WO2022107770A1

WO2022107770A1 - 吸収性物品用表面シート及びこれを備えた吸収性物品

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Publication number: WO2022107770A1
Application number: PCT/JP2021/042098
Authority: WO
Inventors: 嵩坂倉; 美奈富田; 圭介黒田
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2020-11-19
Filing date: 2021-11-16
Publication date: 2022-05-27

Abstract

本発明の吸収性物品用表面シート（１０）は、繊維材料からなり、複数の貫通孔（６）を有し、該貫通孔（６）の開口端の一部に、繊維材料がフィルム化してなる弁膜体（２０）を備えている。弁膜体（２０）は、貫通孔（６）の開口端の一部を軸に回動可能である。前記表面シート（１０）は、貫通孔（６）に隣接した部位に、該表面シート（１０）の一方の面側に突出する凸部（５）を有しており、弁膜体（２０）が、凸部（５）の底部から貫通孔（６）の内方側に向かって延出していることが好ましい。

Description

吸収性物品用表面シート及びこれを備えた吸収性物品

　本発明は、吸収性物品用表面シート及びこれを備えた吸収性物品に関する。

　使い捨ておむつ等の吸収性物品は、一般的に、液保持性の吸収体の肌対向面側に、着用者の肌に当接される表面シートを具備している。本出願人は先に、前記表面シートとして、第１不織布及び第２不織布を備え、これら２枚の不織布が部分的に熱融着されて接合した融着部に貫通孔が形成された、シートを開示した（特許文献１及び２）。

特開２０１５－１４２７２１号公報特開２０１８－０８８９９７号公報

　本発明は、繊維材料からなり、複数の貫通孔を有する吸収性物品用表面シートに関する。
　前記吸収性物品用表面シートは、前記貫通孔の開口端の一部に、繊維材料がフィルム化してなる弁膜体を備えており、
　前記弁膜体は、前記貫通孔の開口端の一部を軸に回動可能であることが好ましい。

　また本発明は、吸収性物品用表面シートを備えた吸収性物品に関する。
　前記吸収性物品は、前記吸収性物品用表面シートの非肌対向面側に配され、複数の凹部及び凸部を有する繊維シートを備えていることが好ましい。
　前記吸収性物品は、前記吸収性物品用表面シートの前記貫通孔及び前記弁膜体が、前記繊維シートにおける前記凹部と少なくとも部分的に重なっていることが好ましい。

図１は、本発明の吸収性物品用表面シートの一実施形態を示す図であって、該シートを第１シート側から視た拡大平面図である。図２は、図１に示す表面シートのＹ方向に沿う端面図である。図３は、図１に示す貫通孔の拡大平面図である。図４は、図１に示す弁膜体の作用効果を説明するための斜視図である。図５は、図２に示す凸部及び弁膜体の拡大端面図である。図６は、本発明に係る貫通孔のバリエーションを示す、該貫通孔の拡大平面図である。図７は、本発明の吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつの展開且つ伸長状態における肌対向面側（表面シート側）を模式的に示す展開平面図である。図８は、図７のＩＩ－ＩＩ線断面を模式的に示す横断面図である。図９は、図８に示す表面シート及びサブレイヤーの拡大端面図である。図１０は、表面シートの製造装置の一実施形態を示す概略図である。図１１は、図１０に示す凹凸ロール（第１ロール）の要部を拡大して示す斜視図である。図１２は、図１０に示す超音波融着機の要部を第２シートの搬送方向上流側から視た状態を示す正面図である。図１３は、図１０に示す製造装置の要部（超音波ホーンの先端部及びその近傍）を示す図である。図１４は、図１３に示す超音波ホーンの先端部の、凹凸ロールの回転軸に直交する方向（ＭＤ）に沿う断面を拡大して模式的に示した拡大断面図である。図１５は、図１３に示す超音波ホーンの振動印加面（先端面）の平面図である。図１６は、本発明に係る超音波ホーンの他の実施形態を示す図１４相当図である。図１７は、本発明に係る超音波ホーンのさらに他の実施形態の図１４相当図である。図１８は、本発明に係る超音波ホーンのさらに他の実施形態の図１４相当図である。図１９（ａ）は、本発明に係る超音波ホーンのさらに他の実施形態の図１４相当図、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）に示す凹凸部及びその近傍を拡大して模式的に示した図である。

発明の詳細な説明

　表面シートに複数の貫通孔を設けることは、尿や軟便等の透過性を高める点で有効である。しかしながら、貫通孔を介して、尿や軟便等の排泄物が表面シートの非肌対向面側に移行したとしても、該貫通孔直下に残った排泄物や、貫通孔を介して表面シートの肌対向面側に戻った排泄物が、吸収性物品の着用者の肌に接触することがあり、該排泄物で肌が汚染されることがあった。一方、斯かる問題を解決するために貫通孔を小さくすると、排泄物の透過性を損なう虞がある。特許文献１及び２に記載の表面シートは、排泄物の透過性を維持しつつ、排泄物の肌への接触を抑制する点で改善の余地があった。

　したがって本発明は、排泄物の透過性を維持しつつ、肌への接触を抑制し得る吸収性物品用表面シート及びこれを備えた吸収性物品に関する。

　以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

　図１及び図２には、本実施形態の吸収性物品用表面シート（以下、単に「表面シート１０」という）が示されている。本実施形態の表面シート１０は、繊維材料からなる繊維シートであり、該シートを貫通する貫通孔６を有している。

　表面シート１０は、繊維材料からなる第１シート１及び第２シート２が積層した積層構造を有している。これら第１シート１及び第２シート２は、互いに融着した融着部（図示せず）を介して接合されている。
　第１シート１及び第２シート２は、繊維材料からなる繊維シートで構成されている。繊維シートとしては、例えば不織布、織布及び編み地等を用いることができる。肌触り等の観点から、不織布を用いることが好ましい。第１シート１と第２シート２を構成する繊維シートの種類は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

　不織布としては、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられる。これらの不織布を２種以上組み合わせた積層体を用いることもできる。
　第１シート１及び第２シート２の各坪量は、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２以下であり、また好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上３５ｇ／ｍ^２以下である。

　不織布を構成する繊維としては、各種の熱可塑性樹脂からなる繊維を用いることができる。
　熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。また、芯鞘型やサイド・バイ・サイド型などの複合繊維の形態で用いることができる。

　本実施形態の表面シート１０は、図１に示すように、貫通孔６に隣接した部位に、表面シート１０の一方の面側に突出する凸部５を複数有している。具体的には、第１シート１における貫通孔６以外の部分の少なくとも一部が、第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を複数形成している。
　凸部５及び貫通孔６それぞれは、表面シート１０の面と平行な一方向であるＸ方向に、交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、表面シート１０の面と平行で且つ前記一方向に直交する方向であるＹ方向に、多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び貫通孔６は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。

　本実施形態の表面シート１０において、Ｙ方向は、製造時における流れ方向（機械方向、以下「ＭＤ」ともいう。）と平行な方向であり、後述する吸収性物品における横方向Ｑ方向は、製造時におけるＭＤに直交する方向（以下、「ＣＤ」ともいう。）と平行な方向である。また、後述する凹凸ロール３１（第１ロール）及び凹凸ロール３２（第２ロール）それぞれの回転軸は、ＣＤに平行で、ＭＤに直交している。

　本実施形態の表面シート１０は、第１シート１側の面に、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において凸部５に挟まれた多数の凹部３を有しており、個々の凹部３の底部に、貫通孔６が形成されている。
　表面シート１０は、全体として見ると、第１シート１側の面に、前記の凹部３と前記の凸部５とからなる起伏の大きな凹凸を有し、第２シート２側の面は、平坦であるか、又は第１シート１側の面に対して相対的に起伏が小さい略平坦面となっている。

　本実施形態の表面シート１０は、平面視において凸部５及び貫通孔６それぞれが、Ｙ方向に長い平面視形状を有している（図１参照）。
　個々の貫通孔６は、Ｙ方向に長い、略長方形形状の平面視形状を有している。表面シート１０は、貫通孔６の開口端の一部で沿って、該開口端の外側に第１シート１及び第２シート２が互いに融着した融着部を有している（図示せず）。斯かる融着部では、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方における構成繊維の熱融着性樹脂が溶融固化しており、これによって第１シート１と第２シート２とが接合されている。
　表面シート１０は、平面視において貫通孔６の開口端の一部に弁膜体２０を備えている。弁膜体２０は、貫通孔６の開口端全周に連続して形成されたものではなく、貫通孔６の開口端の一部に形成されている。本実施形態の貫通孔６では、図３に示すように、貫通孔６の長手方向（Ｙ方向）の両側それぞれに位置する一対の弁膜体２０ａ，２０ｂを有している。
　弁膜体２０は、貫通孔６の開口端の一部において第１シート１及び第２シート２と連結しており、その連結した部分（貫通孔６の開口端の一部）を基端に、平面視において貫通孔６の内方側に向かって延出している（図３参照）。

　弁膜体２０は、第１シート１及び第２シート２を構成する熱融着性樹脂が溶融固化したフィルム状の部分となっている。すなわち、弁膜体２０においては、第１シート１及び第２シート２を構成する繊維材料が目視において繊維形態を維持しておらず、外観上フィルム化している。

　弁膜体２０は、蝶番動作（ヒンジ動作）が可能である。具体的には、弁膜体２０は、表面シート１０において貫通孔６の開口端の一部を軸に表面シート１０の厚み方向Ｚに回動可能である。弁膜体２０は、前述したように第１シート１及び第２シート２の構成繊維が溶融固化したフィルム化した部分であるので、フィルム化した部分と非フィルム化した部分（繊維形態が維持された構成繊維が存在する部分）との境界が、弁膜体２０が位置する「開口端の一部」である。弁膜体２０は、その基端側端縁が、貫通孔６の開口端の一部を形成しており、該開口端の一部において第１シート１及び第２シート２と連結している。斯かる基端側端縁を以下、単に「基端縁部２１」ともいう。基端縁部２１は、貫通孔６の開口端の一部に位置している。
　弁膜体２０は、例えば、肌対向面側から弁膜体２０に荷重がかかった場合に、貫通孔６の開口端の一部を軸として弁膜体２０が非肌対向面側に回動する。また、弁膜体２０にかかる荷重が解除された場合、非肌対向面側に回動した弁膜体２０が、貫通孔６の開口端の一部を軸として肌対向面側に回動し、元の位置に戻る。

