WO2022107771A1

WO2022107771A1 - 吸収性物品

Info

Publication number: WO2022107771A1
Application number: PCT/JP2021/042099
Authority: WO
Inventors: 岳松下; 美奈富田; 嵩坂倉; 圭介黒田
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2020-11-19
Filing date: 2021-11-16
Publication date: 2022-05-27

Abstract

本発明の吸収性物品（１１）は、繊維材料からなり、複数の貫通孔（６）を有し、該貫通孔（６）の開口端（６ｅ）の一部に、繊維が一方向に配向した繊維配向領域（２０）を有する表面シート（１０）を備えており、さらに該表面シート（１０）の非肌対向面側で該表面シート（１０）に隣接して配置された繊維シートを備えている。表面シート（１０）における繊維配向領域（２０）に位置する繊維（２１）と、繊維シートの構成繊維とは係合している。繊維シートは、表面シート（１０）及び吸収体（１４）間に配されたサブレイヤー（１５）、又は吸収体（１４）の表面を形成するコアラップシートであることが好ましい。

Description

吸収性物品

　本発明は、吸収性物品に関する。

　使い捨ておむつ等の吸収性物品は、一般的に、液保持性の吸収体の肌対向面側に、着用者の肌に当接される表面シートを具備している。また、吸収性物品において、表面シートの非肌対向面側に、繊維からなるシート部材が該表面シートに直接積層されることが多い。例えば、本出願人は先に、第１不織布及び第２不織布を備え、これら２枚の不織布が部分的に熱融着されて接合した融着部に貫通孔が形成された表面シートと、液透過性のサブレイヤーとが積層しており、前記融着部が、前記サブレイヤーに向かって突出する突起部を有している、吸収性物品を開示した（特許文献１）。

特開２０１８－０８８９９７号公報

　本発明は、繊維材料からなる表面シートと繊維シートとを備える、吸収性物品に関する。
　前記繊維シートは、前記表面シートの非肌対向面側で、該表面シートと隣接して配置されていることが好ましい。
　前記表面シートは、複数の貫通孔を有し、該貫通孔の開口端の一部に、繊維が一方向に配向した繊維配向領域を有することが好ましい。
　前記表面シートにおける前記繊維配向領域に位置する繊維と、前記繊維シートの構成繊維とが係合していることが好ましい。

図１は、本発明の吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつの展開且つ伸長状態における肌対向面側（表面シート側）を模式的に示す展開平面図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線断面を模式的に示す横断面図である。図３は、図２に示す表面シートを模式的に示した平面図である。図４は、図３に示す表面シートの縦方向に沿う断面図である。図５は、図３に示す貫通孔の拡大平面図である。図６は、図４に示す表面シートの凸部及び貫通孔を示す斜視図である。図７は、図２に示す表面シート及びサブレイヤーの縦方向に沿う断面図である。図８は、図７に示すサブレイヤーの斜視図である。図９は、表面シートの製造装置の一実施形態を示す概略図である。図１０は、図９に示す凹凸ロール（第１ロール）の要部を拡大して示す斜視図である。図１１は、図９に示す超音波溶着機の要部を第２シートの搬送方向上流側から視た状態を示す正面図である。図１２は、図９に示す製造装置の要部（超音波ホーンの先端部及びその近傍）を示す図である。図１３は、図１２に示す超音波ホーンの先端部の、凹凸ロールの回転軸に直交する方向（ＭＤ）に沿う断面を拡大して模式的に示した拡大断面図である。図１４は、図１２に示す超音波ホーンの振動印加面（先端面）の平面図である。図１５は、超音波ホーンの他の実施形態を示す図１３相当図である。図１６は、超音波ホーンのさらに他の実施形態の図１３相当図である。図１７は、超音波ホーンのさらに他の実施形態の図１３相当図である。図１８（ａ）は、超音波ホーンのさらに他の実施形態の図１３相当図、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）に示す凹凸部及びその近傍を拡大して模式的に示した図である。

発明の詳細な説明

　表面シートに複数の貫通孔を設けることは、尿や軟便等の透過性を高める点で有効である。しかしながら、表面シートに貫通孔を設けると、該表面シートとこれに隣接して配置される繊維シートとの接触面積が小さくなり、表面シートと繊維シートとの接合性が低下する虞がある。そして、これにより表面シートの位置がずれて、着用感等を損なう場合がある。一方、前記接合性の問題を解決するために貫通孔を小さくすると、排泄物の透過性を損なう虞がある。特許文献１に記載の吸収性物品は、排泄物の透過性を維持しつつ、表面シートの位置ずれを抑制する点で改善の余地があった。

　したがって本発明は、排泄物の透過性を維持しつつ、表面シートの位置ずれを抑制し得る吸収性物品に関する。

　以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

　図１及び図２には、本発明の吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつ１１が示されている。おむつ１１は、上述した実施形態の表面シート１０を具備するものである。おむつ１１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｐ及びこれに直交する横方向Ｑを有し、液保持性の吸収体１４と、吸収体１４よりも着用者の肌から近い側に配された表面シート１０とを具備する。

　おむつ１１は、図１に示すように、着用者の股間部に配される股下部Ｂ並びにその前後に延在する腹側部Ａ及び背側部Ｃを有する。腹側部Ａ、股下部Ｂ及び背側部Ｃは、おむつ１１を縦方向Ｘに三等分した場合の各領域に相当し得る。股下部Ｂは、おむつ１１の着用時に着用者のペニス、肛門等の排泄部に対向配置される排泄部対向部を有しており、該排泄部対向部は通常、おむつ１１の縦方向Ｐの中央部又はその近傍に位置している。縦方向Ｘは、おむつ１の腹側部Ａから股下部Ｂを介して背側部Ｃに延びる方向に対応している。

　おむつ１１においては、図２に示すように、着用者の肌に近い順に、表面シート１０と、液透過性のサブレイヤー１５と、液保持性の吸収体１４とが、この順で積層されている。より具体的には、おむつ１１は、その主たる吸液部位である吸収体１４と、吸収体１４の肌対向面側に配され、吸収体１４よりも着用者の肌から近い位置で吸収体１４と重なる表面シート１０と、吸収体１４の非肌対向面側に配され、吸収体１４よりも着用者の肌から遠い位置で吸収体１４と重なる裏面シート１３と、表面シート１０と吸収体１４との間に介在配置されたサブレイヤー１５とを具備する。

　本明細書において、「肌対向面」は、使い捨ておむつ等の吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収体）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から遠い側である。なお、ここでいう「着用時」は、通常の適正な着用位置が維持された状態を意味し、吸収性物品が適正な着用位置からずれた状態にある場合は含まない。

　表面シート１０及び裏面シート１３は、それぞれ、両シート１０，１３間に介在配置されたサブレイヤー１５及び吸収体１４よりも大きな寸法を有し、図１に示す如き展開且つ伸長状態のおむつ１１の外形を形成している。
　吸収体１４は、縦方向Ｐに長い形状を有し、腹側部Ａから背側部Ｃにかけて延在している。吸収体１４は、液保持性の吸収性コア１４０と、該吸収性コア１４０の外面を被覆するコアラップシート１４１とを含んで構成されている。吸収性コア１４０は、典型的には、木材パルプ等の親水性繊維を主体とする繊維集合体からなり、さらに、該繊維集合体又はシートに吸水性ポリマー粒子を担持させたものであり得る。コアラップシート１４１は、典型的には、紙、不織布等からなる。
　裏面シート１３としては、この種の吸収性物品に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、樹脂製フィルム、樹脂製フィルムと不織布等とのラミネート等を用いることができる。

　本実施形態のおむつ１１は、表面シート１０に隣接して配置された繊維シートとして、サブレイヤー１５を備えている。サブレイヤー１５は、表面シート１０の非肌対向面側に配されており、表面シート１０から吸収体１４への液の透過性の向上、吸収体１４に吸収された液の表面シート１０への液戻りの低減などの役割を担うもので、吸収体１４の肌対向面の略全域を被覆している。
　表面シート１０、サブレイヤー１５、吸収体１４（吸収性コア１４０、コアラップシート１４１）及び裏面シート１３どうしは、互いに接着剤等の公知の接合手段により接合されている。

　おむつ１１は、図１及び図２に示すように、吸収体１４の横方向Ｑの両端部に沿って配され、おむつ１１の着用時に少なくとも股下部Ｂにおいて着用者の肌に向かって起立する一対の防漏カフ１６，１６を具備する。各防漏カフ１６は、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の防漏シート１６０を含み、該防漏シート１６０は、横方向Ｑの一端側が他の部材（例えば表面シートや裏面シート）に固定されて固定端部とされ、横方向Ｑの他端側が他の部材に非固定の自由端部とされている。防漏シート１６０の前記自由端部には、防漏カフ形成用弾性部材１６１が、縦方向Ｐに伸長状態で固定されることで同方向に伸縮可能に配置されている。おむつ１１の着用時には、弾性部材１６１の収縮力により、少なくとも股下部Ｂにおいて、防漏シート１６０の前記自由端部側が、前記固定端部を起立基端として着用者側に起立することで一対の防漏カフ１６，１６が起立し、これにより尿等の排泄物の横方向Ｑ外方への流出が阻止される。防漏シート１６０としては、この種の吸収性物品において防漏カフの素材として用いられているものを特に制限なく用いることができ、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性を有するものが好ましく、例えば、単層又は多層の撥水性不織布、樹脂製フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができる。

　図１に示すように、着用者の脚周りに配される左右のレッグ部における防漏シート１６０と裏面シート１３との間には、糸状の弾性部材１７が縦方向Ｐに沿って伸長状態で固定されており、これにより、おむつ１１の着用時におけるレッグ部には、弾性部材１７の収縮により一対のレッグギャザーが形成される。表面シート１０、サブレイヤー１５、裏面シート１３、吸収体１４、防漏シート１６０及び弾性部材１６１は、ホットメルト型接着剤等の公知の接合手段により互いに接合されている。

　図１に示すように、おむつ１１の背側部Ｃの縦方向Ｐに沿う両側縁部には、一対のファスニングテープ１８，１８が設けられている。ファスニングテープ１８には、機械的面ファスナーのオス部材からなる止着部が取り付けられている。また、おむつ１１の腹側部Ａの非肌対向面には、機械的面ファスナーのメス部材からなる被止着領域１９が形成されている。被止着領域１９は、腹側部Ａの非肌対向面を形成する裏面シート１３の非肌対向面に、機械的面ファスナーのメス部材を公知の接合手段、例えば接着剤やヒートシール等で接合固定して形成されており、ファスニングテープ１８の前記止着部を着脱自在に止着可能になされている。

　図３～図６には、本実施形態の表面シートが示されている。本実施形態の表面シート１０は、繊維材料からなる繊維シートであり、該シートを貫通する貫通孔６を複数有している。

　表面シート１０は、繊維材料からなる第１シート１及び第２シート２が積層した積層構造を有している。これら第１シート１及び第２シート２は、互いに融着した融着部（図示せず）を介して接合されている。
　第１シート１及び第２シート２は、繊維材料からなるシートで構成されている。斯かるシートとしては、例えば不織布、織布及び編み地等を用いることができる。肌触り等の観点から、不織布を用いることが好ましい。第１シート１と第２シート２を構成するシートの種類は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

　不織布としては、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられる。これらの不織布を２種以上組み合わせた積層体を用いることもできる。
　第１シート１及び第２シート２の各坪量は、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２以下であり、また好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上３５ｇ／ｍ^２以下である。

　不織布を構成する繊維としては、各種の熱可塑性樹脂からなる繊維を用いることができる。
　熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。また、芯鞘型やサイド・バイ・サイド型などの複合繊維の形態で用いることができる。

