JP7464364B2 - 吸収性物品 - Google Patents
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Description
本実施形態に係る吸収性物品は、凹凸構造を有する立体賦形不織布が少なくとも一部に用いられている。本実施形態に係る吸収性物品としては、おむつ、生理用ナプキン、パンティーライナ及び尿取りパッド等が例示される。
例えば、本実施形態に係る吸収性物品がおむつである場合には、立体賦形不織布は、おむつの表面材、裏面材及びコアラップシート等に用いることができる。また、吸収性物品がファスニングテープを備えた使い捨ておむつである場合には、該ファスニングテープの基材シートや該ファスニングテープが係合するランディングテープ用シート等にも用いることができる。
また、本実施形態に係る吸収性物品が生理用ナプキンである場合には、立体賦形不織布は、生理用ナプキンの表面材、裏面材、コアラップシート及びウイングの基材シート等に用いることができる。
さらに、本実施形態に係る吸収性物品がパンティーライナ又は尿取りパッドである場合には、立体賦形不織布は、パンティーライナ又は尿取りパッドの表面材及び裏面材等に用いることができる。
次に、本実施形態に係る吸収性物品に用いることが可能な立体賦形不織布10について、図1及び図2を用いて説明する。
具体的には、第1,第3,第5~第8,第10実施形態に係る立体賦形不織布10A,10C,10E~10H,10Jにおける凸部12は、一対の第1壁部12a、一対の第2壁部12b及び頂部12cで囲まれた領域が中空領域となっている。ただし、第6実施形態に係る立体賦形不織布10Fにおいては、凹部14内に繊維が充填された中実構造を有している。
一方、第2,第4,第9実施形態に係る立体賦形不織布10B,10D,10Iにおける凸部12は、一対の第1壁部12a、一対の第2壁部12b及び頂部12cで囲まれた領域に繊維が充填された中実構造となっている。
繊維密度は、立体賦形不織布10の断面を観察して、以下の手法により測定することができる。立体賦形不織布10を測定対象の部位(例えば、第2壁部12b間)を通るように厚み方向に切断する。走査型電子顕微鏡(日本電子株式会社製JCM-5100)を使用して切断面を拡大観察し、一定面積の切断面内の切断されている繊維の断面を数える。拡大観察は、繊維断面が30本から60本程度計測できる倍率(150倍以上500倍以下)に調節する。次に、1mm2当たりの繊維の断面数に換算し、これを繊維密度(本/mm2)とする。3カ所の測定結果を平均して、そのサンプルの繊維密度とする。
凸部表面の高さ、凹部表面の高さ及び凸部表面と凹部表面との平均高さの差hは、以下の方法により測定することができる。すなわち、まず、自動圧縮試験機(カトーテック株式会社製のKES FB3-AUTO-A)の圧縮測定により、圧縮方向における0.5gf/cm2時の、凸部12を含めた立体賦形不織布10の厚みを求める。この厚みを複数(例えば5つ)のサンプルについてそれぞれ求め、それらの平均値を凸部表面の平均高さh1(mm)とする。この凸部表面の平均高さh1には、凸部12だけではなく、凹部14のエンボス部15の厚みや、裏面繊維層30B~30D,30G~30Jの厚みも含まれている。
次に、立体賦形不織布10を鋭利なはさみ等でカットし、カット断面を走査電子顕微鏡(SEM)により観察することで、凹部14の断面厚みを求める。なお、裏面繊維層30B~30D,30G~30Jを有する場合には、該裏面繊維層30B~30D,30G~30Jの厚みも該「凹部14の断面厚み」に含める。この断面厚みについても同数(例えば5つ)のサンプルについてそれぞれ求め、それらの平均値を凹部表面の平均高さh2(mm)とする。そして、このようにして求められた「凸部表面の平均高さh1」から「凹部表面の平均高さh2」を差し引いた値を「凸部表面と凹部表面との平均高さの差h」とする。
連続繊維は、製品部材の端面での繊維切断箇所や毛羽立ち部の一部の繊維の切断を除き、実質的に繊維が連続しているものであり、スパンボンド法に見られるものである。
長繊維は、有効長の繊維長を有するものであり、メルトブローン法に見られるものである。
短繊維は、77mm長以下の繊維であり、エアスルー不織布やスパンレース不織布、エアレイド不織布に用いられる。