　表面シート１０は、使い捨ておむつ等の吸収性物品において、主たる吸液部位である吸収体の肌対向面側に配される。表面シート１０は、吸収性物品の着用状態において着用者の肌と当接される。
　本明細書において、「肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収体）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から遠い側である。なお、ここでいう「着用時」は、通常の適正な着用位置が維持された状態を意味し、吸収性物品が適正な着用位置からずれた状態にある場合は含まない。

　本実施形態の表面シート１０を具備する吸収性物品では、尿や軟便が排泄された場合、これら排泄物が表面シート１０における貫通孔６を介して、該表面シート１０の非肌対向面側に移行する。この表面シート１０において、蝶番動作の可能な弁膜体２０に排泄物ｅが到達すると、弁膜体２０に排泄物ｅの重みが加わる。また、着用者の姿勢が変わったときは体圧によって排泄物ｅの重み以上の外力が弁膜体２０に加わる。この排泄物ｅの重みや体圧（外力）によって、弁膜体２０が表面シート１０の非肌対向面側に回動して、排泄物ｅを表面シート１０の非肌対向面側に円滑に移行させる（図４参照）。また、排泄物ｅが表面シート１０の非肌対向面側に移行すると、弁膜体２０が元の位置に回動して、非肌対向面側の排泄物ｅと肌との間に介在した状態となり、該排泄物ｅの肌への接触を抑制できる（図４参照）。さらに、着用者の体圧等によって表面シート１０が厚み方向Ｚに圧縮されても、弁膜体２０が介在することで、排泄物ｅが表面シート１０の肌対向面側に戻ることを抑制できる。このように、弁膜体２０は、肌対向面側から非肌対向面側へ排泄物ｅを移行させる逆止弁として機能するので、表面シート１０は、排泄物の透過性を維持しつつ、排泄物の肌への接触を抑制できる。

　表面シート１０における弁膜体２０は、電子顕微鏡（例えば、日本電子株式会社製、型番：ＪＣＭ－６０００Ｐｌｕｓ）又はマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、型番：ＶＨＸ－１０００）を用いて、表面シート１０の何れか一方の面側から貫通孔６を観察することによって確認できる。表面シート１０がどちらか一方の面側に突出する凸部５を有している場合、該凸部５が突出した側とは反対側から貫通孔６を観察する。観察は倍率６０倍で行う。弁膜体２０は、貫通孔６の開口端の一部に形成されたフィルム状の蝶番動作が可能な領域であって、面積が１ｍｍ^２以上である領域である。

　弁膜体２０の回動をより容易にし、排泄物ｅの非肌対向面側への移行をより円滑化する観点から、肌対向面側から弁膜体２０に部分的に荷重がかかった場合、貫通孔６の開口端の一部を軸として、該弁膜体２０全体が回動可能であることが好ましい。弁膜体２０が斯かる構成を具備する場合、例えば、基端縁部２１の全長を二等分し且つ弁膜体２０の延出方向（Ｙ方向）に延びる仮想線を仮定したとき、該仮想線上のいずれの位置で荷重をかけても、前記開口端の一部を軸として弁膜体２０全体が回動する。このように、弁膜体２０にかかる荷重が部分的であっても、弁膜体２０全体が回動可能であることが好ましい。

　本実施形態の表面シート１０は、貫通孔６に隣接した部位に凸部５を有しており、弁膜体２０が凸部５の底部から貫通孔６の内方側に向かって延出している（図４及び図５参照）。斯かる構成により、排泄物が、凸部５を伝って弁膜体２０に到達し易くなるので、排泄物の肌への接触をより効果的に抑制できる。本実施形態において凸部５の底部は、第２シート２が形成しており、該第２シート２の非肌対向面と弁膜体２０の非肌対向面とが平面方向に連続している。

　弁膜体２０は、図３に示すように、基端縁部２１の反対側に位置する自由端縁部２２、及び該基端縁部２１と該自由端縁部２２との間に位置する一対の側縁部２３，２３を有している。弁膜体２０が蝶番動作をする際は、自由端縁部２２が肌対向面側又は非肌対向面側を向くように、貫通孔６の開口端の一部を軸として回動する。
　弁膜体２０の蝶番動作をより円滑化する観点から、一対の側縁部２３，２３それぞれと、貫通孔６の開口端とが連結していないことが好ましい。換言すると、一対の側縁部２３，２３それぞれと、貫通孔６の開口端とが連続していないことが好ましい。本実施形態における一対の側縁部２３，２３それぞれは、貫通孔６の開口端であって該側縁部２３と対向した部分と連結されていない（図３参照）。斯かる構成により、側縁部２３，２３において弁膜体２０の動きが拘束されないので、肌対向面側又は非肌対向面側に荷重がかかった場合に、該弁膜体２０は、貫通孔６の開口端の一部を軸とした回動がより容易になる。
　側縁部２３，２３は、弁膜体２０の平面視において、基端縁部２１の両端と連結した端縁であり、該基端縁部２１に対して６０度以上の角度を有する端縁である。自由端縁部２２は、その蝶番動作において、弁膜体２０の先端を形成する端縁であり、基端縁部２１に対する角度が６０度未満の角度を有する端縁である。

　排泄物の透過性及び弁膜体２０による逆止弁の機能をより両立させる観点から、弁膜体２０の寸法は以下の範囲内であることが好ましい。
　弁膜体２０の面積は、貫通孔６の面積に対して好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上であり、また好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下であり、また好ましくは５％以上５０％以下、より好ましくは１０％以上４０％以下である。
　貫通孔６の面積は、好ましくは１ｍｍ^２以上、より好ましくは２ｍｍ^２以上であり、また好ましくは１０ｍｍ^２以下、より好ましくは５ｍｍ^２以下であり、また好ましくは１ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下、より好ましくは２ｍｍ^２以上８ｍｍ^２以下である。
　弁膜体２０の面積は、好ましくは０．５ｍｍ^２以上、より好ましくは１ｍｍ^２以上であり、また好ましくは５ｍｍ^２以下、より好ましくは２．５ｍｍ^２以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ^２以上５ｍｍ^２以下、より好ましくは１ｍｍ^２以上２．５ｍｍ^２以下である。
　貫通孔６の面積は、貫通孔６から弁膜体２０を除去して、貫通孔６のみとした場合の開口面積である。弁膜体２０の面積は、１個当たりの弁膜体２０の面積である。これら面積は、表面シート１０の任意の箇所から切り出した測定片（１００ｍｍ四方）における、任意に選択された１０個の貫通孔６の面積の平均値、又は任意に選択された１０個の弁膜体２０の面積の平均値として求められる。

　弁膜体２０の延出方向（Ｙ方向）における最大長さＬ（図３参照）は、基端縁部２１の長さに対して（Ｌ／Ｗ１）、好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上であり、また好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下であり、また好ましくは１０％以上５０％以下、より好ましくは２０％以上４０％以下である。
　弁膜体２０の延出方向（Ｙ方向）における最大長さＬ（図３参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上４ｍｍ以下である。
　基端縁部２１の長さＷ１（図３参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

　貫通孔６の長手方向の長さＬ６は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
　貫通孔６の長手方向と直交する方向の長さＷ６は、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２．５ｍｍ以上であり、また好ましくは１１ｍｍ以下、より好ましくは６ｍｍ以下であり、また好ましくは１．５ｍｍ以上１１ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以上６ｍｍ以下である。

　本実施形態の表面シート１０は、図３に示すように、貫通孔６の長手方向（Ｙ方向）の両側に対向配置された一対の弁膜体２０ａ，２０ｂを有している。これら一対の弁膜体２０ａ，２０ｂは、互いに形状が異なっている。具体的には、一方の弁膜体２０ａは、自由端縁部２２が貫通孔６の内方側に向かって凸状に湾曲した曲線状であるのに対し、他方の弁膜体２０ｂは、自由端縁部２２がジグザグ状の波形状となっている。

　蝶番動作をより円滑化して、弁膜体２０による逆止弁の機能をより向上させる観点から、平面視において自由端縁部２２は波形状を有していることが好ましい。斯かる形態は、自由端縁部２２を形成する輪郭線の位置が、基端縁部２１に近づく側と基端縁部２１から遠ざかる側とに交互に変化する凹凸形状をなしている。
　上記と同様の観点から、自由端縁部２２の蛇行長さＬ２（図示せず）及び基端縁部２１の長さＷ１は、以下の範囲内であることが好ましい。
　基端縁部２１の長さＷ１に対する自由端縁部２２の蛇行長さＬ２の比率（Ｌ２／Ｗ１）は、好ましくは１超、より好ましくは２以上であり、また好ましくは１０未満、より好ましくは５以下であり、また好ましくは１超１０未満、より好ましくは２以上５以下である。
　自由端縁部２２の蛇行長さＬ２は、例えば、平面視における弁膜体２０の電子顕微鏡画像に対し、画像処理を行うことで測定される。斯かる画像処理には、ソフト名「キーエンスＶＨＸ－１０００」にデフォルトで実装された多点間距離の測長メニューが用いられる。例えば、電子顕微鏡画像（倍率：６０倍）において、自由端縁部２２をなぞる操作を行うことにより、該自由端縁部２２の蛇行長さＬ２を測定できる。

　平面視において自由端縁部２２が波形状を有している場合、弁膜体２０ｂは、自由端縁部２２を形成する輪郭線が凹凸形状をなしている。斯かる自由端縁部２２を有する弁膜体２０ｂを基端縁部２１の長さ方向（Ｘ方向）に沿って視たとき、凹部及び凸部が交互に並んで波形状を形成している。この弁膜体２０ｂにおける凸部の頂点は、好ましくは２個以上２０個以下、より好ましくは５個以上１０個以下である。凸部の頂点の個数がこのような範囲内であると、個々の凸部が１つの弁として機能するので、弁膜体２０ｂの逆止弁の機能をより向上できる。一方、凸部の頂点の個数が多過ぎると、自由端縁部２２の凹凸が細か過ぎてしまうので、弁膜体２０における個々の凸部が１つの弁として機能し難くなる。

