CN111971164B - 复合片的制造装置和制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的复合片的制造装置(20)包括超声波处理部(40)，该超声波处理部(40)具有包括超声波焊头(42)的超声波熔接机(41)、和周面部具有凹凸的第一辊(31)，超声波处理部(40)形成为将相互重叠的第一片(1)和第二片(2)夹持于第一辊(31)的凸部与超声波焊头(42)之间并施加超声波振动，由此，形成贯通孔(14)，在超声波焊头(42)的前端部形成有与第一辊(31)的旋转轴(31c)正交的剖面形状为向离开旋转轴(31c)的方向凹陷的圆弧状的振动施加面(42t)。

Description

复合片的制造装置和制造方法
技术领域
本发明涉及一种复合片的制造装置和制造方法。
背景技术
作为一次性尿布或生理用卫生巾等吸收性物品的正面片，已知有在抵接于穿着者的肌肤的面形成有凹凸的片。
例如，本申请人提出有如下的复合片，其具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，第一片中的熔接部以外的部分形成有向第二片侧的相反侧突出的凸部。该复合片在表面形成有凹凸，因此，肌肤触感和防液体扩散性优异。
另外，还已知在这种复合片中的熔接部形成贯通孔，提升液体的引入性等(参照专利文献1)。在专利文献1中还记载有为了形成具有贯通孔的熔接部，在凹凸辊的凸部的前端部设置与周围的肩部之间具有高低差的开孔形成用小凸部，在该小凸部与砧辊之间夹持2个片并进行加热，从而形成具有开孔的熔接部。
另外，虽然不是上述复合片的制造方法，但已知在片彼此的接合中使用超声波熔接机。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-175689号公报
发明内容
本发明为一种复合片的制造装置，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，且在该熔接部形成有贯通孔。本发明的制造装置包括超声波处理部，该超声波处理部具有包括超声波焊头的超声波熔接机和周面部具有凹凸的第一辊。上述超声波处理部形成为通过将相互重叠的上述第一片和上述第二片夹持于上述第一辊的凸部与上述超声波焊头之间并施加超声波振动，而形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部。在上述超声波焊头的前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面。
另外，本发明为一种复合片的制造装置，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，上述第一片中的上述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向上述第二片侧的相反侧突出的凸部，且在上述熔接部形成有贯通孔。本发明的制造装置包括凹凸赋形部，该凹凸赋形部具有周面部具有相互啮合的凹凸的第一辊和第二辊，使导入至这两个辊的啮合部的上述第一片变形为凹凸形状。另外，本发明的制造装置包括超声波处理部，该超声波处理部具有包括超声波焊头的超声波熔接机，在变形为凹凸形状的状态的上述第一片上重叠上述第二片，将这两个片夹持于上述第一辊的凸部与上述超声波焊头之间并施加超声波振动，由此，形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部。在上述超声波焊头的前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面。
另外，本发明为一种复合片的制造方法，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，且在该熔接部形成有贯通孔。本发明的制造方法包括：重叠工序，其将第一片一边保持于周面部具有凹凸的第一辊上一边进行输送，且在输送中的上述第一片重叠上述第二片；和超声波处理工序，其将重叠的两个片夹持于上述第一辊的凸部与超声波熔接机的超声波焊头之间并施加超声波振动。在上述超声波处理工序中，作为上述超声波焊头，使用前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面的超声波焊头来施加超声波振动，由此，形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部。
另外，本发明为一种复合片的制造方法，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，上述第一片中的上述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向上述第二片侧的相反侧突出的凸部，且在上述熔接部形成有贯通孔。本发明的制造方法包括：赋形工序，其一边使周面部具有相互啮合的凹凸的第一辊和第二辊旋转，一边将上述第一片导入至这两个辊的啮合部使其变形为凹凸形状；重叠工序，其将变形为凹凸形状的上述第一片一边保持于上述第一辊上一边进行输送，并在输送中的上述第一片重叠上述第二片；和超声波处理工序，其将重叠的两个片夹持于上述第一辊的凸部与超声波熔接机的超声波焊头之间并施加超声波振动。在上述超声波处理工序中，作为上述超声波焊头，使用前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面的超声波焊头来施加超声波振动，由此，形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部。
附图说明
图1是表示利用本发明的复合片的制造装置和制造方法制造的复合片的一例的主要部分立体图。
图2是从第一片侧观察图1所示的复合片的放大俯视图。
