JP5127222B2 - 複合シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合シートの製造方法に関わり、特に、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成部材に用いて好適な複合シートの製造方法に関する。

吸収性物品の表面シートに使用することができる複合シートとして、出願人は、下記特許文献１に記載の複合シートを提案している。この複合シートは、実質的に伸縮しない二層のシートが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、一方のシートの該接合部以外の部分に内部が空洞の凸部が破断や損傷なく再現性よく形成されたものであり、特に高い粘性の液を漏れなく吸収体に移行させる点において優れている。

ところで、近年の吸収性物品においては、液浸透性の向上が更に求められており、上述のような複合シートを使用した吸収性物品においても、同様に液浸透性の向上が望まれている。

特開２００４−１７４２３４号公報

本発明は、液浸透性に優れる複合シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、第１シートと第２シートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１シートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートの製造方法であって、前記両シートの少なくとも一方に熱処理により嵩が回復する嵩回復性シートを使用し、周面部に互いに噛み合う歯溝を有する第１及び第２のロールを回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シートを供給し、第１シートを第１のロールの周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２シートを第１シートに重ね合わせるように供給して両シートを部分的に接合して複合化するときに、前記嵩回復性シートの製造時における反ネット面を重ね合わせるシートとの対向面とし、前記両シートの接合前又は接合後に前記嵩回復性シートに熱処理を施す複合シートの製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明によれば、液浸透性に優れた複合シートを好適に製造することができる。また、凸部が潰れにくく、クッション性が良好な複合シートを製造することができる。

以下本発明を、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の肌当接面となる表面シート用の複合シートの製造に適用した実施形態に基づいて説明する。

図１に示すように、本実施形態の製造方法により製造される複合シート１は、第１シート２と第２シート３とが部分的に接合されて多数の接合部４が形成されているとともに、第１シート２には接合部４以外の部分に凸部５が形成されている。本実施形態の複合シートの製造方法では、第１シート２に、後述する熱処理により嵩が回復する嵩回復性シートが使用されており、この第１シート２の嵩回復によって、凸部５内における回復した第１シート２の構成繊維が増加する。

本実施形態においては、凸部５はその底面（シートどうしの非接合部）が矩形である。また凸部５は、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な直方体又は截頭四角錐体となっている。一方、接合部４も矩形となっている。

凸部５及び接合部４は、交互に且つ一方向に列をなすように配置されている。本実施形態においては図１に示すように、同図中Ｘ方向に沿って凸部５及び接合部４が交互に配置され列をなしている。この方向は、複合シート１の製造工程における流れ方向と一致し、また複合シート１が吸収性物品に組み込まれたときの該吸収性物品の長手方向又はそれと直交する方向と一致する。凸部５及び接合部４からなる列は、図１（ａ）中Ｙ方向に亘って多列に配置されている。

複合シート１においては、一つの列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない。「一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない」とは、一つの凸部に着目したときに、隣り合う列の完全に同位置に、凸部が位置していないことを意味している。つまり、図１（ａ）におけるＹ方向に関して、隣り合う列間における凸部５が完全に連なるように凸部５が配置されていないことを意味する。従って、一つの凸部５と隣り合う位置には、凸部５の一部と接合部４の一部の双方が存在していてもよいし、或いは接合部４のみが存在していてもよい。Ｙ方向に関して凸部５が完全に連なるように配置されていると、見掛け上Ｙ方向に長く延びた凸部５が形成されることになり、その場合には液が長く延びた凸部５に沿って流れ出しやすくなってしまい、液漏れの原因となる。

複合シート１においては、隣り合う２つの列において、接合部４は半ピッチずつずれて配置されている。従って、一つの列における任意の一つの接合部４に着目したときに、一つの接合部４はその前後及び左右が凸部５によって取り囲まれている。つまり、接合部４は千鳥配列で配置されている。従って、凸部５も同様に千鳥配列で配置されている。