　波形状の自由端縁部２２を有する弁膜体２０ｂにおける凸部の頂点の個数は、以下の方法により求める。先ず、弁膜体２０ｂにおける個々の凸部について、該凸部の突出の程度Ｌａを下記式より求める。
　Ｌａ＝｛（Ｌ１０－Ｌ１１）＋（Ｌ１０－Ｌ１２）｝／２
　Ｌ１０：凸部の頂点と基端縁部２１との離間距離
　Ｌ１１：凸部に隣り合う一方の凹部の底部と基端縁部２１との離間距離
　Ｌ１２：凸部に隣り合う他方の凹部の底部と基端縁部２１との離間距離
　次いで、凸部の突出の程度Ｌａが、貫通孔６の長手方向の長さＬ６に対して５％超である凸部の個数をカウントする。また、基端縁部２１の長さ方向に沿って視たとき、当該方向の両端に位置する凸部の個数も含めてカウントする。このようにカウントした凸部の個数の総和を「凸部の頂点の個数」とする。
　前記の離間距離Ｌ１０，Ｌ１１，Ｌ１２（図３参照）は、例えば、平面視における弁膜体２０の電子顕微鏡画像に対し、前述した画像処理（多点間距離の測長メニュー）を行うことで測定される。例えば、電子顕微鏡画像（倍率：６０倍）において、自由端縁部２２の凹凸形状をなす凸部の頂点と基端縁部２１とを選択する操作を行うことにより、凸部の頂点と基端縁部２１との離間距離を測定できる。

　弁膜体２０は、厚みが一定であってもよく、位置によって厚みが変化していてもよい。
　弁膜体２０の強度をより確実に得る観点から、弁膜体２０の最小厚みｔ１（図５参照）は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上であり、また好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下であり、また好ましくは１０μｍ以上１ｍｍ以下、より好ましくは２０μｍ以上５００μｍ以下である。

　非肌対向面側への蝶番動作をより円滑化させて、排泄物の透過性をより向上させるとともに、排泄物の肌への接触をより抑制する観点から、弁膜体２０は、基端縁部２１側に他の部分よりも厚みの大きい肉厚部２５を有していることが好ましい（図５参照）。「基端縁部２１側」は、弁膜体２０の延出方向の全長を二等分して二領域に区分したときの基端縁部２１側の領域であり、好ましくは弁膜体２０の延出方向の全長を三等分して三領域に区分したとき、最も基端縁部２１に近い領域である。弁膜体２０は、基端縁部２１と隣接した位置に肉厚部２５を有していることがさらに好ましい。
　基端縁部２１側に肉厚部２５を有する形態としては、弁膜体２０の延出方向における断面において、自由端縁部２２から基端縁部２１に向かって厚みが漸次増加する形態や、基端縁部２１側の一端部に局所的に厚みが大きくなった部分を有する形態等が挙げられる。

　上記と同様の観点から、肉厚部２５の最大厚みｔ２（図５参照）は以下の範囲内であることが好ましい。肉厚部２５の最大厚みは、弁膜体２０の最大厚みに相当する。
　弁膜体２０の最小厚みｔ１（図５参照）は、肉厚部２５の最大厚みｔ２（図５参照）に対して（ｔ１／ｔ２）、好ましくは０．５％以上、より好ましくは１％以上であり、また好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下であり、また好ましくは０．５％以上１０％以下、より好ましくは１％以上５％以下である。
　肉厚部２５の最大厚みｔ２（図５参照）は、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上であり、また好ましくは１．１ｍｍ以下、より好ましくは６００μｍ以下であり、また好ましくは２０μｍ以上１．１ｍｍ以下、より好ましくは２００μｍ以上６００μｍ以下である。

　弁膜体２０の最小厚みｔ１及び肉厚部２５の厚みｔ２は、以下の方法により測定する。まず、弁膜体２０の延出方向に沿って、すなわち基端縁部２１から自由端縁部２２に向かう方向に沿って、剃刀刃等を用いて貫通孔６及び弁膜体２０ごと表面シート１０を切断する。表面シート１０を切断する際には、その切断によって生じた切断線が、凸部５の頂点を通って一方向（例えばＹ方向）に延びるようにする。切断の際に剃刀刃の圧によって凹凸構造等が著しく変形する場合は、表面シート１０を液体窒素に浸漬させたのち速やかに切断する。次いで、切断面を電子顕微鏡（倍率２００倍）で観察して、弁膜体２０の最小厚み及び肉厚部２５の厚みを測定する。斯かる測定を１０個の弁膜体２０について行い、その平均値を弁膜体２０の最小厚み及び肉厚部２５の厚みとする。

　本実施形態の表面シート１０は、前述したように、Ｙ方向に長い貫通孔６に、互いに形状が異なる弁膜体２０ａ，２０ｂを有している。貫通孔６及び弁膜体２０の形態はこれに限られない。図６（ａ）～（ｊ）には、貫通孔６及び弁膜体２０のバリエーションが示されている。
　図６（ａ）～（ｅ）に示す貫通孔６は、Ｙ方向に長い長方形状を有している。図６（ｆ）～（ｈ）に示す貫通孔６は、Ｘ方向又はＹ方向に長い楕円形状を有している。図６（ｉ）及び（ｊ）に示す貫通孔６は、菱形形状を有している。
　図６（ａ）、（ｃ）、（ｆ）、及び（ｉ）に示す形態では、１個の貫通孔６に単数の弁膜体２０を有している。図６（ｂ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｇ）、（ｈ）及び（ｊ）に示す形態では、１個の貫通孔６に２個以上の複数の弁膜体２０を有している。
　図６（ｂ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｇ）及び（ｈ）に示す形態において、複数の弁膜体２０は同形状である。一方、図６（ｊ）に示す形態において、複数の弁膜体２０は異なる形状を有している。
　図６（ｂ）、（ｇ）、（ｈ）及び（ｊ）に示す形態では、貫通孔６の長手方向（Ｙ方向又はＸ方向）の両側に一対の弁膜体２０が対向配置されている。図６（ｄ）及び（ｅ）に示す形態では、貫通孔６の長手方向に直交する方向（Ｘ方向）の両側に一対の弁膜体２０が対向配置されている。
　図６（ａ）及び（ｅ）に示す形態では、弁膜体２０における自由端縁部２２が波線形状を有している。一方、図６（ｂ）、（ｃ）、（ｆ）、（ｇ）及び（ｈ）に示す形態では、弁膜体２０における自由端縁部２２が、基端縁部２１に沿った直線形状又は基端縁部２１から離れる方向に突出するように湾曲した曲線形状を有している。

　弁膜体２０は、表面シート１０における全ての貫通孔６に形成されていてもよく、一部の貫通孔６に形成されていてもよい。
　表面シート１０における排泄物の透過性をより向上させ、且つ排泄物の肌への接触をより抑制する観点から、表面シート１０において弁膜体２０が形成された貫通孔６の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の正方形領域の面積）当たりの数は、該単位面積当たりの貫通孔６の全個数のうち、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上であり、全貫通孔６に弁膜体２０が形成されていることがさらに好ましい。
　上記と同様の観点から、表面シート１０において、弁膜体２０が形成された貫通孔６の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の正方形領域の面積）当たりの数は、好ましくは１個以上、より好ましくは４個以上、そして、好ましくは２０個以下、より好ましくは１５個以下である。

　肌触りやクッション性の観点から、本実施形態の表面シート１０は、以下の構成を有することが好ましい。
　凸部５の高さＨ（図５参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは６ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以上６ｍｍ以下である。
　表面シート１０の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの凸部５の数は、好ましくは１個以上、より好ましくは６個以上であり、また好ましくは２０個以下、より好ましくは１５個以下であり、また好ましくは１個以上２０個以下、より好ましくは６個以上１５個以下である。
　凸部５の底部面積は、好ましくは０．５ｍｍ^２以上、より好ましくは２ｍｍ^２以上であり、また好ましくは５０ｍｍ^２以下、より好ましくは２０ｍｍ^２以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ^２以上５０ｍｍ^２以下、より好ましくは２ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下である。

　本実施形態の表面シート１０は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品が具備する表面シートとして好ましく用いられる。特に、表面シート１０は、第１シート１が、着用者の肌側に向けられる面（肌対向面）を形成し、第２シート２が、着用時に吸収体側に向けられる面（非肌対向面）を形成することが好ましい。

　以下、本発明の吸収性物品用表面シートを具備する吸収性物品について、その好ましい実施形態に基づき説明する。図７及び図８には、本発明の吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつ１１が示されている。おむつ１１は、上述した実施形態の表面シート１０を具備するものである。おむつ１１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｐ及びこれに直交する横方向Ｑを有し、液保持性の吸収体１４と、吸収体１４よりも着用者の肌から近い側に配された表面シート１０とを具備する。

　おむつ１１は、図７に示すように、着用者の股間部に配される股下部Ｂ並びにその前後に延在する腹側部Ａ及び背側部Ｃを有する。腹側部Ａ、股下部Ｂ及び背側部Ｃは、おむつ１１を縦方向Ｐに三等分した場合の各領域に相当し得る。股下部Ｂは、おむつ１１の着用時に着用者のペニス、肛門等の排泄部に対向配置される排泄部対向部を有しており、該排泄部対向部は通常、おむつ１１の縦方向Ｐの中央部又はその近傍に位置している。

　おむつ１１においては、図８に示すように、着用者の肌に近い順に、表面シート１０と、液透過性のサブレイヤー１５と、液保持性の吸収体１４とが、この順で積層されている。より具体的には、おむつ１１は、吸収体１４と、吸収体１４の肌対向面側に配され、吸収体１４よりも着用者の肌から近い位置で吸収体１４と重なる表面シート１０と、吸収体１４の非肌対向面側に配され、吸収体１４よりも着用者の肌から遠い位置で吸収体１４と重なる裏面シート１３と、表面シート１０と吸収体１４との間に介在配置されたサブレイヤー１５とを具備する。