平均最小曲率半径は、以下の方法により測定することができる。すなわち、対象とする繊維が見えるように立体賦形不織布10の表面、裏面又は断面から走査電子顕微鏡(SEM)により観察する。観察倍率は繊維径によって異なり、観察倍率(倍)=2000/平均繊維径(μm)として、この値の±50%の範囲の倍率にて観察する。例えば平均繊維径が20μmの場合、50倍~150倍にて観察する。上部側(電子線照射側)の繊維にフォーカスを合わせて画像を撮影する。無作為に選んだ異なる5か所について撮影する。次に一つの観察箇所の中で繊維の湾曲した状態について繊維が画像の平面方向に配されているものの中から、最も曲率半径が小さいものを選び、繊維太さの中心を通る仮想円を引いて仮想円の半径から最小曲率半径を求める。なお、繊維が屈曲している場合はその部分を拡大して最小曲率半径を求める。異なる5か所について最小曲率半径を求め、これを平均した値を平均最小曲率半径とする。
平均繊維径は、以下の方法により測定することができる。すなわち、立体賦形不織布10の表面又は裏面から走査電子顕微鏡(SEM)により観察する。観察倍率は繊維径によって異なり、観察倍率(倍)=6000/平均繊維径(μm)として、この値の±50%の範囲の倍率にて観察する。例えば平均繊維径が20μmの場合、150倍~450倍にて観察する。上部側(電子線照射側)の繊維にフォーカスを合わせて画像を撮影する。1画像について、融着点と繊維の端部を除いた部分において、ランダムに選んだ異なる繊維における繊維の太さ(繊維の長手方向に垂直方向の幅)を10ヶ所測定し、平均した値を繊維径とする。異なるサンプル5点について同様に測定した値を平均して、平均繊維径を求める。なお、繊維断面が円形でない場合は不織布の厚さ方向の断面観察により、SEM画面に対して垂直に向いている繊維を10ヶ所選び、それらの断面形状から断面積を求め、それを円形に仮定したときの直径から繊維径を求める。
繊維の平均最小湾曲形度は、以下の方法により測定することができる。すなわち、まず、曲率半径を求めた繊維の太さ(繊維の長手方向に垂直な幅)を測定し、これを繊維径とする。そして、上記「平均最小曲率半径の測定方法」にて測定した「最小曲率半径」を「繊維径」で割った値(倍)を求め、これを最小湾曲形度とする。異なる5か所について最小湾曲形値を求め、これを平均した値を平均最小湾曲形度とする。
繊維径の平均変動値は、以下の方法により測定することができる。すなわち、平均繊維径の測定と同様にして、1画像あたりにつき、融着点と繊維の端部を除いた部分において、繊維の最も太い箇所の繊維の幅(繊維の長手方向に垂直方向の幅)をD1、繊維の最も細い箇所の繊維の幅(繊維の長手方向に垂直方向の幅)をD2として測定する。得られた値から「(D1-D2)/平均繊維径×100(%)」として繊維径の変動値を求める。異なるサンプル5点について同様に測定した値を平均して、繊維径の平均変動値を求める。繊維の最も太い箇所及び最も細い箇所は融着部の剥離跡も測定対象とする。なお、繊維断面が円形でない場合は、前記平均繊維径の測定と同様にして、10ヶ所について断面積を測定し、繊維を円形に仮定したときの直径から繊維の最大値D1と最小値D2を求める。
凸部12の頂部12cにおける繊維同士の平均融着点数は、以下の方法により測定することができる。すなわち、不織布の凸部について、エアスルー不織布のように繊維融着点がランダムに点在する場合は、走査電子顕微鏡(SEM)により表面から観察する。観察倍率は繊維径によって異なり、観察倍率(倍)=2000/平均繊維径(μm)として、この値の±50%の範囲の倍率にて観察する。例えば平均繊維径が20μmの場合、50倍~150倍にて観察する。上部側(電子線照射側)の繊維にフォーカスを合わせて画像を撮影し、同様にする。無作為に選んだ異なる5か所について撮影する。次に融着点とみられる箇所の数を数え、この値を観察面積で割り、1mm2当たりの融着点数を求める。スパンボンド不織布やポイントボンドヒートロール不織布の場合は、マイクロスコープにより表面から観察し、20~30個程度の接合点が観察できる倍率にて計測し、1つの固まりの接合点を1つの融着点として数え、これを観察面積で割ることで1mm2当たりの融着点数を求める。なお、観察範囲境界に接合点が重なるものは、その個数を1/2した値を求め、その値に観察範囲境界に重ならない接合点の個数を足した値を用いる。融着点が連続接合線状である場合は、30mm角について、1mmきざみのメッシュ状に区切った際、1mm角内に少なくとも連続接合線が入るものの数を数える。この値をメッシュ数の900個で割り1mm2当たりの融着点数を求める。異なる5か所について融着点数を求め、これを平均した値を平均融着点数とする。
立体賦形不織布10は、前記凹凸構造に起因して優れた摩擦特性を有している。
平均摩擦係数(MIU)及び表面摩擦係数の平均偏差値(MMD)は、以下の方法により測定することができる。すなわち、自動表面試験機(カトーテック株式会社製のKES FB4-AUTO-A)を用いて、直径0.5mmのSTEELピアノ線を用いた測定子により、測定子面積1cm2、荷重50gfにて、速度1mm/sにて、30mm長を往復移動させたときの摩擦力を測定する。解析距離は両端の5mmのデータをカットして20mm長とする。表面摩擦係数をMIU、表面摩擦係数の平均偏差値をMMDとして求める。測定面は表面側が測定子側となるようにし、測定方向は前記X方向とY方向として、その測定値を平均する。初期のサンプル張力は10gf/cmとする。それぞれの測定値はシートを5点測定して、その平均値とする。
