JP5094992B2

JP5094992B2 - 複合シート、その製造方法及び装置

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Publication number: JP5094992B2
Application number: JP2011159726A
Authority: JP
Inventors: 健一佐藤; 賢治安藤; 正規遠藤
Original assignee: Kao Corp
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Priority date: 2011-07-21
Filing date: 2011-07-21
Publication date: 2012-12-12
Anticipated expiration: 2025-11-08
Also published as: JP2011251536A

Description

本発明は、複合シート、その製造方法及び装置に関わり、特に、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品用の複合シートに好適な複合シート、その製造方法及び装置に関する。

吸収性物品の表面シートに使用する複合シートとして、出願人は、下記特許文献１に記載のシートを提案している。このシートは、実質的に伸縮しない二層のシートが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、一方のシートの該接合部以外の部分に内部が空洞の凸部が破断や損傷なく再現性よく形成されたものであり、特に高い粘性の液をもれなく吸収体に移行させる点において優れている。

特開２００４−１７４２３４号公報

ところで、このような複合シートに、さらに高い柔軟性及び通気性を付与することによって、吸収性物品の表面シートはもちろん、それ以外の用途への応用が期待される。

従って本発明は、高い液浸透性に加え、柔軟性及び通気性にも優れる複合シートを提供することを目的とする。

本発明は、第１のシートと第２のシートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１のシートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートであって、第２のシートにおける前記凸部に対向する第１のシートとの非接合部分に開孔部が形成されている複合シートを提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、第１のシートと第２のシートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１のシートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートを製造する方法であって、周面部に互いに噛み合う凹凸形状を有する第１及び第２のロールを回転させながらそれらの噛み合い部分に第１のシートを供給し、前記第１のシートを第１のロールの周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２のシートを前記第１のシートに重ね合わせるように供給して両シートを部分的に接合し、接合された前記両シートを第１のロールの周面部にそのまま保持して移動させた後、周面部に穿孔部を有し且つ前記第１のロールと同期して回転する開孔ロールで第２のシートにおける第１のシートとの非接合部分に開孔部を形成する複合シートの製造方法を提供するものである。

さらに、本発明は、第１のシートと第２のシートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１のシートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートを製造するための装置であって、周面部に互いに噛み合う凹凸形状を有する第１及び第２のロールと、周面部に穿孔部を有し且つ該第１のロールと同期して回転する開孔ロールとを備えており、前記穿孔部は、前記第１のシートに前記凸部を賦形する前記第１のロールの凹部に対向して回転するように前記開孔ロールに配設されている複合シートの製造装置を提供するものである。

本発明の複合シートは、高い液浸透性に加え、柔軟性や通気性にも優れたものである。また、本発明の複合シートの製造方法及び装置によれば、前記効果を奏する本発明の複合シートを好適に製造することができる。

本発明の複合シートの一実施形態を模式的に示す斜視図である。図１に示す複合シートの製造装置の一実施形態を模式的に示す図である。図２における第１のロールの要部拡大図である。図２に示す第１のロールの一部の分解斜視図である。第１のロールの別の実施形態の要部を示す斜視図である。本発明の複合シートの他の実施形態を模式的に示す斜視図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１に示す複合シート１は、本発明の複合シートを、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の肌当接面となる表面シートに適用した一実施形態を示すものである。

図１に示すように、複合シート１は、第１のシート２と第２のシート３とが部分的に接合されて多数の接合部４が形成されているとともに、第１のシート２の接合部４以外の部分に内部が空洞の凸部５が形成されている。

複合シート１には、第２のシート３における凸部５に対向する第１のシート２との非接合部分に開孔部６が形成されている。開孔部６は、本実施形態のように凸部５に対応するように非接合部分の全てに形成することもできるし、一部の非接合部分に形成することもできる。開孔部６の形状は、本実施形態のような円形の他、矩形、楕円形又はこれらに類似した形状とすることができる。