图3是表示本发明的复合片的制造装置的第一实施方式和本发明的复合片的制造方法的第一实施方式的概略图。
图4是将图3所示的第一辊的主要部分放大表示的立体图。
图5是表示图3所示的超声波熔接机的主要部分的图，且是表示从图3中的左侧观察的状态的图。
图6是图3所示的复合片的制造装置中的超声波施加部的放大图。
图7的(a)是图6的圈C部分的放大剖视图，图7的(b)是超声波焊头的前端部不具有剖面圆弧状的振动施加面的情况下的对应于图7的(a)的图。
图8是表示本发明的复合片的制造装置的第二实施方式和本发明的复合片的制造方法的第二实施方式中使用的装置的主要部分的图。
图9的(a)是表示本发明的复合片的制造装置的第三实施方式和本发明的复合片的制造方法的第三实施方式中使用的装置的主要部分的图，图9的(b)是表示在图9的(a)所示的超声波焊头的主体部分的前端面通过喷涂仅形成有连接层的状态的剖视图。
图10是表示本发明的复合片的制造装置的第四实施方式和本发明的复合片的制造方法的第四实施方式的概略图。
图11是表示本发明的复合片的制造装置的第五实施方式和本发明的复合片的制造方法的第五实施方式的概略图。
具体实施方式
本发明的发明人研究了使用超声波熔接机制造包括具有贯通孔的熔接部的复合片，但在使用现有的超声波焊头的情况下，不容易同时进行熔接部的形成和贯通孔的形成。同时进行熔接部的形成和贯通孔的形成对想要将贯通孔相对于熔接部的形成位置设为固定的情况等有利。
另外，专利文献1所记载的在凸部的前端部设置小凸部的方法在小凸部容易磨耗且维护负担较大等方面存在改善的余地。
本发明涉及一种能够消除现有技术所存在的解决问题的复合片的制造装置和制造方法。
以下，对本发明，一边参照附图一边基于其优选的实施方式进行说明。
首先，一边参照图1一边对利用本发明的复合片的制造装置或制造方法制造的复合片进行说明。
图1所示的复合片10是利用本发明的复合片的制造装置或制造方法制造的复合片的一例，如图1所示，具有第一片1和第二片2熔接而成的多个熔接部4，在该熔接部4形成有贯通孔14。复合片10在第一方向(X方向)和与第一方向正交的第二方向(Y方向)分别具有多个由第一片1和第二片2熔接而成的熔接部4。复合片10中的熔接部4的配置图案没有特别限制，但在图1所示的复合片10中，熔接部4呈锯齿状配置。更具体而言，形成多排由多个熔接部4直线排列而成的排，彼此相邻的排中的熔接部4在X方向错开配置，更具体而言，错开半个节距配置。
利用本发明的复合片的制造装置或制造方法制造的复合片可以为局部地具有熔接部4的平坦的片。例如，也可以以与图1所示的复合片10同样的锯齿状图案具有熔接部4，而在熔接部4与熔接部4之间实质上没有形成凸部5，例如，可以为所制造的复合片的熔接部4以外的部分的厚度相对于第一片1的厚度和第二片2的厚度的合计为1.2倍以下。
图1所示的复合片10的第一片1中的熔接部4以外的部分的至少一部分形成有向第二片2侧的相反侧突出的凸部5。另外，复合片10在第一方向(X方向)和第二方向(Y方向)的各者上的相邻的熔接部4间具有凸部5。
复合片10优选地被用作吸收性物品的正面片等。在被用作吸收性物品的正面片时，第一片1形成朝向穿着者的肌肤侧的面(以下也称为肌肤相对面)，第二片2形成穿着时朝向吸收体侧的面(以下也称为非肌肤相对面)。
凸部5和熔接部4以交替地且形成一排的方式配置于与复合片10的面平行的一个方向即图1中的X方向，这样的排在与复合片10的面平行且与上述一个方向正交的方向即图1中的Y方向形成有多排。彼此相邻的排中的凸部5和熔接部4分别在X方向错开配置，更具体而言，错开半个节距而配置。
在复合片10中，上述Y方向与制造时的行进方向(MD，机械方向)一致，上述X方向与和制造时的行进方向正交的方向(CD)一致。
第一片1和第二片2由片材料构成。作为片材料，例如能够使用无纺布、机织布和针织布等纤维片或膜等，就肌肤触感等观点而言，优选使用纤维片，特别优选使用无纺布。构成第一片1和第二片2的片材料的种类可以相同，或者也可以不同。
作为使用无纺布作为构成第一片1和第二片2的片材料的情况下的无纺布，例如可以列举热风无纺布、纺粘无纺布、水刺无纺布、熔喷无纺布、树脂粘合无纺布、针刺无纺布等。也能够使用将这些无纺布组合2种以上而成的层叠体或者将这些无纺布与膜等组合而成的层叠体。作为构成第一片1和第二片2的片材料使用的无纺布的克重优选为10g/m2以上，更优选为15g/m2以上，另外，优选为40g/m2以下，更优选为35g/m2以下。无纺布的克重优选为10g/m2以上40g/m2以下，进而优选为15g/m2以上35g/m2以下。
作为构成无纺布的纤维，能够使用包含各种热塑性树脂的纤维。作为无纺布以外的片材料，也优选使用构成纤维或构成树脂包含各种热塑性树脂的片材料。
作为热塑性树脂，可以列举聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯、尼龙6、尼龙66等聚酰胺、聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸烷基酯、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯等。这些树脂可以单独使用1种或作为2种以上的掺合物使用。另外，能够以芯鞘型或并排型等复合纤维的形态使用。
如图1所示，复合片10在第一片1侧的面具有在X方向和Y方向这两个方向由凸部5夹着的多个凹部3，在各个凹部3的底部形成有具有贯通孔14的熔接部4。复合片10若作为整体观察，则在第一片1侧的面具有由上述凹部3和上述凸部5构成的起伏较大的凹凸，第二片2侧的面平坦或成为相对于第一片1侧的面起伏相对较小的大致平坦面。