立体賦形不織布10は、前記凹凸構造に起因して優れた粗さ特性を有している。すなわち、立体賦形不織布10は、凸部12の頂部12cにおける表面粗さの平均偏差値(SMD)が、手で触った時の凹凸感を感じる観点から、3以上が好ましく、3.3以上であることがより好ましく、また、肌に優しい接触を維持する観点から、4.2以下が好ましく、4以下であることがより好ましい。
表面粗さの平均偏差値(SMD)は、以下の方法により測定することができる。すなわち、上述の自動表面試験機を用いて、直径0.5mmのSTEELピアノ線1本からなる幅5mmの測定子により、荷重10gf、速度1mm/sの条件下にて、30mm長を往復移動させたときの粗さを測定する。摩擦特性と同様に解析距離内について表面粗さの平均偏差値をSMDとして求める。測定面は表面側が測定子側となるようにし、測定方向は前記X方向とY方向として、その測定値を平均する。初期のサンプル張力は10gf/cmとする。それぞれの測定値はシートを5点測定して、その平均値とする。
立体賦形不織布10は、前記凹凸構造に起因して優れた圧縮特性を有している。
これらの圧縮特性は、以下の方法により測定することができる。すなわち、上述の自動圧縮試験機を用い、速度0.05mm/s、測定子面積2cm2にて、圧縮荷重0.5~50g/cm2の範囲において、測定子によりシートを圧縮し、最大荷重を加えた後にただちに回復方向に移動させたときの厚みとその時の荷重を測定する。荷重が0.5g/cm2荷重下でのシート厚みをT0とし、50g/cm2荷重下でのシート厚みをTMとする。圧縮特性の線形性をLC、圧縮エネルギーをWC、回復エネルギーをWC’、圧縮のレジリエンスをRC(WC’/WC×100)、変形量を「TM-T0」として求める。測定面は表面側が測定子側となるようにする。それぞれの測定値はシートを5点測定して、その平均値とする。
上述した各測定にあたり、吸収性物品から立体賦形不織布10(サンプル)を準備する場合、ホットメルト接着剤で接着されているものについてはコールドスプレー等を用いて、立体賦形不織布10(サンプル)へのダメージが少ないようにして吸収性物品から立体賦形不織布10(サンプル)を剥がして準備する。また、走査電子顕微鏡(SEM)で観察する際に、導電性の低いものは、必要に応じて最小限のAuスパッタ蒸着を行う。なお、各測定において特に指定のない場合は、無作為に選んだ箇所を測定する。
(a)湾曲形状を有する繊維からなる。
(b)凸部表面と凹部表面との平均高さの差hが0.5mm以上である。
(c)凹部14が、繊維同士が融着したエンボス部15を有している。
(d)凸部12の頂部12cにおける繊維同士の平均融着点数が、0.1個/mm2以下である。
次に、本実施形態に係る吸収性物品に用いることが可能な立体賦形不織布10の製造方法について説明する。
立体賦形不織布10の製造方法は、複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する不織布の製造方法であって、複数の突起及び窪みを有する雄型を少なくとも用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す賦形工程と、前記賦形工程後に、複数ある前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段を用いて、前記賦形工程により賦形された前記未融着ウエブの凹部の繊維の一部又は全てを熱融着させる熱融着工程とを含むものである。
まず、第1実施形態に係る製造方法について、図3を用いて説明する。なお、図3において破線で示されている構成は、第1実施形態に係る製造方法では用いない構成である。
また、凹部14の面積や形状も1種類のみでなく、2種以上異なるものであることが同様の理由により好ましい。
2種以上の異なる高さの凸部12は、例えば、第1の噛合いロール108の突起の高さが異なるものを用いたり、該突起同士の間隔を異なるものにしたり、第2の噛合いロール110の突起頂部の面積や個数(例えば、凸部12に隣接した凹部14の数を4個と6個の2種類とする等)の異なるものとしたりすることで形成することができる。