　表面シート１０及び裏面シート１３は、それぞれ、両シート１０，１３間に介在配置されたサブレイヤー１５及び吸収体１４よりも大きな寸法を有し、図７に示す如き展開且つ伸長状態のおむつ１１の外形を形成している。
　吸収体１４は、縦方向Ｐに長い形状を有し、腹側部Ａから背側部Ｃにかけて延在している。吸収体１４は、液保持性の吸収性コア１４０と、該吸収性コア１４０の外面を被覆するコアラップシート１４１とを含んで構成されている。吸収性コア１４０は、典型的には、木材パルプ等の親水性繊維を主体とする繊維集合体からなり、さらに、該繊維集合体に吸水性ポリマー粒子を担持させたものであり得る。コアラップシート１４１は、典型的には、紙、不織布等からなる。
　裏面シート１３としては、この種の吸収性物品に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、樹脂製フィルム、樹脂製フィルムと不織布等とのラミネート等を用いることができる。

　本実施形態のおむつ１１は、表面シート１０の非肌対向面側に配された繊維シートとして、サブレイヤー１５を備えている。サブレイヤー１５は、表面シート１０から吸収体１４への液の透過性の向上、吸収体１４に吸収された液の表面シート１０への液戻りの低減などの役割を担うもので、吸収体１４の肌対向面の略全域を被覆している。
　表面シート１０、サブレイヤー１５、吸収体１４（吸収性コア１４０、コアラップシート１４１）及び裏面シート１３どうしは、互いに接着剤等の公知の接合手段により接合されている。

　本実施形態のサブレイヤー１５は、複数の凹部１５１及び凸部１５２を有している。具体的には、サブレイヤー１５は、肌対向面側に突出し且つ内部が中空である複数の凸部１５２と、該複数の凸物１５２間に位置する凹部１５１とを有している。このサブレイヤー１５の非肌対向面は、肌対向面の凹凸形状に対応する凹凸形状となっている。
　サブレイヤー１５における複数の凹部１５１及び凸部１５２は、縦方向Ｐ及び横方向Ｑに沿って交互に連続して配されている。サブレイヤー１５は、肌対向面側に突出し内部空間を有する複数の凸部１５２と、複数の該凸部１５２の間に位置する凹部１５１とを有し、さらに非肌対向面側に突出し内部空間を有する複数の非肌側凸部１５３と、複数の該非肌側凸部１５３の間に位置する非肌側凹部１５４とを有している。サブレイヤー１５における凸部１５２及び凹部１５１によって形成される肌対向面側の凹凸形状は、該サブレイヤー１５における非肌側凸部１５３及び非肌側凹部１５４によって形成される非肌対向面側の凹凸形状に対応している。斯かる構成を具備するサブレイヤー１５として、例えば特開２０１９－９７６７８号公報に記載の中間シート等を用いることができる。

　排泄物の吸収体１４への移行性をより向上させる観点から、表面シート１０の貫通孔６及び弁膜体２０が、サブレイヤー１５における凹部１５１と少なくとも部分的に重なっていることが好ましい（図９参照）。これにより、貫通孔６を通過した排泄物は、サブレイヤー１５における凹部１５１に入り込み易くなる。
　上記の効果をより向上させる観点から、サブレイヤー１５における凹部１５１の深さは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。凹部１５１の深さは、サブレイヤー１５の厚み方向の断面を顕微鏡観察し、無荷重下にて測定する。

　サブレイヤー１５としては、親水性且つ液透過性のシートを用いることができ、具体的には、紙、織布、不織布を例示できるが、強度が比較的強く柔軟性にも優れる点で不織布が特に好ましい。また、本実施形態のサブレイヤー１５は、単層構造であるが、これに代えてサブレイヤー１５は、複数の層が積層されてなる多層構造であってもよい。また、サブレイヤー１５における凹凸形状は、例えば、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等の錐体形状等を採用することができる。凹凸形状を有するサブレイヤー１５は、例えば、原料不織布（例えば、エアスルー不織布）を多数の突起を有する支持体上に配置した後、その支持体上の原料不織布等に温風を吹きつけて凹凸賦形することにより製造することができる。斯かるサブレイヤー１５の製造方法としては、特開２０１３－１３３５７４号公報、特開２０１２－１４９３７０号公報、特開２０１２－１４９３７１号公報等に記載の方法が挙げられる。

　おむつ１１は、図７及び図８に示すように、吸収体１４の横方向Ｑの両端部に沿って配され、おむつ１１の着用時に少なくとも股下部Ｂにおいて着用者の肌に向かって起立する一対の防漏カフ１６，１６を具備する。各防漏カフ１６は、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の防漏シート１６０を含み、該防漏シート１６０は、横方向Ｑの一端側が他の部材（例えば表面シートや裏面シート）に固定されて固定端部とされ、横方向Ｑの他端側が他の部材に非固定の自由端部とされている。防漏シート１６０の前記自由端部には、防漏カフ形成用弾性部材１６１が、縦方向Ｐに伸長状態で固定されることで同方向に伸縮可能に配置されている。おむつ１１の着用時には、弾性部材１６１の収縮力により、少なくとも股下部Ｂにおいて、防漏シート１６０の前記自由端部側が、前記固定端部を起立基端として着用者側に起立することで一対の防漏カフ１６，１６が起立し、これにより尿等の排泄物の横方向Ｑ外方への流出が阻止される。防漏シート１６０としては、この種の吸収性物品において防漏カフの素材として用いられているものを特に制限なく用いることができ、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性を有するものが好ましく、例えば、単層又は多層の撥水性不織布、樹脂製フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができる。

　図７に示すように、着用者の脚周りに配される左右のレッグ部における防漏シート１６０と裏面シート１３との間には、糸状の弾性部材１７が縦方向Ｐに沿って伸長状態で固定されており、これにより、おむつ１１の着用時におけるレッグ部には、弾性部材１７の収縮により一対のレッグギャザーが形成される。表面シート１０、サブレイヤー１５、裏面シート１３、吸収体１４、防漏シート１６０及び弾性部材１６１は、ホットメルト型接着剤等の公知の接合手段により互いに接合されている。

　図７に示すように、おむつ１１の背側部Ｃの縦方向Ｐに沿う両側縁部には、一対のファスニングテープ１８，１８が設けられている。ファスニングテープ１８には、機械的面ファスナーのオス部材からなる止着部が取り付けられている。また、おむつ１１の腹側部Ａの非肌対向面には、機械的面ファスナーのメス部材からなる被止着領域１９が形成されている。被止着領域１９は、腹側部Ａの非肌対向面を形成する裏面シート１３の非肌対向面に、機械的面ファスナーのメス部材を公知の接合手段、例えば接着剤やヒートシール等で接合固定して形成されており、ファスニングテープ１８の前記止着部を着脱自在に止着可能になされている。

　次に、本発明の吸収性物品用表面シートの製造方法について、上述した実施形態の表面シート１０の製造方法を例に説明する。図１０には、本発明の吸収性物品用表面シートの製造装置の一実施形態である製造装置１００が示されている。製造装置１００は、凹凸賦形部３０と超音波処理部４０とを具備する。

　凹凸賦形部３０は、周面部に凹凸を有する凹凸ロール３１を備える。凹凸賦形部３０では、回転中の凹凸ロール３１の周面部に第１シート１を追従させることで、第１シート１を該周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させる。

　凹凸賦形部３０は、凹凸ロール３１に加えてさらに、該凹凸ロール３１の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する、他の凹凸ロール３２を備える。
　以下、凹凸ロール３１を「第１ロール」、凹凸ロール３２を「第２ロール」ともいう。
　図１０に示す凹凸賦形部３０では、これら両ロール３１，３２を用い、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を、凹凸ロール３１の周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させる。

　図１１には、凹凸ロール３１（第１ロール）の周面部の一部が示されている。
　凹凸ロール３１は、所定の歯幅を有する平歯車３１ａ，３１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯が、凹凸ロール３１の周面部における凹凸形状の凸部３５を形成しており、該凸部３５の先端面３５ｃが、後述する超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２ｔとの間で、融着対象である第１及び第２シート１，２を加圧する加圧面となっている。

　凹凸ロール３１を構成する各歯車の歯幅（歯車の軸方向の長さ）は、表面シート１０の凸部５におけるＸ方向の寸法を決定し、各歯車の歯の長さ（歯車の回転方向の長さ）は、表面シート１０の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。
　隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、凹凸ロール３１は、その周面部が凹凸形状となっている。
　図示の形態では、各凸部３５の先端面３５ｃは、凹凸ロール３１の回転方向が長辺で、軸方向が短辺の矩形状となっている。
　先端面３５ｃは回転方向の方が長い形状であると、凹凸ロール３１の凸部３５一つにおける超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの接触時間を長くして温度を上げやすくすることができるので好ましい。

　凹凸ロール３１における各歯車の窪みは、凹凸ロール３１の周面部における凹凸の凹部を形成している。
　各歯車の歯底部（窪みの底部）には、吸引孔３４が形成されている。吸引孔３４は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、凹凸ロール３１と凹凸ロール３２との噛み合い部３３から、第１シート１と第２シート２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。
　したがって、凹凸ロール３１と凹凸ロール３２との噛み合いによって凹凸形状に変形された第１シート１は、吸引孔３４による吸引力によって、凹凸ロール３１の周面部の凹凸に沿った形状に変形した状態に維持された状態で、第１シート１と第２シート２との合流部及び超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６に搬送される。
　図１１に示す凹凸ロール３１では、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇが設けられていることにより、第１シート１に無理な伸長力を加えたり、両ロール３１，３２の噛み合い部３３で第１シート１を切断したりする不都合が抑制されるため、第１シート１が凹凸ロール３１の周面部の形状に沿った凹凸形状に変形しやすい。