复合片10中的各个熔接部4如图2所示具有上述Y方向上较长的大致长方形的俯视形状，且在各熔接部4的内侧形成有俯视形状为大致长方形的贯通孔14。换而言之，各个熔接部4形成为包围贯通孔14的环状。贯通孔14优选在一个熔接部4仅形成有一个，且优选形成于在与熔接部4的位置的关系上预先确定的特定位置。另外，贯通孔14的俯视形状可以与熔接部4的外周缘的俯视形状为相似形状也可以不是相似形状，但优选为相似形状。
在熔接部4中，通过使构成第一片1和第二片2的至少一者的热熔接性树脂熔融固化，而第一片1与第二片2结合。在第一片1和第二片2由无纺布等纤维片构成的情况下，优选在熔接部4中，第一片1和第二片2的构成纤维埋没于将熔融或已熔融的树脂，在目视下无法观察纤维状的形态，即，外观上成为膜化的状态。
接下来，对本发明的复合片的制造装置和制造方法的第一实施方式进行说明。在本发明的复合片的制造方法的第一实施方式中，使用图3所示的第一实施方式的复合片的制造装置20制造上述的复合片10。
对图3所示的复合片的制造装置20进行说明，复合片的制造装置20是制造复合片10的装置，该复合片10具有第一片1和第二片2熔接而成的多个熔接部4，且在该熔接部4形成有贯通孔14，该复合片的制造装置20包括超声波处理部40，该超声波处理部40具有包括超声波焊头42的超声波熔接机41、和周面部具有凹凸的第一辊31。超声波处理部40形成为通过将相互重叠的第一片1和第二片2夹持于第一辊31的凸部35与超声波焊头42之间并施加超声波振动，而形成贯通孔14，同时形成具有贯通孔14的熔接部4。另外，复合片的制造装置20包括使第一片1变形为凹凸形状的凹凸赋形部30。另外，复合片的制造装置20包括预热机构6，该预热机构6将施加超声波振动之前的第一片1和第二片2的至少一者预热至规定温度。
对复合片的制造装置20更详细地进行说明。
如图3所示，凹凸赋形部30具有周面部具有相互啮合的凹凸的第一和第二辊31、32，一边使两辊31、32在箭头a方向旋转，一边将第一片1导入至这两个辊31、32的啮合部33，由此，第一片1变形为沿着第一辊31的周面部的凹凸的形状而成的凹凸形状。
图4是将第一辊31的主要部分放大表示的立体图。在图4中示出有第一辊31的周面部的一部分。
第一辊31是组合多片具有规定齿宽的正齿轮31a、31b、…并形成为辊状的辊。各齿轮的齿形成为第一辊31的周面部中的凹凸形状的凸部35，该凸部35的前端面35c成为在与下述超声波熔接机41的超声波焊头42的振动施加面42t之间对作为熔接对象的第一和第二片1、2进行加压的加压面。
各齿轮的齿宽(齿轮的轴向的长度)决定复合片10的凸部5在上述X方向的尺寸，各齿轮的齿的厚度(齿轮的旋转方向的长度)决定复合片10的凸部5在上述Y方向的尺寸。相邻的齿轮以其齿的节距错开半个节距的方式组合。其结果，第一辊31的周面部成为凹凸形状。
在本实施方式中，各凸部35的前端面35c成为第一辊31的旋转方向为长边且轴向为短边的矩形形状。若前端面35c为沿着旋转方向的长度较沿着轴向的长度长的形状，则能够容易延长第一辊31的各个凸部35与超声波焊头42的振动施加面42t的接触时间，从而容易提高第一和第二片1、2的加压部位的温度，故而为优选。
第一辊31中的各齿轮的齿槽部形成为第一辊31的周面中的凹凸的凹部。在各齿轮的齿槽部的底部形成有抽吸孔34。抽吸孔34连通于鼓风机或真空泵等抽吸源(未图示)，以在从第一辊31与第二辊32的啮合部33至第一片1与第二片2的汇合部之间进行抽吸的方式进行控制。因此，通过第一辊31与第二辊32的啮合而变形为凹凸形状的第一片1通过抽吸孔34的抽吸力，在以变形成沿着第一辊31的凹凸而成的形状的状态维持的状态下被输送至第一片1与第二片2的汇合部和利用超声波熔接机的超声波振动的施加部36。
在该情况下，若如图4所示，在相邻的齿轮间预先设置规定的空隙G，则能够抑制对第一片1施加过度的伸长力或在两辊31、32的啮合部33将第一片1切断，能够使第一片1变形为沿着第一辊31的周面的形状，故而为优选。
第二辊32在周面部具有与第一辊31的周面部的凹凸相互啮合的凹凸形状。第二辊32除不具有抽吸孔34以外具有与第一辊31同样的构成。而且，通过一边使具有相互啮合的凹凸的第一和第二辊31、32旋转，一边将第一片1导入至两辊31、32的啮合部33，能够使第一片1变形为凹凸形状。在啮合部33，第一片1的多个部位被第二辊32的凸部压入至第一辊31的周面部的凹部，该被压入的部分成为所要制造的复合片10的凸部5。在第二辊32的周面部形成有插入至第一辊31的凹部的多个凸部，但并不需要在第二辊32形成与第一辊31的所有凹部对应的凸部。
超声波处理部40如图3和图6所示具有包括超声波焊头42的超声波熔接机41，在变形为凹凸形状的状态的第一片1上重叠第二片2之后，将这个两片1、2夹持于第一辊31的凸部与超声波焊头42之间并局部地施加超声波振动，由此，形成贯通孔14，同时形成具有该贯通孔14的熔接部4。
如图3所示，超声波熔接机41包括超声波振荡器(未图示)、转换器43、增强器44和超声波焊头42。超声波振荡器(未图示)与转换器43电连接，通过超声波振荡器而产生的频率15kHz～50kHz左右的波长的高电压的电信号被输入至转换器43。超声波振荡器(未图示)设置于可动台45上或可动台45外。
转换器43内置piezo压电元件等压电元件，通过压电元件将从超声波振荡器输入的电信号转换为机械振动。增强器44调整从转换器43发出的机械振动的振幅，优选进行放大后传递至超声波焊头42。超声波焊头42是由铝合金或钛合金等金属块制成的，且设计为以所使用的频率准确地共振。从增强器44传递至超声波焊头42的超声波振动在超声波焊头42的内部也被放大或衰减，并施加于作为熔接对象的第一和第二片1、2。作为该超声波熔接机41，能够将市售的超声波焊头、转换器、增强器、超声波振荡器组合使用。
在第一实施方式的超声波熔接机41中的超声波焊头42的前端部，如图6和图7所示形成有与第一辊31的旋转轴31c正交的剖面的形状(以下称为“轴正交剖面形状”)为向离开该旋转轴31c的方向凹陷的圆弧状的振动施加面42t。