第２のシート３の非接合部分に形成された開孔部６の面積は、非接合部分の面積の９０％以下であることが好ましく、特に３０〜９０％以下であることがより好ましい。開孔部６の面積が斯かる範囲であると、得られる複合シートの柔軟性がさらに向上し、肌触りのよいシートが得られるほか、通気性もより向上するので好ましい。また、第１のシート２を通して吸収された液を凸部５の内部の空洞に滞留させずに開孔部６を通して移行させることができる。よって吸収性物品の表面シートとして使用した場合に、肌触りが良く、ムレを防ぐことができるほか、内部の吸収体への液の移行性が向上する。なお、通気性そして液移行性の向上を考慮すると、開孔部６の面積の下限は、０．０３ｍｍ²程度である。
ここで、第２のシート３の非接合部分の面積は、第２のシート３の全面積（全ての開孔部６を含めた第２のシート全体の面積または複合シート１の平面面積）から全ての接合部４の面積を引いて、残った面積を凸部５の数で除して算出される、非接合部分の平均面積をいう。開孔部６の面積は、マイクロスコープ等の拡大鏡を使用して測定することができる。

本実施形態においては、凸部５はその底面（シートどうしの非接合部）が矩形である。また凸部５は、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な直方体又は截頭四角錐体となっている。一方、接合部４も矩形となっている。

凸部５及び接合部４は、交互に且つ一方向に列をなすように配置されている。本実施形態においては図１に示すように、同図中Ｘ方向に沿って凸部５及び接合部４が交互に配置され列をなしている。この方向は、複合シート１の製造工程における流れ方向と一致し、また複合シート１が吸収性物品に組み込まれたときの該吸収性物品の長手方向又はそれと直交する方向と一致する。凸部５及び接合部４からなる列は、図１中Ｙ方向に亘って多列に配置されている。

複合シート１においては、一つの列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない。「一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない」とは、一つの凸部に着目したときに、隣り合う列の完全に同位置に、凸部が位置していないことを意味している。つまり、図１におけるＹ方向に関して、隣り合う列間における凸部が完全に連なるように凸部が配置されていないことを意味する。従って、一つの凸部と隣り合う位置には、凸部の一部と接合部の一部の双方が存在していてもよいし、或いは接合部のみが存在していてもよい。Ｙ方向に関して凸部が完全に連なるように配置されていると、見掛け上Ｙ方向に長く延びた凸部が形成されることになり、その場合には液が長く延びた凸部に沿って流れ出しやすくなってしまい、液漏れの原因となる。

複合シート１においては、隣り合う２つの列において、接合部４は半ピッチずつずれて配置されている。従って、一つの列における任意の一つの接合部に着目したときに、該一つの接合部はその前後及び左右が凸部によって取り囲まれている。つまり、接合部は千鳥配列で配置されている。従って、凸部も同様に千鳥配列で配置されている。

凸部５及び接合部４がこのように配置されていることで、複合シート１を具備する吸収性物品においては液漏れが極めて効果的に防止される。詳細には、複合シート１を例えば使い捨ておむつ、特に高粘度の排泄物である軟便を排泄する低月齢児用のおむつの複合シートとして用いた場合には次の効果が奏される。軟便は高粘度であることから、一般に複合シートを速やかに透過しづらく複合シート上に滞留して横流れを起こしやすい。これに対して、本実施形態の複合シートによれば、軟便は、凸部５によって取り囲まれた凹部内に捕捉されるので横流れが起こりづらくなり、また捕捉されることに起因して下方向（つまり吸収体方向）への移動が促進される。その結果、軟便の漏れが防止される。さらに、凸部５はその内部が空洞であることから、吸収体に吸収された軟便の色が、複合シート側から見て減殺されるという隠蔽効果もある。これらの効果は、軟便と同様に高粘度の排泄物である経血を吸収するための生理用ナプキンの複合シートとして、本実施形態の複合シート１を用いた場合にも同様に奏される。