凸部５及び接合部４がこのように配置されていることで、複合シート１を表面シートとして具備する吸収性物品においては、液漏れが極めて効果的に防止される。この効果を一層顕著なものとする観点から、凸部５はその高さＨ（図１（ａ）参照）が、１〜１０ｍｍ、特に３〜６ｍｍであることが好ましい。また、Ｘ方向（列方向）に沿う凸部５の底部寸法Ａは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向（列方向と直交する方向）に沿う底部寸法Ｂは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。また、凸部５の底面積は４〜９００ｍｍ²、特に４〜２５ｍｍ²であることが好ましい。

Ｘ方向（列方向）での接合部４の接合長さＣ（図１（ａ）参照）は、０．１〜２０ｍｍ、特に０．５〜５ｍｍであることが、高粘度の排泄物を横流れを起こりづらくさせ得る点、及び肌触りが良好でクッション感が高い点から好ましい。また、接合部４の面積は０．２〜６００ｍｍ²、特に１〜２５ｍｍ²であることが好ましい。

以下、本発明の複合シートの製造方法の第１実施形態を、上記構成の複合シート１の製造方法に基づいて説明する。先ず、前記複合シート１の製造に使用される装置について、図２〜４を参照しながら説明する。

図２に示すように、装置１０は、互いに噛み合う歯溝を有する第１のロール１１及び第２のロール１２と、第１、第２シートを第１のロール１１とともに挟持して接合するヒートロール１３と、第１のロール１１に供給される第１シートの嵩を回復させる熱処理手段１４とを備えている。

図３及び図４に示すように、第１のロール１１は、同モジュールの平歯車からなる第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄを複数枚組み合わせ、これらの歯車を回転軸１５に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。各歯車１１ｃ，１１ｄは何れも同じ歯幅を有している。各歯車１１ｃ，１１ｄはその中心が開口しており、その開口部に回転軸１５が挿入される。各歯車１１ｃ，１１ｄ及び回転軸１５にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって各歯車１１ｃ，１１ｄの空回りが防止される。

第１の歯車１１ｃと第２の歯車１１ｄとは歯先円直径が同径となっている。また第１の歯車１１ｃの歯数は、第２の歯車１１ｄの歯数の整数倍となっている。具体的には、本実施形態に用いられる第２の歯車１１ｄの歯数が７であるのに対して、第１の歯車１１ｃの歯数はその整数倍である２１になっている。

第１のロール１１においては、１枚の第２の歯車１１ｄに対してその両側にそれぞれ１枚ずつの第１の歯車１１ｃが配されて、これらの３枚の歯車を一組とした歯車群１６が複数組配されている。各歯車群１６においては、第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄは、各歯車１１ｃ，１１ｄの歯がロールの回転軸方向に並列するように配されている。これによって各歯車群１６においては、第１のロール１１の回転方向に沿って凸部１７と凹部１８とが交互に形成される。凸部１７は、３枚の歯車（つまり２枚の第１の歯車１１ｃと１枚の第２の歯車１１ｄ）それぞれの歯が第１のロール１１の回転軸方向に並列して形成されたものであるか（図３中、符号１７ａで示す）、或いは２枚の第１の歯車１１ｃの歯がロールの回転軸方向に並列して形成されたものである（図３中、符号１７ｂで示す）。一方、凹部１８は、２枚の第１の歯車１１ｃの歯間で形成されたものである。凸部１７の幅は、複合シート１の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。

複合シートの幅に合わせて歯車群１６は二組以上用いられる。各歯車群１６は、隣り合う歯車群１６，１６における凹凸部のピッチが互いに異なるように配される。本実施形態においては、隣り合う歯車群１６，１６は凹凸部が半ピッチずれている。

各歯車群１６においては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に、第１のロール１１の回転方向に沿って、一定の間隔をおいて空隙部１９が複数形成されている。各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する第２の歯車１１ｄとで形成されている。更に詳細には、各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃの相対向する側面と、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う２つの歯によって画定される。従って空隙部１９は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数形成されることになる。空隙部１９は、先に述べた凹部１８において外部に向かって開口している。