　本実施形態の表面シート１０は、図３に示すように、貫通孔６に隣接した部位に、表面シート１０の一方の面側に突出する凸部５を複数有している。具体的には、図４に示すように、第１シート１における貫通孔６以外の部分の少なくとも一部が、第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を複数形成している。
　凸部５及び貫通孔６それぞれは、縦方向Ｐに、交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、表面シート１０の面と平行で且つ縦方向Ｐに直交する方向である横方向Ｑに、多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び貫通孔６は、それぞれ、縦方向Ｐにずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。

　本実施形態において、縦方向Ｐは、表面シート１０の製造時における流れ方向（機械方向、以下「ＭＤ」ともいう。）と平行な方向であり、横方向Ｑは、表面シート１０の製造時におけるＭＤに直交する方向（以下、「ＣＤ」ともいう。）と平行な方向である。また、後述する凹凸ロール３１（第１ロール）及び凹凸ロール３２（第２ロール）それぞれの回転軸は、ＣＤに平行で、ＭＤに直交している。

　本実施形態の表面シート１０は、第１シート１側の面に、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において凸部５に挟まれた多数の凹部３を有しており、個々の凹部３の底部に、貫通孔６が形成されている。
　表面シート１０は、全体として見ると、第１シート１側の面に、前記の凹部３と前記の凸部５とからなる起伏の大きな凹凸を有し、第２シート２側の面は、平坦であるか、第１シート１側の面に対して相対的に起伏が小さい略平坦面となっている。

　本実施形態の表面シート１０は、平面視において凸部５及び貫通孔６それぞれが、縦方向Ｐに長い平面視形状を有している（図３参照）。
　個々の貫通孔６は、縦方向Ｐに長い形状、より具体的には略長方形形状の平面視形状を有している。表面シート１０は、貫通孔６の開口端６ｅの一部に、第１シート１及び第２シート２が互いに融着した融着部を有している（図示せず）。斯かる融着部では、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方における構成繊維の熱融着性樹脂が溶融固化しており、これによって第１シート１と第２シート２とが接合されている。

　表面シート１０は、平面視において貫通孔６の開口端６ｅの一部に、繊維が一方向に配向した繊維配向領域２０を備えている。本実施形態の貫通孔６は、図５に示すように、貫通孔６の長手方向（縦方向Ｐ）に沿う両側部それぞれに位置する一対の繊維配向領域２０，２０を有している。これに代えて、表面シート１０は、貫通孔６の長手方向に沿う両側部のうち、何れか一方のみに繊維配向領域２０を有していてもよく、貫通孔６の短手方向に沿う一対の両端部の一方又は双方に繊維配向領域２０を有していてもよい。
　繊維配向領域２０は、貫通孔６の開口端６ｅの一部に沿った領域であり、該領域では第１シート１及び第２シート２の構成繊維がフィルム化しておらず、繊維形態を維持している。繊維配向領域２０において、該領域２０に位置する繊維２１は、貫通孔６内に位置している。以下、「繊維配向領域２０において貫通孔６内に位置する繊維２１」を「領域内繊維２１」ともいう。
　繊維配向領域２０では、図５及び図６に示すように、表面シート１０の構成繊維が一方向に配向している。具体的には、繊維配向領域２０において、各領域内繊維２１の延在方向が概ね一致している。本実施形態の領域内繊維２１は、平面視において貫通孔６の長手方向（縦方向Ｐ）に対して角度を有するように配向している（図５参照）。また、表面シート１０をその厚み方向に沿って視たとき、領域内繊維２１の内、該表面シート１０の主面（平面方向）に対して、一定の角度で傾斜している繊維も存在する。より具体的には、領域内繊維２１の内、表面シート１０の厚み方向において、先端が非肌対向面側に向いた状態で配向している繊維が存在する。
　繊維配向領域２０における領域内繊維２１の配向方向は特に制限されない。例えば、貫通孔６の平面視において、領域内繊維２１は、縦方向Ｐに沿って腹側部Ａ側に配向していてもよく、縦方向Ｐに沿って背側部Ｃ側に配向してもよく、横方向Ｑに沿って配向していてもよい。また、領域内繊維２１は、表面シート１０の主面（平面方向）において二次元的に配向していてもよく、表面シート１０の厚み方向において三次元的に配向していてもよい。
　説明の便宜上、図３及び図４では領域内繊維２１の配向状態を図示しておらず、繊維配向領域２０の位置を図示している。

　前述したように、表面シート１０は、その非肌対向面側に配されたサブレイヤー１５と隣接している。この表面シート１０とサブレイヤー１５との積層状態において、表面シート１０の繊維配向領域２０における領域内繊維２１が、サブレイヤー１５の構成繊維と係合している。本実施形態では、表面シート１０の貫通孔６と、サブレイヤー１５の凸部１５２とが重なっており、繊維配向領域２０に位置する繊維２１が、該凸部１５２に位置する繊維１５３と係合している（図７参照）。
　このように、繊維配向領域２０に位置する繊維２１が、サブレイヤー１５等の表面シート１０に隣接して配置された繊維シートの構成繊維と係合することによって、表面シート１０と該繊維シートとが強固に接合されて、表面シート１０の位置ずれを効果的に抑制できる。すなわち、表面シート１０に貫通孔６を形成したことで該表面シート１０と前記繊維シートとの接触面積が小さくなったとしても、前記係合によって表面シート１０と前記繊維シートとの接合強度を担保できるので、貫通孔６による排泄物の透過性を維持しつつ、表面シート１０の位置ずれを抑制できる。

　繊維配向領域２０は、表面シート１０の構成繊維であって、貫通孔６内に位置する繊維２１を観察したとき、これら各繊維の配向方向が略同じになっている領域であり、以下の方法により特定される。

〔繊維配向領域の観察方法〕
　表面シート１０について、鋭利な剃刀（例えばフェザー安全剃刃株式会社製片刃）を用いて、平面視５０ｍｍ×５０ｍｍの領域を切り出し、これをサンプルとする。次いで、電子顕微鏡（例えば、日本電子株式会社製、型番：ＪＣＭ－６０００Ｐｌｕｓ）又はマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、型番：ＶＨＸ－１０００）を用いて、サンプルの肌対向面及び非肌対向面の何れか一方の面側から貫通孔６を観察する。表面シート１０がどちらか一方の面側に突出する凸部５を有している場合、該凸部５が突出した側とは反対側から貫通孔６を観察する。例えば表面シート１０の肌対向面側に凸部５が形成されている場合は、非肌対向面側から貫通孔６を観察する。この平面視における貫通孔６の観察時の倍率は１００倍とする。そして、観察視野において３ｍｍ×３ｍｍの領域を撮影する。得られた画像を二値化処理する。具体的には、前記画像をＩｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓ（株式会社日本ローパー社製）に取り込み、コントラストの強調で、黒白コントラストを１００に設定し、フィルタ処理（メディアン、５×５を５回）によりノイズを除去する。この二値化処理した画像において、貫通孔６内に位置する繊維を観察対象とする。この観察対象の各繊維に関し、該繊維の基端が位置する開口端６ｅとのなす角度を配向角とし、該配向角を測定する。そして、繊維の先端が概ね同じ方向に向いており且つ繊維の配向角の平均値が０～６０度以内である領域を特定し、これを繊維配向領域２０とする。繊維配向領域２０が位置する部分において、貫通孔６の開口端６ｅは、繊維が一方向に配向した領域（繊維配向領域２０）と、繊維がランダムに配向した領域との境界とする。「繊維がランダムに配向した領域」は、後述する表面シート１０の製造方法において貫通孔６を形成する前の不織布と同程度の配向状態を有する領域である。また、「繊維がランダムに配向した領域」には、繊維がフィルム化等して繊維の配向状態が特定できない領域が含まれる。斯かる領域は、前述の二値化処理した画像において繊維の配向状態が把握できない程、白くなった部分として観察される領域である。
　あるいは、貫通孔６の短手方向全長を二等分するように、該貫通孔６の長手方向に沿って該貫通孔６ごと表面シート１０を切断し、その断面について上記と同様の方法で二値化処理した画像を取得する。斯かる画像において、先端（自由端）が非肌対向面側に向いた繊維が存在する領域を特定し、これを繊維配向領域２０とする。斯かる繊維配向領域２０では、繊維が、表面シート１０の主面（平面方向）に対して、一定の角度で傾斜している。具体的には、当該繊維は、該繊維と貫通孔６の長手方向（本実施形態では縦方向Ｐ）とのなす角度の平均値が０度超～９０度以内となる。
　繊維配向領域２０及び領域内繊維２１の寸法等（長さや角度、後述する存在本数等）を測定する場合は、特に断らない限り、以上の観察方法が適用される。

　前述の〔繊維配向領域の観察方法〕は、本発明の表面シート１０の構成を具備する不織布全般に適用できる。より具体的には、表面シート１０がエアスルー不織布である場合、繊維配向領域２０は以下の方法により特定できる。
　平面視における表面シート１０について、前述の〔繊維配向領域の観察方法〕と同様の方法により、二値化処理した画像を取得する。この画像中の貫通孔６とその近傍を観察すると、該貫通孔６内に存在するフィルム部分と、繊維形態を維持した構成繊維が存在するエアスルー部分とが確認できる。フィルム部分は、繊維形態を維持した構成繊維が観察されず、該構成繊維が溶融した部分であり、エアスルー部分に比して極端に厚みが小さくなっている。フィルム部分は、厚みが５０μｍ以下の膜状部分である。表面シート１０がエアスルー不織布により形成される場合、後述する製造方法において貫通孔６を形成する際、前記フィルム部分が貫通孔６の開口端６eから該貫通孔６の内方に向かって延出するように形成される。表面シート１０では、貫通孔６内においてフィルム部分からさらに該貫通孔６の内方側に突出し且つ該内方側に自由端を有する繊維が存在しており、該繊維が領域内繊維２１となって、繊維配向領域２０を構成している。斯かる表面シート１０の前記画像において、フィルム部分とエアスルー部分との境界を、貫通孔６の開口端６ｅとする。また、前記表面シート１０における繊維配向領域２０を構成する繊維（領域内繊維２１）の配向は、該繊維２１の基端側に位置する開口端ｅ１（貫通孔６の端縁）と、該繊維２１の基端と自由端とを結ぶ仮想線とがなす角度で表される。当該角度は、０～９０度の鋭角である。この繊維配向領域２０における領域内繊維２１は、該繊維２１の基端側に位置する開口端ｅ１（貫通孔６の端縁）と、前記仮想線とがなす角度の平均値が０度超～９０度以内となる。領域内繊維２１の基端は、フィルム部分から突出する該繊維２１におけるフィルム部分との連結部である。エアスルー不織布からなる表面シート１０において、繊維配向領域２０は、領域内繊維２１を１本以上、好ましくは２本以上有する。

　表面シート１０がエアスルー不織布により形成される場合、貫通孔６の長手方向（本実施形態ではＰ方向）におけるフィルム部分の長さは、フィルム部分の厚みに対して、好ましくは５倍以上４５０倍未満である。斯かる構成により、領域内繊維２１と、前記繊維シートの構成繊維とをより強固に係合できる。
　上記と同様の観点から、貫通孔６の短手方向（本実施形態ではＱ方向）におけるフィルム部分の長さは、フィルム部分の厚みに対して、好ましくは５倍以上２５０倍未満である。

