられる。吸収性物品の表面シートとして用いられるときには、第１シート１が、着用者の肌側に向けられる面（以下、肌対向面ともいう）を形成し、第２シート２が、着用時に吸収体側に向けられる面（以下、非肌対向面ともいう）を形成する。

凸部５及び融着部４は、複合シート１０の面と平行な一方向である図１中のＸ方向に、交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、複合シート１０の面と平行で且つ前記一方向に直交する方向である図１中のＹ方向に、多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び融着部４は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。
複合シート１０において、前記Ｙ方向は、製造時における流れ方向（ＭＤ，機械方向）と一致し、前記Ｘ方向は、製造時における流れ方向に直交する方向（ＣＤ）と一致している。

第１シート１及び第２シート２は、シート材料から構成されている。シート材料としては、例えば不織布、織布及び編み地などの繊維シートや、フィルムなどを用いることができ、肌触り等の観点から繊維シートを用いることが好ましく、特に不織布を用いることが好ましい。第１シート１と第２シート２を構成するシート材料の種類は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

第１シート１及び第２シート２を構成するシート材料として不織布を用いる場合の不織布としては、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。これらの不織布を２種以上組み合わせた積層体や、これらの不織布とフィルム等とを組み合わせた積層体を用いることもできる。第１シート１及び第２シート２を構成するシート材料として用いる不織布の坪量は、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２以下である。不織布の坪量は１０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上３５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

不織布を構成する繊維としては、各種の熱可塑性樹脂からなる繊維を用いることができる。不織布以外のシート材料としても、構成繊維や構成樹脂が、各種の熱可塑性樹脂からなるものが好ましく用いられる。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。また、芯鞘型やサイド・バイ・サイド型などの複合繊維の形態で用いることができる。

複合シート１０は、図１に示されるように、第１シート１側の面に、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において凸部５に挟まれた多数の凹部３を有しており、個々の凹部３の底部に、貫通孔１４を有する融着部４が形成されている。複合シート１０は、全体として見ると、第１シート１側の面に、前記の凹部３と前記の凸部５とからなる起伏の大きな凹凸を有し、第２シート２側の面は、平坦であるか、第１シート１側の面に対して相対的に起伏が小さい略平坦面となっている。

複合シート１０における個々の融着部４は、図２に示すように、前記Ｙ方向に長い、略長方形状の平面視形状を有しており、それぞれの内側に、平面視形状が略長方形状の貫通孔１４が形成されている。換言すると、個々の融着部４は、貫通孔１４を囲む環状に形成されている。貫通孔１４は、一つの融着部４に一つのみ形成されていることが好ましく、融着部４の位置との関係において予め決められた特定の位置に形成されていることが好ましい。また、貫通孔１４は、平面視形状が融着部４の外周縁の平面視形状と相似形であっても相似形でなくても良いが、相似形であることが好ましい。
融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を構成する熱融着性樹脂が溶融固化していることによって第１シート１と第２シート２とが結合している。第１シート１及び第２シート２が、不織布等の繊維シートから構成されている場合、融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の構成繊維は、溶融するか溶融した樹脂に埋没して、目視においては繊維状の形態を観察できないこと、すなわち外観上フィルム化した状態となっていることが好ましい。

次に、本発明の複合シートの製造方法の第１実施態様について説明する。
第１実施態様においては、図３に示す第１実施形態の複合シートの製造装置２０を用いて、前述した複合シート１０を製造する。

図３に示す複合シートの製造装置２０について説明すると、複合シートの製造装置２０は、凹凸賦形部３０、超音波処理部４０、及び超音波振動を印加する前のシートを制御された所定の温度に予熱する予熱手段６を備えている。
凹凸賦形部３０は、図３に示すように、周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１及び第２ロール３１，３２を有し、両ロール３１，３２を回転させながら、それら両ロール３１，３２の噛み合い部３３に第１シート１を導入することにより、第１シート１が、第１ロール３１の周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形するようになっている。

図４は、第１ロール３１の要部を拡大して示す斜視図である。図４には、第１ロール３１の周面部の一部が示されている。
第１ロール３１は、所定の歯幅を有する平歯車３１ａ，３１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯が、第１ロール３１の周面部における凹凸形状の凸部３５を形成しており、該凸部３５の先端面３５ｃが、後述する超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端面４２ｔとの間で、融着対象である第１及び第２シート１，２を加圧する加圧面となっている。

各歯車の歯幅（歯車の軸方向の長さ）は、複合シート１０の凸部５における前記Ｘ方向の寸法を決定し、各歯車の歯の厚み（歯車の回転方向の長さ）は、複合シート１０の凸部５における前記Ｙ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１ロール３１は、その周面部が凹凸形状となっている。本実施形態においては、各凸部３５の先端面３５ｃは、第１ロール３１の回転方向が長辺で、軸方向が短辺の矩形状となっている。先端面３５ｃは回転方向の方が長い形状であると、第１ロール３１の凸部３５一つにおける超音波ホーン４２の先端面４２ｔとの接触時間を長くして温度を上げやすくすることができるので好ましい。

第１ロール３１における各歯車の歯溝部は、第１ロール３１の周面における凹凸の凹部を形成している。各歯車の歯溝部の底部には、吸引孔３４が形成されている。吸引孔３４は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合い部３３から、第１シート１と第２シート２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。従って、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合いによって凹凸形状に変形された第１シート１は、吸引孔３４による吸引力によって、第１ロール３１の凹凸に沿った形状に変形した状態に維持された状態で、第１シート１と第２シート２との合流部及び超音波融着機による超音波振動の印加部３６に搬送される。
この場合、図４に示すように、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇを設けておくと、第１シート１に無理な伸長力を加えたり、両ロール３１，３２の噛み合い部３３で、第１シート１を切断したりすることを抑制することができ、第１シート１を第１ロール３１の周面に沿った形状に変形させ得るので好ましい。