第１の歯車１１ｃには、回転軸１５が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部２０が形成されている。各開口部２０は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部２０，２０と歯車の中心とがなす角度は何れも等しくなっている。各歯車１１ｃにおける開口部２０の個数は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数になっている。そして、各歯車群１６を組み付ける場合には、各開口部２０が、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う歯間にそれぞれ位置するように、第１及び第２の歯車１１ｃ，１１ｄを配置する。このように各歯車群１６を組み付け、更にそれぞれの歯車群１６を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの第１の歯車１１ｃの開口２０が、第１のロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路２１が第１のロール１１の内部に形成される。そして各吸引路２１は、先に述べた空隙部１９と連通する。

吸引路２１の少なくとも一端は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じている。従って、吸引源を作動させて吸引操作を行うと、空隙部１９から吸引路２１を通じて空気が吸引される。

第２のロール１２は、前述の吸引路２１を備えておらず、第１のロール１１と歯溝が噛み合う用に構成されている以外は、第１のロール１１と同様に構成されている。

ヒートロール１３は、ヒーター（図示せず）を備えている。そしてこのヒーターで加熱された状態のヒートロール１３と、第１のロール１１との間で両シート２、３を挟持したときに、両シート２、３同士が熱融着されて接合されて接合部４が形成される。

熱処理手段１４は、第１シート１２を吸引するサクションボックス１４１を具備するコンベア１４２と、コンベア１４２で搬送されている第１シート２に熱風を吹き付けるブロワ１４３とを備えている。

次に、上記装置１０を使用した複合シート１の製造方法について説明する。本実施形態の複合シート１の製造方法は、図２に示すように、第１のロール１１及び第２のロール１２を回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シート２を供給し、第１シート２を第１のロール１１の周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２シート３を第１シート２に重ね合わせるように供給し、重ね合わされた両シートを第１のロール１１とヒートロール１３の間で熱融着させて両シートを部分的に接合し、複合化する。

前記第１シート２には、上述のようなエアスルー方式による不織布のほか、ヒートロール不織布、レジンボンド不織布、エアレイド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布等を用いることができる。

第１シート２を構成する繊維としては、第１シート２と第２シート３とを熱融着させて接合する点で、熱融着繊維が含まれることが好ましい。嵩高性の観点から熱融着繊維としては、ポリエステル系やポリオレフィン系を用いることが好ましく、複合繊維であることが好ましい。好ましい組み合わせとしては、ポリエステル（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）／ポリエチレン（ＰＥ）等の芯／鞘構造のものが挙げられる。また、前記不織布には、界面活性剤等を用いた親水化処理を施しておくことが好ましい。第１シート２と第２シート３の構成繊維の種類のうち、好ましい組み合わせはＰＥＴ／ＰＥ繊維どうしの組み合わせである。第１シート２を構成する繊維は、繊度１〜２０ｄｔｅｘ、特に１〜５ｄｔｅｘであることが複合シートの強度確保、肌触りの向上等の点から好ましい。

第２シート３には、嵩回復性を有するシートを使用することもできるし、嵩回復性を有していないシートを使用することもできるが、得られるシートをクッション性の高いものとする点から嵩回復性シートを使用することが好ましい。なお、図２において、第２シート３には、嵩回復処理の工程は示されていないが、第２シート３として嵩回復性を有するシートを使用して嵩回復処理を施したものを使用する場合には、後述する第１シートの嵩回復処理と同様の処理工程が行われる。第２シート３には、嵩回復性を有しているシートに嵩を回復しにくくする処理を施したシートを使用することもできる。該処理には、嵩回復性のシートに多数のエンボスを施す方法などが挙げられる。

第２シート３に、嵩回復性のシートに嵩回復処理を施したシートを使用する場合には、第１シートと第２シートとは、同じ材質でもよく、異なる材質でもよく、同じ製法で製造されたものでもよいし、異なる製法で製造されたものでもよい。

第２シート３に、嵩回復性を有していないシートを使用する場合には、厚みの変化がなく液の吸収性や吸収体等の下層への液の移行性に変化がないため、吸収性能の設計が容易であるので好ましい。第２シートに嵩回復性を有していないシートを使用する場合には、開孔手段によって液透過可能とされたフィルム等のシートを使用することができる。