本实施方式中的振动施加面42t包含由铝合金或钛合金等金属构成的超声波焊头42的主体部分42c的前端面42m，且直接抵接于第二片2，但也可以如图9的(a)所示的实施方式那样，在包含由铝合金或钛合金等金属构成的主体部分42c的前端面42m的振动施加面42t的表面设置蓄热层42h等表面包覆层，直接抵接于第二片2的面为该表面包覆层的表面ht。本发明中的“振动施加面”优选为由硬质材料、例如铝合金或钛合金等金属等的硬质材料构成，该硬质材料在超声波焊头42的振动施加面42t与第一辊31的凸部35的前端面35c之间对作为熔接对象的第一和第二片1、2进行加压时，轴正交剖面形状也维持向离开旋转轴31c的方向凹陷的圆弧状。此外，蓄热层42h等的表面包覆层的表面ht、即施加超声波振动时与第一辊31的凸部35相对的表面，在对作为熔接对象的第一和第二片1、2进行加压时，也维持与包含主体部分42c的前端面42m的振动施加面42t同样的向离开旋转轴31c的方向凹陷的圆弧状的轴正交剖面形状的情况下，也可以将该表面包覆层的表面ht考虑为振动施加面42t。
超声波熔接机41固定于可动台45上，能够通过使可动台45的位置向靠近第一辊31的周面的方向进退，而调节超声波焊头42的振动施加面42t与第一辊31的凸部35的前端面35c之间的间隙、和对所层叠的第一和第二片1、2的加压力。
然后，一边夹持在第一辊31的凸部35的前端面35c与超声波熔接机41的超声波焊头42的振动施加面42t之间进行加压，一边对作为熔接对象的第一和第二片1、2施加超声波振动，由此，第一片1中的位于凸部35的前端面35c上的部分的各者熔接于第二片2，形成熔接部4，同时贯通两个片1、2的贯通孔14以被熔融部分包围的状态形成。
根据第一实施方式的复合片的制造装置20，在超声波焊头42的前端部形成有剖面圆弧状的振动施加面42t，因此，与如图7的(b)所示的超声波焊头42的前端面42m为平坦而第一辊31的凸部35的前端面35c的轴正交剖面形状为向外侧凸出的圆弧状的情况相比，能够对第一和第二片1、2中的位于凸部35的前端面35c上的部分的片的移动方向e上的前端Pa与后端Pb之间的各部分、例如图7的(b)所示的P1部分、P2部分、P3部分进行相对较长时间的加压和超声波振动的施加。因此，即便省略第一片1或第二片2的预热或抑制该预热的程度，也能够使第一和第二片1、2中的由超声波焊头42的振动施加面42t与凸部35的前端面35c夹持的部分有效地熔融。另外，在超声波焊头42的前端部形成有轴正交剖面形状为圆弧状的振动施加面42t，因此，施加于第一和第二片1、2的熔融了的部分的剪切力提升，从而能够容易地形成贯通孔14。
通过这样的作用，根据第一实施方式的制造装置20，能够使用超声波熔接机41高效率地在第一和第二片1、2形成具有贯通孔14的熔接部4。另外，也无须使超声波熔接机的超声波焊头42的位置与凸部35伴随第一辊31的旋转的移动连动地在第一辊31的圆周方向移动。
图7的(a)中表示了与图7的(b)所示的P2部分对应的部位熔融且熔融了的树脂前后移动而形成有贯通孔14的状态。
通过同时进行熔接部4的形成和贯通孔14的形成，能够使复合片的装置构成和生产线简化。另外，通过同时进行熔接部4的形成和贯通孔14的形成，在想要将贯通孔14相对于熔接部4的形成位置设为固定的位置的情况下，也容易实现该情况。
就使熔接部4进一步可靠地形成贯通孔14的观点而言，也优选为对超声波焊头42的振动施加面42t实施滚花加工等提高摩擦力的加工。
另外，在本实施方式中，超声波焊头42的前端面与第一辊31的凸部35的前端面之间的间隙(间隙的距离)在各个凸部35的第一辊31的旋转方向的前端、后端和前后端间的中央部相同，但就将第一和第二片1、2顺利地导入至超声波处理部的观点而言，也优选为在将第一和第二片1、2保持在上端面上的状态下，使先移动至与超声波焊头42的前端面相对部位的前端(第一和第二片1、2的导入侧)的间隙大于后端(第一和第二片1、2的出口侧)的间隙。
就超声波焊头42的前端部与第一辊31的凸部35对第一和第二片1、2的夹入和延长熔接部4形成后的时间的观点而言，在超声波焊头42的前端部形成的振动施加面42t优选如图6所示沿着第一辊31的凸部35的前端所通过的圆形轨道Ct弯曲，在轴正交剖面(参照图6和图7)中，超声波焊头42的振动施加面42t的曲率半径相对于上述圆形轨道Ct的半径d优选为100％以上，另外，优选为500％以下，更优选为200％以下，另外，优选为100％以上500％以下，更优选为100％以上200％以下。
另外，如图7所示，本实施方式中的第一辊31的各个凸部35具有其与第一辊31的旋转轴31c正交的剖面的形状为向离开该旋转轴31c的方向凸出的圆弧状的前端面35c，在各个凸部35的前端面35c和上述振动施加面42t，轴正交剖面中的弯曲的朝向一致。
在轴正交剖面(参照图6和图7)中，超声波焊头42的振动施加面42t的曲率半径相对于第一辊31的凸部35的前端面35c的曲率半径优选为100％以上，另外，优选为500％以下，更优选为200％以下，另外，优选为100％以上500％以下，更优选为100％以上200％以下。
本实施方式中的振动施加面42t在与第一辊31的旋转轴31c平行的方向的整个区域，轴正交剖面形状具有图7的(a)所示的圆弧状的形状，但也可以在与旋转轴31c平行的方向上的不与凸部35相对的部位等设置不同的剖面形状的部分。例如，如图4所示，在构成第一辊31的相邻的齿轮间设置有空隙G的情况下，也可以在超声波焊头42的前端面中的与该空隙G相对的部位设置不从圆弧状的振动施加面42t突出的平坦的部分等。
第一实施方式的复合片的制造装置20包括具有配置于第一辊31内的加热器61的预热机构6。更具体而言，包括配置于第一辊31内的加热器61等加热机构、能够测量施加超声波振动之前的片的温度的测温机构(未图示)、和基于测温机构的测定值控制加热器61的温度的温度控制部(未图示)。通过基于利用测温机构得到的测定值控制加热器61对第一辊31的周面部的加热温度，能够将施加超声波振动之前的第一片1的温度高精度地控制为所需的温度。