これらの効果を一層顕著なものとする観点から、凸部５はその高さＨ（図１参照）が、１〜１０ｍｍ、特に３〜６ｍｍであることが好ましい。また、Ｘ方向（列方向）に沿う凸部５の底部寸法Ａは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向（列方向と直交する方向）に沿う底部寸法Ｂは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。また、凸部５の底面積は４〜９００ｍｍ²、特に４〜２５ｍｍ²であることが好ましい。

Ｘ方向（列方向）での接合部４の接合長さＣ（図１参照）は、０．１〜２０ｍｍ、特に０．５〜５ｍｍであることが、高粘度の排泄物の横流れを起こりづらくさせ得る点、及び肌触りが良好でクッション感が高い点から好ましい。また、接合部４凸の面積は０．２〜６００ｍｍ²、特に１〜２５ｍｍ²であることが好ましい。

第１のシート２及び第２のシート３は同一の又は異なる繊維材料のシート状物からなる。このシート状物は実質的に非伸縮性である。この様なシート状物を用いることによって、所望する寸法の凹凸形状を形成するにあたり、後述する第１及び第２のロールの凹凸形状にほぼ即した複合シート１を安定的に且つ再現性良く製造できる。実質的に非伸縮性であるシート状物とは、例えば伸長限界が１０５％以下であり、それを超える伸長では材料破壊を起こすか又は永久歪みが発生するものをいう。

前記シート状物としては、従来公知の吸収性物品における複合シートとして用いられる材料において、実質的に非伸縮性であるものであれば、特に制限無く使用することができる。例えばカード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布が挙げられる。また、開孔手段によって液透過可能とされたフィルム等も使用することができる。シート材物として不織布を用いる場合、その構成繊維の繊度は１〜２０ｄｔｅｘ、特に１．５〜４ｄｔｅｘであることが、複合シートの強度確保、肌触りの向上等の点から好ましい。第１のシート２及び第２のシート３には何れも界面活性剤等を用いた親水化処理を施しておくことが好ましい。

第１のシート２の坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、第２のシート３の坪量は、５〜５０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。第１のシート２及び第２のシート３を含めた複合シート１の全体の坪量は、１５〜１５０ｇ／ｍ²、特に２０〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

次に、本実施形態の複合シート１の好ましい製造装置を、図２〜図４を参照しながら説明する。図２に示すように、本実施形態の製造装置１０は、周面部に互いに噛み合う凹凸形状を有する第１のロール（以下、単にロールともいう。）１１及び第２のロール（以下、単にロールともいう。）１２と、重ね合わされた両シート２、３をロール１１との間で挟持するアンビルロール１３と、周面部に尖鋭な穿孔部１４０を有し且つロール１１と同期して回転する開孔ロール１４とを備えている。

図３及び図４に示すように、ロール１１は、同モジュールの平歯車からなる第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄを複数枚組み合わせ、これらの歯車を回転軸１５に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。各歯車１１ｃ，１１ｄは何れも同じ歯幅を有している。各歯車１１ｃ，１１ｄはその中心が開口しており、その開口部に回転軸１５が挿入される。各歯車１１ｃ，１１ｄ及び回転軸１５にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって各歯車１１ｃ，１１ｄの空回りが防止される。

第１の歯車１１ｃと第２の歯車１１ｄとは歯先円直径が同径となっている。また第１の歯車１１ｃの歯数は第２の歯車１１ｄの歯数の整数倍となっている。具体的には、本実施形態に用いられる第２の歯車１１ｄの歯数が７であるのに対して、第１の歯車１１ｃの歯数はその整数倍である２１になっている。