本実施形態の複合シート１の製造方法では、前記両シートを接合して複合化する前、特に、第１シート２に第１のロール１１に立体形状を賦形する前に、嵩回復性シートである第１シート２に熱処理を施して嵩を回復させる。そして、第１シート２の製造時における反ネット面２Ａを重ね合わせる第２シート３との対向面とし、第１のロール１１の周面に沿わせて立体形状を賦形した後、第２シート３と接合する。このようにして嵩を回復させてから立体形状を賦形することによって、凸部内の空間が減少し、高い液浸透性を有した凹凸表面材となる。ここで、反ネット面とは、嵩回復性シートである第１シート２の製造時におけるネットに接する面とは逆側の面をいう。

本実施形態においては、以下に説明するようにして、第１シート２に熱処理を施して嵩を回復する。即ち、図２に示すように、第１シート２の原反は、装置１０における熱処理手段１４よりも上流の位置に配置し、該原反から第１シート２を繰り出す。前記原反においてロール状に巻回された状態にある第１シート２は、巻回圧によってその嵩が減じられている。

原反から繰り出された第１シート２は、コンベア１４２によって、ブロア１４３による加熱ゾーンに搬送される。加熱ゾーンにおいては、ブロア１４１からワイヤーメッシュからなるコンベアベルト１４４に向けて所定温度に加熱された熱風が吹き出ている。この加熱ゾーンでは、第１シート２にはエアスルー方式で熱風が吹き付けられる。つまり、第１シート２には熱風が吹き付けられ、吹き付けられた熱風は第１シート２を貫通する。

第１シート２に吹き付ける熱風の温度は、嵩回復性及び風合いの点で、不織布１０の構成繊維の融点−（マイナス）５０℃以上で且つ該融点未満とすることが好ましい。不織布１０が複合繊維（例えば、芯鞘型やサイドバイサイド型の複合繊維）で構成されている場合は、前記構成繊維の融点には、複合繊維を構成する最も低融点の樹脂の融点が採用される。

熱風の吹き付け時間は０．０５〜３秒が好ましく、０．０５〜１秒が更に好ましい。０．０５〜０．３秒という極めて短時間の熱風の吹き付けによって第１シート２の嵩が回復する。このことは生産効率の向上及び装置１０の小型化に大きく寄与する。吹き付け時間が短時間で済む理由としては、エアスルー方式の寄与が大であると考えられる。

上述のように、熱風の吹き付け操作による第１シート２の嵩回復を更に確実なものとするために、第１シート２におけるコンベアベルト１４３と当接していない側（反ネット面側）から熱風を吹き付ける。斯かる熱風の吹き付け操作は、嵩を回復の妨げとなるネット面の制約を受けないようにできるため、嵩の回復が起こりやすくなる。

ブロア１４１による熱風の風速は、その温度や第１シート２の坪量及び搬送速度にもよるが、０．５〜１０ｍ／秒、特に１〜５ｍ／秒であることが、嵩の回復、熱風のコスト及び装置の小型化の点から好ましい。

以上の操作によって、第１シート２の嵩を、熱風の吹き付け前の嵩の約３〜１０倍にまで回復させ。また、第１シート２の厚さを、ロール状に巻回する前の厚さの約５０〜１００％にまで回復させる。

次に、第１のロール１１及び１２を回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シート２を供給し、第１シート２を第１のロール１１及び第２の１２の周面部の歯溝に沿わせ、第１シート２に該歯溝に対応した凹凸形状を賦形する。

そして、凹凸形状が賦形された第１シート２を第１のロール１１で吸引し、第１のロール１１の周面部に沿わせてそのまま保持し、前記噛み合い部分から移動させる。そして、第１のロール１１と所定温度に加熱されたアンビルロール１３との間に第１シート２に重ね合わせるように第２シート３を供給し、第１のロール１１の歯車の先端に位置する第１シート２とアンビルロール１３との間に配置された第２シート３とを熱融着により接合する。第１シート２と第２シート３とを熱融着によって接合することに代えて、接着剤による接着や超音波接合によってこれらのシートどうしを接合してもよい。