凹部14の底部の厚み方向の断面形状は、平面や凸状又は凹状の湾曲形状とすることができる。底部の面内方向の輪郭形状は、離散的なパターン(複数の凹部14の底部が互いに面内方向に独立しているパターン)においては円形、楕円、三角形、四角形(長方形、正方形、ダイヤ形を含む)、五角形、六角形、X字状、Y字状、S字状、不連続な格子状等の形状をとることができる。上記輪郭形状の内側は、融着部としてもよく、上記輪郭形状の内側に未融着部を別のパターンで設けることもできる。一方、連続的なパターン(複数の凹部14の底部が互いに面内方向に連続するパターン)を形成する場合においては、連続格子状や凸部12の周りを取り囲むような形で連続した融着部を形成することもできる。
MD方向に沿うストライプ状に未融着ウエブWと接する構成では、未融着ウエブWの縦方向(MD)の強度を高めることができ、横縞状に未融着ウエブWと接する構成では、未融着ウエブWの横方向(CD)の強度を高めることができ、斜め格子状に未融着ウエブWと接する構成では、未融着ウエブWの縦方向(MD)及び横方向(CD)の強度を高めることができる。また、ドット状に未融着ウエブWと接する構成では、厚みの厚いものとなりクッション性に優れる。
(1) 千鳥格子状に配置された複数の突起が形成された雄型に対し、MD方向に間隔をおいた歯型のギア形状を有する他の噛合い手段を噛合わせることによって、雄型に対して未融着ウエブWをCD方向に連続的に押し込む方法。このような噛合い方法は、立体賦形不織布10AにCD方向に連続した溝部が形成される点で好ましい。
(2) 千鳥格子状に配置された複数の突起が形成された雄型に対し、軸方向(CD)に間隔をおいて配された複数の円盤状の他の噛合い手段を噛合わせることにより、雄型に対して未融着ウエブWをMD方向に連続的に押し込む方法。このような噛合い方法は、立体賦形不織布10AにMD方向に連続した溝部が形成される点で好ましい。
(3) 周面に複数の穴を有するロールに対し、該穴に一致するように複数の突起が配置されたロール(雄型)を噛合わせる方法。このような噛合い方法において、複数の穴を有するロールと前記ポイント融着手段112とにより未融着ウエブWの凹部を融着させた場合は、上述した連続的なパターンの凹部14を有する立体賦形不織布10A(凸部12の周りの凹部14が連続した平坦部を形成する立体賦形不織布10A)とすることができるため好ましい。また、これとは逆に、複数の突起を有するロールと前記ポイント融着手段112とにより未融着ウエブWの凹部を融着させた場合は、上述した離散的なパターンの凹部14を有する立体賦形不織布10A(凹部14の周りの凸部12が連続した平坦部を形成する立体賦形不織布10A)とすることができる点で好ましい。
次に、第2実施形態に係る製造方法について、図3を用いて説明する。第2実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第1実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置100に対し、図3において破線で示されている構成を付加したものである。
次に、第3実施形態に係る製造方法について、図6を用いて説明する。第3実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置200は、第1実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置100と同様に、ウエブ供給部202と、コンベアベルト204と、ニップローラ206と、第1の噛合いロール208及び第2の噛合いロール210と、ポイント融着手段212と、クーリングロール214とを備えている。
次に、第4実施形態に係る製造方法について、図6を用いて説明する。第4実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置200は、第3実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置200と同様の構成からなるが、裏面繊維層供給部が不織布ではなく未融着ウエブを供給するものである点において相違している。すなわち、第4実施形態に係る製造方法において、裏面繊維層30Dは、未融着ウエブを中間原料とする。
次に、第5実施形態に係る製造方法について、図8を用いて説明する。第5実施形態に係る製造方法は、後述する雄型ロール304の突起面積が小さい場合に好適に採用可能な方法である。なお、図8において破線で示されている構成は、第5実施形態に係る製造方法では用いない構成である。
次に、第6実施形態に係る製造方法について、図8を用いて説明する。第6実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第5実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置300に対し、図8において破線で示されている構成を付加したものである。