ロール１１においては、１枚の第２の歯車１１ｄに対してその両側にそれぞれ１枚ずつの第１の歯車１１ｃが配されて、これらの３枚の歯車を一組とした歯車群１６が複数組配されている。各歯車群１６においては、第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄは、各歯車１１ｃ，１１ｄの歯がロールの回転軸方向に並列するように配されている。これによって各歯車群１６においては、ロール１１の回転方向に沿って凸部１７と凹部１８とが交互に形成される。凸部１７は、３枚の歯車（つまり２枚の第１の歯車１１ｃと１枚の第２の歯車１１ｄ）それぞれの歯がロール１１の回転軸方向に並列して形成されたものであるか（図３中、符号１７ａで示す）、或いは２枚の第１の歯車１１ｃの歯がロールの回転軸方向に並列して形成されたものである（図３中、符号１７ｂで示す）。一方、凹部１８は、２枚の第１の歯車１１ｃの歯間で形成されたものである。凸部１７の幅は、複合シート１の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。

歯車群１６は二組以上用いられる。各歯車群１６は、隣り合う歯車群１６，１６における凹凸部のピッチが互いに異なるように配される。本実施形態においては、隣り合う歯車群１６，１６は凹凸部が半ピッチずれている。

各歯車群１６においては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に、ロール１１の回転方向に沿って、一定の間隔をおいて空隙部１９が複数形成されている。各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する第２の歯車１１ｄとで形成されている。更に詳細には、各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃの相対向する側面と、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う２つの歯によって画定される。従って空隙部１９は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数形成されることになる。空隙部１９は、先に述べた凹部１８において外部に向かって開口している。

第１の歯車１１ｃには、回転軸１５が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部２０が形成されている。各開口部２０は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部２０，２０と歯車の中心とがなす角度は何れも等しくなっている。各歯車１１ｃにおける開口部２０の個数は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数になっている。そして、各歯車群１６を組み付ける場合には、各開口部２０が、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う歯間にそれぞれ位置するように、第１及び第２の歯車１１ｃ，１１ｄを配置する。このように各歯車群１６を組み付け、更にそれぞれの歯車群１６を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの第１の歯車１１ｃの開口２０が、ロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路２１がロール１１の内部に形成される。そして各吸引路２１は、先に述べた空隙部１９と連通する。

吸引路２１の少なくとも一端は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じている。従って、吸引源を作動させて吸引操作を行うと、空隙部１９から吸引路２１を通じて空気が吸引される。

本実施形態のロール１１は特に小ピッチで小凸部を多数形成する場合に有効である。小ピッチで且つ歯の大きさが小さい歯車である低モジュールな平歯車を用いて、図５に示すロール１１を構成した場合、歯溝部に形成させ得る吸引孔１１０の面積は小さくなってしまう。その結果、第１のシート２をロール１１の周面上へ吸引保持する力が低下し、安定的な凹凸形成が損なわれてしまう。これに対して本実施形態のロール１１では、低モジュールな平歯車を用いても、第２の歯車１１ｄの歯幅を大きくしたり、また歯数を少なくすることにより空隙部１９を大きくできる。その結果、吸引孔の面積を充分に確保することができる。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさを自由に変更できるという利点もある。

ロール１２は、前述の吸引路２１を備えておらず、ロール１１と凹凸形状が噛み合う用に構成されている以外は、ロール１１と同様に構成されている。

アンビルロール１３は、加熱手段（図示せず）を備えている。そしてこの加熱手段で加熱された状態のアンビルロール１３とロール１１との間で両シート２、３を挟持したときに、両シート２、３同士が熱融着されて接合されて接合部４が形成される。

開孔ロール１４の穿孔部１４０は、第２のシート３に形成する開孔部６に対応し、且つロール１１の歯溝部においてこれらの開孔部６を穿孔するように当該開孔ロール１４の周面部に配設されている。穿孔部１４０の寸法・形状は、前記開孔部６の面積に応じて設定される。

次に、本実施形態の複合シート１の好ましい製造方法を、前記製造装置１０による製造方法に基づいて図２を参照しながら説明する。

先ず、ロール１１及び１２を回転させながらそれらの噛み合い部分に第１のシート２を供給し、該シート２をロール１１及び１２の周面部の凹凸形状に沿わせ、第１のシート２に凹凸形状を賦形する。