第２ロール３２は、周面部に、第１ロール３１の周面部の凹凸と互いに噛み合う凹凸形状を有している。第２ロール３２は、吸引孔３４を有しない以外は、第１ロール３１と同様の構成を有している。そして、互いに噛み合う凹凸を有する第１及び第２ロール３１，３２を回転させながら、両ロール３１，３２の噛み合い部３３に、第１シート１を導入することにより、第１シート１を凹凸形状に変形させることができる。噛み合い部３３においては、第１シート１の複数個所が、第２ロール３２の凸部によって第１ロール３１の周面部の凹部に押し込まれ、その押し込まれた部分が、製造される複合シート１０の凸部５となる。第２ロール３２の周面部には、第１ロール３１の凹部に挿入される複数の凸部が形成されているが、第２ロール３２に、第１ロール３１の凹部のすべてに対応する凸部が形成されていることは必須ではない。

超音波処理部４０は、図３に示すように、超音波ホーン４２を備えた超音波融着機４１を備えており、凹凸形状に変形させた状態の第１シート１上に第２シート２を重ね合わせた後、それら両シートを、第１ロール３１の凸部と超音波ホーン４２との間に挟んで部分的に超音波振動を印加し、貫通孔１４を有する融着部４を形成する。

超音波融着機４１は、図３及び図５に示すように、超音波発振器（図示せず）、コンバーター４３、ブースター４４及び超音波ホーン４２を備えている。超音波発振器（図示せず）は、コンバーター４３と電気的に接続されており、超音波発振器により発生された周波数１５ｋＨｚ～５０ｋＨｚ程度の波長の高電圧の電気信号が、コンバーター４３に入力される。超音波発振器（図示せず）は、可動台４５上又は可動台４５外に設置されている。
コンバーター４３は、ピエゾ圧電素子等の圧電素子を内蔵し、超音波発振器から入力された電気信号を、圧電素子により機械的振動に変換する。ブースター４４は、コンバーター４３から発せられた機械的振動の振幅を調整、好ましくは増幅して超音波ホーン４２に伝達する。超音波ホーン４２は、アルミ合金やチタン合金などの金属の塊でできており、使用する周波数で正しく共振するように設計されている。ブースター４４から超音波ホーン４２に伝達された超音波振動は、超音波ホーン４２の内部においても増幅、又は減衰されて、融着対象である第１及び第２シート１，２に印加される。斯かる超音波融着機４１としては、市販の超音波ホーン、コンバーター、ブースター、超音波発振器を組み合わせて用いることができる。

超音波融着機４１は、可動台４５上に固定されており、可動台４５の位置を、第１ロール３１の周面に近づく方向に向かって進退させることで、超音波ホーン４２の先端面４２ｔと、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃとの間のクリアランス、及び積層された第１及び第２シート１，２に対する加圧力を調節可能となっている。
そして、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端面４２ｔとの間に挟んで加圧しながら、融着対象である第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加することにより、第１シート１における、凸部３５の先端面３５ｃ上に位置する部分のそれぞれが、第２シート２に融着し、融着部４が形成されるとともに、両シート１，２を貫通する貫通孔１４が、溶融部分に囲まれた状態に形成される。

好ましい実施形態において、複合シートの製造装置２０は、第１ロール３１内に配置されたヒーター６１を有する予熱手段６を備えている。より具体的には、第１ロール３１内に配置されたヒーター６１等の加熱手段、超音波振動を印加する前のシートの温度を計測可能な測温手段（図示せず）、及び測温手段の測定値に基づき、ヒーター６１の温度を制御する温度制御部（図示せず）を備えている。測温手段による測定値に基づき、ヒーター６１による第１ロール３１の周面部の加熱温度を制御することにより、超音波振動を印加される直前の第１シート１の温度を、所望の温度に高精度に制御することができる。
好ましい実施形態において、ヒーター６１は、第１ロール３１に、その軸長方向に沿って埋め込まれている。またヒーター６１は、第１ロール３１の回転軸の周囲における外周部の近傍に、周方向に間隔を設けて複数配置されている。ヒーター６１による第１ロール３１の周面部の加熱温度は、図示しない温度制御部によって制御されており、複合シートの製造装置２０の運転中、超音波振動の印加部３６に導入される第１シート１の温度を、所定の範囲の温度に維持することができる。

予熱手段６は、加熱対象物に外部から熱エネルギーを加えて加熱する加熱手段を備えることが好ましい。加熱手段としては、例えば、電熱線を用いたカートリッジヒーター等が挙げられるが、これに限られず、各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。
超音波融着機は、融着対象物に超音波振動を印加し、それにより融着対象物を発熱及び溶融させて融着させるものであり、ここでいう加熱手段には含まれない。

本発明の第１実施形態の製造方法においては、図３に示すように、第１及び第２ロール３１，３２を回転させながら、原反ロール（図示せず）から繰り出した第１シート１を、それら両ロール３１，３２の噛み合い部３３に導入して、凹凸形状に変形させる（賦形工程）。そして、凹凸形状に変形させた第１シート１を、第１ロール３１上に保持しつつ搬送し、搬送中の第１シート１に、第１シート１とは別の原反ロール（図示せず）から繰り出した第２シート２を重ね合わせる（重ね合わせ工程）。そして、その重ね合わせた両シート１，２を、第１ロール３１の凸部３５と超音波融着機の超音波ホーン４２との間に挟んで超音波振動を印加する（超音波処理工程）。超音波処理工程において、超音波振動の印加時に、貫通孔１４を有する融着部４を形成する。

第１実施形態の製造方法においては、この超音波振動の印加に先立ち、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を、該シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくことが好ましい。すなわち、超音波振動の印加に先立ち、以下の（１）及び（２）の何れか一方又は双方を行うことが好ましい。
（１）第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
（２）第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
好ましくは、第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくとともに、第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。