在优选的实施方式中，加热器61沿着第一辊31的轴长方向嵌埋于第一辊31。另外，加热器61在第一辊31的旋转轴的周围的外周部的附近，在圆周方向隔开间隔地配置有多个。加热器61对第一辊31的周面部的加热温度通过未图示的温度控制部控制，在复合片的制造装置20的运转中，能够将导入至超声波振动的施加部36的第一片1的温度维持为规定范围的温度。
预热机构6优选包括从外部对加热对象物施加热能而进行加热的加热机构。作为加热机构，例如可以列举使用电热线的筒式加热器，但并不限于此，可没有特别限制地使用各种公知的加热机构。
超声波熔接机是对熔接对象物施加超声波振动由此使熔接对象物发热和熔融从而熔接的机器，并不包含于这里所说的加热机构。
在本发明的第一实施方式的制造方法中，如图3所示，一边使第一和第二辊31、32在箭头a方向旋转，一边将从坯料卷(未图示)卷出的第一片1导入至这两个辊31、32的啮合部33，使其变形为凹凸形状(赋形工序)。然后，将变形为凹凸形状的第一片1一边保持于第一辊31上一边输送，在输送中的第一片1重叠从与第一片1不同的坯料卷(未图示)卷出的第二片2(重叠工序)。然后，将该重叠的两个片1、2如图6所示那样夹持于第一辊31的凸部35与超声波熔接机的超声波焊头42的振动施加面42t之间并施加超声波振动(超声波处理工序)。而且通过在超声波处理工序中施加超声波振动，来形成贯通孔14，同时形成具有该贯通孔14的熔接部4。
在第一实施方式的制造方法中，优选在施加该超声波振动之前，预先将第一片1和第二片2的至少一者加热至低于该片的熔点且较该熔点低50℃的温度以上。即，优选在施加超声波振动之前进行以下的(1)和(2)的任一者或两者。
(1)预先将第一片1加热至低于该第一片的熔点且较该熔点低50℃的温度以上。
(2)预先将第二片2加热至低于该第二片的熔点且较该熔点低50℃的温度以上。
优选为预先将第一片1加热至低于该第一片的熔点且较该熔点低50℃的温度以上，并且预先将第二片2加热至低于该第二片的熔点且较该熔点低50℃的温度以上。
作为将第一片1设为低于第一片1的熔点且较该熔点低50℃的温度以上的方法，例如在第一和第二辊31、32的啮合部33与利用超声波熔接机进行超声波振动的施加部36之间测定第一辊31上的第一片1的温度，以其测定值成为上述特定范围内的方式控制第一辊31的周面部的温度。作为将第一片1预热至特定范围的温度的方法，可以代替以第一片1成为特定范围的温度的方式利用配置于第一辊31内的加热器控制第一辊31的周面部的温度的方法，而使用多种方法。例如，可以列举如下方法等：在第一辊31的周面部的附近设置加热器或热风的吹出口、远红外线的照射装置，通过这些来控制第一片1通过之前或之后的第一辊31的周面部的温度；加热啮合部33中与第一片1接触的第二辊32，通过其周面部的温度控制而控制第一片1的温度；对通过第一辊31之前的第一片1，使其接触被加热的辊或通过维持为高温的空间，或者吹送热风。
另一方面，作为将第二片2设为低于第二片的熔点且较该熔点低50℃的温度以上的方法，优选为利用配置于第二片的输送通路中的测温机构测量与第一片1汇合之前的第二片的温度，以其测定值成为上述特定范围内的方式，控制配置于第二片的输送通路中的第二片的加热机构(未图示)的温度。第二片的加热机构可以为使第二片接触被加热的辊等之类的接触方式，也可以为使第二片通过维持为高温的空间，或者吹送热风或使热风穿透或照射红外线等非接触方式。
第一片1和第二片2的熔点利用以下方法测定。
例如，使用Perkin-Elmer公司制的示差扫描量热测定装置(DSC)PYRIS DiamondDSC进行测定。根据测定数据的峰值算出熔点。在第一片1或第二片2为无纺布等纤维片且其构成纤维为芯鞘型、并排型等由多种成分构成的复合纤维的情况下，该片的熔点是将利用DSC测定的多个熔点中的最低温度的熔点作为复合纤维片的熔点。
在第一实施方式的复合片的制造方法中，如此，将重叠的第一和第二片1、2夹持于第一辊31的凸部与超声波熔接机的超声波焊头42的振动施加面42t之间并施加超声波振动，从而形成具有贯通孔14的熔接部4。在第一实施方式的复合片的制造方法中，优选为预先将第一和第二片1、2的至少一者预热至该片不会熔融的上述特定范围的温度，之后，对两个片1、2的一者或两者预热后的状态的两个片1、2施加超声波振动。此时，优选为调节施加超声波振动时的条件、例如所施加的超声波振动的波长、强度、对两个片1、2进行加压的压力等，通过超声波振动，使两个片1、2熔融而形成熔接部4，并且使贯通两个片1、2的贯通孔14形成为被熔融部分包围的状态。
根据第一实施方式的复合片的制造方法，由于在超声波焊头42的前端部形成有剖面圆弧状的振动施加面42t，所以，与如图7的(b)所示那样超声波焊头42的前端面42m平坦且第一辊31的凸部35的前端面35c的轴正交剖面形状为向外侧凸出的圆弧状的情况相比，能够对第一和第二片1、2中的位于凸部35的前端面35c上的部分在片的移动方向e上的前端Pa与后端Pb之间的各部分、例如图7的(b)所示的P1部分、P2部分、P3部分进行相对较长时间的加压和超声波振动的施加。因此，即便省略第一片1或第二片2的预热或抑制该预热的程度，也能够使第一和第二片1、2中的由超声波焊头42的振动施加面42t和凸部35的前端面35c夹持的部分有效地熔融。另外，在超声波焊头42的前端部形成有轴正交剖面形状为圆弧状的振动施加面42t，因此，施加于第一和第二片1、2的熔融的部分的剪切力提升。
通过这样的作用，根据第一实施方式的复合片的制造方法，能够使用超声波熔接机41在第一和第二片1、2高效率地形成具有贯通孔14的熔接部4。另外，也不需要使超声波熔接机的超声波焊头42的位置与凸部35伴随第一辊31的旋转的移动连动地在第一辊31的圆周方向移动。
