JP4454540B2

JP4454540B2 - 伸縮性シート

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Publication number: JP4454540B2
Application number: JP2005168534A
Authority: JP
Inventors: 雄一石野; 健一佐藤; 康宏中野
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2005-06-08
Filing date: 2005-06-08
Publication date: 2010-04-21
Anticipated expiration: 2025-06-08
Also published as: JP2006341455A

Description

本発明は、クッション性と風合いの良い中空の立体形状が保持されている伸縮性シートに関する。また本発明は、設備がコンパクトで生産効率の良い該シートの製造方法に関する。

熱収縮性繊維層と非熱収縮性繊維層を部分的に接合一体化後、加熱して収縮繊維層を収縮させて、凹凸を形成した通気性を有する立体シートが提案されている（例えば特許文献１参照）。この立体シートは、シート間の収縮率の差を利用して、凹凸シートを形成し、かつ潜在捲縮繊維やエラストマー繊維を用いることで伸縮性を有する。

また、吸収性物品用の表面シートとして、第１のシートを一対の歯車ロールで規則正しい凹凸を形成し、凹凸形状を維持したまま第２のシートに接合して、形成したシートで実質的に伸張しないシートを積層したシートで、伸縮しない凹凸シートが形成されることが特許文献２に記載されている。しかし、該方法で作ったシートは伸縮性を有しない（特許文献２参照）。

特開２００２−１８７２２８号公報特開２００４−１７４２３４号公報

従って本発明の目的は、伸張させてもクッション性に優れ、風合いの良好な伸縮性シート及び効率の良い製造方法を提供することにある。

本発明は、流れ方向（ＭＤ）に実質的に伸縮せず且つ流れ方向に直交する方向（ＣＤ）に伸縮性のある不織布からそれぞれなる第１層及び第２層を積層したシートであって、
第１層が突出して内部が空洞となっている多数の凸部を形成していると共に該凸部間に凹部が形成されており、
前記の各凹部には、第１層と第２層とが接合されている接合部、及び両層が接合されていない非接合部がそれぞれ形成されており、
前記の各非接合部は、シート流れ方向（ＭＤ）において一直線上に位置している伸縮性シートを提供することにより前記目的を達成したものである。

また本発明は、周面が凹凸形状となっている第１のロールと、第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に、伸縮性の不織布からなる第１層を噛み込ませて第１層を凹凸賦形し、
吸引によって第１のロールにおける前記周面に、第１層を凹凸賦形された状態のまま、別に供給される伸縮性の不織布からなる第２層と積層しつつ、第１のロールと、凹凸を有しない第３のロールとで、第１層と第２層とを挟圧して接合する伸縮性シートの製造方法を提供するものである。

本発明の伸縮性シートは、ＣＤ及び斜め方向で、弾性体のごとく伸縮性を有し、伸長をとりさると、元の凹凸形状が保持されており、クッション性が良く風合いも良好である。従って、該シートを例えば生理用ナプキンのウィング部材として用いた場合、該シートの伸長の程度によらずクッション感が維持される。また、ナプキンをショーツに装着したときに、ショーツの股下湾曲形状に即してウィングが伸長するので、ウィングがよれにくい。またウィングに皺が入りにくい。更にウィング屈曲部での肌当たりも比較的良く、装着感が良好になる。

本発明の製造方法によれば、生産ラインにて伸縮性のある不織布を用いて、所望のピッチや大きさの凸部、特に小ピッチの凸部を容易に製造することができる。また、凹部における非接合部の面積を変化させて、伸縮性を変えることができる。更に、多数の小さな凸部を確実に形成することも容易である。また凸部を一定の大きさで再現性良く形成できる。その上、歯車の組み合わせや歯幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさを自由に変更できる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には本発明の伸縮性シート１０の要部拡大図が示されている。図１に示す伸縮性シート１０は立体賦形されたものであり、生理用ナプキンなどの吸収性物品のウィング部材として好適に用いられるものである。伸縮性シート１０は、第１層１と第２層２とを有している。第１層１には突出した多数の凸部４が形成されている。凸部４の内部は空洞になっている。凸部４間は凹部３になっている。各凹部３は、その一部において、第１層１と第２層２とが接合されている。つまり各凹部３には接合部及び非接合部が存在している。