次に、第7実施形態に係る製造方法について、図10を用いて説明する。第7実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置400は、第5実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置300と同様に、ウエブ供給部402と、雄型ロール404と、歯形ロール406と、ポイント融着手段408とを備えている。なお、歯形ロール406を用いないこともできるが、歯形ロール406を用いることで賦形性が安定し、平均高さの差hのばらつきが小さくなる点で好ましい。
次に、第8実施形態に係る製造方法について、図12を用いて説明する。なお、図12において破線で示されている構成及び一点鎖線で示されている構成は、第8実施形態に係る製造方法では用いない構成である。
次に、第9実施形態に係る製造方法について、図12を用いて説明する。第9実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第8実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置500から第2ウエブ供給部514、コンベアベルト516、ニップローラ518及びクーリングロール512の各構成を排し、かつ、該製造装置500に対し、図12において破線で示されている構成を付加したものである。
次に、第10実施形態に係る製造方法について、図12を用いて説明する。第10実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第8実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置500から第2ウエブ供給部514、コンベアベルト516及びニップローラ518の各構成を排し、かつ、該製造装置500に対し、裏面繊維層供給部(図示せず)を付加したものである。
以上のようにして得られた凹凸構造を有する立体賦形不織布10(10A~10J)は、吸収性物品の製造ラインに導入され、公知の方法により吸収性物品が製造される。すなわち、吸収性物品は、以上の不織布製造方法(ウエブ賦形)により製造した立体賦形不織布10を他の部材に対してホットメルト接着剤等により接着することにより、製造される。
(a)複数の突起及び窪みを有する雄型(上述の例では、凹凸形状を有するロール)を少なくとも用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す(賦形工程)。
(b)この賦形工程後に、複数の前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段(上述の例では、ヒートロール又は超音波ホーン)を用いて、賦形された未融着ウエブの凹部の繊維の一部又は全てを熱融着させる(熱融着工程)。
さらに、特許文献3に記載された立体賦形不織布では、凸部に融着点の剥離部分が存在するため、風合いの観点において改善の余地があった。
上述した第3実施形態に係る製造方法において説明した製造装置200を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布(図7(b)の立体賦形不織布10C参照)を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径は表1参照)を用い、裏面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径18μm)を用いた。また、第1の噛合いロール208のロール表面温度は、50℃であり、第2の噛合いロール210のロール表面温度は、120℃であった。第1の噛合いロール208及び第2の噛合いロール210には、それぞれ吸引部と吹出口が設けられていた。第1の噛合いロール208の突起と、該突起に対応する第2の噛合いロール210の突起との噛合い量は、3.5mmであった。ポイント融着手段212は、ヒートシールを用い、その表面温度は、150℃であった。得られた立体賦形不織布に親水油剤を塗布した。
花王株式会社製メリーズテープ型おむつMサイズ(2019年日本製造品)を用い、上記の立体賦形不織布の凸部が肌面側になるようにしてホットメルトを用いて表面材を貼り変え、これを実施例1の吸収性物品とした。