另外，通过同时进行熔接部4的形成和贯通孔14的形成，能够使复合片的装置构成或生产线简化。另外，通过同时进行熔接部4的形成和贯通孔14的形成，在想要将贯通孔14相对于熔接部4的形成位置设为固定位置的情况下，也容易实现该情况。
根据第一实施方式的复合片的制造方法，利用加热器等加热机构将第一片1和第二片2的至少一者优选为两者预先加热至片不会熔融的程度的高温，之后，一边在第一辊31的凸部35与超声波熔接机的超声波焊头42的振动施加面42t之间进行加压，一边施加超声波振动，从而形成具有贯通孔14的熔接部4，由此，与不对两个片1、2进行预热的情况相比，能够更可靠地形成具有贯通孔14的熔接部4，并且也不易产生在将两个片1、2预热至超过熔点的温度的情况下容易产生的不良状况、例如熔融树脂附着于输送机构或片缠绕于输送辊等不良状况，因此，装置的维护负担也较小。
通过第一实施方式的复合片的制造方法而获得的复合片10具有凹凸并且在凹部的底部包含具有贯通孔14的熔接部4，因此，肌肤触感和平面方向上的防液体扩散性优异，另外，透气性或液体的引入性也优异。
复合片10利用该特性，优选用作吸收性物品的正面片，但复合片10的用途并不限于此。
就更可靠地发挥上述一种或两种以上的效果的观点而言，本申请发明的制造装置和制造方法优选具有以下构成。
(1)第一片1优选为预热至较第一片1的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点，进而优选为预热至较第一片1的熔点低20℃的温度以上且较该熔点低5℃的温度以下。
(2)第二片2优选为预热至较第二片2的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点，进而优选为预热至较第二片2的熔点低20℃的温度以上且较该熔点低5℃的温度以下的温度。
第一片1和第二片2各者的预热温度就贯通孔14的形成容易性的观点而言，优选为100℃以上，更优选为130℃以上，另外，就防止附着于输送机构或缠绕于输送辊的观点而言，优选为150℃以下，更优选为145℃以下。
另外，就熔接部4、贯通孔14的形成容易性的观点而言，夹在第一辊31的凸部35的前端面35c与超声波焊头42的前端面之间对第一和第二片1、2施加的加压力优选为10N/mm以上，更优选为15N/mm以上，另外，优选为30N/mm以下，更优选为25N/mm以下，优选为10N/mm以上30N/mm以下，更优选为15N/mm以上25N/mm以下。
此处提及的加压力是所谓的线压，以超声波焊头42的加压力(N)除以与超声波焊头42接触的凸部35的齿宽(X方向)的合计(不包括第一辊31的凹部)的长度所得到的值(每单位长度的压力)表示。
另外，就熔接部4、贯通孔14的形成的容易性的观点而言，所施加的超声波振动的频率优选为15kHz以上，更优选为20kHz以上，另外，优选为50kHz以下，更优选为40kHz以下，另外，优选为15kHz以上50kHz以下，更优选为20kHz以上40kHz以下。
[频率的测定方法]
利用激光位移计等测量焊头前端的位移。通过设为采样率200kHz以上且精度1μm以上，测定频率。
另外，就熔接部、贯通孔的形成容易性的观点而言，所施加的超声波振动的振幅优选为20μm以上，更优选为25μm以上，另外，优选为50μm以下，更优选为40μm以下，另外，优选为20μm以上50μm以下，更优选为25μm以上40μm以下。
[振幅的测定方法]
利用激光位移计等测量焊头前端的位移。通过设为采样率200kHz以上且精度1μm以上，测定振幅。
其次，对本发明的复合片的制造装置和制造方法的第二和第三实施方式进行说明。
在第二实施方式的复合片的制造方法中，使用图8中示出主要部分的第二实施方式的复合片的制造装置制造上述复合片10。
第二实施方式的复合片的制造装置与上述复合片的制造装置20的不同点仅在于，代替配置于第一辊31内的加热器61(预热机构)而具有加热超声波熔接机41的超声波焊头42的机构。更具体而言，第二实施方式的复合片的制造装置包括安装于超声波焊头42的加热器62作为加热超声波焊头42的机构。
在第二实施方式的复合片的制造方法中，通过控制由加热器62加热的超声波焊头42的温度，而将被施加超声波振动之前的第二片2的温度预先加热至低于该片2的熔点且较该熔点低50℃的温度以上，在该状态下，对夹持于第一辊31的凸部35与超声波熔接机的超声波焊头42之间的第一和第二片1、2施加超声波振动。
在通过加热器62等加热机构而加热超声波焊头42的情况下，在通过超声波熔接机施加超声波振动的状态下，第一和第二片1、2发热，利用预热机构加热了的片的温度不易测定。因此，在经由已加热的超声波焊头42而预热第一和第二片1、2的一者或两者的情况下，在不产生超声波振动而仅进行30分钟的加热之后，测定该超声波焊头42的前端面的温度，将其测定值设为利用预热机构加热的片的温度。
对第二实施方式没有特别说明的方面与第一实施方式相同，适当应用关于第一实施方式的说明。
在第三实施方式的复合片的制造方法中，使用图9的(a)中示出主要部分的第三实施方式的复合片的制造装置制造上述复合片10。
第三实施方式的复合片的制造装置与上述复合片的制造装置20的不同点仅在于，不包括在超声波振动的施加之前将第一片和第二片的至少一者加热为规定的温度的预热机构，另一方面，包括在超声波焊头42的前端部具有蓄热层42h的超声波焊头42。
如图9的(a)和图9的(b)所示，第三实施方式中使用的超声波焊头42在包含由铝合金或钛合金等金属构成的主体部分42c的前端面42m的振动施加面42t的表面，隔着通过喷涂而形成的连接层42f而设置有蓄热层42h。另外，该超声波焊头42的包含由金属构成的主体部分42c的前端面42m的振动施加面42t与包含蓄热层42h的表面ht具有大致相同的三维形状，均具有向离开第一辊31的旋转轴31c的方向凹陷的圆弧状的轴正交剖面形状。本实施方式中的连接层42f和蓄热层42h是包覆振动施加面42t的表面的表面包覆层。在图9的(a)中，圈C2部分是表示圈C1部分的与第一辊的旋转轴正交的剖面的放大剖视图。