次いで、凹凸形状が賦形された第１のシート２をロール１１で吸引し、ロール１１の周面部に沿わせてそのまま保持し、前記噛み合い部分から移動させる。そして、ロール１１と所定温度に加熱されたアンビルロール１３との間に第１のシート２に重ね合わせるように第２のシート３を供給し、ロール１１の歯車の先端に位置する第１シート２とアンビルロール１３との間に配置された第２のシート３とを熱融着により接合する。第１のシート２と第２のシート３とを熱融着によって接合することに代えて、接着剤による接着や超音波接合によってこれらのシートどうしを接合してもよい。

次いで、接合された両シート２、３をロール１１の周面部に沿わせてそのまま保持してさらに移動させた後、開孔ロール１４の穿孔部１４０で第２のシート３における第１のシート２との非接合部分に開孔部６を形成する。

開孔部６が形成された複合シート１は、ロール１１からの吸引力が解かれた後、ロール１１から離間される。

以上説明したように、本実施形態の製造装置１０を用いた複合シートの製造方法によれば、ロール１１及び１２として、前述した歯車の組み合わせを用い且つ隣り合う歯車間に所定幅の空隙を設けることで、シートに破断や損傷を与えることなく高さの高い凸部５を形成することができる。従って、得られた複合シート１には毛羽立ちが発生しておらず、その結果、着用者の皮膚が刺激されて装着感が低下するおそれもない。そしてこのようにして一定の大きさで再現性良く形成された凸部５に対応した第２のシート３における凸部５に対向する第１のシート２との非接合部分に、開孔部６を良好に形成することができる。

このようにして得られた複合シート１は、第２のシート３の第１のシート２との非接合部分に開孔部６が形成されており、液の浸透性が高く、柔軟性及び通気性にも優れているので、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートに用いた場合に、粘性の高い液であっても凸部５の内部の空洞に浸透した液を滞りなくさらに内部に浸透させることができるほか、柔軟で肌触りが良く、ムレを防ぐことができる。

図５には、第１のロール１１の他の実施形態の要部拡大図が示されている。第１のロール１１は、所定の歯幅を有する平歯車１１ａ，１１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、複合シート１の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１のロール１１は、その周面が凹凸形状となる。

本実施形態では、第１のロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１１０が形成されている。この歯溝部は、第１のロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１１０は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１のロール１１とロール１２との噛み合い部から第１のシート２と第２のシート３との合流部を経て開孔ロール１４によって開孔部が形成されるまでの間で吸引が行われる様に制御されている。従って、第１のロール１１とロールとの噛み合いによって凹凸形状が賦形された第１のシート２は、吸引孔１１０を通じた吸引力によって第１のロール１１の周面に密着し、その凹凸形状が賦形された状態で保持される。この場合、図５に示すように、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇを設けておくと、第１のシート２に無理な伸長力や、ロールの凹凸の噛み合いによる切断効果を加えることなく第１のシート２を第１のロール１１の周面に密着させられる。空隙Ｇは歯車の全歯たけや第１のシート２の坪量にもよるが、０．１〜５０ｍｍ、特に０．１〜５ｍｍ程度であれば、第１のシート２に破断や損傷を与えることなく密着を行うことができる。本実施形態のロールは、前述した歯車の組み合わせを用い且つ隣り合う歯車間に所定幅の空隙Ｇを設けることで、シートに破断や損傷を与えることなく高さの高い凸部を形成することができる。

本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態の複合シート１においては、第２のシート３と第１のシート２との非接合部に開孔部６を形成したが、毛羽立ちが生じる等によって複合シートの表面性（第１のシートの表面性）を損なわない範囲において、第１のシートの凸部５に開孔部を形成することもできる。第１のシート２に形成された開孔部の大きさは、第２のシート３に形成された開孔部の大きさよりも小さいことが好ましい。また、同じ凸部に対向して第１シート及び第２シート形成された開孔部について、第１のシートに形成された開孔部の大きさが、第２のシートに形成された開孔部の大きさよりも小さいことが好ましい。第１のシートに形成する開孔部の面積は、開孔ロール１４の穿孔部１４０による開口形成の加工性の面から、第２のシート３に形成された開孔部６の面積以下に設計することが好ましく、第２のシート３に形成された開口部６の面積の９０％以下であることが好ましく、特に７０％以下であることがより好ましい。