本実施形態においては、凸部４はその底面が矩形である。また凸部４は、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な直方体又は四角錐体となっている。一方、凹部３も矩形となっている。

凸部４及び凹部３は、交互に且つ一方向に列をなすように配置されている。本実施形態においては図１に示すように、同図中Ｘ方向に沿って凸部４及び凹部３が交互に配置され列をなしている。この方向は、伸縮性シート１０の製造工程における流れ方向（ＭＤ）と一致する。凸部４及び凹部３からなる列は、図１中Ｙ方向に亘って多列に配置されている。この方向は、伸縮性シート１０の製造工程における幅方向（ＣＤ）と一致する。

伸縮性シート１０においては、一の列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が同様に位置していない。「一つの凸部と隣り合う位置に同様に凸部が位置していない」とは、一つの凸部に着目したときに、隣り合う列の完全に同位置に、凸部が位置していないことを意味している。つまり、図１におけるＹ方向に関して、隣り合う列間における凸部が完全に連なるように凸部が配置されていないことを意味する。従って、一つの凸部と隣り合う位置には、凸部の一部と凹部の一部の双方が存在していてもよいし、或いは凹部のみが存在していてもよい。

本実施形態においては、隣り合う２つの列において、凹部は半ピッチずつずれて配置されている。従って、一の列における任意の一つの凹部に着目したときに、該一つの凹部はその前後及び左右が凸部によって取り囲まれて形成された、閉じた凹部となっている。つまり、凹部は千鳥格子状に配置されている。従って、凸部も同様に千鳥格子状に配置されている。

図２には、図１に示す伸縮性シート１０の平面図が示されている。図２に示すように、凸部４と凹部３とが交互に配置されてなる列（図２中、Ｘ方向、即ちＭＤの列）と直交する方向（Ｙ方向、即ちＣＤ）に関して、凹部３には、接合部３ａ、非接合部３ｂ及び接合部３ａがこの順で形成されている。図２に示すように、各非接合部３ｂはＸ方向、即ちＭＤにおいて凸部間に、且つ一直線上に位置している。各非接合部３ｂが一直線上に位置していることで、伸縮性シート１０の伸縮性が高くなる。各非接合部３ｂが一直線上に位置していない場合には、第１層１及び第２層２が本来的に有する伸縮性が阻害されやすく、その結果、伸縮性シート１０の伸縮性も低下する傾向にある。伸縮性シート１０の伸縮性は、非接合部３ｂの面積を増減することで調整することができる。

凸部４及び凹部３がこのように配置されていることで、伸縮性シート１０を生理用ナプキンのウィング部材として用いた場合に、身体との接触圧が低くなり、装着感が良好になる。また、伸縮性があるので、ウィングに皺が入りにくいという利点がある。

これらの効果を一層顕著なものとする観点から、凸部４はその高さＨ（図１参照）が、０．５〜１０ｍｍ、特に１〜３ｍｍであることが好ましい。また、Ｘ方向（列方向）に沿う凸部４の底部寸法Ａは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向（列方向と直交する方向）に沿う底部寸法Ｂは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。また、凸部４の底面積は４〜９００ｍｍ²、特に４〜２５ｍｍ²であることが好ましい。

Ｘ方向（列方向）での凹部３の接合長さＣ（図１参照）は、０．１〜２０ｍｍ、特に０．５〜５ｍｍであることが、肌触りが良好でクッション感が高い点から好ましい。

伸縮性シート１０は、その伸縮方向が、ナプキン長手方向に直交する方向を向くようにナプキンに取り付けられることが好ましい。

第１層１及び第２層２は同一の又は異なる不織布からなる。この不織布はＭＤ（不織布が流れる方向、Machine Directionの略。流れ方向とも言う。繊維が配列している方向）においては実質的に非伸縮性であり、ＣＤ（Cross Direction の略）においては伸縮性を有する。それらの伸縮方向が一致するように積層される。第１層１及び第２層２は、それらのＭＤが、伸縮性シート１０のＭＤと一致している。この様な不織布を用いることによって、所望する寸法の凹凸形状を形成するにあたり、後述する第１及び第２の凹凸ロールの凹凸形状にほぼ即した伸縮性シート１０を安定的に且つ再現性良く製造できる。ＭＤに伸縮する不織布を用いると生産時に搬送性が容易でなくなる。