　凹凸ロール３２（第２ロール）は、その周面部に、凹凸ロール３１の周面部の凹凸と互いに噛み合う凹凸形状を有している。凹凸ロール３２は、吸引孔３４を有しない以外は、凹凸ロール３１と同様の構成を有している。
　なお、両ロール３１、３２の凹凸部が互いに噛み合うことを前提として、凹凸ロール３１の径と凹凸ロール３２の径とは異なっていてもよい。そして、互いに噛み合う凹凸を有する両ロール３１，３２を回転させながら、両ロール３１，３２の噛み合い部３３に、第１シート１を導入することにより、第１シート１を凹凸形状に変形させることができる。
　噛み合い部３３においては、第１シート１の複数個所が、凹凸ロール３２の凸部によって凹凸ロール３１の周面部の凹部に押し込まれ、その押し込まれた部分が、製造される表面シート１０の凸部５となる。
　凹凸ロール３２の周面部には、凹凸ロール３１の凹部に挿入される複数の凸部が形成されているが、凹凸ロール３２に、凹凸ロール３１の凹部のすべてに対応する凸部が形成されていることは必須ではない。

　なお、図１０に示す凹凸賦形部３０は、前述したとおり、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを２個備え、その２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、該噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、該第１シート１を凹凸形状に変形させるようになされているが、凹凸賦形部３０が備える凹凸ロールは、周面部に導入された第１シート１を吸引可能な凹凸ロール３１のみでもよく、つまり、凹凸ロール３２は無くてもよい。その場合、凹凸ロール３１の周面部に第１シート１を導入するだけで、該周面部に配された吸引孔３４（図１１参照）による吸引力によって、第１シート１が該周面部の凹凸の形状に追従するように変形する。このような、凹凸ロール３１の周面部での吸引による第１シート１の追従・変形は、吸引力や吸引孔３４の配置などを適宜調整することで実現可能である。

　超音波処理部４０は、超音波ホーン４２を備えた超音波融着機４１を備えており、凹凸形状に変形させた状態の第１シート１上に第２シート２を重ね合わせ、それら両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加することで、貫通孔６を形成するとともに、第１シート１と第２シート２とを融着させる。この際、貫通孔６の周縁部（開口部）に、第１シート１と第２シート２とが融着した融着部と、弁膜体２０とを形成する。

　超音波融着機４１は、図１０及び図１２に示すように、超音波発振器（図示せず）、コンバーター４３、ブースター４４及び超音波ホーン４２を備えている。
　超音波発振器（図示せず）は、コンバーター４３と電気的に接続されており、超音波発振器により発生された周波数１５～５０ｋＨｚ程度の波長の高電圧の電気信号が、コンバーター４３に入力される。
　超音波発振器（図示せず）は、可動台４５上又は可動台４５外に設置されている。

　コンバーター４３は、ピエゾ圧電素子等の圧電素子を内蔵し、超音波発振器から入力された電気信号を、圧電素子により機械的振動に変換する。ブースター４４は、コンバーター４３から発せられた機械的振動の振幅を調整、好ましくは増幅して超音波ホーン４２に伝達する。
　超音波ホーン４２は、アルミ合金やチタン合金などの金属の塊でできており、使用する周波数で正しく共振するように設計されている。
　ブースター４４から超音波ホーン４２に伝達された超音波振動は、超音波ホーン４２の内部においても増幅、又は減衰されて、融着対象である第１及び第２シート１，２に印加される。斯かる超音波融着機４１としては、市販の超音波ホーン、コンバーター、ブースター、超音波発振器を組み合わせて用いることができる。

　超音波融着機４１は、可動台４５上に固定されており、可動台４５の位置を、凹凸ロール３１の周面部に近づく方向に沿って進退させることで、超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２ｔと、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃとの間のクリアランス、及び積層された第１及び第２シート１，２に対する加圧力を調節可能となっている。
　そして、融着対象である第１及び第２シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで加圧しつつ、両シート１，２に超音波振動を印加することにより、両シート１，２における、凸部３５の先端面３５ｃ上に位置する部分が発熱する。これにより、第１シート１及び／又は第２シート２が溶融、再度固化して、溶融部分が形成されるとともに、両シート１，２を貫通する貫通孔６が該溶融部分に囲まれた状態に形成される。斯かる溶融部分は、貫通孔６の開口端の一部に沿う融着部となる。また、該溶融部分の一部から、後述するせん断力によって弁膜体２０が形成されると考えられる。

　超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔは、アルミ合金やチタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部４２０（図１２参照）の先端面からなり、融着対象物より具体的には第２シート２に当接する。

　製造装置１００は、超音波振動を印加する前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱する予熱手段５１を備えている。
　予熱手段５１は、凹凸ロール３１（第１ロール）の内部に配置され、凹凸ロール３１の回転軸（ＣＤ）に平行に延びている。
　また予熱手段５１は、凹凸ロール３１の回転軸の周囲における外周部の近傍に、周方向に間隔を設けて複数配置されている。
　予熱手段５１としては、加熱対象物（第１シート１、第２シート２）に外部から熱エネルギーを加えて加熱し得るものを用いることができ、例えば、電熱線を用いたカートリッジヒーターが挙げられるが、これに限られず、各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。

　予熱手段５１は、予熱機構５０の一部である。
　予熱機構５０は、予熱手段５１の他に、超音波振動を印加する前の融着対象物の温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づき予熱手段５１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。
　予熱手段５１による凹凸ロール３１の周面部の加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。予熱機構５０によって、製造装置１００の運転中、超音波振動の印加部３６に導入される第１シート１の温度を所定範囲に維持することができる。

　製造装置１００は、図１３に示すように、振動印加面４２ｔを含め超音波ホーン４２を加熱するホーン加熱手段６１を備えている。
　ホーン加熱手段６１は、振動印加面４２ｔには配されておらず、振動印加面４２ｔの近傍、具体的には、超音波ホーン４２の先端部の側面に固定されている。
　ホーン加熱手段６１としては、ヒーター等の各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。

　ホーン加熱手段６１は、ホーン加熱機構６０の一部である。
　ホーン加熱機構６０は、ホーン加熱手段６１の他に、振動印加面４２ｔの温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づきホーン加熱手段６１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。
　ホーン加熱手段６１による振動印加面４２ｔの加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。ホーン加熱機構６０によって、製造装置１００の運転中、振動印加面４２ｔの温度を所定範囲に維持することができる。

　なお、超音波融着機４１は、融着対象物に超音波振動を印加し、それにより融着対象物を発熱及び溶融させて融着させるものであり、前述した予熱手段５１及びホーン加熱手段６１とは明確に区別される。

　製造装置１００においては、超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が形成されている。図１４には、超音波ホーン４２の先端部のＭＤに沿う模式的な断面図、図１５には、該超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔの模式的な平面図が示されている。図１４は、図１３に示す超音波ホーン４２の先端部の拡大断面図である。
　溝状凹部４６は、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸（ＣＤ）に沿って延びている。ここでいう「回転軸（ＣＤ）に沿って延びる」とは、溝状凹部４６と凹凸ロール３１の回転軸（ＣＤ）とのなす角度が４５度未満である場合を意味する。図１５に示す溝状凹部４６は、回転軸（ＣＤ）に平行に延びており、回転軸（ＣＤ）とのなす角度はゼロである。

　製造装置１００においては、振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が１本形成されている。この１本の溝状凹部４６は、図１５に示すように、振動印加面４２ｔのＭＤに沿う長さの中央に位置し、ＣＤに沿う長さの全長にわたって延在している。

　溝状凹部４６は、図１４に示す如き凹凸ロール３１の回転軸に直交する方向（すなわちＭＤ）に沿う断面視において、一対の凹部側面４６ａ，４６ａと凹部底面４６ｂとから画成されている。
　一対の凹部側面４６ａ，４６ａは、振動印加面４２ｔと交差しており、より具体的には、振動印加面４２ｔに連接され且つ振動印加面４２ｔから離れる方向に延びている。
　凹部底面４６ｂは、一対の凹部側面４６ａ，４６ａそれぞれの長手方向端に連接され、溝状凹部４６の開口部４６ｄと相対向している。
　図１３（図１４）に示す超音波ホーン４２では、凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとが交差する角部４６ｃが先鋭であり、且つ凹部底面４６ｂがＭＤに沿う断面視において、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている。
　図１３（図１４）に示す形態では、凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとのなす角度は９０度である。すなわち、角部４６ｃのなす角度は９０度である。

　前述の如く構成された製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法は、周面部に凹凸を有する凹凸ロール３１（第１ロール）を回転させながら、該周面部に第１シート１を追従させて凹凸形状に変形させる賦形工程を有する。
　また、製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法は、凹凸形状に変形させた第１シート１を、凹凸ロール３１上に保持しつつ搬送し、搬送中の第１シート１に第２シート２を重ね合わせる重ね合わせ工程を有する。
　また、製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法は、重ね合わせた両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波融着機４１が備える超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を有する。

　前記賦形工程では、２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３に第１シート１を導入して、第１シート１を凹凸形状に変形させる。
　弁膜体２０及び貫通孔６の形成をより容易にする観点から、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に直交する方向に沿う断面視（ＭＤに沿う断面視）における、凸部３５の先端部の角部の角度θ３５（図１３参照）は、好ましくは９０度以上、より好ましくは１０５度以上であり、また好ましくは１３５度未満、より好ましくは１２０度未満である。

　そして、前記超音波処理工程では、超音波ホーンとして、前述した特定の超音波ホーン、すなわち、振動印加面４２ｔに凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸（ＣＤ）に沿って延びる溝状凹部４６が形成されている超音波ホーン４２を用いて、超音波振動を印加することにより、重ね合わされた第１シート１と第２シート２との積層物（融着対象物）に貫通孔６を形成するとともに、第１シート１と第２シート２とが融着された融着部、及び該貫通孔６に弁膜体２０を形成する。