第１シート１を、第１シート１の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、例えば、第１ロール３１上の第１シート１の温度を、第１及び第２ロール３１，３２の噛み合い部３３と、超音波融着機による超音波振動の印加部３６との間において測定し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、第１ロール３１の周面部の温度を制御する。第１シート１を、特定の範囲の温度に予熱する方法としては、第１シート１が、特定の範囲の温度となるように、第１ロール３１の周面部の温度を第１ロール３１内に配したヒーターにより制御する方法に代えて、多様な方法を用いることができる。例えば、第１ロール３１の周面部の近傍にヒーターや熱風の吹き出し口、遠赤外線の照射装置を設け、それらにより、第１シート１を沿わせる前又は後の第１ロール３１の周面部の温度を制御する方法、噛み合い部３３において第１シート１に接触する第２ロール３２を加熱し、その周面部の温度制御により第１シート１の温度を制御する方法、第１ロール３１に沿わせる前の第１シート１に対して、加熱されたローラーに接触させたり、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたりする方法等が挙げられる。
他方、第２シート２を、第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、第１シート１と合流させる前の第２シートの温度を、第２シートの搬送路中に配置した測温手段で計測し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、第２シートの搬送路中に配した第２シートの加熱手段（図示せず）の温度を制御することが好ましい。第２シートの加熱手段は、加熱されたローラー等を接触させる等の接触方式でもよいし、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたり貫通させたり赤外線を照射する等の非接触式でもよい。

第１シート１及び第２シート２の融点は、以下の方法により測定される。
例えば、Ｐｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製の示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）ＰＹＲＩＳ
Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣを用いて測定する。測定データのピーク値から融点を割り出す。第１シート１又は第２シート２が、不織布等の繊維シートであり、その構成繊維が、芯鞘型、サイド・バイ・サイド型等の複数成分からなる複合繊維である場合、そのシートの融点は、ＤＳＣにより測定した複数の融点の内、最低温度の融点を複合繊維シートの融点とする。

第１実施形態の複合シートの製造方法においては、このように、重ね合せた第１及び第２シート１，２を、第１ロール３１の凸部と超音波融着機の超音波ホーン４２との間に挟んで超音波振動を印加し、貫通孔１４を有する融着部４を形成される。第１実施形態の複合シートの製造方法においては、第１及び第２シート１，２の少なくとも一方を、該シートが溶融しない前述した特定の範囲の温度に予熱しておき、その上で、一方又は双方が予熱された状態の両シート１，２に対して、超音波振動を印加するのが好ましい。このとき、超音波振動を印加する際の条件、例えば、印加する超音波振動の波長、強度、両シート１，２を加圧する圧力等を調節して、超音波振動により、両シート１，２が溶融して融着部４が形成されるとともに、両シート１，２を貫通する貫通孔１４が、溶融部分に囲まれた状態に形成されるようにする。

第１実施形態の複合シートの製造方法によれば、このように、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方、好ましくは両方を、ヒーター等の加熱手段によりシートが溶融しない程度の高温に予め加熱しておき、その上で、第１ロール３１の凸部３５と超音波融着機の超音波ホーン４２との間で加圧しつつ超音波振動を印加し、貫通孔１４を有する融着部４を形成させることにより、両シート１，２を予熱しない場合に比べて、貫通孔１４を有する融着部４をより確実に形成することができるとともに、両シート１，２を融点を超える温度に予熱した場合に生じやすい不都合、例えば、溶融樹脂の搬送手段への付着やシートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合も生じにくいため、装置のメンテナンス負担も小さい。
また第１ロール３１の凸部３５と超音波融着機の超音波ホーン４２との間で、融着部４の形成と貫通孔１４の形成とを同時に行うことで、融着部４の位置と貫通孔１４の位置との間に位置ズレも生じない。

第１実施形態の複合シートの製造方法により得られる複合シート１０は、凹凸を有する上に凹部の底部に、貫通孔１４を有する融着部４を有するため、肌触りや平面方向における液の拡散防止性に優れており、また通気性や液の引き込み性にも優れている。
複合シート１０は、斯かる特性を生かして、吸収性物品の表面シートとして好ましく用いられるが、複合シート１０の用途はそれに限られるものではない。

前述した一又は二以上の効果がより確実に奏されるようにする観点から、本願発明の製造方法及び製造装置は、以下の構成を有することが好ましい。
（１）第１シート１は、第１シート１の融点より５０℃低い温度以上、該融点未満に予熱することが好ましく、第１シート１の融点より２０℃低い温度以上、該融点より５℃低い温度以下に予熱することが更に好ましい。
（２）第２シート２は、第２シート２の融点より５０℃低い温度以上、該融点未満に予熱することが好ましく、第２シート２の融点より２０℃低い温度以上、該融点より５℃低い温度以下の温度に予熱することが更に好ましい。

第１シート１及び第２シート２それぞれの予熱温度は、貫通孔１４の形成しやすさの観点から、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１３０℃以上であり、また、搬送手段への付着防止や搬送ロールへの巻きつき防止の観点から、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１４５℃以下である。

また、融着部４、貫通孔１４の形成しやすさの観点から、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の先端面４２ｔとの間に挟んで第１及び第２シート１，２に加える加圧力は、好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上、より好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上であり、また好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ以下、より好ましくは１２０Ｎ／ｍｍ以下であり、また好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上１５０Ｎ／ｍｍ以下、より好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上１２０Ｎ／ｍｍ以下である。
ここでいう加圧力は、いわゆる線圧であり、超音波ホーン４２の加圧力（Ｎ）を超音波ホーン４２と触れる凸部３５の歯幅（Ｘ方向）の合計（第１ロール３１の凹部は含まない）の長さで除した値（単位長さあたりの圧力）で示す。

また、融着部４、貫通孔１４の形成のしやすさの観点から、印加する超音波振動の周波数は、好ましくは１５ｋＨｚ以上、より好ましくは２０ｋＨｚ以上であり、また好ましくは５０ｋＨｚ以下、より好ましくは４０ｋＨｚ以下であり、また好ましくは１５ｋＨｚ以上５０ｋＨｚ以下、より好ましくは２０ｋＨｚ以上４０ｋＨｚ以下である。
〔周波数の測定方法〕
レーザー変位計等でホーン先端の変位を計測する。サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで周波数を測定する。