伸縮性を有する不織布は、その伸縮率が１０５〜２００％であることが好ましく、１０５％〜１２０％であることがより好ましい。ここで、実質的に非伸縮性である不織布とは、伸縮率が１０５％以下であり、伸び率５％を超える伸長では材料破壊を起こすか又は永久歪みが発生するものをいう。ここで、伸縮率は、もとの材料の長さが２倍に伸張した場合、伸縮率２００％となる。また、伸び率は、もとの材料の長さが２倍に伸張したとき１００％となる。

前記不織布としては、上記特性を有するものであれば、公知の不織布が使用できる。例えばスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布が挙げられる。伸縮性シート１０を、屈曲部にも伸縮性と風合いが要求されるナプキンのウィング部材として用いる場合には、前記不織布として、長手方向（ＭＤ）に延伸したスパンボンド不織布を用いることが好ましい。該不織布は、ＭＤに延伸されたことで、長手方向に直交する方向（ＣＤ）に接着点が凝縮され、ＣＤに良く延伸する。従って、後述する製造工程において、該不織布を歯車で延伸して機械力を加えても、その風合いが維持されかつ伸縮性が損なわれにくい。構成繊維の繊度は１〜２０ｄｔｅｘ、特に１．５〜４ｄｔｅｘであることが、表面シートの強度確保、肌触りの向上等の点から好ましい。また、第１層と第２層を熱融着する場合には、前記不織布に熱融着繊維が含まれることが好ましい。熱融着繊維としては、ＰＥＴ/ＰＥ、ＰＰ/ＰＥなどの芯鞘構造のものが好ましい。

第１層１の坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、第２層２の坪量は、５〜５０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。第１層１及び第２層２を含めた伸縮性シート１０の全体の坪量は、１５〜１５０ｇ／ｍ²、特に２０〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

なお、第１層１及び第２層２がフィルム状のシートである場合は、後述する凹凸加工時に破れが生じてしまったり、接合時にフィルムの接合点が硬くなり、衛生用品として適さない。

次に、本実施形態の伸縮性シートの好ましい製造方法を図３〜図７を参照しながら説明する。図３に示すように、先ず、第１層１を原反（図示せず）から繰り出す。これとは別に、第２層２を原反（図示せず）から繰り出す。第１層１及び第２層２はそれぞれ、そのＭＤ、即ち実質的に伸縮しない方向に沿って繰り出される。繰り出された第１層１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませて第１層１を凹凸賦形する。

図４及び図５には、第１のロール１１の要部拡大図が示されている。本実施形態のロール１１は、同モジュールの平歯車からなる第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄを複数枚組み合わせ、これらの歯車を回転軸１５に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。各歯車１１ｃ，１１ｄは何れも同じ歯幅を有している。各歯車１１ｃ，１１ｄはその中心が開口しており、その開口部に回転軸１５が挿入される。各歯車１１ｃ，１１ｄ及び回転軸１５にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって各歯車１１ｃ，１１ｄの空回りが防止される。

第２の歯車１１ｄの歯先円直径は、第１の歯車１１ｃの歯先円直径よりも小さくなっている。具体的には、第２の歯車１１ｄ（スペーサー）の歯先円直径は、第１の歯車１１ｃの歯先円直径よりも０．５〜１０ｍｍ小さくなっている。