また、前記実施形態においては、複合シート１における凸部５及び接合部４の列は、隣り合う列と半ピッチずつずれて配置されていたが、半ピッチ以外のピッチで配置されていてもよく、同ピッチ（同位相）でもよい。同ピッチとした場合には、図６に示す複合シート１’のように、凸部５がＹ方向沿って伸びるように揃った形態の複合シートを得ることができる。

また、前記実施形態においては、複合シート１は第１のシート２及び第２のシート３の２層構造であったが、第２のシート３の下側、もしくは第１のシート２の上側に、複合シート１に所定の機能を付与する一又は二以上の別のシートを更に積層や接合をしてもよい。

また図３及び図４に示す実施形態のロールは、ロールの回転方向に沿って交互に凹凸部を形成するように、複数枚の歯車が回転軸に取り付けられてロール状となされており、また所定枚数の歯車おきに、該歯車間に所定幅の空隙部が形成されており、該空隙部が、ロールの回転軸方向に延びるようにロール内に形成された吸引路と連通しているものであればどのような形態のものであってもよい。

また図３及び図４に示す実施形態のロールにおいては、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する１枚の第２の歯車１１ｄとで一組の歯車群が構成されていたが、歯車群の構成はこれに限られず、少なくとも１枚の第２の歯車１１ｄの少なくとも一方の側に、少なくとも１枚の第１の歯車１１ｃを配し、これを以て一組の歯車群となすことができる。

更に図３及び図４に示す実施形態のロールにおいては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に第２の歯車１１ｄを介在させることで空隙部１９を形成していたが、空隙部の形成方法はこれに限られない。例えば第２の歯車１１ｄを第１の歯車１１ｃと一体化した形状の歯車を用いて空隙部を形成してもよい。

本発明の複合シートは、前記実施形態のような吸収性物品の表面シート以外に、吸収性物品の外装材等の他の構成部材、使い捨ての着衣用のシートとしても用いることができる。

１複合シート
２第１のシート
３第２のシート
４接合部
５凸部
１１第１のロール
１１０吸引孔
１２第２のロール
１５回転軸
１６歯車群
１７凸部
１８凹部
１９空隙部
２０開口部
２１吸引路

Claims

第１のシートと第２のシートとが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、第１のシートには接合部以外の部分に凸部が形成されている複合シートを製造する方法であって、
周面部に互いに噛み合う凹凸形状を有する第１及び第２のロールを回転させながらそれらの噛み合い部分に第１のシートを供給し、
前記第１のシートを第１のロールの周面部に沿わせてそのまま保持して前記噛み合い部分から移動させた後、第２のシートを前記第１のシートに重ね合わせるように供給して両シートを部分的に接合し、
接合された前記両シートを第１のロールの周面部にそのまま保持して移動させた後、周面部に穿孔部を有し且つ前記第１のロールと同期して回転する開孔ロールで第２のシートにおける第１のシートとの非接合部分に開孔部を形成して、該第２のシートにおける前記凸部に対向する位置に該開孔部が形成された複合シートを製造しており、
前記第１ロールの凹凸形状の凹部分には吸引孔が形成されており、該吸引孔を通じて、前記第１のシートを、前記第１のロールと第２のロールとの噛み合い部から該第１のシートと前記第２のシートとの合流部を経て前記開孔ロールによって前記開孔部が形成されるまでの間継続して吸引しており、
前記開孔部が形成された前記複合シートを、前記第１ロールの前記吸引孔からの吸引を解くことにより、該第１ロールから離間させる複合シートの製造方法。
前記開孔ロールで第２のシートの前記開孔部とともに第１のシートにも開孔部を形成する請求項１に記載の複合シートの製造方法。