また、融着部、貫通孔の形成のしやすさの観点から、印加する超音波振動の振幅は、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上であり、また好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下であり、また好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以上４０μｍ以下である。
〔振幅の測定方法〕
レーザー変位計等でホーン先端の変位を計測する。サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで振幅を測定する。

次に、本発明の複合シートの製造方法の第２及び第３実施態様について説明する。
第２実施態様においては、図６に要部を示す第２実施形態の複合シートの製造装置を用いて、前述した複合シート１０を製造する。
第２実施態様の複合シートの製造装置は、第１ロール３１内に配置されたヒーター６１（予熱手段）に代えて超音波融着機４１の超音波ホーン４２を加熱する手段を備える点のみが、前述した複合シートの製造装置２０と異なる。より具体的に、第２実施態様の複合シートの製造装置は、超音波ホーン４２を加熱する手段として、超音波ホーン４２に取り付けられたヒーター６２を備える。
第２実施態様の複合シートの製造方法においては、ヒーター６２によって加熱される超音波ホーン４２の温度を制御することによって、超音波振動を印加される直前の第２シート２の温度を、該シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておき、その状態で、第１ロール３１の凸部３５と超音波融着機の超音波ホーン４２との間に挟んだ、第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加する。

超音波ホーン４２を、ヒーター６２等の加熱手段によって加熱する場合、超音波融着機により超音波振動を加えた状態では、第１及び第２シート１，２が発熱して、予熱手段により加熱したシートの温度が測定しにくい。そのため、加熱した超音波ホーン４２を介して第１及び第２シート１，２の一方又は双方を予熱する場合は、超音波振動を生じさせることなく加熱のみを３０分間行った後に該超音波ホーンの先端面４２ｔの温度を測定し、その測定値を、予熱手段により加熱したシートの温度とする。
第２実施態様について特に説明しない点は、第１実施形態と同様であり、第１実施態様についての説明が適宜適用される。

第３実施態様においては、図７に要部を示す第３実施形態の複合シートの製造装置を用いて、前述した複合シート１０を製造する。
第３実施態様の複合シートの製造装置は、超音波振動の印加に先立ち、第１シート及び第２シートの少なくとも一方を所定の温度に加熱する予熱手段を具備しない一方、超音波ホーン４２の先端部に、蓄熱性を有する部材７（以下「蓄熱材」ともいう）が配されている。

第３実施態様の製造方法においては、第１実施形態の製造方法と同様にして、第１シート１を、第１及び第２ロール３１，３２の噛み合い部３３に導入して、凹凸形状に変形させた後、その凹凸形状に変形させた第１シート１を第１ロール３１上に保持しつつ超音波振動の印加部３６に向かって搬送し、搬送中の第１シート１に第２シート２を重ね合わせた後、その重ね合わせた両シート１，２に対し、超音波振動の印加部３６において、第１ロール３１の凸部３５と超音波融着機の超音波ホーン４２の先端面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する。
第３実施態様の製造方法においては、この超音波振動の印加を、図７に示すように、超音波ホーン４２の先端部に蓄熱材７を配した状態で行う。

第３実施態様の製造方法によれば、複合シートの製造装置の運転開始直後においては、蓄熱材７からなる超音波ホーン４２の先端部の温度は、第１及び第２シート１，２の融点以下であるが、運転を継続すると、超音波振動により発熱した第１及び第２シート１，２の熱が蓄熱材７に蓄えられ、蓄熱材７の温度が、上昇して第１シート１及び第２シート２の融点以上となる。そして、蓄熱材７の温度が、第１シート１及び第２シート２それぞれの融点以上となった状態においては、超音波振動を印加する際の条件、例えば、超音波振動の波長、強度、両シート１，２を加圧する圧力等を調節して、超音波振動の印加時に、両シート１，２が溶融するとともに、両シート１，２を貫通する貫通孔１４が、溶融部分に囲まれた状態に形成されるようにすると、貫通孔１４を有する融着部４を確実に形成することができるとともに、シートが溶融して生じる溶融樹脂の搬送手段への付着やシートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合も生じにくいため、装置のメンテナンス負担も小さい。

また第１ロール３１の凸部３５と超音波融着機の超音波ホーン４２との間で、融着部４の形成と貫通孔１４の形成とを同時に行うことで、融着部４の位置と貫通孔１４の位置との間に位置ズレも生じない。

蓄熱材７は、少なくとも超音波ホーン４２を構成する金属に比べて、熱伝導率が低いものである。
蓄熱材７は、下記方法により測定した熱伝導率が２．０Ｗ／ｍＫ以下であることが好ましい。蓄熱材の熱伝導率は、超音波ホーンや大気に放熱しにくくする観点から、好ましくは２．０Ｗ／ｍＫ以下、より好ましくは１．０Ｗ／ｍＫ以下であり、また、シートを効率的に加熱する観点から、好ましくは０．１Ｗ／ｍＫ以上、より好ましくは０．５Ｗ／ｍＫ以上であり、また好ましくは０．１Ｗ／ｍＫ以上２．０Ｗ／ｍＫ以下、より好ましくは０．５Ｗ／ｍＫ以上１．０Ｗ／ｍＫ以下である。

〔熱伝導率の測定方法〕
蓄熱材７の熱伝導率は、熱伝導率測定装置を用いて測定する。

蓄熱材７は、耐熱性があるものが好ましく用いられる。蓄熱材７の耐熱温度は、好ましくは１５０℃以上、より好ましくは２００℃以上であり、更に好ましくは２５０℃以上である。耐熱温度の上限は特にないが、例えば１５００℃以下である。