第１のロール１１においては、１枚の第２の歯車１１ｄに対してその両側にそれぞれ１枚ずつの第１の歯車１１ｃが配されて、これらの３枚の歯車を一組とした歯車群１６が複数組配されている。各歯車群１６においては、第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄは、各歯車１１ｃ，１１ｄの歯がロールの回転軸方向に並列するように配されている。これによって各歯車群１６においては、ロール１１の回転方向に沿って凸部１７と凹部１８とが交互に形成される。凸部１７は、３枚の歯車（つまり２枚の第１の歯車１１ｃと１枚の第２の歯車１１ｄ）それぞれの歯がロール１１の回転軸方向に並列して形成されたものであるか（図４中、符号１７ａで示す）、或いは２枚の第１の歯車１１ｃの歯がロールの回転軸方向に並列して形成されたものである（図４中、符号１７ｂで示す）。一方、凹部１８は、２枚の第１の歯車１１ｃの歯間で形成されたものである。凸部１７の幅は、表面シート１の凸部４におけるＹ方向の寸法を決定する。

歯車群１６は二組以上用いられる。各歯車群１６は、隣り合う歯車群１６，１６における凹凸部のピッチが互いに異なるように配される。本実施形態においては、隣り合う歯車群１６，１６は凹凸部が半ピッチずれている。

各歯車群１６においては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に、ロール１１の回転方向に沿って、一定の間隔をおいて空隙部１９が複数形成されている。各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する第２の歯車１１ｄとで形成されている。更に詳細には、各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃの相対向する側面と、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う２つの歯によって画定される。従って空隙部１９は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数形成されることになる。空隙部１９は、外部に向かって開口している。

第１の歯車１１ｃには、回転軸１５が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部２０が形成されている。各開口部２０は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部２０，２０と歯車の中心とがなす角度は何れも等しくなっている。各歯車１１ｃにおける開口部２０の個数は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数になっている。そして、各歯車群１６を組み付ける場合には、各開口部２０が、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う歯間にそれぞれ位置するように、第１及び第２の歯車１１ｃ，１１ｄを配置する。このように各歯車群１６を組み付け、更にそれぞれの歯車群１６を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの第１の歯車１１ｃの開口２０が、ロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路２１がロール１１の内部に形成される。そして各吸引路２１は、先に述べた空隙部１９と連通する。

吸引路２１の少なくとも一端は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じている。従って、吸引源を作動させて吸引操作を行うと、空隙部１９から吸引路２１を通じて空気が吸引される。

本実施形態のロール１１は特に小ピッチで小凸部を多数形成する場合に有効である。本実施形態のロール１１では、低モジュールな平歯車を用いても、第２の歯車１１ｄの歯幅を大きくしたり、また歯数を少なくすることにより空隙部１９を大きくできる。その結果、吸引孔の面積を充分に確保することができる。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさを自由に変更できるという利点もある。

再び図３に戻ると、第１層１を、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませて第１層１を凹凸賦形する。この場合、第１のロール１１を先に述べたように吸引しておく。吸引は、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合い部から第１層１と第２層２との合流部までの間で行われる様に制御されている。従って、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された第１層１は、第１のロール１１に形成された空隙部１９による吸引力によって図６に示すように該ロールの周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。吸引を行わない場合には、第１層が第１のロール１１の周面から浮き上がってしまい、結果として所望の凹凸形状を有するシートを得ることができない。

次いで、第１層１を第１のロール１１の周面に引き続き密着させた状態下に（図６参照）、図３に示すように、第１層１を、別に供給されている第２層２と積層する。そして、積層された両層を、第１のロール１１と第３のロール１４とで挟圧する。第３のロール１４は凹凸を有しないアンビルロールである。このとき、第１のロール１１と第３のロール１４の両方又は第３のロール１４のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１のロール１１の凸部１７ａを構成する歯車群１６における歯先円直径の大きい歯車である２つの第１の歯車１１ｃ上に位置する第１層１と第２層２とが熱融着によって接合される（図７参照）。この接合によって２つの接合部３ａ（図２、図７参照）が形成される。一方、凸部１７ａを構成する歯車群１６における第２の歯車１１ｄは、第１の歯車１１ｃよりも歯先円直径が小さいので、第２の歯車１１ｄとアンビルロール１４間に位置する第１層１及び第２層２は挟圧されず、熱融着が起こりにくい（図７参照）。その結果、２つの接合部３ａ間には非接合部３ｂ（図２、図７参照）が形成される。