前述のように、第２シート３に嵩回復性シートに嵩回復処理を施したシートを使用する場合には、各シートの反ネット面同士を対向面として接合することが好ましい。このようにして反ネット面同士を対向面として接合すると、得られる複合シート１の表面が毛羽立ちの少ないものとすることができ、嵩高で、肌触りの良好なものとすることができるほか、液浸透性が一層優れるものとすることができる。

両シートが部分的に接合された複合シート１は、第１のロール１１の周面部に沿ってそのまま保持されてさらに移動し、第１のロール１１からの吸引力が解かれた後、第１のロール１１から離間される。

以上説明したように、本実施形態の複合シート１の製造方法によれば、熱処理手段１４によるエアスルー方式によって、第１シート２に熱処理を施してその嵩を回復させた後、第１のロール１１及び第２のロール１２の噛み合い部分に供給して凹凸形状を賦形した上で、第２シート３と接合するので、以下の効果が奏される複合シートを好適に製造することができる。

本実施形態の製造方法により得られる複合シート１は、凸部５の内部が第１シート２の嵩回復に伴って毛羽立った繊維で占められており、液の浸透性が高く、柔軟性及び通気性にも優れている。また、第１シート２における反ネット面２Ａを第２シート３との対向面として接合するため、得られる複合シート１における第１シート２の表面を繊維の毛羽立ちの少ない面とすることができ、肌触りのよいものとすることができる。

よって、得られた複合シート１は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートに用いた場合に、粘性の高い液であっても凸部５の内部の空洞に浸透した液を滞りなくさらに内部に浸透させることができるほか、肌触りが良く、ムレを防ぐことができる。

次に、本発明の複合シートの製造方法の第２実施形態について説明する。図５は、本実施形態の複合シートの製造方法における製造工程を示す模式図である。なお、図５において、図２と共通する部分については、同一符号を付している。よって、特に説明のない部分については、前記第１実施形態における説明が適宜適用される。

図５に示したように、本実施形態の特徴は、第１シート２と第２シート３とを接合した後に、熱処理手段１４’によって熱処理を施して嵩回復を行う点である。即ち、本実施形態の製造方法は、第１のロール１１及び第２のロール１２を回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シート２を供給し、第１シート２を第１のロール１１の周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２シート３を第１シート１に重ね合わせるように供給し、重ね合わされた両シートを第１のロール１１とヒートロール１３の間で熱融着させて両シートを部分的に接合し、複合化する。このとき、前記嵩回復性シートである第１シート２の製造時における反ネット面２Ａを重ね合わせる第２シート３との対向面とし、接合後に嵩回復性シートである第１シート２に熱処理を施す。

上述のような工程を経るため、本実施形態では、熱処理手段１４’は、接合された第１シート２及び第２シート３が巻回されるロール１４４と、ロール１４４の周面に巻回されて搬送されている第１シート２の表面側から熱風を吹き付けるブロワ１４５とを備えている。ロール１４４には、当該ロール１４４の周面にシートを吸着させる吸引手段（図示せず）が付設されている。

本実施形態において使用される第１シート２及び第２シート３には、前記第１実施形態におけると同様のシートを使用することができるが、第２シートは嵩回復性シートであることが好ましく、その製造時における反ネット面２Ａを、重ね合わせる第１シート２との対向面とすることが、液浸透性及びクッション性の観点から一層好ましい。また、嵩回復処理の方法も、前記第１実施形態におけると同様の方法を使用することができる。

本実施形態の製造方法によれば、前記実施形態と同様に、前記効果が奏される複合シートを好適に製造することができるが、本実施形態では、熱風の吹き付け方向と第１シート２の嵩回復方向が同一であるため、前記実施形態の製造方法に比べてより高い嵩回復を有した複合シートを製造することができる。また、複合化の過程における移送経路を短くできるので、製造装置を小型化することができる。