在第三实施方式的制造方法中，与第一实施方式的制造方法同样地，将第一片1导入至第一和第二辊31、32的啮合部33，使其变形为凹凸形状之后，将该变形为凹凸形状的第一片1一边保持于第一辊31上一边向超声波振动的施加部36输送，在输送中的第一片1上重叠第二片2之后，对该重叠的两个片1、2，在超声波振动的施加部36，夹持于第一辊31的凸部35与超声波熔接机的超声波焊头42的振动施加面42t之间施加超声波振动。
根据第三实施方式的制造方法，在复合片的制造装置的运转刚刚开始之后，包含蓄热层42h的超声波焊头42的前端部的温度在第一和第二片1、2的熔点以下，但若继续运转，则通过超声波振动而发热的第一和第二片1、2的热储存于蓄热层42h，蓄热层42h的温度上升成为第一片1和第二片2的熔点以上。而且，在蓄热层42h的温度成为第一片1和第二片2各者的熔点以上的状态下，若调节施加超声波振动时的条件、例如超声波振动的波长、强度、对个两片1、2进行加压的压力等，使得在超声波振动的施加时两个片1、2熔融并且贯通两个片1、2的贯通孔14形成为被熔融部分包围的状态，则能够可靠地形成具有贯通孔14的熔接部4，并且也不易产生片熔融而产生的熔融树脂附着于输送机构或片缠绕于输送辊等不良状况，因此装置的维护负担也较小。
另外，通过在第一辊31的凸部35与超声波熔接机的超声波焊头42之间同时进行熔接部4的形成和贯通孔14的形成，也不会在熔接部4的位置与贯通孔14的位置之间产生位置偏移。
蓄热层42h至少包含与构成超声波焊头42的金属相比热导率较低的材料即蓄热材7。
蓄热材7优选利用下述方法测定的热导率为2.0W/mK以下。蓄热材的热导率就不易散热至超声波焊头或大气的观点而言优选为2.0W/mK以下，更优选为1.0W/mK以下，另外，就有效率地加热片的观点而言，优选为0.1W/mK以上，更优选为0.5W/mK以上，另外，优选为0.1W/mK以上2.0W/mK以下，更优选为0.5W/mK以上1.0W/mK以下。
[热导率的测定方法]
蓄热材7的热导率使用热导率测定装置测定。
蓄热材7优选使用具有耐热性的材料。蓄热性材料的耐热温度优选为150℃以上，更优选为200℃以上，进而优选为250℃以上。耐热温度没有特别的上限，例如为1500℃以下。
形成蓄热层42h的蓄热材7优选为耐磨耗性和耐热性优异的合成树脂。合成树脂在具有受到超声波振动而其自身也发热的性能的方面也为优选。
就同样的观点而言，蓄热层42h优选包含聚酰亚胺或聚苯并咪唑、聚醚醚酮、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺等洛氏硬度为R120以上R140以下且耐热温度为150℃以上500℃以下的合成树脂，进而优选包含聚酰亚胺或聚苯并咪唑等洛氏硬度为R125以上R140以下且耐热温度为280℃以上400℃以下的合成树脂。
此处，洛氏硬度是根据ASTM D-785测定的值，耐热温度是根据ASTM D-648测定的值。
在图9的(a)所示的超声波焊头42中，如图9的(b)所示，在由铝合金或钛合金等金属构成的超声波焊头42的主体部分42c的前端面42m通过喷涂而形成具有从一面42d至内部的空隙42e的连接层42f之后，如图9的(a)所示，在该连接层42f的上述一面42d侧固定有包含蓄热材7的蓄热层42h。所谓喷涂是使通过加热而成为熔融或接近熔融的状态的金属或陶瓷等喷涂材料的颗粒加速而高速碰撞基材面，从而在该基材面形成覆膜的表面处理法。在由钛合金等金属构成的超声波焊头42的主体部分42c的前端面42m，隔着通过喷涂而形成的连接层42f而设置合成树脂制的蓄热层42h，由此，即便在使用耐磨耗性或耐热性等优异而在直接固定的情况下不易获得充分的固定强度的聚酰亚胺等合成树脂作为蓄热层42h的形成材料的情况下，也能够容易地获得充分的固定强度。此外，若固定强度不充分，则在复合片10的制造中容易产生蓄热层42h剥离等不良状况。
作为用于形成连接层42f的喷涂材料，可以没有特别限制地使用能够喷涂且能够有助于提高合成树脂制的蓄热层42h的固定强度的材料，但就对由钛合金等金属构成的超声波焊头42的主体部分42c的结合力优异且耐磨耗性和耐热性也优异的观点而言，优选使用碳化钨、氧化锆、碳化铬等陶瓷、铝镁、锌铝等合金、铝、不锈钢、钛、钼等金属、作为金属与陶瓷的复合材料的发热剂(Thermite)等，就形成提高蓄热层42h的固定强度的空隙42e的观点而言，更优选为陶瓷，进而优选使用碳化钨。
另外，就提高合成树脂制的蓄热层42h的固定强度的观点而言，优选连接层42f的形成材料与构成合成树脂制的蓄热层42h的合成树脂相比熔点更高，在形成蓄热层42h时空隙42e维持形状。
作为将合成树脂制的蓄热层42h固定于连接层42f的方法，可以列举将连接层42f浸渍于通过加热而熔融的合成树脂的方法、将通过加热而熔融的合成树脂涂布于连接层42f的方法、将软化的合成树脂的板状体压抵于连接层42f的方法等。
连接层42f的厚度Tf[参照图9的(a)]没有特别限制，若举一例，则优选为10μm以上，更优选为20μm以上，另外，优选为100μm以下，更优选为50μm以下，另外，优选为10μm以上100μm以下，更优选为20μm以上50μm以下。
合成树脂制的蓄热层42h的厚度Th[参照图9的(a)]没有特别限制，若列举一例，则优选为5μm以上，更优选为10μm以上，另外，优选为100μm以下，更优选为50μm以下，另外，优选为5μm以上100μm以下，更优选为10μm以上50μm以下。
另外，就维持合成树脂的固定强度并且不妨碍超声波振动或发热的观点而言，连接层42f的厚度Tf相对于该厚度Tf与合成树脂制的蓄热层42h的厚度Th的合计厚度Tt的比率优选为30％以上，更优选为50％以上，另外，优选为85％以下，更优选为75％以下，另外，优选为30％以上85％以下，更优选为50％以上75％以下。