一方、第１のロール１１の凸部１７ｂを構成する歯車群１６は、２つの第１の歯車１１ｃを有するのみなので、この２つの第１の歯車１１ｃ上に位置する第１層１が第２層２と熱融着によって接合される。この接合によって２つの接合部３ａ（図２参照）が形成される。２つの第１の歯車１１ｃ間には、第１層１と第２層２とを挟圧する部材が存在しないので、これら両層は熱融着されない。その結果、２つの接合部３ａ間には非接合部３ｂ（図２参照）が形成される。

このようにして、非接合部３ｂは、シート流れ方向において一直線上に位置するように形成される。非接合部３ｂがこのように形成されることで、第１層１及び第２層２が本来的に有する伸縮性が損なわれず、伸縮性シート１０は、ＭＤ以外の方向、例えばＭＤと交差する方向、特にＣＤに伸縮性を有すようになる。

なお、本製造方法においては、第１層１と第２層２とを熱融着によって接合することに代えて、ホットメルト接着剤による接着や超音波接合によってこれらの層を接合してもよい。

更に、第１のロール１１として、図８に示すような所定の歯幅を有する平歯車１１ａを複数枚組み合わせてロール状に形成したものを用いてもよい。各歯車の歯幅は、伸縮性シート１０の凸部４におけるＹ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１のロール１１は、その周面が凹凸形状となる。

図８に示す第１のロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１３が形成されている。この歯溝部は、第１のロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１３は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じている。隣り合う歯車間には所定の空隙Ｇを設けておいてもよい。これによって、第１層１に噛み合いの凹凸賦形を施すときに、該第１層１に無理な伸長力や、ロールの凹凸噛み合いによる切断効果を加えることなく第１層１を第１のロール１１の周面に密着させられる。空隙Ｇは歯車の全歯たけや第１層１の坪量にもよるが、０．１〜５０ｍｍ、特に０．１〜５ｍｍ程度であれば、第１層１に破断や損傷を与えることなく密着を行うことができる。

歯車１１ａの歯先は二股に分かれ、一対の先端部２２，２２を形成している。先端部２２間は凹陥部２３となっている。本実施形態のロール１１においては、歯車１１ａの先端部２２が、図３に示すロールにおける第１の歯車１１ｃの歯先の先端部に対応する。一方、歯車１１ｃの凹陥部２３が、図３に示すロールにおける第２の歯車１１ｄの歯先の先端部に対応する。従って、本実施形態のロール１１を用いる場合には、歯車１１ａの先端部２２に位置する第１層及び第２層２が挟圧されて接合され、接合部３ａ（図２参照）が形成される。一方、凹陥部２３に位置する第１層及び第２層２は挟圧を受けないので、非接合部３ｂ（図２参照）となる。

このようにして得られた伸縮性シート１０は、例えば生理用ナプキン、使い捨ておむつ、失禁パッドなどの吸収性物品の構成部材として用いられ、特に生理用ナプキンのウィング部材として好適である。この場合、凸部４を有している第１層１側が肌に当接するように用いられ、かつ伸縮方向がナプキン長手方向に直交する方向になるよう配置されることが、ナプキンをショーツに装着したときに、ショーツの股下湾曲形状に即してウィングが伸長しやすくなるので好ましい。その結果、ウィングがよれにくくなり、皺になりにくくなる。更に、他に悪影響を及ぼすことなくウィングの形状を大きくすることができる。

本発明は前記実施形態に制限されない。例えば図４及び図５に示すロールにおいては、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する１枚の第２の歯車１１ｄとで一組の歯車群が構成されていたが、歯車群の構成はこれに限られず、少なくとも１枚の第２の歯車１１ｄの少なくとも一方の側に、少なくとも１枚の第１の歯車１１ｃを配し、これを以て一組の歯車群となすことができる。この場合は、歯車群間の軸方向の隙間を多めにとる、好ましくは、１〜５ｍｍとることで、ドーム型の凸部が潰れることなく形成し易くなる。

更に図４及び図５に示すロールにおいては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に第２の歯車１１ｄを介在させることで空隙部１９のガイド部を形成していたが、空隙部及びガイド部の形成方法はこれに限られない。例えば第２の歯車１１ｄを第１の歯車１１ｃと一体化した形状の歯車を用いて空隙部及びガイド部を形成してもよい。