本発明は前記実施形態に制限されない。
本発明は、第１シート及び第２シートの少なくとも一方に熱処理により嵩が回復する嵩回復性シートを使用すればよく、前記各実施形態において、第２シート３にのみ嵩回復性シートを使用し、その製造時における反ネット面を、重ね合わせる第１シート２との対向面とすることもできるし、第１実施形態の複合シートの製造方法において第１、第２シートの両方に嵩回復性シートを使用することもできる。

また、前記各実施形態においては、複合シート１における凸部５及び接合部４の列は、隣り合う列と半ピッチずつずれて配置されていたが、本発明においては、第1シートに形成される凸部及び接合部の列は、半ピッチ以外のピッチで配置されていてもよく、同ピッチ（同位相）でもよい。同ピッチとした場合には、凸部がＹ方向沿って伸びるように揃った形態の複合シートを得ることができる。

また、前記各実施形態においては、複合シート１は第１シート２及び第２シート３の２層構造であったが、本発明においては、第２シートの下側、もしくは第１シートの上側に、複合シートに所定の機能を付与する一又は二以上の別のシートを更に積層や接合をしてもよい。

また、前記第１実施形態では、図中のＸ方向（ＭＤ方向）を、複合シート１が吸収性物品に組み込まれたときの該吸収性物品の長手方向又はそれと直交する方向と一致させることが好ましいが、一致させなくてもよい。

また、前記各実施形態では、嵩回復のための嵩回復性シートへの熱の付与方法として、エアスルー方式による熱風の吹き付け方法を採用したが、本発明においては、嵩回復性シートへの熱の付与方法は、これに限られるものではなく、嵩回復性シートの嵩回復処理を行える方法であれば、それ以外の方法を採用することができる。例えば、遠赤外線を照射する方法、恒温乾燥機を使用する方法、ドライヤーを使用する方法などの種々の用いた熱の付与が挙げられる。

本発明の複合シートは、前記実施形態のような吸収性物品の表面シート以外に、吸収性物品の外装材等の他の構成部材用のシート、或いは、使い捨ての着衣等の使い捨ての着用物品を構成するシートとしても用いることができる。

本発明の複合シートの製造方法で製造される複合シートの一形態を示す模式図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は要部の拡大断面図である。 本発明の複合シートの製造方法の第１実施形態による、図１に示す複合シートの製造工程をその製造装置とともに示す模式図である。 図２における第１のロールの要部拡大図である。 図２に示す第１のロールの一部の分解斜視図である。 本発明の複合シートの製造方法の第２実施形態における工程をその製造装置とともに示す模式図である。

符号の説明

１ 複合シート
２ 第１シート
３ 第２シート
４ 接合部
５ 凸部
１０ 複合シートの製造装置
１１ 第１のロール
１１０ 吸引孔
１２ 第２のロール
１３ ヒートロール
１４ 熱処理手段
１４１ サクションボックス
１４２ コンベア
１４３ ブロワ
１５ 回転軸
１６ 歯車群
１７ 凸部
１８ 凹部
１９ 空隙部
２０ 開口部
２１ 吸引路

Claims (3)

1. 第１シートと第２シートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１シートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートの製造方法であって、
   前記第１シートに熱処理により嵩が回復する嵩回復性シートを使用し、
   周面部に互いに噛み合う歯溝を有する第１及び第２のロールを回転させながらそれらの噛み合い部分に第１シートを供給し、
   第１シートを第１のロールの周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２シートを第１シートに重ね合わせるように供給して両シートを部分的に接合し、前記接合部及び前記凸部を形成して複合化するときに、
   前記嵩回復性シートの製造時における反ネット面を重ね合わせる第２シートとの対向面とし、
   前記両シートの接合前又は接合後に前記嵩回復性シートである前記第１シートに熱風を吹き付けて熱処理を行い、該第１シートの嵩回復に伴って繊維を毛羽立たせ、前記凸部内の空間を減少させる複合シートの製造方法。
2. 前記両シートの接合前に前記第１シートの反ネット面から熱風を吹き付けて熱処理を行う請求項１に記載の複合シートの製造方法。
3. 前記両シートの接合後に前記第１シートの表面側から熱風を吹き付けて熱処理を行う請求項１に記載の複合シートの製造方法。

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