　以下、繊維配向領域２０や表面シート１０の構成について詳述するが、以下の説明は、本発明の表面シート１０の構成を具備する不織布全般に適用できる。
　繊維配向領域２０に位置する繊維２１と、サブレイヤー１５等の表面シート１０に隣接して配置された繊維シートの構成繊維とが係合しているか否かは、以下の方法により確認することができる。
　おむつ１１から、表面シート１０及びこれと隣接して配置された繊維シートを、これらシートが積層した状態で、且つ貫通孔６における繊維配向領域２０の厚み方向全体が含まれるように、平面視５０ｍｍ×５０ｍｍのサンプルを切り出す。次いで、サンプルの断面を、電子顕微鏡（例えば、日本電子株式会社製、型番：ＪＣＭ－６０００Ｐｌｕｓ）又はマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、型番：ＶＨＸ－１０００）を用いて、倍率１００倍で観察する。観察視野において、繊維配向領域２０に位置する１本以上の領域内繊維２１が、繊維シートの構成繊維どうしの間に入り込んでいる、又は該構成繊維と交絡している場合、繊維配向領域２０に位置する繊維２１と、繊維シートの構成繊維とが係合していると判断する。領域内繊維２１が係合する前記構成繊維の繊維シートにおける位置は特に限定されない。

　サブレイヤー１５等の繊維シートとの係合性をより向上させる観点から、領域内繊維２１の平均長さは、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．３ｍｍ以上４ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
　領域内繊維２１の平均長さの測定は、平面視における貫通孔６の観察視野において、貫通孔６の開口端６ｅからの長さ、すなわち該繊維２１の基端から自由端までの長さが０．２ｍｍ以上の繊維を測定対象とする。例えば、表面シート１０がエアスルー不織布により形成されている場合、領域内繊維２１の平均長さは、フィルム部分から突出する基端から自由端までの長さが測定対象となる。測定は、表面シート１０における任意の１０箇所の貫通孔６について行い、これらの平均を領域内繊維２１の平均長さとする。

　上記と同様の観点から、平面視における貫通孔６の観察視野において、１個の貫通孔６における領域内繊維２１の本数は１本以上、好ましくは２本以上、より好ましくは５本以上、さらに好ましくは２０本以上であり、また好ましくは１００本以下、より好ましくは５０本以下であり、また好ましくは２本以上１００本以下、より好ましくは５本以上１００本以下、さらに好ましくは２０本以上５０本以下である。
　また、上記と同様の観点から、平面視における貫通孔６の観察視野において、繊維配向領域２０の一定視野面積（９ｍｍ^２）当たりの領域内繊維２１の存在本数は、好ましくは１本以上、より好ましくは５本以上、さらに好ましくは１０本以上であり、また好ましくは５０本以下、より好ましくは３０本以下であり、また好ましくは１本以上５０本以下、より好ましくは５本以上５０本以下、さらに好ましくは１０本以上３０本以下である。

　上記と同様の観点から、１個の貫通孔６における領域内繊維２１の内、表面シート１０の厚み方向において先端が非肌対向面側に向いている繊維の本数は、好ましくは１本以上、より好ましくは２０本以上であり、また好ましくは１００本以下、より好ましくは５０本以下であり、また好ましくは１本以上１００本以下、より好ましく２０本以上１００本以下である。
　また、上記と同様の観点から、繊維配向領域２０の一定視野面積（９ｍｍ^２）当たりの領域内繊維２１の内、非肌対向面側に向いている繊維の存在本数は、好ましくは１本以上、より好ましくは１０本以上であり、また好ましくは５０本以下、より好ましくは３０本以下であり、また好ましくは１本以上５０本以下、より好ましくは１０本以上３０本以下である。

　上記の領域内繊維２１の本数又は存在本数の測定は、表面シート１０における任意の１０箇所の繊維配向領域２０を含む貫通孔６について行い、これらの平均を、１個の貫通孔６における領域内繊維２１の本数、又は繊維配向領域２０の一定視野面積（９ｍｍ^２）当たりの領域内繊維２１の存在本数とする。「繊維配向領域２０の一定視野面積（９ｍｍ^２）」は、貫通孔６の観察視野における繊維配向領域２０の任意の位置に設定した３ｍｍ×３ｍｍの領域であり、該領域内に存在する領域内繊維２１の存在本数をカウントして、前記「繊維配向領域２０の一定視野面積（９ｍｍ^２）当たりの領域内繊維２１の存在本数」の測定を行う。
　また、「非肌対向面側に向いている繊維」は、前述の〔繊維配向領域の観察方法〕おける、貫通孔６ごと表面シート１０を切断した断面を観察することにより特定できる。

　表面シート１０は、貫通孔６の開口端６ｅの一部に繊維配向領域２０を有している。上述した表面シート１０の位置ずれをより抑制する観点から、平面視において貫通孔６の開口端６ｅに沿う繊維配向領域２０の長さは、貫通孔６の開口端６ｅの全周に対し、好ましくは１０％以上、より好ましくは２５％以上であり、また好ましくは６０％以下、より好ましくは５０％以下であり、また好ましくは１０％以上６０％以下、より好ましくは２５％以上５０％以下である。貫通孔６の開口端６ｅに沿う繊維配向領域２０の長さ、及び貫通孔６の開口端６ｅの全周は、貫通孔６の電子顕微鏡画像に対し、画像処理を行うことで測定される。斯かる画像処理には、ソフト名「キーエンスＶＨＸ－１０００」にデフォルトで実装された多点間距離の測長メニューが用いられる。例えば、電子顕微鏡画像（倍率：１００倍）において、開口端６ｅをなぞる操作を行うことにより、該開口端６ｅの全周を測定できる。

　表面シート１０は縦方向Ｐの腹側部Ａ側にずれると、便が股下部Ｂに溜まって漏れる虞がある。このような漏れをより抑制する観点から、繊維配向領域２０に位置する繊維２１は、縦方向Ｐに沿うように配向していることが好ましい（図５参照）。これにより、腹側部Ａ側に表面シート１０がよりずれ難くなり、股下部Ｂに便が溜まることをより抑制できる。「領域内繊維２１が縦方向Ｐに配向する」とは、繊維配向領域２０に位置する繊維２１のうち、領域内繊維２１の５０％以上が、貫通孔６の平面視において縦方向Ｐと±４５度以内の角度をなしていることを意味する。本実施形態の貫通孔６の長手方向は、縦方向Ｐと一致しているので、該貫通孔６の長手方向に沿う側部と領域内繊維２１とのなす角度が±４５度以内になるか否かで、「領域内繊維２１が縦方向Ｐに配向する」か否かを判断してもよい。
　表面シート１０が腹側部Ａ側へのずれることをより抑制する観点から、領域内繊維２１は、その先端を腹側部Ａ側に向けた状態で、縦方向Ｐに沿うように配向していることが好ましい。図５に示す実施形態を例にとると、Ａ側が腹側部Ａ側であり、且つＢ側が背側部Ｃ側であることが好ましい。また、図６に示す実施形態を例にとると、Ａ側（図６の左側）が腹側部Ａ側であり、且つＢ側（図６の右側）が背側部Ｃ側であることが好ましい。

　本実施形態の表面シート１０は、貫通孔６の長手方向（縦方向Ｐ）に沿う両側部に繊維配向領域２０を有している。縦方向Ｐにおける表面シート１０のずれをより抑制する観点から、斯かる繊維配向領域２０に位置する繊維、すなわち領域内繊維２１は、貫通孔６の短手方向に沿う基準線Ｌａに対する角度θ（図５参照）が、好ましくは０度超、より好ましくは３０度以上、さらに好ましくは４５度以上であり、また好ましくは９０度未満、より好ましくは８０度以下であり、また好ましくは０度超９０度未満、より好ましくは３０度以上９０度未満、より好ましくは４５度以上８０度以下である。基準線Ｌａは、貫通孔６の短辺部に沿った平行な直線である。貫通孔６の側部が、該貫通孔６の開口端６ｅ（輪郭）のうち、該貫通孔６の長手方向に沿う部分であるのに対し、短辺部は、領域内繊維２１と連結する貫通孔６の側部と隣り合い、矩形状の貫通孔６の輪郭において短辺をなす部分である。

　領域内繊維２１の基準線Ｌａに対する角度θは、領域内繊維２１の両端部を結ぶ直線（自由端と基端とを結ぶ直線）と基準線Ｌａとがなす角度を意味する。測定対象の繊維において、貫通孔６内に位置する端部（自由端）とは反対側の端部（基端）が観察されない場合、該繊維と貫通孔６の開口端６ｅとの交点を、該反対側の端部とする。

　領域内繊維２１は、その先端（自由端）が貫通孔６の内方側を向いていることが好ましい。斯かる構成により、表面シート１０と隣接する繊維シートとより強固に係合できる。上述した構成において、例えば、領域内繊維２１の先端が貫通孔６の内方側に向かっており、且つ該繊維２１が直線状に延びていることが好ましい。

　貫通孔６による透過性をより向上させるとともに、表面シート１０の位置ずれをより抑制する観点から、貫通孔６の寸法は以下の範囲内であることが好ましい。
　表面シート１０における貫通孔６の面積率（貫通孔６の面積／表面シート１０の面積）は、好ましくは４％以上、より好ましくは８％以上であり、また好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下であり、また好ましくは４％以上３０％以下、より好ましくは８％以上２０％以下である。
　１個当たりの貫通孔６の面積は、好ましくは１ｍｍ^２以上、より好ましくは３ｍｍ^２以上であり、また好ましくは３０ｍｍ^２以下、より好ましくは２０ｍｍ^２以下であり、また好ましくは１ｍｍ^２以上３０ｍｍ^２以下、より好ましくは３ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下である。

　本実施形態の貫通孔６は縦方向Ｐに長い形状を有しているが、横方向Ｑに長い形状を有していてもよい。上記と同様の観点から、貫通孔６の寸法は以下の範囲内であることが好ましい。
　貫通孔６は、縦方向Ｐの長さＬ６が、横方向Ｑの長さＷ６に対して好ましくは０．１倍以上、より好ましくは１倍以上であり、また好ましくは５倍以下、より好ましくは１．５倍以下であり、また好ましくは０．１倍以上５倍以下、より好ましくは１倍以上１．５倍以下である。
　貫通孔６は縦方向Ｐの長さＬ６が、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４．５ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上４．５ｍｍ以下である。
　貫通孔６は横方向Ｑの長さＷ６が、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは９ｍｍ以下、より好ましく３ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上９ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
　貫通孔６の寸法は、表面シート１０の任意の箇所から切り出した測定片（１０ｃｍ四方）における、任意に選択された１０個の貫通孔６の寸法（面積等）の平均値として求められる。

　表面シート１０の位置ずれをより抑制する観点から、表面シート１０は、繊維配向領域２０に位置する繊維（領域内繊維２１）として、外側部分が溶融して他の繊維よりも繊維径が小さくなった繊維を有していることが好ましい。斯かる領域内繊維２１は、表面シート１０における他の構成繊維よりも繊維径が小さい上、外側部分が溶融して不定形状となっているので、該領域内繊維２１と接触した繊維シートの構成繊維と絡まり易くなり、該領域内繊維と該構成繊維との係合性をより向上させることができる。
　領域内繊維２１のうち、「外側部分が溶融して他の繊維よりも繊維径が小さくなった繊維」を、以下、「領域内細繊維２２」ともいう。
　領域内細繊維２２は、以下の方法により確認することができる。