上述した第1実施形態に係る製造方法において説明した製造装置100を用いて、繊維ウエブから形成された単層構造かつ解放中空型の立体賦形不織布(図2の立体賦形不織布10A参照)を作製した。繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径は表1参照)を用いた。また、第1の噛合いロール108の温度は、50℃であり、第2の噛合いロール110の温度は、120℃であった。第2の噛合いロール110には、吸引部が設けられていた。第1の噛合いロール108の突起と、該突起に対応する第2の噛合いロール110の突起との噛合い量は、3.0mmであった。ポイント融着手段112は、ヒートシールを用い、その表面温度は、145℃であった。得られた立体賦形不織布に親水油剤を塗布した。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を実施例2の吸収性物品とした。
上述した第3実施形態に係る製造方法において説明した製造装置200を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、スパンボンド不織布から形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中空型の立体賦形不織布(図7(a)の立体賦形不織布10C参照)を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径は表1参照)を用い、裏面繊維層を形成するスパンボンド不織布の繊維は、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布(繊維径は18μm、ひし形のドットエンボスを使用)を用いた。また、第1の噛合いロール208の温度は、50℃であり、第2の噛合いロール210の温度は、120℃であった。第2の噛合いロール210には、吸引部が設けられていた。第1の噛合いロール208の突起と、該突起に対応する第2の噛合いロール210の突起との噛合い量は、3.5mmであった。ポイント融着手段212は、ヒートシールを用い、その表面温度は、150℃であった。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を実施例3の吸収性物品とした。
上述した第10実施形態に係る製造方法において説明した製造装置500を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布(図13(b)の立体賦形不織布10I参照)を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径は表1参照)を用い、裏面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径18μm)を用いた。また、雄型ロール504のロール表面温度は、40℃であり、歯形ロール506のロール表面温度は、40℃であり、噛合いロール508のロール表面温度は、115℃であった。雄型ロール504及び噛合いロール508には、それぞれ吸引口と吹出口が設けられていた。雄型ロール504の突起と、該突起に対応する歯形ロール506の突起との噛合い量は、4mmであった。雄型ロール504の突起と、該突起に対応する噛合いロール508の突起との噛合い量は、3.5mmであった。ポイント融着手段510は、ヒートシールを用い、その表面温度は、150℃であった。得られた立体賦形不織布に親水油剤を塗布した。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を実施例4の吸収性物品とした。
上述した第3実施形態に係る製造方法において説明した製造装置200を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布(図7(b)の立体賦形不織布10D参照)を作製した。ポイント融着手段212に離散的な突起(頂部は平坦なもの)を有するヒートシールを用い、第2の噛合いロール210の突起とヒートシールの突起が一致するようにして突起間で融着部を形成し、ポイント融着手段212の表面温度は、145℃であった。それ以外は実施例1と同様にして立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を実施例5の吸収性物品とした。
なお、測定にあたっては、上述の方法により吸収性物品から立体賦形不織布を取り出し、この取り出した立体賦形不織布を測定対象とした。
スパンボンド不織布から形成された表面繊維層と、同じくスパンボンド不織布から形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中空型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布(繊維径は表2参照、ひし形のドットエンボスを使用)を用い、裏面繊維層には、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布(繊維径18μm、ひし形のドットエンボスを使用)を用いた。第1の噛合いロール108の突起と、該突起に対応する第2の噛合いロール110の突起との噛合い量は、2.5mmであった。その他は実施例1と同様にして立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を比較例1の吸収性物品とした。