蓄熱材７は、蓄熱性を有する本体部分と、該本体を超音波ホーンに接着するための接着剤層を有するものを用いることもでき、その場合の熱伝導率は、接着剤部分を除いて測定する。斯かる蓄熱材としては、例えば、日東電工製の「ガラスクロス粘着テープ」、日東電工製の「耐熱絶縁用ポリイミド粘着テープ」等の市販品を用いることもできる。
蓄熱材７の、蓄熱性を有する本体部分の材質としては、ガラス、ポリイミド等が挙げられ、適度な蓄熱性を有し且つ耐熱性が高い観点から、ポリイミド等が好ましい。蓄熱材７は、単層構造のシートであっても良いし、同一又は異なる材質からなる２以上のシート等の積層体であっても良い。

また、蓄熱材７は、第１ロール３１の軸長方向に長い形状の超音波ホーン４２の先端面に対して、同方向に長い形状を有することが好ましい。また超音波印加時の引っ掛かりを防ぐ観点から、蓄熱材７は、図７に示すように、超音波ホーン４２の先端面を被覆する部分に加えて、超音波ホーン４２の先端面４２ｔの、シート流れ方向上流側（図７中左側）の角部４２ａを被覆する部分を有することが好ましく、また超音波ホーン４２の先端面４２ｔの、シート流れ方向下流側（図７中右側）の角部４２ｂを被覆する部分を有することが好ましい。

蓄熱材７の本体部分に用いるポリイミドは、耐摩耗性及び耐熱性に優れる上に、合成樹脂であり超音波振動を受けてそれ自体も発熱する性能を有する点においても好ましい。
同様の観点から、蓄熱材７の本体部分や、図８（ａ）に示す超音波ホーン４２に設けた合成樹脂層４２ｈは、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール、ポリエーテルエチルケトン、ポリフェニレンサルファイト、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド等の、ロックウエル硬度がＲ１２０以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が１５０℃以上５００℃以下の合成樹脂からなることが好ましく、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール等の、ロックウエル硬度がＲ１２５以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が２８０℃以上４００℃以下の合成樹脂からなることが更に好ましい。
ここで、ロックウエル硬度は、ＡＳＴＭ Ｄ７８５に従って測定した値であり、耐熱温度は、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に従って測定した値である。

超音波ホーン４２の先端部に設ける合成樹脂層は、耐熱温度が、好ましくは１５０℃以上、より好ましくは２８０℃以上であり、また好ましくは５００℃以下、より好ましくは４００℃以下であり、また好ましくは１５０℃以上５００℃以下、より好ましくは２８０℃以上４００℃以下である。
超音波ホーン４２の先端部に設ける合成樹脂層は、ロックウエル硬度が、好ましくはＲ１２０以上、より好ましくはＲ１２５以上であり、また好ましくはＲ１４０以下であり、また好ましくはＲ１２０以上Ｒ１４０以下、より好ましくはＲ１２５以上Ｒ１４０以下である。

図８（ａ）は、先端部に蓄熱材７を設けた超音波ホーン４２の他の例を示す図である。図８（ａ）中、丸Ｃ２部分は丸Ｃ１部分の拡大断面図である。
図８（ａ）に示す超音波ホーン４２においては、図８（ｂ）に示すように、アルミ合金やチタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部分４２ｃの先端面４２ｔに、溶射により一面４２ｄから内部に至る空隙４２ｅを有する接続層４２ｆを形成した後、図８（ａ）に示すように、該接続層４２ｆの前記一面４２ｄ側に、蓄熱性を有する部材としての合成樹脂層４２ｈを固定してある。溶射とは、加熱することで溶融又はそれに近い状態とした金属やセラミックスなどの溶射材料の粒子を、加速して基材面に高速で衝突させ、該基材面に被膜を形成する表面処理法である。チタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部分４２ｃの先端面４２ｔに、溶射により形成した接続層４２ｆを介して、蓄熱性を有する合成樹脂層４２ｈを設けることで、蓄熱性を有する合成樹脂層４２ｈの材料として、耐摩耗性や耐熱性等に優れる一方、直接固定した場合には十分な固定強度が得られにくいポリイミド等の合成樹脂を用いた場合であっても十分な固定強度を容易に得ることができる。なお、固定強度が不十分であると、複合シート１０の製造中に、合成樹脂層４２ｈが剥離する等の不都合が生じやすくなる。

接続層４２ｆを形成するための溶射材料としては、溶射可能で、蓄熱性を有する合成樹脂層４２ｈの固定強度の向上に寄与し得るものを特に制限なく用いることができるが、チタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部分４２ｃに対する結合力に優れ、耐摩耗性や耐熱性にも優れる観点から、タングステンカーバイド、ジルコニア、クロムカーバイド等のセラミックス、アルミマグネシウム、亜鉛アルミニウム等の合金、アルミニウム、ステンレス、チタン、モリブデン等の金属、金属とセラミックスの複合材であるサーメット等が好ましく用いられ、合成樹脂層４２ｈの固定強度を高める空隙４２ｅを形成する観点から、セラミックスがより好ましく、タングステンカーバイドを用いることが更に好ましい。
また、接続層４２ｆの形成材料は、蓄熱性を有する合成樹脂層４２ｈを構成する合成樹脂に比して融点が高く、合成樹脂４２ｈを形成する際に空隙４２ｅの形を維持していることが、合成樹脂層４２ｈの固定強度を高める観点から好ましい。

蓄熱性を有する合成樹脂層４２ｈを接続層４２ｆに固定する方法としては、加熱により溶融させた合成樹脂に接続層４２ｆを浸漬する方法、加熱により溶融させた合成樹脂を接続層４２ｆに塗工する方法、軟化させた合成樹脂の板状体を接続層４２ｆに押し付ける方法等が挙げられる。