　前記超音波処理工程では、図１３に示すように、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）をＭＤに搬送しつつ、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の溝状凹部４６が形成された振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する。
　ここで、融着対象物を凸部３５側に押圧する振動印加面４２ｔには、図１４に示すように、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの前後に位置する一対の角部４６ｃ，４６ｃが存在するため、融着対象物を押圧する際に生じる応力が角部４６ｃに集中し、角部４６ｃを介して融着対象物にかかるせん断力が、角部４６ｃ（溝状凹部４６）が形成されていない場合に比して向上する。したがって前記超音波処理工程では、融着対象物に対して、超音波振動による融着対象物の発熱に加えてさらに、この溝状凹部４６に起因する強力なせん断力が作用し、その結果、融着対象物における凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔとに挟まれた部分に、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０を同時に形成することができる。
　前記超音波処理工程によれば、第１シート１及び／又は第２シート２を形成する樹脂が融点２００℃を超えるような高融点のもの（例えばＰＥＴ）であっても、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０を同時に行うことが可能である。

　前記超音波処理工程において、振動印加面に凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーン（図１３～図１５参照）を用いたことにより、貫通孔６の開口端の一部に弁膜体２０が容易に形成されると考えられる。この弁膜体２０の形成方法について、本発明者の考察を以下に説明する。前記超音波処理工程では、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）をＭＤに搬送しつつ、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の溝状凹部４６が形成された振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する。これにより第１シート１及び第２シート２が溶融した溶融部分が形成される。一方、融着対象物を押圧する際に生じる応力は、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの前後に位置する一対の角部４６ｃ，４６ｃのうちＭＤの前方側（下流側）に位置する角部４６ｃに集中するので、該角部４６ｃを介して融着対象物、特に溶融部分にせん断力が作用する。このせん断力により、融着対象物におけるＭＤの前方側及び後方側の角部４６ｃ，４６ｃとの接触部分が破断して、貫通孔６が形成されるとともに、前記溶融部分がＭＤに沿って薄く延伸されることで、該貫通孔６の開口端の一部に弁膜体２０が形成されると推察される。すなわちＭＤに沿うせん断力によって、貫通孔６の開口端において、表面シート１０の製造時の流れ方向（ＭＤ）の前方側（下流側）及び後方側（上流側）の少なくとも一方又は双方に弁膜体２０が形成される。

　弁膜体２０をより容易に形成する観点から、前記超音波処理工程において、凹凸ロール３１（第１ロール）の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔとの間に挟んで第１及び第２シート１，２に加える加圧力は、１０Ｎ／ｍｍ以上が好ましく、１５Ｎ／ｍｍ以上がより好ましい。
　また前記加圧力は、３０Ｎ／ｍｍ以下が好ましく、２５Ｎ／ｍｍ以下がより好ましい。
　ここでいう「加圧力」は、いわゆる線圧であり、超音波ホーン４２の加圧力（Ｎ）を超音波ホーン４２と触れる凸部３５の歯幅（凸部３５のＣＤに沿う長さ）の合計（凹凸ロール３１の凹部は含まない）の長さで除した値（単位長さあたりの加圧力）で示す。

　上記と同様の観点から、印加する超音波振動の周波数は、１５ｋＨｚ以上が好ましく、２０ｋＨｚ以上がより好ましい。
　また前記周波数は、５０ｋＨｚ以下が好ましく、４０ｋＨｚ以下がより好ましい。
　また同様の観点から、印加する超音波振動の振幅は、２０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましい。
　また前記振幅は、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。
　超音波振動の周波数、振幅の測定に際しては、レーザー変位計等で超音波ホーンの先端の変位を計測し、サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで、該周波数、振幅を測定する。

　上記と同様の観点から、前記超音波処理工程における融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）の搬送速度は、好ましくは５０ｍ／分以上、より好ましくは１００ｍ／分以上であり、また好ましくは４００ｍ／分以下、より好ましくは３００ｍ／分以下である。

　本実施形態の超音波ホーン４２によれば、図１４に示すように、溝状凹部４６の開口部４６ｄを画成する角部４６ｃが先鋭であるため、角部４６ｃが先鋭ではなく丸みを帯びている場合に比して、前記超音波処理工程で融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかるせん断力が向上しており、このため融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。
　斯かる角部４６ｃによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、角部４６ｃにおける凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとのなす角度は、４５度以上が好ましく、６０度以上がより好ましい。
　また前記角度は、１３５度以下が好ましく、１２０度以下がより好ましい。

　一方、超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔに溝状凹部４６を形成すると、超音波ホーン４２（特に本体部４２０）の耐久性が低下し、超音波振動時に溝状凹部４６を起点として本体部４２０などにクラック（割れ目）が入ることが懸念される。これに対し、超音波ホーン４２では、溝状凹部４６を画成する凹部底面４６ｂを、図１４に示す如き超音波ホーン４２のＭＤに沿う断面視において、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状とすることで、斯かる懸念が払拭されている。
　斯かる凹部底面４６ｂによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹部底面４６ｂの曲率は、１以上が好ましく、２以上がより好ましい。
　また凹部底面４６ｂの曲率は、１０以下が好ましく、５以下がより好ましい。

　前述した溝状凹部４６による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、溝状凹部４６の寸法等は以下のように設定することが好ましい。
　溝状凹部４６の幅Ｗ（図１４及び図１５参照）は、０．２ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。
　また幅Ｗは、２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。
　振動印加面４２ｔの幅Ｗ０（図１５参照）は、５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましい。
　また幅Ｗ０は、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましい。

　溝状凹部４６のＣＤに沿う長さすなわち凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に沿う長さＬ（図１５参照）と、振動印加面４２ｔの同方向に沿う長さＬ０（図１５参照）との比率は、長さＬ／長さＬ０として、０．２以上が好ましく、０．３以上がより好ましい。
　また前記比率（長さＬ／長さＬ０）は、１以下が好ましい。
　図１５に示す形態では、溝状凹部４６は、振動印加面４２ｔのＣＤの全長にわたって延びており、長さＬと長さＬ０とが同じで前記比率は１である。
　振動印加面４２ｔのＣＤに沿う長さＬ０は、３０ｍｍ以上が好ましく、５０ｍｍ以上がより好ましい。
　また長さＬ０は、２００ｍｍ以下が好ましく、１５０ｍｍ以下がより好ましい。

　溝状凹部４６の深さＤ（図１４参照。振動印加面４２ｔから、凹部底面４６ｂにおける振動印加面４２ｔから最も遠い離れた部位までの長さ。）は、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。
　また深さＤは、５ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましい。
　溝状凹部４６は、振動印加面４２ｔのＭＤの中央部に形成されることが好ましく、特に、振動印加面４２ｔのＭＤの中央からＭＤの上流側に好ましくは５ｍｍ以内、より好ましくは３ｍｍ以内の領域に形成されることが好ましい。
　図１５に示す形態では、溝状凹部４６は振動印加面４２ｔのＭＤの中央に形成されている。

　前述したように、製造装置１００は予熱手段５１（予熱機構５０）を具備し、該製造装置１００を用いた表面シート１０の製造方法では、前記超音波処理工程に供される前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱手段５１で予熱するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　予熱手段５１による融着対象物の予熱の条件は特に制限されず、融着対象物の種類等に応じて適宜調整すればよいが、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を、該シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくことが好ましい。すなわち、超音波振動の印加に先立ち、以下の（１）及び（２）の何れか一方又は双方を行うことが好ましい。（１）第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。（２）第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
　好ましくは、第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくとともに、第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。

　前記（１）の方法、すなわち第１シート１を、該第１シート１の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、例えば、凹凸ロール３１（第１ロール）上の第１シート１の温度を、凹凸ロール３１，３２の噛み合い部３３と、超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６との間において測定し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、予熱手段５１の温度を制御する。
　第１シート１を、特定の範囲の温度に予熱する方法としては、第１シート１が、特定の範囲の温度となるように、凹凸ロール３１の周面部の温度を該凹凸ロール３１内に配したヒーターにより制御する方法に代えて、多様な方法を用いることができる。
　例えば、凹凸ロール３１の周面部の近傍にヒーターや熱風の吹き出し口、遠赤外線の照射装置を設け、それらにより、第１シート１を沿わせる前又は後の凹凸ロール３１の周面部の温度を制御する方法、噛み合い部３３において第１シート１に接触する凹凸ロール３２（第２ロール）を加熱し、その周面部の温度制御により第１シート１の温度を制御する方法が挙げられる。
　また、凹凸ロール３１に沿わせる前の第１シート１に対して、加熱されたローラーに接触させたり、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたりする方法等が挙げられる。

　前記（２）の方法、すなわち第２シート２を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、第１シート１と合流させる前の第２シート２の温度を、第２シート２の搬送路中に配置した測温手段で計測し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、第２シート２の搬送路中に配した第２シート２の加熱手段（図示せず）の温度を制御することが好ましい。
　第２シート２の加熱手段は、加熱されたローラー等を接触させる等の接触方式でもよいし、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたり貫通させたり赤外線を照射する等の非接触式でもよい。

　第１シート１及び第２シート２の融点は、例えば、Ｐｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製の示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）ＰＹＲＩＳ　Ｄｉａｍｏｎｄ　ＤＳＣを用いて測定することができる。斯かる測定方法では、測定データのピーク値から測定対象（第１シート１、第２シート２）の融点を割り出す。
　第１シート１又は第２シート２が、不織布等の繊維シートであり、その構成繊維が、芯鞘型、サイド・バイ・サイド型等の複数成分からなる複合繊維である場合、そのシートの融点は、ＤＳＣにより測定した複数の融点の内、最低温度の融点を複合繊維シートの融点とする。

　また前述したように、製造装置１００はホーン加熱手段６１（ホーン加熱機構６０）を具備し、前記超音波処理工程では、ホーン加熱手段６１によって加熱された振動印加面４２ｔを融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）に当接させるため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　ホーン加熱手段６１による加熱の条件は特に制限されず、融着対象物の種類等に応じて適宜調整すればよい。
　例えば、予熱手段５１に代えてホーン加熱手段６１を用いることによって、前記（２）の方法を実施してもよい。すなわち、ホーン加熱手段６１によって加熱される超音波ホーン４２（振動印加面４２ｔ）の温度を制御することによって、超音波振動を印加される直前の第２シート２の温度を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておき、その状態で、凹凸ロール３１の凸部３５と振動印加面４２ｔとの間に挟んだ、第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加してもよい。
　また、予熱手段５１及びホーン加熱手段６１は、どちらか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよい。