〔領域内細繊維２２の確認方法〕
　繊維配向領域２０を含むように、貫通孔６をその周辺部分ごと切り出し、これをサンプルとする。次いで、紙両面テープ（ニチバン株式会社製ナイスタックＮＷ－１５）を用いて、サンプルを試料台に貼り付ける。次いでサンプルを白金コーティングする。コーティングには日立那珂精器株式会社製イオンスパッタ装置Ｅ－１０３０型（商品名）を用い、スパッタ時間は３０秒とする。次いで、サンプルにおける繊維配向領域２０を、株式会社日立製作所製Ｓ－４０００型電界放射型走査電子顕微鏡を用いて倍率１０００倍で観察し、貫通孔６の周辺部分に位置する繊維との繊維径の違いから、領域内細繊維２２を判別する。斯かる観察において、領域内細繊維２２の表面に溶融部分を確認することができる。特に、表面シート１０がその構成繊維として、芯鞘型複合繊維を含んでいる場合、該芯鞘型複合繊維が領域内細繊維２２になり易い。斯かる領域内細繊維２２は、鞘成分が溶融して、芯成分が剥き出しの状態となるので、他の構成繊維よりも繊維径が小さくなる。

　繊維シートの構成繊維とより絡まり易くする観点から、表面シート１０における領域内細繊維２２の繊維径は、該表面シート１０における繊維配向領域２０以外の部分に位置する繊維の繊維径に対して、好ましくは４０％以上、より好ましくは５０％以上であり、また好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下であり、また好ましくは４０％以上８０％以下、より好ましくは５０％以上７０％以下である。
　上記と同様の観点から、表面シート１０における領域内細繊維２２の繊維径は、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは４μｍ以上であり、また好ましくは７μｍ以下、より好ましくは６μｍ以下であり、また好ましくは３μｍ以上７μｍ以下、より好ましくは４μｍ以上６μｍ以下である。
　領域内細繊維２２の繊維径は、前記〔領域内細繊維２２の確認方法〕と同様の方法により、領域内細繊維２２を観察し、該繊維２２の長手方向に直交する幅方向の長さを１０本測定したときの平均値とする。また、繊維配向領域２０以外の部分に位置する繊維の繊維径は、前記〔領域内細繊維２２の確認方法〕で観察した、貫通孔６の周辺部分に位置する繊維を１０本選択し、その選択した繊維の長手方向に対する幅方向の長さの平均値とする。

　１つの繊維配向領域２０に、領域内細繊維２２と、該領域内細繊維２２よりも繊維径が大きい領域内繊維２１とが併存していてもよく、繊維配向領域２０内の全ての繊維が領域内細繊維２２であってもよい。
　繊維シートの構成繊維とより絡まり易くする観点から、平面視における貫通孔６の観察視野において、１個の貫通孔６における領域内細繊維２２の本数は１本以上、好ましくは２本以上、より好ましくは５本以上であり、また好ましくは３０本以下、より好ましくは２０本以下であり、また好ましくは２本以上３０本以下、より好ましくは５本以上２０本以下である。

　繊維配向領域２０は、表面シート１０における全ての貫通孔６に形成されていてもよく、一部の貫通孔６に形成されていてもよい。
　表面シート１０における排泄物の透過性をより向上させ、且つ排泄物の肌への接触をより抑制する観点から、表面シート１０において開口端６ｅの一部に繊維配向領域２０が形成された貫通孔６の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の領域の面積）当たりの数は、該単位面積当たりの貫通孔６の全個数のうち、好ましくは１０％以上、より好ましくは４０％以上であり、全貫通孔６に繊維配向領域２０が形成されていることがさらに好ましい。
　上記と同様の観点から、表面シート１０において開口端６ｅの一部に繊維配向領域２０が形成された貫通孔６の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の領域の面積）当たりの数は、好ましくは２個以上、より好ましくは４個以上、そして、好ましくは２０個以下、より好ましくは１５個以下である。

　肌触りやクッション性の観点から、本実施形態の表面シート１０は、以下の構成を有することが好ましい。
　凸部５の高さＨ（図４参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは６ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以上６ｍｍ以下である。
　表面シート１０における単位面積（１ｃｍ^２）当たりの凸部５の数は、好ましくは１個以上、より好ましくは６個以上であり、また好ましくは２０個以下、より好ましくは１５個以下であり、また好ましくは１個以上２０個以下、より好ましくは６個以上１５個以下である。
　凸部５の底部面積は、好ましくは０．５ｍｍ^２以上、より好ましくは２ｍｍ^２以上であり、また好ましくは５０ｍｍ^２以下、より好ましくは２０ｍｍ^２以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ^２以上５０ｍｍ^２以下、より好ましくは２ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下である。

　次に、本発明に係る繊維シートについて詳述する。
　本実施形態のおむつ１１において、表面シート１０に隣接して配置される繊維シートは、表面シート１０及び吸収体１４間に配されたサブレイヤー１５であるが、これに限定されない。例えば、繊維シートは、吸収体の表面を形成するコアラップシート１４１であってもよい。この場合、おむつ１１は、サブレイヤー１５を具備せず、表面シート１０に、繊維シートであるコアラップシート１４１が隣接して配置される。

　表面シート１０と隣接して配置される繊維シートが、複数の凹部及び凸部を有していることは、繊維シートの構成繊維と領域内繊維２１とをより絡まり易くして、繊維配向領域２０における係合性をより向上させる点で好ましい。本実施形態のサブレイヤー１５は、複数の凹部１５１及び凸部１５２を有している。具体的には、サブレイヤー１５は、肌対向面側に突出し且つ内部が中空である複数の凸部１５２と、該複数の凸物１５２間に位置する凹部１５１とを有している。これら複数の凹部１５１及び凸部１５２は、縦方向Ｐ及び横方向Ｑに沿って交互に連続して配されている。サブレイヤー１５は、肌対向面側に突出し内部空間Ｓ１を有する複数の凸部１５２と、複数の該凸部１５２の間に位置する凹部１５１とを有し、さらに非肌対向面側に突出し内部空間Ｓ２を有する複数の非肌側凸部１５５と、複数の該非肌側凸部１５５の間に位置する非肌側凹部１５４とを有している（図８参照）。サブレイヤー１５における凸部１５２及び凹部１５１によって形成される肌対向面側の凹凸形状は、該サブレイヤー１５における非肌側凸部１５５及び非肌側凹部１５４によって形成される非肌対向面側の凹凸形状に対応している。すなわち、サブレイヤー１５の非肌対向面において、複数の非肌側凹部１５４及び非肌側凸部１５５は、縦方向Ｐ及び横方向Ｑに沿って交互に連続して配されている。斯かる構成を具備するサブレイヤー１５としては、特開２０１９－９７６７８号公報に記載の中間シートを用いることができる。

　繊維シートの構成繊維と領域内繊維２１とをより絡まり易くする観点から、複数の凹部及び凸部を有する繊維シートは、凸部に位置する繊維が、縦方向Ｐに配向していることが好ましい。斯かる構成において凸部に位置する繊維は、縦方向Ｐと±３０度以内の角度をなしている。また、表面シート１０と接触し得る凸部の表面を形成する繊維が、縦方向Ｐに配向していることが好ましい。すなわち、凸部の表面であって、該凸部の頂部、底部、並びに該頂部及び該底部間の中間部の一又は二以上の箇所で、該凸部の繊維が縦方向Ｐに配向していることが好ましい。

　繊維シートの凸部における繊維の配向、すなわち該繊維と縦方向Ｐとのなす角度は、以下の方法により確認できる。先ず、繊維シートから縦方向の長さ１０ｃｍ、横方向の長さ１０ｃｍの測定片を切り出す。この測定片は、複数の凸部が含まれるように切り出す。次いで、顕微鏡（例えばキーエンス社製、デジタルマイクロスコープＶＨＸ－１０００）を用いて、測定片における凸部を倍率６０～２００倍で観察する。斯かる観察は、表面シート１０との対向面に形成された凸部に対して行う。次いで、一定の観察領域内（例えば５ｃｍ四方）において観察される任意の繊維それぞれについて、該領域内において繊維の長さが最大となるような二点を定める。次いで、この両端間を結ぶ直線と、縦方向Ｐとのなす角度を測定する。この測定を少なくとも３つの観察領域について行い、計３０本以上の繊維について測定した角度の算術平均値から、繊維配向方向を求める。繊維配向の測定においては、観察領域内において１０本以上の繊維を確認できる倍率で観察することが好ましい。

　凸部の繊維と領域内繊維２１とを接触し易くして、表面シート１０の位置ずれをより抑制する観点から、繊維シートにおける１個以上の凸部が、表面シート１０の貫通孔６と重なっていることが好ましい。この場合、凸部と貫通孔６は少なくとも部分的に重なっていればよい。本実施形態のサブレイヤー１５は、２個以上の複数の凸部１５２が、表面シート１０の貫通孔６と重なっている（図７参照）。

　上記の効果をより向上させる観点から、サブレイヤー１５（繊維シート）における凸部１５２の寸法は以下の範囲内であることが好ましい。凸部１５２の寸法は、サブレイヤー１５の厚み方向の断面を顕微鏡観察し、無荷重下にて測定する。
　縦方向Ｐにおける凸部１５２の長さＬ７（図７参照）は、縦方向Ｐにおける貫通孔６の長さＬ６（図５参照）に対して、好ましくは５０％以上、より好ましくは１００％以上であり、また好ましくは４００％以下、より好ましくは２００％以下であり、また好ましくは５０％以上４００％以下、より好ましくは１００％以上２００％以下である。
　縦方向Ｐにおける凸部１５２の長さＬ７（図７参照）は、好ましくは２ｍｍ以上、より好ましくは４ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下であり、また好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
　凸部１５２の高さＨ１（図７参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは６ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以上６ｍｍ以下である。

　本実施形態のおむつ１１は、サブレイヤー１５の肌対向面において、凸部１５２の頂部が表面シート１０に接触している（図７参照）。また、前記サブレイヤー１５の肌対向面において、凹部１５１が表面シート１０と接触していない。このように、サブレイヤー１５は、その肌対向面において、表面シート１０と接触する肌側接触部と、該表面シート１０と接触しない肌側非接触部とを有している。前述したように、サブレイヤー１５の肌対向面において、複数の凹部１５１及び凸部１５２は、縦方向Ｐ及び横方向Ｑに沿って交互に連続して配されているので、肌側接触部は縦方向Ｐ及び横方向Ｑの二方向に離間して配置されている（図８参照）。

　本実施形態のおむつ１１は、サブレイヤー１５の非肌対向面において、非肌側凸部１５５の頂部が吸収体１４に接触している（図７参照）。また、前記サブレイヤー１５の非肌対向面において、非肌側凹部１５４が吸収体１４と接触していない。このように、サブレイヤー１５は、その非肌対向面において、吸収体１４と接触する非肌側接触部と、該吸収体１４と接触しない非肌側非接触部とを有している。前述したように、サブレイヤー１５の非肌対向面において、複数の非肌側凹部１５４及び非肌側凸部１５５は、縦方向Ｐ及び横方向Ｑに沿って交互に連続して配されているので、非肌側接触部は縦方向Ｐ及び横方向Ｑの二方向に離間して配置されている。

　サブレイヤー１５において、各肌側接触部は、肌側非接触部に囲まれて配されていることが好ましい（図８参照）。斯かる構成により、肌側非接触部である凹部１５１の空間Ｓ２どうしが繋がった連続空間が平面方向に形成される。この連続空間は、軟便の拡散性の向上に有効である。凹部１５１の空間Ｓ２は、非肌側凸部１５５の内部空間Ｓ２でもある。
　サブレイヤー１５において、各非肌側接触部は、非肌側非接触部に囲まれて配されていることが好ましい（図８参照）。斯かる構成により、非肌側非接触部である非肌側凹部１５４の空間Ｓ１どうしが繋がった連続空間が平面方向に形成される。この連続空間も、軟便の拡散性の向上に有効である。非肌側凹部１５４の空間Ｓ１は、凸部１５２の内部空間Ｓ１でもある。
　サブレイヤー１５と表面シート１０との間の空間Ｓ２、及びサブレイヤー１５と吸収体１４との間の空間Ｓ１それぞれには、サブレイヤー１５を構成する構成繊維間の隙間は含まれない。具体的には繊維間距離が０．０１ｍｍ～０．２ｍｍ程度の微細な隙間は含まれない。