接続層４２ｆの厚みＴｆ〔図８（ａ）参照〕は、特に制限されないが、一例を挙げれば、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上であり、また好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下であり、また好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下である。
蓄熱性を有する合成樹脂層４２ｈの厚みＴｈ〔図８（ａ）参照〕は、特に制限されないが、一例を挙げれば、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、また好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下であり、また好ましくは５μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下である。
また接続層４２ｆの厚みＴｆは、該厚みＴｆと合成樹脂層４２ｈの厚みＴｈの合計厚みＴｔに対する割合が、合成樹脂の固定強度を維持しつつ、超音波振動や発熱を阻害しない観点から、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上であり、また好ましくは８５％以下、より好ましくは７５％以下であり、また好ましくは３０％以上８５％以下、より好ましくは５０％以上７５％以下である。

第３実施形態のように蓄熱材７を備える複合シートの製造装置であっても、第１実施形態の複合シートの製造装置が備える予熱手段６や第２実施形態の複合シートの製造装置が備える超音波ホーン４２を加熱する手段を有しても構わない。

上述した各実施形態で製造する複合シート１０は、以下の構成を有することが好ましい。
凸部５の高さＨ（図１参照）は１～１０ｍｍ、特に３～６ｍｍであることが好ましい。複合シート１０の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの凸部５の数は１～２０、特に６～１５個であることが好ましい。凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は０．５～５．０ｍｍ、特に１．０～４．０ｍｍであることが好ましい。凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は１．０～１０ｍｍ、特に２．０～７．０ｍｍであることが好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は１：１～１：１０、特に１：２～２：５であることが好ましい。凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は０．５～５０ｍｍ^２、特に２～２０ｍｍ^２であることが好ましい。

融着部４は、Ｘ方向の寸法Ｃ（図１参照）が０．５～２ｍｍ、特に０．８～１．５ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向の寸法Ｄ（図１参照）が１．０～５．０ｍｍ、特に１．２～３．０ｍｍであることが好ましい。Ｘ方向の寸法ＣとＹ方向の寸法Ｄとの比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は１：１～１：３、特に２：３～２：５であることが好ましい。

融着部４は、外周縁より内側の面積が、好ましくは０．５ｍｍ^２以上、より好ましくは１．０ｍｍ^２以上であり、また好ましくは５．０ｍｍ^２以下、より好ましくは４．０ｍｍ^２以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ^２以上５．０ｍｍ^２以下、より好ましくは１．０ｍｍ^２以上４．０ｍｍ^２以下である。融着部４の外周縁より内側の面積には、貫通孔１４の面積も含まれる。
貫通孔１４の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、好ましくは５０％以上、より好ましくは８０％以上であり、また、好ましくは１００％未満、より好ましくは９５％以下であり、また、好ましくは５０％以上１００％未満、より好ましくは８０％以上９５％以下である。

上述した複合シート１０は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートとして好適に用いられる。

また、吸収性物品の表面シート以外の用途に用いることもできる。
例えば、吸収性物品用のシートとして、表面シートと吸収体の間に配置されるシート、立体ギャザー（防漏壁）形成用のシート（特にギャザーの内壁を形成するシート）等に用いることができ、また、吸収性物品以外の用途として、清掃シート、特に液吸収を主とする清掃シートや、対人用の化粧シート等として用いることができる。清掃シートに用いる場合、凸部において、平滑でない被清掃面への追従性が良好であるため、第１不織布側を被清掃面に向けて使用することが好ましい。化粧シートとして用いる場合、凸部において対象者の肌に追従し、またマッサージ効果を発現するとともに、余分な化粧剤（別途使用）や汗の吸収を行うことができるため、第１不織布側を肌側に向けて使用することが好ましい。

本発明の複合シートの製造方法及び製造装置は、上記の実施形態に何ら制限されず、適宜変更可能である。
例えば、上述した複合シート１０は、個々の凹部に一つの融着部が形成されていたが、本発明で製造する複合シートは、一つの凹部に、複数の融着部を含むものであっても良い。また、複合シート１０の凸部５は、四角錐台形状のものであったが、半球状のもの等であっても良い。また、互いに隣接する列における凸部５及び融着部４が、それぞれ、Ｘ方向にずれる程度は、１／２ピッチに代えて、１／３ピッチ、１／４ピッチ等であっても良く、更にＸ方向にずれていなくても良い。
また、融着部及び貫通孔の平面視形状は、楕円形、円形、角部を丸めた多角形（正方形、長方形、三角形、菱形等）等とすることができる。

また、製造する複合シート１０は、特開２０１６－１１６５８２の図４又は図５に示す態様で凸部及び融着部が形成されているものであっても良く、特開２０１６－１１６５８３号公報の図３に示す態様で凸部及び融着部が形成されているものであっても良い。また、複合シートに存する融着部のすべてを貫通孔を有する融着部とするのに代えて、複合シートに存する融着部のうちの一部を貫通孔を有する融着部とすることもできる。例えば、帯状の複合シートにおける幅方向の中央領域における第１及び第２シートの一方又は双方に予熱を行い、貫通孔を有する融着部を形成する一方、中央領域を挟むサイド領域における第１及び第２シートの双方には予熱を行わずに、貫通孔を有しない融着部を形成することもできる。

前述した本発明の実施形態（態様）に関し、更に以下の複合シートの製造方法及び複合シートの製造装置を開示する。
＜１＞
第１シート及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートの製造方法であって、
周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１ロール及び第２ロールを回転させながら、それら両ロールの噛み合い部に前記第１シートを導入して凹凸形状に変形させる賦形工程、凹凸形状に変形させた前記第１シートを、前記第１ロール上に保持しつつ搬送し、搬送中の前記第１シートに前記第２シートを重ね合わせる重ね合わせ工程、及び、重ね合わせた両シートを、前記第１ロールの凸部と超音波融着機の超音波ホーンとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を具備しており、
前記超音波処理工程において、該超音波振動の印加時に、貫通孔を有する前記融着部を形成させる、複合シートの製造方法。