　貫通孔６及び弁膜体２０をより容易に形成する観点から、表面シート１０の製造方法において、第１シート１及び第２シート２それぞれは、芯鞘型複合繊維を構成繊維として含む、スパンボンド不織布やエアスルー不織布であることが好ましい。前記芯鞘型複合繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯部、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘部とするものを用いることが好ましい。

　図１６～図１９には、本発明に係る超音波ホーンの他の実施形態の要部（先端部）が示されている。
　後述する実施形態については、前述した超音波ホーン４２と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、超音波ホーン４２についての説明が適宜適用される。

　図１６に示す超音波ホーン４２Ａにおいては、同図に示す如き超音波ホーン４２のＭＤに沿う断面視において、溝状凹部４６の凹部底面４６ｂが直線であり、溝状凹部４６は、同断面視において長方形形状をなしている。つまり、超音波ホーン４２Ａにおける凹部底面４６ｂは平坦である。
　超音波ホーン４２Ａを用いた場合でも、基本的には前述の超音波ホーン４２を用いた場合と同様の効果が奏されるが、溝状凹部４６を形成することで懸念される、前述した超音波ホーン４２の耐久力の低下やそれに伴うクラックの発生などの不都合をより一層確実に抑制する観点から、凹部底面４６ｂの前記断面視の形状は、図１４に示すように、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状が好ましい。

　図１７に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、振動印加面４２ｔが、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に直交する方向（ＭＤ）に沿う断面視において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている。
　なお、ここでいう振動印加面４２ｔは、溝状凹部４６が存在しないと仮定した場合のものであり、より具体的には、図１７に示す如きＭＤに沿う断面視において、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの一方側の角部４６ｃから他方側の角部４６ｃにわたって振動印加面４２ｔを仮想的に延長した場合のものである。
　このように振動印加面４２ｔのＭＤに沿う断面形状が円弧状であることにより、前記超音波処理工程において融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかるせん断力が向上するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　図１７に示す如きＭＤに沿う断面視において、円弧状をなす振動印加面４２ｔは、凹凸ロール３１（第１ロール）の凸部３５の先端が通る円形の軌道（図示せず）に沿って湾曲していることが好ましい。これにより、凸部３５の先端面３５ｃと振動印加面４２ｔとで融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）を挟む時間が長くなり、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　また、このように超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔがＭＤに沿う断面視において円弧状をなす場合、これに対応する凹凸ロール３１の複数の凸部３５それぞれの先端面３５ｃは、同断面視において凹凸ロール３１の回転軸から離れる方向に向かって凸状をなし、振動印加面４２ｔと湾曲の向きが一致していることが好ましい。
　超音波ホーン４２Ｂの振動印加面４２ｔの曲率半径は、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃの曲率半径に対して、１００％以上が好ましい。
　また振動印加面４２ｔの曲率半径は、５００％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。

　なお、図１７に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、振動印加面４２ｔは、凹凸ロール３１の回転軸と平行な方向の全域にわたって、ＭＤに沿う断面形状が円弧状をなしているが、該回転軸と平行な方向における凸部３５と対向しない部位等に異なる、断面形状の部分を設けても良い。
　例えば、図１１に示すように、凹凸ロール３１を構成する隣り合う歯車間に空隙Ｇを設けた場合、振動印加面４２ｔにおける該空隙Ｇと対向する部位に、円弧状の振動印加面４２ｔから突出しない平坦な部分等を設けてもよい。

　図１８に示す超音波ホーン４２Ｃにおいては、超音波ホーン４２の先端部が、該超音波ホーン４２Ｃの金属製の本体部４２０に固定された蓄熱部４２１を含んで構成され、振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されている。
　溝状凹部４６は、少なくとも蓄熱部４２１に形成される。
　図１８では、溝状凹部４６は蓄熱部４２１のみに形成されているが、蓄熱部４２１を厚み方向に貫通して本体部４２０に延出してもよい。
　また、図１８に示す蓄熱部４２１からなる振動印加面４２ｔは、前述の超音波ホーン４２Ｂの振動印加面４２ｔと同様に、ＭＤに沿う断面視において円弧状をなしているが、円弧状をなさずに平坦でもよい。

　蓄熱部４２１は、本体部４２０を構成する金属に比べて、熱伝導率が低い材料である蓄熱材からなる。
　蓄熱部４２１を構成する蓄熱材の熱伝導率は、超音波ホーンや大気に放熱しにくくする観点から、２．０Ｗ／ｍＫ以下が好ましく、１．０Ｗ／ｍＫ以下がより好ましい。
　また前記蓄熱材の熱伝導率は、シートを効率的に加熱する観点から、０．１Ｗ／ｍＫ以上が好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以上がより好ましい。
　蓄熱材の熱伝導率は、熱伝導率測定装置を用いて常法に従って測定することができる。

　振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されていると、超音波振動により発熱した第１及び第２シート１，２の熱が蓄熱部４２１に蓄えられる結果、蓄熱部４２１の温度が上昇して第１シート１及び第２シート２を加熱することができる。そのため、振動印加面４２ｔに形成された溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。
　また、振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されていると、第１及び第２シート１，２の溶融により生じる溶融樹脂の搬送手段への付着、シートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合の発生が抑制され、製造装置のメンテナンス負担が軽減されるというメリットがある。
　蓄熱部４２１の厚みＴｈ（図１８参照）は、特に制限されないが、蓄熱部４２１による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。
　また厚みＴｈは、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。

　蓄熱部４２１を構成する蓄熱材としては、本体部４２０を構成する金属に比べて熱伝導率が低いことを前提として、耐摩耗性及び耐熱性に優れた合成樹脂を用いることが好ましく、該合成樹脂として、例えば、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール、ポリエーテルエチルケトン、ポリフェニレンサルファイト、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド等の、ロックウエル硬度がＲ１２０以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が１５０℃以上５００℃以下の合成樹脂が挙げられる。
　前記蓄熱材としては、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール等の、ロックウエル硬度がＲ１２５以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が２８０℃以上４００℃以下の合成樹脂が特に好ましい。
　ここで、ロックウエル硬度は、ＡＳＴＭ　Ｄ－７８５に従って測定した値であり、耐熱温度は、ＡＳＴＭ　Ｄ－６４８に従って測定した値である。

　合成樹脂製の蓄熱部４２１を金属製の本体部４２０に固定する手段は特に制限されず、公知の固定手段を採用できる。
　合成樹脂製の蓄熱部４２１は、例えば、金属製の本体部４２０に溶射により形成して、該本体部４２０に固定することができる。
　ここでいう「溶射」とは、加熱することで溶融又はそれに近い状態とした金属やセラミックスなどの溶射材料の粒子を、加速して基材面に高速で衝突させ、該基材面に被膜を形成する公知の表面処理法である。
　溶射材料としては、溶射可能で、合成樹脂製の蓄熱部４２１の固定強度の向上に寄与し得るものを特に制限なく用いることができるが、チタン合金等の金属からなる本体部４２０に対する結合力に優れ、耐摩耗性や耐熱性にも優れる観点から、タングステンカーバイド、ジルコニア、クロムカーバイド等のセラミックス、アルミマグネシウム、亜鉛アルミニウム等の合金、アルミニウム、ステンレス、チタン、モリブデン等の金属、金属とセラミックスの複合材であるサーミット等が好ましく用いられる。

　図１９に示す超音波ホーン４２Ｄにおいては、振動印加面４２ｔにおける溝状凹部非形成部４７に凹凸部４８が形成されている。
　より具体的には図１９（ａ）に示すように、溝状凹部非形成部４７の一部が凹凸部４８であり、溝状凹部非形成部４７の残りの部分は、凹凸が無く平滑な平滑部４９である。凹凸部４８は、平滑部４９に比べて表面粗さが大きく、それ故に強い摩擦力を有する。
　前記超音波処理工程において、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）における凹凸部４８によって押圧された部分にはせん断力が作用するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部、貫通孔６及び弁膜体２０の同時形成をより一層確実に行うことができる。

　凹凸部４８は、図１９（ｂ）に示すように、複数の凸部４８１及び複数の凹部４８２を有している。凸部４８１は、同図に示す如きＭＤに沿う断面視において三角形をなしているが、凸部４８１の同断面視における形状は特に限定されず、例えば、四角形、台形等でもよい。
　また、凹凸部４８における複数の凸部４８１の配列パターンの一例として、凸部４８１がＣＤ（凹凸ロール３１の回転軸に沿う方向）に等間隔で配された凸部列が、ＭＤに等間隔で配された配列パターンが挙げられる。
　前記配列パターンの他の一例として、凸部４８１がＣＤに等間隔を空けて配された凸部列が、ＭＤに等間隔を空けて配されており、且つＭＤに隣り合う凸部列どうしが、半ピッチずれた配列パターンが挙げられる。
　凹凸部４８は、振動印加面４２ｔにおける溝状凹部非形成部４７に、ローレット加工や溶射処理を施すことで形成することができる。

　図１９に示す形態では、溝状凹部４６と凹凸部４８との間に平滑部４９が存在しているが、溝状凹部４６と凹凸部４８との間に平滑部４９が存在せず、溝状凹部４６と凹凸部４８とＭＤにおいて隣り合っていてもよい。
　また、振動印加面４２ｔに平滑部４９が存在せず、溝状凹部非形成部４７の全体が凹凸部４８であってもよい。

　凹凸部４８による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹凸部４８の表面粗さは、算術平均粗さＲａが、３．２μｍ以上が好ましく、６．３μｍ以上がより好ましい。
　また凹凸部４８の表面粗さは、算術平均粗さＲａが、１２．５μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましい。
　算術平均粗さＲａは、種々の表面粗さ測定機で測定可能であり、例えば、株式会社ミツトヨ製の表面粗さ測定機を用いて測定可能である。