　軟便の拡散性をより向上させる観点から、サブレイヤー１５を非肌対向面側である吸収体１４側から平面視したときに、最も近い位置にある隣り合う非肌側接触部どうしの距離は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
　上記と同様の観点から、サブレイヤー１５を肌対向面側である表面シート１０側から平面視したときに、最も近い位置にある隣り合う肌側接触部どうしの距離は、前記の最も近い位置にある隣り合う非肌側接触部どうしの距離と同じ範囲とすることが好ましい。隣り合う肌側接触部どうしの距離、及び隣り合う非肌側接触部どうしの距離は、以下の方法により測定する。

　先ず、サブレイヤー１５から、５０ｍｍ（横方向Ｑ）×５０ｍｍ（縦方向Ｐ）の大きさを切り出し、これを測定サンプルとする。そして、無加圧の状態で、該測定サンプルの非肌対向面を上にした状態で置き、該測定サプルの上に透明の重さ５０ｇのアクリル板を置き、さらにアクリル板上に７００ｇの錘を載置する。そして、３０ｇｆ／ｃｍ^２の荷重を掛けた状態で、測定サンプルの表面形状をＫｅｙｅｎｃｅ社製、高精度形状計測システムＫＳ－１１００を用いて測定する。測定条件は、測定ピッチ５０μｍ、移動速度１０ｃｍ／ｓとし、４０ｍｍ（ＣＤ方向）×４０ｍｍ（ＭＤ方向）の範囲を測定して、画像を取得する。次に、前記画像をＫｅｙｅｎｃｅ社製、形状解析アプリケーションＫＳ－Ａｎａｌｙｚｅｒを用いて解析し、最大厚みとなる位置、及び該最大厚みとの厚み差が５００μｍ以下となる位置を抽出する。これにより抽出された領域を、非肌側接触部とする。また、前記抽出された領域以外の領域（最大厚みとの厚み差が５００μｍ超となる位置）を非肌側非接触部とする。これら非肌側接触部及び非肌側非接触部を二値化処理する。具体的には、前記画像をＩｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓ（株式会社日本ローパー社製）に取り込み、コントラストの強調で、黒白コントラストを１００に設定し、フィルタ処理（メディアン、５×５を５回）によりノイズを除去する。次いで二値化処理した画像について、隣り合う非肌側接触部の重心同士を結ぶ線を引く。非肌側接触部の重心は、一つの非肌側接触部のフェレー径長さの中心にフェレー径と垂直となる垂線を引き、垂線と接触部界面が交わる二点の中心とする。そして、最も近接する重心どうしを結ぶ線を引き、当該線の距離を測定して、得られた測定値を隣り合う非肌側接触部どうしの距離とする。
　隣り合う肌側接触部どうしの距離は、測定サンプルの肌対向面を上にした状態で置き、以降は、隣り合う非肌側接触部どうしの距離と同様の操作で測定する。３０ｇｆ／ｃｍ^２の荷重は、低月齢児におむつ１を着用させたときに、低月齢児がおむつ着用中の低月齢児が仰向けに寝ている場合に、そのおむつの背側部にかかる圧力（耐圧）を想定したものである。

　サブレイヤー１５等の繊維シートとしては、親水性且つ液透過性のシートを用いることができ、具体的には例えば、紙、織布、不織布を例示できるが、強度が比較的強く柔軟性にも優れる点で不織布が特に好ましい。不織布としては、前述したものを特に制限なく用いることができる。領域内繊維２１とより絡まり易くする観点から、繊維シートは、エアスルー不織布を含むことが好ましい。この場合、繊維シートは、エアスルー不織布からなるものであってもよく、エアスルー不織布と他の不織布とが積層した積層不織布であってもよい。

　本実施形態のサブレイヤー１５（繊維シート）は、単層構造であるが、これに代えて複数の層が積層されてなる多層構造であってもよい。また、サブレイヤー１５における凹凸形状は、例えば、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等の錐体形状等を採用することができる。斯かるサブレイヤー１５の製造方法としては、特開２０１３－１３３５７４号公報、特開２０１２－１４９３７０号公報、特開２０１２－１４９３７１号公報等に記載の方法が挙げられる。

　次に、本発明の表面シートの製造方法について、上述した実施形態の表面シート１０の製造方法を例に説明する。図９には、本発明に係る表面シートの製造装置の一実施形態である製造装置１００が示されている。製造装置１００は、凹凸賦形部３０と超音波処理部４０とを具備する。

　凹凸賦形部３０は、周面部に凹凸を有する凹凸ロール３１を備える。凹凸賦形部３０では、回転中の凹凸ロール３１の周面部に第１シート１を追従させることで、第１シート１を該周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させる。

　凹凸賦形部３０は、凹凸ロール３１に加えてさらに、該凹凸ロール３１の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する、他の凹凸ロール３２を備える。
　以下、凹凸ロール３１を「第１ロール」、凹凸ロール３２を「第２ロール」ともいう。
　図９に示す凹凸賦形部３０では、これら両ロール３１，３２を用い、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を、凹凸ロール３１の周面部の凹凸に沿った凹凸形状に変形させる。

　図１０には、凹凸ロール３１（第１ロール）の周面部の一部が示されている。
　凹凸ロール３１は、所定の歯幅を有する平歯車３１ａ，３１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯が、凹凸ロール３１の周面部における凹凸形状の凸部３５を形成しており、該凸部３５の先端面３５ｃが、後述する超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２ｔとの間で、融着対象である第１及び第２シート１，２を加圧する加圧面となっている。

　凹凸ロール３１を構成する各歯車の歯幅（歯車の軸方向の長さ）は、表面シート１０の凸部５におけるＸ方向の寸法を決定し、各歯車の歯の長さ（歯車の回転方向の長さ）は、表面シート１０の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。
　隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、凹凸ロール３１は、その周面部が凹凸形状となっている。
　図示の形態では、各凸部３５の先端面３５ｃは、凹凸ロール３１の回転方向が長辺で、軸方向が短辺の矩形状となっている。
　先端面３５ｃは回転方向の方が長い形状であると、凹凸ロール３１の凸部３５一つにおける超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの接触時間を長くして温度を上げやすくすることができるので好ましい。

　凹凸ロール３１における各歯車の窪みは、凹凸ロール３１の周面部における凹凸の凹部を形成している。
　各歯車の歯底部（窪みの底部）には、吸引孔３４が形成されている。吸引孔３４は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、凹凸ロール３１と凹凸ロール３２との噛み合い部３３から、第１シート１と第２シート２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。
　したがって、凹凸ロール３１と凹凸ロール３２との噛み合いによって凹凸形状に変形された第１シート１は、吸引孔３４による吸引力によって、凹凸ロール３１の周面部の凹凸に沿った形状に変形した状態に維持された状態で、第１シート１と第２シート２との合流部及び超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６に搬送される。
　図１０に示す凹凸ロール３１では、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇが設けられていることにより、第１シート１に無理な伸長力を加えたり、両ロール３１，３２の噛み合い部３３で第１シート１を切断したりする不都合が抑制されるため、第１シート１が凹凸ロール３１の周面部の形状に沿った凹凸形状に変形しやすい。

　凹凸ロール３２（第２ロール）は、その周面部に、凹凸ロール３１の周面部の凹凸と互いに噛み合う凹凸形状を有している。凹凸ロール３２は、吸引孔３４を有しない以外は、凹凸ロール３１と同様の構成を有している。
　なお、両ロール３１、３２の凹凸部が互いに噛み合うことを前提として、凹凸ロール３１の径と凹凸ロール３２の径とは異なっていてもよい。そして、互いに噛み合う凹凸を有する両ロール３１，３２を回転させながら、両ロール３１，３２の噛み合い部３３に、第１シート１を導入することにより、第１シート１を凹凸形状に変形させることができる。
　噛み合い部３３においては、第１シート１の複数個所が、凹凸ロール３２の凸部によって凹凸ロール３１の周面部の凹部に押し込まれ、その押し込まれた部分が、製造される表面シート１０の凸部５となる。
　凹凸ロール３２の周面部には、凹凸ロール３１の凹部に挿入される複数の凸部が形成されているが、凹凸ロール３２に、凹凸ロール３１の凹部の全てに対応する凸部が形成されていることは必須ではない。

　なお、図９に示す凹凸賦形部３０は、前述したとおり、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを２個備え、その２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、該噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、該第１シート１を凹凸形状に変形させるようになされているが、凹凸賦形部３０が備える凹凸ロールは、周面部に導入された第１シート１を吸引可能な凹凸ロール３１のみでもよく、つまり、凹凸ロール３２は無くてもよい。その場合、凹凸ロール３１の周面部に第１シート１を導入するだけで、該周面部に配された吸引孔３４（図１０参照）による吸引力によって、第１シート１が該周面部の凹凸の形状に追従するように変形する。このような、凹凸ロール３１の周面部での吸引による第１シート１の追従・変形は、吸引力や吸引孔３４の配置などを適宜調整することで実現可能である。

　超音波処理部４０は、超音波ホーン４２を備えた超音波融着機４１を備えており、凹凸形状に変形させた状態の第１シート１上に第２シート２を重ね合わせ、それら両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加することで、貫通孔６を形成するとともに、第１シート１と第２シート２とを融着させる。また、貫通孔６の開口端６ｅの一部に繊維配向領域２０を形成する。

　超音波融着機４１は、図９及び図１１に示すように、超音波発振器（図示せず）、コンバーター４３、ブースター４４及び超音波ホーン４２を備えている。
　超音波発振器（図示せず）は、コンバーター４３と電気的に接続されており、超音波発振器により発生された周波数１５～５０ｋＨｚ程度の波長の高電圧の電気信号が、コンバーター４３に入力される。
　超音波発振器（図示せず）は、可動台４５上又は可動台４５外に設置されている。

　コンバーター４３は、ピエゾ圧電素子等の圧電素子を内蔵し、超音波発振器から入力された電気信号を、圧電素子により機械的振動に変換する。ブースター４４は、コンバーター４３から発せられた機械的振動の振幅を調整、好ましくは増幅して超音波ホーン４２に伝達する。
　超音波ホーン４２は、アルミ合金やチタン合金などの金属の塊でできており、使用する周波数で正しく共振するように設計されている。
　ブースター４４から超音波ホーン４２に伝達された超音波振動は、超音波ホーン４２の内部においても増幅、又は減衰されて、融着対象である第１及び第２シート１，２に印加される。斯かる超音波融着機４１としては、市販の超音波ホーン、コンバーター、ブースター、超音波発振器を組み合わせて用いることができる。

　超音波融着機４１は、可動台４５上に固定されており、可動台４５の位置を、凹凸ロール３１の周面部に近づく方向に沿って進退させることで、超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２ｔと、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃとの間のクリアランス、及び積層された第１及び第２シート１，２に対する加圧力を調節可能となっている。
　そして、融着対象である第１及び第２シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波融着機４１における超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで加圧しつつ、両シート１，２に超音波振動を印加することにより、両シート１，２における、凸部３５の先端面３５ｃ上に位置する部分が発熱し、第１シート１及び／又は第２シート２が溶融、再度固化する。これにより、両シート１，２を貫通する貫通孔６と、両シート１，２を接合する融着部が形成される。融着部は、貫通孔６の開口端６ｅに沿って形成される。

　超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔは、アルミ合金やチタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部４２０（図１１参照）の先端面からなり、融着対象物より具体的には第２シート２に当接する。