＜２＞
前記超音波ホーンを所定の温度に加熱し、前記超音波処理工程において、前記超音波振動の印加とともに、前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を加熱する、前記＜１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜３＞
前記第１ロールを所定の温度に加熱し、前記超音波振動の印加に先立ち、前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を加熱しておく、前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合シートの製造方法。
＜４＞
前記超音波振動の印加に先立ち、前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を所定の温度に直接加熱しておく、前記＜１＞～＜３＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜５＞
所定の温度は、加熱する前記第１シート又は前記第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上である、前記＜２＞～＜４＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜６＞
前記超音波処理工程において、前記超音波振動の印加を、前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材を配した状態で行い、該超音波振動の印加時に、貫通孔を有する前記融着部を形成させる、前記＜１＞～＜５＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。

＜７＞
前記蓄熱性を有する部材は、前記超音波ホーンを構成する材料に比べて、熱伝導率が低い、前記＜６＞に記載の複合シートの製造方法。
＜８＞
前記蓄熱性を有する部材は、熱伝導率が２．０Ｗ／ｍＫ以下、好ましくは１．０Ｗ／ｍＫ以下であり、また０．１Ｗ／ｍＫ以上、好ましくは０．５Ｗ／ｍＫ以上であり、また０．１Ｗ／ｍＫ以上２．０Ｗ／ｍＫ以下、好ましくは０．５Ｗ／ｍＫ以上１．０Ｗ／ｍＫ以下である、前記＜６＞又は＜７＞に記載の複合シートの製造方法。
＜９＞
前記蓄熱性を有する部材は、耐熱性を有し、
前記蓄熱性を有する部材の耐熱温度は、１５０℃以上、好ましくは２００℃以上、更に好ましくは２５０℃以上であり、前記蓄熱性を有する部材の耐熱温度の上限は、１５００℃以下である、前記＜６＞～＜８＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１０＞
前記蓄熱性を有する部材の材料は、ガラス又はポリイミドである、前記＜６＞～＜９＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１１＞
前記蓄熱性を有する部材は、前記超音波ホーンの先端面を被覆する部分に加えて、該超音波ホーンの先端面の、シート流れ方向上流側の角部を被覆する部分を有する、前記＜６＞～＜１０＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１２＞
前記蓄熱性を有する部材は、さらに、前記超音波ホーンの先端面の、シート流れ方向下流側の角部を被覆する部分を有する、前記＜１１＞に記載の複合シートの製造方法。

＜１３＞
前記第１ロールの凸部の先端面と前記超音波ホーンの先端面との間に挟んで、前記第１シート及び前記第２シートに加える加圧力は、１０Ｎ／ｍｍ以上、好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上であり、また１５０Ｎ／ｍｍ以下、好ましくは１２０Ｎ／ｍｍ以下であり、また１０Ｎ／ｍｍ以上１５０Ｎ／ｍｍ以下、好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上１２０Ｎ／ｍｍ以下である、前記＜１＞～＜１２＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１４＞
印加する前記超音波振動の周波数は、１５ｋＨｚ以上、好ましくは２０ｋＨｚ以上であり、また５０ｋＨｚ以下、好ましくは４０ｋＨｚ以下であり、また１５ｋＨｚ以上５０ｋＨｚ以下、好ましくは２０ｋＨｚ以上４０ｋＨｚ以下である、前記＜１＞～＜１３＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１５＞
印加する前記超音波振動の振幅は、２０μｍ以上、好ましくは２５μｍ以上であり、また５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下であり、また２０μｍ以上５０μｍ以下、好ましくは２５μｍ以上４０μｍ以下である、前記＜１＞～＜１４＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１６＞
前記複合シートは、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートとして用いられる、前記＜１＞～＜１５＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。

＜１７＞
第１シート及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートの製造装置であって、
周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１ロール及び第２ロールを有し、それら両ロールの噛み合い部に導入された前記第１シートを凹凸形状に変形させる凹凸賦形部、超音波融着機を備え、凹凸形状に変形させた状態の前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせた後、それら両シートを、前記第１ロールの凸部と前記超音波融着機の超音波ホーンとの間に挟んで部分的に超音波振動を印加し、貫通孔を有する前記融着部を形成する超音波処理部を備える、複合シートの製造装置。

＜１８＞
前記超音波ホーンを加熱する手段を備える、前記＜１７＞に記載の複合シートの製造装置。
＜１９＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を所定の温度に予熱する予熱手段を備える、前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２０＞
前記予熱手段は前記第１ロール内に配置されたヒーターである、前記＜１９＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２１＞
前記予熱手段により、前記第１シートを、該シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱する、前記＜１９＞又は＜２０＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２２＞
前記予熱手段により、前記第１シートの融点より２０℃低い温度以上、該融点より５℃低い温度以下に予熱する、前記＜１９＞～＜２１＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２３＞
前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材が配されている、前記＜１７＞～＜２２＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。

＜２４＞
前記蓄熱性を有する部材は、前記超音波ホーンを構成する材料に比べて、熱伝導率が低い、前記＜２３＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２５＞
前記蓄熱性を有する部材は、熱伝導率が２．０Ｗ／ｍＫ以下、好ましくは１．０Ｗ／ｍＫ以下であり、また０．１Ｗ／ｍＫ以上、好ましくは０．５Ｗ／ｍＫ以上であり、また０．１Ｗ／ｍＫ以上２．０Ｗ／ｍＫ以下、好ましくは０．５Ｗ／ｍＫ以上１．０Ｗ／ｍＫ以下である、前記＜２３＞又は＜２４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２６＞
前記蓄熱性を有する部材は、耐熱性を有し、
前記蓄熱性を有する部材の耐熱温度は、１５０℃以上、好ましくは２００℃以上、更に好ましくは２５０℃以上であり、前記蓄熱性を有する部材の耐熱温度の上限は、１５００℃以下である、前記＜２３＞～＜２５＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２７＞
前記蓄熱性を有する部材の材料は、ガラス又はポリイミドである、前記＜２３＞～＜２６＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。

＜２８＞
前記蓄熱性を有する部材は、前記超音波ホーンの先端面を被覆する部分に加えて、該超音波ホーンの先端面の、シート流れ方向上流側の角部を被覆する部分を有する、前記＜２３＞～＜２７＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２９＞
前記蓄熱性を有する部材は、さらに、前記超音波ホーンの先端面の、シート流れ方向下流側の角部を被覆する部分を有する、前記＜２８＞に記載の複合シートの製造装置。