　同様の観点から、凹凸部４８の寸法等は以下のように設定することが好ましい。
　振動印加面４２ｔの溝状凹部非形成部４７の面積（４７Ｓ）に対する凹凸部４８の面積（４８Ｓ）の割合、すなわち（４８Ｓ／４７Ｓ）×１００によって算出される割合は、１５％以上が好ましく、３０％以上がより好ましい。
　また前記割合は、１００％以下が好ましく、８０％以下がより好ましい。
　凹凸部４８を構成する凸部４８１の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの数は、１個以上が好ましく、１００個以上がより好ましい。
　また凸部４８１の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの数は、１，０００，０００個以下が好ましく、１０，０００個以下がより好ましい。
　凹凸部４８の平面視において、凸部４８１の１個の面積は、０．０００１ｍｍ^２以上が好ましく、０．０１ｍｍ^２以上がより好ましい。
　また凸部４８１の１個の面積は、１００ｍｍ^２以下が好ましく、１ｍｍ^２以下がより好ましい。

　以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　例えば、上述した実施形態の表面シート１０は、第１シート１及び第２シート２が積層した積層構造を有していたが、表面シート１０は単層構造であってもよい。上述した凸部５の強度をより向上して、着用者の体圧に対する耐性をより高める観点から、表面シート１０は、前記積層構造を有していることが好ましい。
　また、振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が１本形成されていたが、複数本形成されていてもよい。その場合、例えば、ＣＤに延びる複数の溝状凹部４６がＭＤに間欠配置されていてもよく、あるいはＣＤに延びる複数の溝状凹部４６がＣＤに間欠配置されていてもよい。
　また、前述の一の実施形態が具備する構成は、他の実施形態に適用することが可能である。
　例えば、凹凸部４８が形成された超音波ホーン４２Ｄの振動印加面４２ｔ（図１９参照）は、図１７に示すように、凹凸ロール３１の回転軸に直交する方向に沿う断面視（ＭＤに沿う断面視）において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしていてもよい。
　また、図１８に示すように振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されている場合に、蓄熱部４２１からなる振動印加面４２ｔに凹凸部４８が形成されていてもよい。

　上述した本発明の実施形態に関し、さらに以下の吸収性物品用表面シート及びこれを備えた吸収性物品を開示する。
＜１＞
　繊維材料からなり、複数の貫通孔を有し、該貫通孔の開口端の一部に、繊維材料がフィルム化してなる弁膜体を備えており、
　前記弁膜体は、前記貫通孔の開口端の一部を軸に回動可能である、吸収性物品用表面シート。

＜２＞
　肌対向面側から前記弁膜体に部分的に荷重がかかった場合、前記貫通孔の開口端の一部を軸として、該弁膜体全体が回動可能である、前記＜１＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜３＞
　前記弁膜体の面積は、前記貫通孔の面積に対して５％以上５０％以下、好ましくは１０％以上４０％以下である、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜４＞
　前記貫通孔の面積は、１ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下、好ましくは２ｍｍ^２以上８ｍｍ^２以下である、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜５＞
　前記弁膜体の面積は、０．５ｍｍ^２以上５ｍｍ^２以下、好ましくは１ｍｍ^２以上２．５ｍｍ^２以下である、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜６＞
　前記貫通孔に隣接した部位に、前記吸収性物品用表面シートの一方の面側に突出する凸部を有しており、
　前記弁膜体は、前記凸部の底部から前記貫通孔の内方側に向かって延出している、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜７＞
　第１シート及び第２シートが積層した積層構造を有し、第１シートにおける前記貫通孔以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した前記凸部を形成している、前記＜６＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜８＞
　前記弁膜体は、前記開口端の一部に位置する基端縁部と、該基端縁部の反対側に位置する自由端縁部、及び該基端縁部と該自由端縁部との間に位置する一対の側縁部を有しており、
　前記一対の側縁部それぞれと、前記開口端とが連結していない、前記＜１＞～＜７＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜９＞
　前記基端縁部の長さに対する前記弁膜体の延出方向における最大長さの百分率は、１０％以上５０％以下、好ましくは２０％以上４０％以下である、前記＜８＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１０＞
　前記弁膜体の延出方向における最大長さは、１ｍｍ以上５ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上４ｍｍ以下である、前記＜８＞又は＜９＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１１＞
　前記基端縁部の長さが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である、前記＜８＞～＜１０＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。

＜１２＞
　平面視において前記自由端縁部が波形状を有している、前記＜８＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１３＞
　前記基端縁部の長さに対する前記自由端縁部の蛇行長さの比率は、１超１０未満、好ましくは２以上５以下である、前記＜１２＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１４＞
　前記弁膜体の最小厚みは、１０μｍ以上１ｍｍ以下、好ましくは２０μｍ以上５００μｍ以下である、前記＜１＞～＜１３＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１５＞
　前記弁膜体は、前記開口端の一部に位置する基端縁部側に他の部分よりも厚みの大きい肉厚部を有している、前記＜１＞～＜１４＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１６＞
　前記肉厚部の最大厚みに対する前記弁膜体の最小厚みの比率が、０．５％以上１０％以下、より好ましくは１％以上５％以である、前記＜１５＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１７＞
　前記肉厚部２５の最大厚みは、２０μｍ以上１．１ｍｍ以下、好ましくは２００μｍ以上６００μｍ以下である、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１８＞
　前記吸収性物品用表面シートにおいて単位面積（１０ｍｍ×１０ｍｍ）当たりの前記貫通孔の全個数のうち、前記弁膜体が形成された前記貫通孔の単位面積当たりの数の割合は、３０％以上、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは全ての前記貫通孔に前記弁膜体が形成されている、前記＜１＞～＜１７＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜１９＞
　単位面積（１０ｍｍ×１０ｍｍ）当たりの前記弁膜体が形成された前記貫通孔の数は、１個以上２０個以下、好ましくは４個以上１５個以下である、前記＜１＞～＜１８＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シート。
＜２０＞
　前記＜１＞～＜１９＞の何れか１に記載の吸収性物品用表面シートを備えた吸収性物品であって、
　前記吸収性物品用表面シートの非肌対向面側に配され、複数の凹部及び凸部を有する繊維シートを備えており、
　前記吸収性物品用表面シートの前記貫通孔及び前記弁膜体が、前記繊維シートにおける前記凹部と少なくとも部分的に重なっている、吸収性物品。
＜２１＞
　前記繊維シートにおける凹部の深さは、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下である、前記＜２０＞に記載の吸収性物品。

　本発明の吸収性物品用表面シート及びこれを備えた吸収性物品によれば、排泄物の透過性を維持しつつ、肌への接触を抑制することができる。

Claims

　繊維材料からなり、複数の貫通孔を有し、該貫通孔の開口端の一部に、繊維材料がフィルム化してなる弁膜体を備えており、
　前記弁膜体は、前記貫通孔の開口端の一部を軸に回動可能である、吸収性物品用表面シート。
　肌対向面側から前記弁膜体に部分的に荷重がかかった場合、前記貫通孔の開口端の一部を軸として、該弁膜体全体が回動可能である、請求項１に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記弁膜体の面積が、前記貫通孔の面積に対して５％以上５０％以下である、請求項１又は２に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記貫通孔の面積が、１ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下である、請求項１～３の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記弁膜体の面積が、０．５ｍｍ^２以上５ｍｍ^２以下である、請求項１～４の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記貫通孔に隣接した部位に、前記吸収性物品用表面シートの一方の面側に突出する凸部を有しており、
　前記弁膜体は、前記凸部の底部から前記貫通孔の内方側に向かって延出している、請求項１～５の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　第１シート及び第２シートが積層した積層構造を有し、第１シートにおける前記貫通孔以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した前記凸部を形成している、請求項６に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記弁膜体は、前記開口端の一部に位置する基端縁部と、該基端縁部の反対側に位置する自由端縁部、及び該基端縁部と該自由端縁部との間に位置する一対の側縁部を有しており、
　前記一対の側縁部それぞれと、前記開口端とが連結していない、請求項１～７の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記基端縁部の長さに対する前記弁膜体の延出方向における最大長さの百分率が、１０％以上５０％以下である、請求項８に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記弁膜体の延出方向における最大長さが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下である、請求項８又は９に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記基端縁部の長さが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項８～１０の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　平面視において前記自由端縁部が波形状を有している、請求項８に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記基端縁部の長さに対する前記自由端縁部の蛇行長さの比率が、１超１０未満である、請求項１２に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記弁膜体の最小厚みが、１０μｍ以上１ｍｍ以下である、請求項１～１３の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記弁膜体は、前記開口端の一部に位置する基端縁部側に他の部分よりも厚みの大きい肉厚部を有している、請求項１～１４の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記肉厚部の最大厚みに対する前記弁膜体の最小厚みの比率が、０．５％以上１０％以下である、請求項１５に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記肉厚部２５の最大厚みが、２０μｍ以上１．１ｍｍ以下である、請求項１５又は１６に記載の吸収性物品用表面シート。
　前記吸収性物品用表面シートにおいて単位面積（１０ｍｍ×１０ｍｍ）当たりの前記貫通孔の全個数のうち、前記弁膜体が形成された前記貫通孔の単位面積当たりの数の割合が３０％以上である、請求項１～１７の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　単位面積（１０ｍｍ×１０ｍｍ）当たりの前記弁膜体が形成された前記貫通孔の数が、１個以上２０個以下である、請求項１～１８の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シート。
　請求項１～１９の何れか１項に記載の吸収性物品用表面シートを備えた吸収性物品であって、
　前記吸収性物品用表面シートの非肌対向面側に配され、複数の凹部及び凸部を有する繊維シートを備えており、
　前記吸収性物品用表面シートの前記貫通孔及び前記弁膜体が、前記繊維シートにおける前記凹部と少なくとも部分的に重なっている、吸収性物品。
　前記繊維シートにおける凹部の深さが、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である、請求項２０に記載の吸収性物品。