スパンボンド不織布から形成された単層構造かつ解放中空型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布(繊維径は表2参照、ひし形のドットエンボスを使用)を用い、第1の噛合いロール108の突起と、該突起に対応する第2の噛合いロール110の突起との噛合い量は、2.5mmであった。その他は実施例2と同様にして立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を比較例2の吸収性物品とした。
スパンボンド装置を用い、特に噛合い賦形は行わずに、未融着繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とをポイント接合し、二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径は表2参照)を用い、裏面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ(繊維径18μm)を用いた。接合パターンは実施例1と同様とした。噛合い賦形を行っていないため、平均高さの差hの値が小さいものとなった。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を比較例3の吸収性物品とした。
エアスルー法による不織布から形成された表面繊維層と、潜在捲縮性繊維を用いた熱収縮ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成するエアスルー不織布の繊維は、芯にポリエチレンテレフタレート、鞘にポリエチレンを用いた芯鞘複合型短繊維を用い、裏面繊維層を形成する熱収縮ウエブの繊維は、ポリエチレンとポリプロピレンからなる潜在捲縮性のサイドバイサイド複合型短繊維を用いた。両層をポイント接合後、熱収縮させ立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を比較例4の吸収性物品とした。
スパンボンド不織布から形成された単層構造かつ解放中空型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる比較例2と同じスパンボンド不織布(繊維径は表2参照)を用いた。また、第1の噛合いロール108の温度は、50℃であり、第2の噛合いロール110の温度は、130℃であった。第2の噛合いロール110には、吸引部が設けられていた。第1の噛合いロール108の突起と、該突起に対応する第2の噛合いロール110の突起との噛合い量は、1.5mmであった。その他は実施例2と同様にして立体賦形不織布を得た。立体賦形不織布には凸部に繊維の融着点の剥離跡が見られた。
上記の立体賦形不織布を用い実施例1と同様にして作製した吸収性物品を比較例5の吸収性物品とした。
表2に示される凸部の平均融着点数は、融着点の剥離(ちぎれ)により、一つの融着点が2つ以上に分かれたため、比較例2に比べ増加した。
なお、これらの各物性は、吸収性物品から上述の方法により立体賦形不織布を取り出し、この取り出した立体賦形不織布について上述の方法により測定した。
また、図16は、比較例4のSEM画像である。図16(a)は、凸部を表面から観察したものであり、図16(b)は、裏面から観察したものであり、図16(c)は、不織布厚み方向における断面写真である。融着点として認識できる箇所を〇で示した。平均曲率半径(図中、破線部)は、凸面側、裏面側それぞれについて測定した。裏面側は、平均曲率半径が20μmとなっており、コイル形状になっていた。
実施例1~5及び比較例1~5で得られた各立体賦形不織布について、摩擦特性(平均摩擦係数(MIU)及び摩擦係数μの平均偏差(MMD))、粗さ特性(表面粗さの平均偏差(SMD))、並びに、圧縮特性(圧縮特性の線形性(LC)、圧縮エネルギー(WC)、回復エネルギー(WC’)、圧縮のレジリエンス(RC)、圧力0.5gf/cm2における厚み(TO)、50gf/cm2時の厚み(TM)、変形量(TO-TM))を上述の方法により測定した。
12 :凸部
12c :頂部
14 :凹部
15 :エンボス部、
20B,20C,20F,20G,20H :表面繊維層
30B,30C,30D,30F,30G,30H,30I,30J :裏面繊維層
100,200,300,400,500 :製造装置