　製造装置１００は、超音波振動を印加する前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱する予熱手段５１を備えている。
　予熱手段５１は、凹凸ロール３１（第１ロール）の内部に配置され、凹凸ロール３１の回転軸（ＣＤ）に平行に延びている。
　また予熱手段５１は、凹凸ロール３１の回転軸の周囲における外周部の近傍に、周方向に間隔を設けて複数配置されている。
　予熱手段５１としては、加熱対象物（第１シート１、第２シート２）に外部から熱エネルギーを加えて加熱し得るものを用いることができ、例えば、電熱線を用いたカートリッジヒーターが挙げられるが、これに限られず、各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。

　予熱手段５１は、予熱機構５０の一部である。
　予熱機構５０は、予熱手段５１の他に、超音波振動を印加する前の融着対象物の温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づき予熱手段５１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。
　予熱手段５１による凹凸ロール３１の周面部の加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。予熱機構５０によって、製造装置１００の運転中、超音波振動の印加部３６に導入される第１シート１の温度を所定範囲に維持することができる。

　製造装置１００は、図１２に示すように、振動印加面４２ｔを含め超音波ホーン４２を加熱するホーン加熱手段６１を備えている。
　ホーン加熱手段６１は、振動印加面４２ｔには配されておらず、振動印加面４２ｔの近傍、具体的には、超音波ホーン４２の先端部の側面に固定されている。
　ホーン加熱手段６１としては、ヒーター等の各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。

　ホーン加熱手段６１は、ホーン加熱機構６０の一部である。
　ホーン加熱機構６０は、ホーン加熱手段６１の他に、振動印加面４２ｔの温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づきホーン加熱手段６１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。
　ホーン加熱手段６１による振動印加面４２ｔの加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。ホーン加熱機構６０によって、製造装置１００の運転中、振動印加面４２ｔの温度を所定範囲に維持することができる。

　なお、超音波融着機４１は、融着対象物に超音波振動を印加し、それにより融着対象物を発熱及び溶融させて融着させるものであり、前述した予熱手段５１及びホーン加熱手段６１とは明確に区別される。

　製造装置１００においては、超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が形成されている。図１３には、超音波ホーン４２の先端部のＭＤに沿う模式的な断面図、図１４には、該超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔの模式的な平面図が示されている。図１３は、図１２に示す超音波ホーン４２の先端部の拡大断面図である。
　溝状凹部４６は、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸（ＣＤ）に沿って延びている。ここでいう「回転軸（ＣＤ）に沿って延びる」とは、溝状凹部４６と凹凸ロール３１の回転軸（ＣＤ）とのなす角度が４５度未満である場合を意味する。図１４に示す溝状凹部４６は、回転軸（ＣＤ）に平行に延びており、回転軸（ＣＤ）とのなす角度はゼロである。

　製造装置１００においては、振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が１本形成されている。この１本の溝状凹部４６は、図１４に示すように、振動印加面４２ｔのＭＤに沿う長さの中央に位置し、ＣＤに沿う長さの全長にわたって延在している。

　溝状凹部４６は、図１３に示す如き凹凸ロール３１の回転軸に直交する方向（すなわちＭＤ）に沿う断面視において、一対の凹部側面４６ａ，４６ａと凹部底面４６ｂとから画成されている。
　一対の凹部側面４６ａ，４６ａは、振動印加面４２ｔと交差しており、より具体的には、振動印加面４２ｔに連接され且つ振動印加面４２ｔから離れる方向に延びている。
　凹部底面４６ｂは、一対の凹部側面４６ａ，４６ａそれぞれの長手方向端に連接され、溝状凹部４６の開口部４６ｄと相対向している。
　図１２（図１３）に示す超音波ホーン４２では、凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとが交差する角部４６ｃが先鋭であり、且つ凹部底面４６ｂがＭＤに沿う断面視において、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている。
　図１２（図１３）に示す形態では、凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとのなす角度は９０度である。すなわち、角部４６ｃのなす角度は９０度である。

　前述の如く構成された製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法は、周面部に凹凸を有する凹凸ロール３１（第１ロール）を回転させながら、該周面部に第１シート１を追従させて凹凸形状に変形させる賦形工程を有する。
　また、製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法は、凹凸形状に変形させた第１シート１を、凹凸ロール３１上に保持しつつ搬送し、搬送中の第１シート１に第２シート２を重ね合わせる重ね合わせ工程を有する。
　また、製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法は、重ね合わせた両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波融着機４１が備える超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を有する。

　前記賦形工程では、２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３に第１シート１を導入して、第１シート１を凹凸形状に変形させる。
　繊維配向領域２０及び貫通孔６の形成をより容易にする観点から、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に直交する方向に沿う断面視（ＭＤに沿う断面視）における、凸部３５の先端部の角部の角度θ３５（図１２参照）は、好ましくは９０度以上、より好ましくは１０５度以上であり、また好ましくは１３５度未満、より好ましくは１２０度未満である。

　そして、前記超音波処理工程では、超音波ホーンとして、前述した特定の超音波ホーン、すなわち、振動印加面４２ｔに凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸（ＣＤ）に沿って延びる溝状凹部４６が形成されている超音波ホーン４２を用いて、超音波振動を印加することにより、重ね合わされた第１シート１と第２シート２との積層物（融着対象物）に貫通孔６を形成するとともに、第１シート１と第２シート２とが融着された融着部、及び該貫通孔６の開口端６ｅの一部に繊維配向領域２０を形成する。

　前記超音波処理工程では、図１２に示すように、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）をＭＤに搬送しつつ、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の溝状凹部４６が形成された振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する。
　ここで、融着対象物を凸部３５側に押圧する振動印加面４２ｔには、図１３に示すように、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの前後に位置する一対の角部４６ｃ，４６ｃが存在するため、融着対象物を押圧する際に生じる応力が角部４６ｃに集中し、角部４６ｃを介して融着対象物にかかるせん断力が、角部４６ｃ（溝状凹部４６）が形成されていない場合に比して向上する。したがって前記超音波処理工程では、融着対象物に対して、超音波振動による融着対象物の発熱に加えてさらに、この溝状凹部４６に起因する強力なせん断力が作用し、その結果、融着対象物における凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔとに挟まれた部分に、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０を同時に形成することができる。
　前記超音波処理工程によれば、第１シート１及び／又は第２シート２を形成する樹脂が融点２００℃を超えるような高融点のもの（例えばＰＥＴ）であっても、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０を同時に行うことが可能である。

　前記超音波処理工程において、振動印加面に凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーン（図１２～図１４参照）を用いたことにより、貫通孔６の開口端６ｅの一部に繊維配向領域２０が容易に形成されると考えられる。この繊維配向領域２０の形成方法について、本発明者の考察を以下に説明する。前記超音波処理工程では、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）をＭＤに搬送しつつ、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の溝状凹部４６が形成された振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する。これにより第１シート１及び第２シート２が溶融した溶融部分が形成される。一方、融着対象物を押圧する際に生じる応力は、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの前後に位置する一対の角部４６ｃ，４６ｃのうちＭＤの前方側（下流側）に位置する角部４６ｃに集中するので、該角部４６ｃを介して融着対象物、特に貫通孔６の形成位置周縁にＭＤに沿ってせん断力が作用する。このせん断力により、融着対象物におけるＭＤの前方側及び後方側の角部４６ｃ，４６ｃとの接触部分が破断して、貫通孔６が形成されるとともに、ＭＤに沿って貫通孔６の側部が引っ張られることで、該側部に位置する繊維が該ＭＤに沿って配向し、繊維配向領域２０が形成されると推察される。また、融着対象物が前記せん断力によって破断する際、融着対象物の厚み方向において、第１シート１から離れる方向に引っ張られることで、同厚み方向において第１シート１から離れる方向に沿って領域内繊維２１が配向すると推察される。このようにして、前記ＭＤに沿うせん断力によって、貫通孔６の長手方向に沿う側部に繊維配向領域２０が形成される。

　繊維配向領域２０をより容易に形成する観点から、前記超音波処理工程において、凹凸ロール３１（第１ロール）の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔとの間に挟んで第１及び第２シート１，２に加える加圧力は、２０Ｎ／ｍｍ以上が好ましく、３０Ｎ／ｍｍ以上がより好ましい。
　また前記加圧力は、８０Ｎ／ｍｍ以下が好ましく、７０Ｎ／ｍｍ以下がより好ましい。
　ここでいう「加圧力」は、いわゆる線圧であり、超音波ホーン４２の加圧力（Ｎ）を超音波ホーン４２と触れる凸部３５の歯幅（凸部３５のＣＤに沿う長さ）の合計（凹凸ロール３１の凹部は含まない）の長さで除した値（単位長さあたりの加圧力）で示す。

　上記と同様の観点から、印加する超音波振動の周波数は、１５ｋＨｚ以上が好ましく、２０ｋＨｚ以上がより好ましい。
　また前記周波数は、５０ｋＨｚ以下が好ましく、４０ｋＨｚ以下がより好ましい。
　また同様の観点から、印加する超音波振動の振幅は、２０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましい。
　また前記振幅は、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。
　超音波振動の周波数、振幅の測定に際しては、レーザー変位計等で超音波ホーンの先端の変位を計測し、サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで、該周波数、振幅を測定する。

　上記と同様の観点から、前記超音波処理工程における融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）の搬送速度は、好ましくは２００ｍ／分以上、より好ましくは２５０ｍ／分以上であり、また好ましくは４００ｍ／分以下、より好ましくは３５０ｍ／分以下である。
　上記と同様の観点から、前記超音波処理工程において、搬送中の融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかる張力は、好ましくは２０Ｎ／ｍ以上、より好ましくは３０Ｎ／ｍ以上であり、また好ましくは９０Ｎ／ｍ以下、より好ましくは６０Ｎ／ｍ以下である。本実施形態において前記張力は、前記超音波処理工程までの融着対象物の搬送速度を変更することにより調整することができる。

　本実施形態の超音波ホーン４２によれば、図１３に示すように、溝状凹部４６の開口部４６ｄを画成する角部４６ｃが先鋭であるため、角部４６ｃが先鋭ではなく丸みを帯びている場合に比して、前記超音波処理工程で融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかるせん断力が向上しており、このため融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。
　斯かる角部４６ｃによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、角部４６ｃにおける凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとのなす角度は、４５度以上が好ましく、６０度以上がより好ましい。
　また前記角度は、１３５度以下が好ましく、１２０度以下がより好ましい。

　一方、超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔに溝状凹部４６を形成すると、超音波ホーン４２（特に本体部４２０）の耐久性が低下し、超音波振動時に溝状凹部４６を起点として本体部４２０などにクラック（割れ目）が入ることが懸念される。これに対し、超音波ホーン４２では、溝状凹部４６を画成する凹部底面４６ｂを、図１３に示す如き超音波ホーン４２のＭＤに沿う断面視において、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状とすることで、斯かる懸念が払拭されている。
　斯かる凹部底面４６ｂによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹部底面４６ｂの曲率は、１以上が好ましく、２以上がより好ましい。
　また凹部底面４６ｂの曲率は、１０以下が好ましく、５以下がより好ましい。

　前述した溝状凹部４６による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、溝状凹部４６の寸法等は以下のように設定することが好ましい。
　溝状凹部４６の幅Ｗ（図１３及び図１４参照）は、０．２ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。
　また幅Ｗは、２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。
　振動印加面４２ｔの幅Ｗ０（図１４参照）は、５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましい。
　また幅Ｗ０は、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましい。