＜３０＞
前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材として、耐熱性を有する合成樹脂層が設けられている、前記＜２３＞～＜２９＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３１＞
前記合成樹脂層の耐熱温度は、１５０℃以上、好ましくは２８０℃以上であり、また５００℃以下、好ましくは４００℃以下であり、また１５０℃以上５００℃以下、好ましくは２８０℃以上４００℃以下である、前記＜３０＞に記載の複合シートの製造装置。
＜３２＞
前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材として、耐摩耗性を有する合成樹脂層が設けられている、前記＜２３＞～＜３１＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３３＞
前記合成樹脂層のロックウエル硬度は、Ｒ１２０以上、好ましくはＲ１２５以上であり、またＲ１４０以下であり、またＲ１２０以上Ｒ１４０以下、好ましくはＲ１２５以上Ｒ１４０以下である、前記＜３２＞に記載の複合シートの製造装置。
＜３４＞
前記合成樹脂層は、前記超音波ホーンの金属からなる本体部分の先端面に、溶射により形成された接続層を介して固定されている、前記＜３０＞～＜３３＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。

＜３５＞
前記第１ロールの凸部と前記超音波ホーンとの間に挟んで、前記第１シート及び前記第２シートに加える加圧力は、１０Ｎ／ｍｍ以上、好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上であり、また１５０Ｎ／ｍｍ以下、好ましくは１２０Ｎ／ｍｍ以下であり、また１０Ｎ／ｍｍ以上１５０Ｎ／ｍｍ以下、好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上１２０Ｎ／ｍｍ以下である、前記＜１７＞～＜３４＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３６＞
印加する前記超音波振動の周波数は、１５ｋＨｚ以上、好ましくは２０ｋＨｚ以上であり、また５０ｋＨｚ以下、好ましくは４０ｋＨｚ以下であり、また１５ｋＨｚ以上５０ｋＨｚ以下、好ましくは２０ｋＨｚ以上４０ｋＨｚ以下である、前記＜１７＞～＜３５＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３７＞
印加する前記超音波振動の振幅は、２０μｍ以上、好ましくは２５μｍ以上であり、また５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下であり、また２０μｍ以上５０μｍ以下、好ましくは２５μｍ以上４０μｍ以下である、前記＜１７＞～＜３６＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３８＞
前記複合シートは、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートとして用いられる、前記＜１７＞～＜３７＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。

１０ 複合シート
１ 第１シート
２ 第２シート
３ 凹部
４ 融着部
１４ 貫通孔
５ 凸部
６ 予熱手段
７ 蓄熱材（蓄熱性を有する部材）
２０ 複合シートの製造装置
３０ 凹凸賦形部
３１ 第１ロール
３２ 第２ロール
３３ 噛み合い部
３４ 吸引孔
３５ 凸部
３５ｃ 凸部の先端面
３６ 超音波振動の印加部
４０ 超音波処理部
４１ 超音波融着機
４２ 超音波ホーン
４３ コンバーター
４４ ブースター
４５ 可動台
６ 予熱手段
６１，６２ ヒーター（加熱手段）

Claims (11)

1. 第１シート及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートの製造方法であって、
   周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１ロール及び第２ロールを回転させながら、それら両ロールの噛み合い部に前記第１シートを導入して凹凸形状に変形させる賦形工程、凹凸形状に変形させた前記第１シートを、前記第１ロール上に保持しつつ搬送し、搬送中の前記第１シートに前記第２シートを重ね合わせる重ね合わせ工程、及び、重ね合わせた両シートを、前記第１ロールの凸部と超音波融着機の超音波ホーンとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を具備しており、
   前記超音波処理工程において、前記超音波振動の印加を、前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材を配した状態で行い、該超音波振動の印加時に、貫通孔を有する前記融着部を形成させる、複合シートの製造方法。
2. 前記超音波ホーンを所定の温度に加熱し、前記超音波処理工程において、前記超音波振動の印加とともに、前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を加熱する、請求項１に記載の複合シートの製造方法。
3. 前記第１ロールを所定の温度に加熱し、前記超音波振動の印加に先立ち、前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を加熱しておく、請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
4. 前記超音波振動の印加に先立ち、前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を所定の温度に直接加熱しておく、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の複合シートの製造方法。
5. 所定の温度は、加熱する前記第１シート又は前記第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上である、請求項２乃至４のいずれか１項に記載の複合シートの製造方法。
6. 第１シート及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートの製造装置であって、
   周面部に互いに噛み合う凹凸を有する第１ロール及び第２ロールを有し、それら両ロールの噛み合い部に導入された前記第１シートを凹凸形状に変形させる凹凸賦形部、超音波融着機を備え、凹凸形状に変形させた状態の前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせた後、それら両シートを、前記第１ロールの凸部と前記超音波融着機の超音波ホーンとの間に挟んで部分的に超音波振動を印加し、貫通孔を有する前記融着部を形成する超音波処理部を備え、
   前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材が配されている、複合シートの製造装置。
7. 前記超音波ホーンを加熱する手段を備える、請求項６に記載の複合シートの製造装置。
8. 前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を所定の温度に予熱する予熱手段を備える、請求項６又は７に記載の複合シートの製造装置。
9. 前記予熱手段は、前記第１ロール内に配置されたヒーターである、請求項８に記載の複合シートの製造装置。
10. 前記超音波ホーンの先端部に、蓄熱性を有する部材として、耐熱性及び耐摩耗性を有する合成樹脂層が設けられている、請求項６乃至９のいずれか１項に記載の複合シートの製造装置。
11. 前記合成樹脂層は、前記超音波ホーンの金属からなる本体部分の先端面に、溶射により形成された接続層を介して固定されている、請求項１０に記載の複合シートの製造装置。
    

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