108,208 :第1の噛合いロール
110,210 :第2の噛合いロール
112,212,308,408,510 :ポイント融着手段
112a :超音波ホーン
112b :フラットロール
112c :凸型ヒートロール
304,404,504 :雄型ロール
508 :噛合いロール
Claims (9)
- 複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する表面繊維層と、該表面繊維層の非肌当接面側に配される裏面繊維層とを備える不織布を用いた吸収性物品であって、
前記不織布は、湾曲形状を有し、かつ、互いに融着可能な繊維のみからなり、
前記凸部の突出方向と直交する方向から見た場合における、前記不織布の前記凸部の表面と前記凹部の表面との平均高さの差は、0.5mm以上であり、
前記凹部は、前記表面繊維層と前記裏面繊維層とを構成する前記繊維同士が融着したエンボス部を有し、
前記凸部は、内部に前記裏面繊維層を構成する前記繊維が充填された中実構造を有し、
前記凸部は、頂部における前記繊維同士の融着点が存在しない
吸収性物品。 - 前記凸部を構成する繊維の繊維径の平均変動値は、90%以下である
請求項1に記載の吸収性物品。 - 前記表面繊維層を構成する繊維は、連続繊維からなる
請求項1又は2に記載の吸収性物品。 - 複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する表面繊維層と、該表面繊維層の非肌当接面側に配される裏面繊維層とを備える不織布を用いた吸収性物品の製造方法であって、
複数の突起及び窪みを有する雄型を少なくとも用いて、前記表面繊維層となる繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施すことで前記表面繊維層を賦形する賦形工程と、
前記賦形工程により賦形された前記表面繊維層の非肌当接面側に、前記裏面繊維層となる繊維を用いた未融着ウエブを供給する裏面繊維層供給工程と、
複数の前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段を用いて、前記賦形工程により賦形された前記表面繊維層の前記凹部の繊維と、該凹部の底部に対向する位置に配される前記裏面繊維層を構成する前記繊維とを熱融着させる熱融着工程と
を含み、
前記表面繊維層を構成する前記繊維及び前記裏面繊維層を構成する前記繊維は、湾曲形状を有し、かつ、互いに融着可能な繊維のみからなり、
前記裏面繊維層供給工程により、前記凸部の内部に前記裏面繊維層となる前記繊維が充填される
吸収性物品の製造方法。 - 前記賦形工程は、互いに噛合い可能な凹凸形状を有する一対以上のロールを用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す工程であり、
前記一対以上のロールには、前記雄型が含まれている
請求項4に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記一対以上のロールは、互いに噛合い可能な凹凸形状を有する第1の噛合いロール及び第2の噛合いロールを備え、
前記第1の噛合いロールは、前記第2の噛合いロールよりもロール表面温度が低く、
前記第2の噛合いロールは、前記表面繊維層となる繊維を用いた前記未融着ウエブを吸引させるための吸引部を有する
請求項5に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記一対以上のロールの噛合い量は、1mm以上4mm以下である
請求項5又は6に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記一対以上のロールの少なくとも一方の周面には、前記表面繊維層の前記凹部を賦形するための複数の突起が千鳥格子状に配されており、
各突起は、その一部が、該ロールの軸方向に隣り合う突起の一部と該軸方向に重なる位置に配されている
請求項5~7いずれか1項に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記ポイント融着手段は、ヒートロール又は超音波ホーンであり、
前記ヒートロール又は前記超音波ホーンは、前記表面繊維層の前記凹部を賦形するための突起を有するローラと近接して配されており、該ローラの該突起と整合する位置に凸構造を有しており、該凸構造と該ローラの該突起との挟持により、前記表面繊維層の前記凹部の繊維と、該凹部の底部に対向する位置に配される前記裏面繊維層を構成する繊維を融着する
請求項4~8いずれか1項に記載の吸収性物品の製造方法。
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