　溝状凹部４６のＣＤに沿う長さすなわち凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に沿う長さＬ（図１４参照）と、振動印加面４２ｔの同方向に沿う長さＬ０（図１４参照）との比率は、長さＬ／長さＬ０として、０．２以上が好ましく、０．３以上がより好ましい。
　また前記比率（長さＬ／長さＬ０）は、１以下が好ましい。
　図１４に示す形態では、溝状凹部４６は、振動印加面４２ｔのＣＤの全長にわたって延びており、長さＬと長さＬ０とが同じで前記比率は１である。
　振動印加面４２ｔのＣＤに沿う長さＬ０は、３０ｍｍ以上が好ましく、５０ｍｍ以上がより好ましい。
　また長さＬ０は、２００ｍｍ以下が好ましく、１５０ｍｍ以下がより好ましい。

　溝状凹部４６の深さＤ（図１３参照。振動印加面４２ｔから、凹部底面４６ｂにおける振動印加面４２ｔから最も遠い離れた部位までの長さ。）は、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。
　また深さＤは、５ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましい。
　溝状凹部４６は、振動印加面４２ｔのＭＤの中央部に形成されることが好ましく、特に、振動印加面４２ｔのＭＤの中央からＭＤの上流側に好ましくは５ｍｍ以内、より好ましくは３ｍｍ以内の領域に形成されることが好ましい。
　図１４に示す形態では、溝状凹部４６は振動印加面４２ｔのＭＤの中央に形成されている。

　前述したように、製造装置１００は予熱手段５１（予熱機構５０）を具備し、該製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法では、前記超音波処理工程に供される前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱手段５１で予熱するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　予熱手段５１による融着対象物の予熱の条件は特に制限されず、融着対象物の種類等に応じて適宜調整すればよいが、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を、該シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくことが好ましい。すなわち、超音波振動の印加に先立ち、以下の（１）及び（２）の何れか一方又は双方を行うことが好ましい。（１）第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。（２）第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
　好ましくは、第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくとともに、第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。

　前記（１）の方法、すなわち第１シート１を、該第１シート１の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、例えば、凹凸ロール３１（第１ロール）上の第１シート１の温度を、凹凸ロール３１，３２の噛み合い部３３と、超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６との間において測定し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、予熱手段５１の温度を制御する。
　第１シート１を、特定の範囲の温度に予熱する方法としては、第１シート１が、特定の範囲の温度となるように、凹凸ロール３１の周面部の温度を該凹凸ロール３１内に配したヒーターにより制御する方法に代えて、多様な方法を用いることができる。
　例えば、凹凸ロール３１の周面部の近傍にヒーターや熱風の吹き出し口、遠赤外線の照射装置を設け、それらにより、第１シート１を沿わせる前又は後の凹凸ロール３１の周面部の温度を制御する方法、噛み合い部３３において第１シート１に接触する凹凸ロール３２（第２ロール）を加熱し、その周面部の温度制御により第１シート１の温度を制御する方法が挙げられる。
　また、凹凸ロール３１に沿わせる前の第１シート１に対して、加熱されたローラーに接触させたり、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたりする方法等が挙げられる。

　前記（２）の方法、すなわち第２シート２を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、第１シート１と合流させる前の第２シート２の温度を、第２シート２の搬送路中に配置した測温手段で計測し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、第２シート２の搬送路中に配した第２シート２の加熱手段（図示せず）の温度を制御することが好ましい。
　第２シート２の加熱手段は、加熱されたローラー等を接触させる等の接触方式でもよいし、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたり貫通させたり赤外線を照射する等の非接触式でもよい。

　第１シート１及び第２シート２の融点は、例えば、Ｐｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製の示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）ＰＹＲＩＳ　Ｄｉａｍｏｎｄ　ＤＳＣを用いて測定することができる。斯かる測定方法では、測定データのピーク値から測定対象（第１シート１、第２シート２）の融点を割り出す。
　第１シート１又は第２シート２が、不織布等の繊維シートであり、その構成繊維が、芯鞘型、サイド・バイ・サイド型等の複数成分からなる複合繊維である場合、そのシートの融点は、ＤＳＣにより測定した複数の融点の内、最低温度の融点を複合繊維シートの融点とする。

　また前述したように、製造装置１００はホーン加熱手段６１（ホーン加熱機構６０）を具備し、前記超音波処理工程では、ホーン加熱手段６１によって加熱された振動印加面４２ｔを融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）に当接させるため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　ホーン加熱手段６１による加熱の条件は特に制限されず、融着対象物の種類等に応じて適宜調整すればよい。
　例えば、予熱手段５１に代えてホーン加熱手段６１を用いることによって、前記（２）の方法を実施してもよい。すなわち、ホーン加熱手段６１によって加熱される超音波ホーン４２（振動印加面４２ｔ）の温度を制御することによって、超音波振動を印加される直前の第２シート２の温度を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておき、その状態で、凹凸ロール３３１の凸部３５と振動印加面４２ｔとの間に挟んだ、第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加してもよい。
　また、予熱手段５１及びホーン加熱手段６１は、どちらか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよい。

　貫通孔６及び繊維配向領域２０をより容易に形成する観点から、表面シート１０の製造方法において、第１シート１及び第２シート２それぞれは、芯鞘型複合繊維を構成繊維として含む、スパンボンド不織布であることが好ましい。前記芯鞘型複合繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯部、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘部とするものを用いることが好ましい。

　図１５～図１８には、超音波ホーンの他の実施形態の要部（先端部）が示されている。
　後述する実施形態については、前述した超音波ホーン４２と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、超音波ホーン４２についての説明が適宜適用される。

　図１５に示す超音波ホーン４２Ａにおいては、同図に示す如き超音波ホーン４２のＭＤに沿う断面視において、溝状凹部４６の凹部底面４６ｂが直線であり、溝状凹部４６は、同断面視において長方形形状をなしている。つまり、超音波ホーン４２Ａにおける凹部底面４６ｂは平坦である。
　超音波ホーン４２Ａを用いた場合でも、基本的には前述の超音波ホーン４２を用いた場合と同様の効果が奏されるが、溝状凹部４６を形成することで懸念される、前述した超音波ホーン４２の耐久力の低下やそれに伴うクラックの発生などの不都合をより一層確実に抑制する観点から、凹部底面４６ｂの前記断面視の形状は、図１３に示すように、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状が好ましい。

　図１６に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、振動印加面４２ｔが、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に直交する方向（ＭＤ）に沿う断面視において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている。
　なお、ここでいう振動印加面４２ｔは、溝状凹部４６が存在しないと仮定した場合のものであり、より具体的には、図１６に示す如きＭＤに沿う断面視において、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの一方側の角部４６ｃから他方側の角部４６ｃにわたって振動印加面４２ｔを仮想的に延長した場合のものである。
　このように振動印加面４２ｔのＭＤに沿う断面形状が円弧状であることにより、前記超音波処理工程において融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかるせん断力が向上するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　図１６に示す如きＭＤに沿う断面視において、円弧状をなす振動印加面４２ｔは、凹凸ロール３１（第１ロール）の凸部３５の先端が通る円形の軌道（図示せず）に沿って湾曲していることが好ましい。これにより、凸部３５の先端面３５ｃと振動印加面４２ｔとで融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）を挟む時間が長くなり、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　また、このように超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔがＭＤに沿う断面視において円弧状をなす場合、これに対応する凹凸ロール３１の複数の凸部３５それぞれの先端面３５ｃは、同断面視において凹凸ロール３１の回転軸から離れる方向に向かって凸状をなし、振動印加面４２ｔと湾曲の向きが一致していることが好ましい。
　超音波ホーン４２Ｂの振動印加面４２ｔの曲率半径は、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃの曲率半径に対して、１００％以上が好ましい。
　また振動印加面４２ｔの曲率半径は、５００％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。

　なお、図１６に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、振動印加面４２ｔは、凹凸ロール３１の回転軸と平行な方向の全域にわたって、ＭＤに沿う断面形状が円弧状をなしているが、該回転軸と平行な方向における凸部３５と対向しない部位等に異なる、断面形状の部分を設けても良い。
　例えば、図１０に示すように、凹凸ロール３１を構成する隣り合う歯車間に空隙Ｇを設けた場合、振動印加面４２ｔにおける該空隙Ｇと対向する部位に、円弧状の振動印加面４２ｔから突出しない平坦な部分等を設けてもよい。

　図１７に示す超音波ホーン４２Ｃにおいては、超音波ホーン４２の先端部が、該超音波ホーン４２Ｃの金属製の本体部４２０に固定された蓄熱部４２１を含んで構成され、振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されている。
　溝状凹部４６は、少なくとも蓄熱部４２１に形成される。
　図１７では、溝状凹部４６は蓄熱部４２１のみに形成されているが、蓄熱部４２１を厚み方向に貫通して本体部４２０に延出してもよい。
　また、図１７に示す蓄熱部４２１からなる振動印加面４２ｔは、前述の超音波ホーン４２Ｂの振動印加面４２ｔと同様に、ＭＤに沿う断面視において円弧状をなしているが、円弧状をなさずに平坦でもよい。

　蓄熱部４２１は、本体部４２０を構成する金属に比べて、熱伝導率が低い材料である蓄熱材からなる。
　蓄熱部４２１を構成する蓄熱材の熱伝導率は、超音波ホーンや大気に放熱しにくくする観点から、２．０Ｗ／ｍＫ以下が好ましく、１．０Ｗ／ｍＫ以下がより好ましい。
　また前記蓄熱材の熱伝導率は、シートを効率的に加熱する観点から、０．１Ｗ／ｍＫ以上が好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以上がより好ましい。
　蓄熱材の熱伝導率は、熱伝導率測定装置を用いて常法に従って測定することができる。

　振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されていると、超音波振動により発熱した第１及び第２シート１，２の熱が蓄熱部４２１に蓄えられる結果、蓄熱部４２１の温度が上昇して第１シート１及び第２シート２を加熱することができる。そのため、振動印加面４２ｔに形成された溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。
　また、振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されていると、第１及び第２シート１，２の溶融により生じる溶融樹脂の搬送手段への付着、シートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合の発生が抑制され、製造装置のメンテナンス負担が軽減されるというメリットがある。
　蓄熱部４２１の厚みＴｈ（図１７参照）は、特に制限されないが、蓄熱部４２１による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。
　また厚みＴｈは、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。

　蓄熱部４２１を構成する蓄熱材としては、本体部４２０を構成する金属に比べて熱伝導率が低いことを前提として、耐摩耗性及び耐熱性に優れた合成樹脂を用いることが好ましく、該合成樹脂として、例えば、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール、ポリエーテルエチルケトン、ポリフェニレンサルファイト、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド等の、ロックウエル硬度がＲ１２０以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が１５０℃以上５００℃以下の合成樹脂が挙げられる。
　前記蓄熱材としては、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール等の、ロックウエル硬度がＲ１２５以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が２８０℃以上４００℃以下の合成樹脂が特に好ましい。
　ここで、ロックウエル硬度は、ＡＳＴＭ　Ｄ－７８５に従って測定した値であり、耐熱温度は、ＡＳＴＭ　Ｄ－６４８に従って測定した値である。

　合成樹脂製の蓄熱部４２１を金属製の本体部４２０に固定する手段は特に制限されず、公知の固定手段を採用できる。
　合成樹脂製の蓄熱部４２１は、例えば、金属製の本体部４２０に溶射により形成して、該本体部４２０に固定することができる。
　ここでいう「溶射」とは、加熱することで溶融又はそれに近い状態とした金属やセラミックスなどの溶射材料の粒子を、加速して基材面に高速で衝突させ、該基材面に被膜を形成する公知の表面処理法である。
　溶射材料としては、溶射可能で、合成樹脂製の蓄熱部４２１の固定強度の向上に寄与し得るものを特に制限なく用いることができるが、チタン合金等の金属からなる本体部４２０に対する結合力に優れ、耐摩耗性や耐熱性にも優れる観点から、タングステンカーバイド、ジルコニア、クロムカーバイド等のセラミックス、アルミマグネシウム、亜鉛アルミニウム等の合金、アルミニウム、ステンレス、チタン、モリブデン等の金属、金属とセラミックスの複合材であるサーミット等が好ましく用いられる。