また、前記実施形態においては、凹部３の前後及び左右が凸部４で取り囲まれて閉じた凹部となっていたが、この凹部は閉じておらず、その一部が他の凹部とつながっていてもよい。

また、前記実施形態においては、伸縮性シート１０における凸部４及び凹部３の列（図１におけるＸ方向の列）は、隣り合う列と半ピッチずつずれて配置されていたが、半ピッチ以外のピッチで配置されていてもよい。

また図９に示すように、凸部及び凹部がそれぞれ、一方向に延びる直線状凸部４'及び直線状凹部３'からなり、該直線状凸部４'及び該直線状凹部３'が交互に配置されて配されてもよい。このような伸縮性シートは、第１のロールとして、第１の歯車及び第２の歯車の歯がロールの回転軸方向に並列して、ロールの回転方向に沿う凹凸部が交互に且つロールの幅方向全域に亘り連続して形成されているものを用いることで製造することができる。図９に示す伸縮性シートの直線状凸部４'においては、該直線状凸部４'の延びる方向に沿って、接合部（図示せず）と非接合部（図示せず）とが交互に配置されている。そして、非接合部は、シート流れ方向において一直線上に位置している。

また前記実施形態においては、第１の歯車１１aと第２の歯車１１ｂは同じ歯幅で構成されていたが、異なる歯幅であってもよい。さらに、一の歯車群における歯車の歯幅を、他の歯車群における歯車の歯幅と異ならせてもよい。

本発明の伸縮性立体賦形シートの要部を拡大して示す斜視図である。図１に示すシートの平面図である。図１に示すシートを製造する方法を示す模式図である。図３における第１のロールの要部拡大図である。図４に示すロールの一部の分解斜視図である。第１層が凹凸賦形されたまま第１のロール保持されている状態を示す図である。接合部となる歯先端部の拡大図である。第１のロールの別の実施形態を示す要部拡大図である。本発明の伸縮性立体賦形シートの別の実施形態を示す模式図である。

符号の説明

１第１層
２第２層
３凹部
４凸部
１０伸縮性立体賦形シート
１１第１のロール
１２第２のロール
１４第３のロール（アンビルロール）

Claims

流れ方向（ＭＤ）に実質的に伸縮せず且つ流れ方向に直交する方向（ＣＤ）に伸縮性のある不織布からそれぞれなる第１層及び第２層を、それらの伸縮方向が一致するように積層したシートであって、
第１層が突出して内部が空洞となっている多数の凸部を形成していると共に該凸部間に凹部が形成されており、
凸部及び凹部は、それらが交互に且つ前記不織布の流れ方向（ＭＤ）に列をなすように配置されており、更に該列が、前記不織布の流れ方向（ＭＤ）に直交する方向（ＣＤ）に多列に配置されており、
一の列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置しておらず、且つ一の列における任意の一つの凹部に着目したときに、該一つの凹部はその前後及び左右が凸部によって取り囲まれており、
前記の各凹部には、第１層と第２層とが接合されている接合部、及び両層が接合されていない非接合部がそれぞれ形成されており、
前記の各凹部において、前記の接合部及び非接合部は、前記不織布の流れ方向（ＭＤ）に直交する方向（ＣＤ）に関して、接合部、非接合部及び接合部の順で形成されており、
前記の各凹部において、各非接合部は、前記不織布の流れ方向（ＭＤ）の全域にわたって形成されており、
前記の各非接合部は、前記不織布の流れ方向（ＭＤ）において一直線上に位置しており、
前記不織布の流れ方向（ＭＤ）と交差する方向に伸縮性を有している伸縮性シート。
前記凸部は、その高さが０．５〜１０ｍｍで、底面積が４〜９００ｍｍ²であり、
前記凹部は、列方向での長さが０．１〜２０ｍｍである請求項１記載の伸縮性シート。
少なくとも一方向の伸縮率が１０５〜２００％である請求項１又は２記載の伸縮性シート。
ウィングつきナプキンのウィング部材として用いられる請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性シート。