　図１８に示す超音波ホーン４２Ｄにおいては、振動印加面４２ｔにおける溝状凹部非形成部４７に凹凸部４８が形成されている。
　より具体的には図１８（ａ）に示すように、溝状凹部非形成部４７の一部が凹凸部４８であり、溝状凹部非形成部４７の残りの部分は、凹凸が無く平滑な平滑部４９である。凹凸部４８は、平滑部４９に比べて表面粗さが大きく、それ故に強い摩擦力を有する。
　前記超音波処理工程において、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）における凹凸部４８によって押圧された部分にはせん断力が作用するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び繊維配向領域２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　凹凸部４８は、図１８（ｂ）に示すように、複数の凸部４８１及び複数の凹部４８２を有している。凸部４８１は、同図に示す如きＭＤに沿う断面視において三角形をなしているが、凸部４８１の同断面視における形状は特に限定されず、例えば、四角形、台形等でもよい。
　また、凹凸部４８における複数の凸部４８１の配列パターンの一例として、凸部４８１がＣＤ（凹凸ロール３１の回転軸に沿う方向）に等間隔で配された凸部列が、ＭＤに等間隔で配された配列パターンが挙げられる。
　前記配列パターンの他の一例として、凸部４８１がＣＤに等間隔を空けて配された凸部列が、ＭＤに等間隔を空けて配されており、且つＭＤに隣り合う凸部列どうしが、半ピッチずれた配列パターンが挙げられる。
　凹凸部４８は、振動印加面４２ｔにおける溝状凹部非形成部４７に、ローレット加工や溶射処理を施すことで形成することができる。

　図１８に示す形態では、溝状凹部４６と凹凸部４８との間に平滑部４９が存在しているが、溝状凹部４６と凹凸部４８との間に平滑部４９が存在せず、溝状凹部４６と凹凸部４８とＭＤにおいて隣り合っていてもよい。
　また、振動印加面４２ｔに平滑部４９が存在せず、溝状凹部非形成部４７の全体が凹凸部４８であってもよい。

　凹凸部４８による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹凸部４８の表面粗さは、算術平均粗さＲａが、３．２μｍ以上が好ましく、６．３μｍ以上がより好ましい。
　また凹凸部４８の表面粗さは、算術平均粗さＲａが、１２．５μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましい。
　算術平均粗さＲａは、種々の表面粗さ測定機で測定可能であり、例えば、株式会社ミツトヨ製の表面粗さ測定機を用いて測定可能である。

　同様の観点から、凹凸部４８の寸法等は以下のように設定することが好ましい。
　振動印加面４２ｔの溝状凹部非形成部４７の面積（４７Ｓ）に対する凹凸部４８の面積（４８Ｓ）の割合、すなわち（４８Ｓ／４７Ｓ）×１００によって算出される割合は、１５％以上が好ましく、３０％以上がより好ましい。
　また前記割合は、１００％以下が好ましく、８０％以下がより好ましい。
　凹凸部４８を構成する凸部４８１の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの数は、１個以上が好ましく、１００個以上がより好ましい。
　また凸部４８１の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの数は、１，０００，０００個以下が好ましく、１０，０００個以下がより好ましい。
　凹凸部４８の平面視において、凸部４８１の１個の面積は、０．０００１ｍｍ^２以上が好ましく、０．０１ｍｍ^２以上がより好ましい。
　また凸部４８１の１個の面積は、１００ｍｍ^２以下が好ましく、１ｍｍ^２以下がより好ましい。

　以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　例えば、上述した実施形態の表面シート１０は、複数の凸部５及び凹部３を有していたが、凸部５及び凹部３を有さない平坦なシートであってもよい。
　また、上述した表面シート１０は、第１シート１及び第２シート２が積層した積層構造を有していたが、表面シート１０は単層構造であってもよい。表面シート１０が凸部５を有する場合、該凸部５の強度をより向上して、着用者の体圧に対する耐性をより高める観点から、表面シート１０は、前記積層構造を有していることが好ましい。
　また、振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が１本形成されていたが、複数本形成されていてもよい。その場合、例えば、ＣＤに延びる複数の溝状凹部４６がＭＤに間欠配置されていてもよく、あるいはＣＤに延びる複数の溝状凹部４６がＣＤに間欠配置されていてもよい。
　また、前述の一の実施形態が具備する構成は、他の実施形態に適用することが可能である。
　例えば、凹凸部４８が形成された超音波ホーン４２Ｄの振動印加面４２ｔ（図１８参照）は、図１６に示すように、凹凸ロール３１の回転軸に直交する方向に沿う断面視（ＭＤに沿う断面視）において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしていてもよい。
　また、図１７に示すように振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されている場合に、蓄熱部４２１からなる振動印加面４２ｔに凹凸部４８が形成されていてもよい。

　上述した本発明の実施形態に関し、さらに以下の吸収性物品を開示する。
＜１＞
　繊維材料からなり、複数の貫通孔を有し、該貫通孔の開口端の一部に、繊維が一方向に配向した繊維配向領域を有する表面シートと、
　前記表面シートの非肌対向面側で、該表面シートに隣接して配置された繊維シートとを備え、
　前記表面シートにおける前記繊維配向領域に位置する繊維と、前記繊維シートの構成繊維とが係合している、吸収性物品。

＜２＞
　１個の前記貫通孔における前記繊維配向領域に位置する繊維の本数は、１本以上１００本以下、好ましくは５本以上１００本以下、より好ましくは２０本以上５０本以下である、前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞
　１個の前記貫通孔において、前記繊維配向領域に位置し且つ前記表面シートの厚み方向において先端が非肌対向面側に向いている繊維の本数は、１本以上１００本以下、好ましく２０本以上１００本以下である、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品。
＜４＞
　前記表面シートにおける前記貫通孔の面積率は、４％以上３０％以下、好ましくは８％以上２０％以下である、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜５＞
　１個当たりの前記貫通孔の面積は、１ｍｍ^２以上３０ｍｍ^２以下、より好ましくは３ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下である、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜６＞
　前記表面シートにおいて前記繊維配向領域が形成された前記貫通孔の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の領域の面積）当たりの数は、２個以上２０個以下、好ましくは４個以上１５個以下である、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜７＞
　液保持性の吸収体を備えており、
　前記繊維シートが、前記表面シート及び前記吸収体間に配されたサブレイヤー、又は前記吸収体の表面を形成するコアラップシートである、前記＜１＞～＜６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜８＞
　前記繊維シートが、複数の凹部及び凸部を有している、前記＜１＞～＜７＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜９＞
　着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、
　前記凸部に位置する繊維が、前記縦方向に配向している、前記＜８＞に記載の吸収性物品。

＜１０＞
　前記繊維シートにおける１個以上の前記凸部が、前記貫通孔と重なっている、前記＜８＞又は＜９＞に記載の吸収性物品。
＜１１＞
　前記繊維シートがエアスルー不織布を含む、前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１２＞
　着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、
　前記繊維配向領域に位置する繊維が、前記縦方向に沿うように配向している、前記＜１＞～＜１１＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１３＞
　前記貫通孔は、前記縦方向に長い形状を有しており、
　前記表面シートは、前記貫通孔の長手方向に沿う両側部に前記繊維配向領域を有しており、
　前記繊維配向領域に位置する繊維は、前記貫通孔の短手方向に沿う基準線に対する角度が０度超９０度未満である、前記＜１２＞に記載の吸収性物品。
＜１４＞
　前記繊維配向領域に位置する繊維は、その先端が前記貫通孔の内方側を向いている、前記＜１３＞に記載の吸収性物品。
＜１５＞
　前記表面シートは、前記繊維配向領域に位置する繊維として、外側部分が溶融して他の繊維よりも繊維径が小さくなった繊維を有している、前記＜１＞～＜１４＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜１６＞
　前記表面シートにおける前記繊維配向領域に位置する繊維の繊維径は、該表面シートにおける該繊維配向領域以外の部分に位置する繊維の繊維径に対して、４０％以上８０％以下、好ましくは５０％以上７０％以下である、前記＜１５＞に記載の吸収性物品。

　本発明の吸収性物品によれば、排泄物の透過性を維持しつつ、表面シートの位置ずれを抑制することができる。

Claims

　繊維材料からなり、複数の貫通孔を有し、該貫通孔の開口端の一部に、繊維が一方向に配向した繊維配向領域を有する表面シートと、
　前記表面シートの非肌対向面側で、該表面シートに隣接して配置された繊維シートとを備え、
　前記表面シートにおける前記繊維配向領域に位置する繊維と、前記繊維シートの構成繊維とが係合している、吸収性物品。
　１個の前記貫通孔における前記繊維配向領域に位置する繊維の本数が、１本以上１００本以下である、請求項１に記載の吸収性物品。
　１個の前記貫通孔において、前記繊維配向領域に位置し且つ前記表面シートの厚み方向において先端が非肌対向面側に向いている繊維の本数が、１本以上１００本以下である、請求項１又は２に記載の吸収性物品。
　前記表面シートにおける前記貫通孔の面積率が、４％以上３０％以下である、請求項１～３の何れか１項に記載の吸収性物品。
　１個当たりの前記貫通孔の面積が、１ｍｍ^２以上３０ｍｍ^２以下である、請求項１～４の何れか１項に記載の吸収性物品。
　前記表面シートにおいて前記繊維配向領域が形成された前記貫通孔の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の領域の面積）当たりの数が、２個以上２０個以下である、請求項１～５の何れか１項に記載の吸収性物品。
　液保持性の吸収体を備えており、
　前記繊維シートが、前記表面シート及び前記吸収体間に配されたサブレイヤー、又は前記吸収体の表面を形成するコアラップシートである、請求項１～６の何れか１項に記載の吸収性物品。
　前記繊維シートが、複数の凹部及び凸部を有している、請求項１～７の何れか１項に記載の吸収性物品。
　着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、
　前記凸部に位置する繊維が、前記縦方向に配向している、請求項８に記載の吸収性物品。
　前記繊維シートにおける１個以上の前記凸部が、前記貫通孔と重なっている、請求項８又は９に記載の吸収性物品。
　前記繊維シートがエアスルー不織布を含む、請求項１～１０の何れか１項に記載の吸収性物品。
　着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、
　前記繊維配向領域に位置する繊維が、前記縦方向に沿うように配向している、請求項１～１１の何れか１項に記載の吸収性物品。
　前記貫通孔は、前記縦方向に長い形状を有しており、
　前記表面シートは、前記貫通孔の長手方向に沿う両側部に前記繊維配向領域を有しており、
　前記繊維配向領域に位置する繊維は、前記貫通孔の短手方向に沿う基準線に対する角度が０度超９０度未満である、請求項１２に記載の吸収性物品。
　前記繊維配向領域に位置する繊維は、その先端が前記貫通孔の内方側を向いている、請求項１３に記載の吸収性物品。
　前記表面シートは、前記繊維配向領域に位置する繊維として、外側部分が溶融して他の繊維よりも繊維径が小さくなった繊維を有している、請求項１～１４の何れか１項に記載の吸収性物品。
　前記表面シートにおける前記繊維配向領域に位置する繊維の繊維径は、該表面シートにおける該繊維配向領域以外の部分に位置する繊維の繊維径に対して、４０％以上８０％以下である、請求項１５に記載の吸収性物品。