即便是如第三实施方式那样，在超声波焊头42的前端部包括合成树脂制的蓄热层42h的复合片的制造装置，也可以具有第一实施方式的复合片的制造装置所包括的预热机构6和/或第二实施方式的复合片的制造装置所包括的加热超声波焊头42的机构。
接下来，对本发明的复合片的制造装置和制造方法的第四实施方式进行说明。第四实施方式是第一～第三实施方式的变形例，只要不矛盾，则可包括优选的构成在内，采用与第一～第三实施方式同样的构成。
在第四实施方式的复合片的制造方法中，使用图10所示的第四实施方式的复合片的制造装置，制造与上述复合片10同样的复合片10A。
第四实施方式中的凹凸赋形部30A使用第一辊31的凹凸使重叠第二片2之前的第一片1变形为凹凸形状。
第四实施方式的制造装置20与第一实施方式同样地，具有使用第一辊31的凹凸使重叠第二片2之前的第一片1变形为凹凸形状的凹凸赋形部30A，但该凹凸赋形部30A如图10所示具有与第一实施方式的凹凸赋形部30A不同的构成。第四实施方式中的凹凸赋形部30A不具有第二辊32，而通过来自第一辊31侧的抽吸，使第一片1沿着第一辊31的周面部的凹凸形状，由此，使第一片1变形为凹凸形状。作为向第一辊31侧抽吸的方法，例如，可以列举设置上述第一实施方式的第一辊31中的抽吸孔34和抽吸源(未图示)的方法。
在第四实施方式的制造装置20中，能够通过调整抽吸孔34的抽吸力而将形成于第一片1的凸部5的高度H调整为所需的高度。具体而言，通过增强抽吸孔34的抽吸力，能够提高凸部5的高度H，通过减弱抽吸孔34的抽吸力，能够降低凸部5的高度H。
在第四实施方式的制造方法中，如图10所示，在凹凸赋形工序中，通过第一辊1所具有的抽吸孔34的抽吸力抽吸从坯料卷(未图示)卷出的第一片1，使第一片1以沿着第一辊31的周面部的凹凸形状的方式变形，将第一片1赋形为沿着第一辊31的凹凸的形状。其后，与第一～三实施方式的制造方法同样地，进行重叠工序、超声波处理工序，制造复合片10A。
此外，在第四实施方式的制造装置20和制造方法中，凹凸赋形部30A也不一定必须具有抽吸机构。例如，也可以代替抽吸机构而从第一片1的与第一辊31相反侧向该第一片1喷射空气流等，将该第一片1压抵于第一辊31的周面部。
接下来，对本发明的复合片的制造装置和制造方法的第五实施方式进行说明。第五实施方式是第一～第四实施方式的变形例，对于没有特别记载的方面，能够采用与第一～第四实施方式同样的构成。
在第五实施方式的复合片的制造方法中，使用图11所示的第五实施方式的复合片的制造装置，制造不具有凹凸的平坦的复合片10B。
第五实施方式的制造装置与第一实施方式的制造装置20不同，不具有凹凸赋形部30。
利用第五实施方式的制造装置20B和制造方法制造的复合片10B与上述复合片10不同，成为不具有凹凸的平坦的片。具体而言，在复合片10B中，在第一片1没有形成凸部5，第一片1不具有凹凸形状。
在第五实施方式的制造方法中，与第一实施方式的制造方法不同，不进行凹凸赋形工序而进行重叠工序。具体而言，如图11所示，在重叠工序中将没有进行凹凸赋形的第一片1与第二片2重叠。然后，与第一～三实施方式同样地进行超声波处理工序，而制造不具有凹凸形状的第一片1与第二片2在熔接部4局部地熔接的平坦的复合片10B。
利用本发明的制造装置或制造方法制造的复合片优选具有以下构成。
具有凸部5和熔接部4的复合片10、10A的凸部5的高度H(参照图1)优选为1～10mm，特别优选为3～6mm。复合片10的每单位面积(1cm2)的凸部5的个数优选为1～20个，特别优选为6～15个。凸部5的X方向的底部尺寸A(参照图1)优选为0.5～5.0mm，特别优选为1.0～4.0mm。凸部5的Y方向的底部尺寸B(参照图1)优选为1.0～10mm，特别优选为2.0～7.0mm。X方向的底部尺寸A与Y方向的底部尺寸B之比(底部尺寸A：底部尺寸B)优选为1：1～1：10，特别优选为1：2～2：5。凸部5的底部面积(底部尺寸A×底部尺寸B)优选为0.5～50mm2，特别优选为2～20mm2。
复合片10、10A、10B的熔接部4的X方向的尺寸C(参照图1)优选为0.5～2mm，特别优选为0.8～1.5mm，Y方向的尺寸D(参照图1)优选为1.0～5.0mm，特别优选为1.2～3.0mm。X方向的尺寸C与Y方向的尺寸D之比(尺寸C：尺寸D)优选为1：1～1：3，特别优选为2：3～2：5。
复合片10、10A、10B的熔接部4的较外周缘靠内侧的面积优选为0.5mm2以上，更优选为1.0mm2以上，另外，优选为5.0mm2以下，更优选为4.0mm2以下，另外，优选为0.5mm2以上5.0mm2以下，更优选为1.0mm2以上4.0mm2以下。熔接部4的较外周缘靠内侧的面积也包括贯通孔14的面积。
复合片10、10A、10B的贯通孔14的开口面积相对于熔接部4的较外周缘靠内侧的面积，优选为50％以上，更优选为80％以上，另外，优选为低于100％，更优选为95％以下，另外，优选为50％以上且低于100％，更优选为80％以上95％以下。
利用本发明的制造装置或制造方法制造的复合片例如优选用作一次性尿布、生理用卫生巾、卫生护垫、失禁垫等吸收性物品的正面片。
另外，也可以用于吸收性物品的正面片以外的用途。
例如，作为吸收性物品用的片，可以用于配置于正面片与吸收体之间的片、立体褶皱(防漏壁)形成用的片(尤其是形成褶皱的内壁的片)等，另外，作为吸收性物品以外的用途，可以用作清洁片、尤其是以液体吸收为主的清洁片或对人用的化妆片等。在用于清洁片的情况下，由于在凸部处对非平滑的被清洁面的追随性良好，所以优选使第一片侧朝向被清洁面使用。在用作化妆片的情况下，在凸部处追随对象者的肌肤，且表现按摩效果，并且能够进行多余的化妆剂(另行使用)或汗的吸收，因此，优选使第一片侧朝向肌肤侧使用。
上述复合片10B能够通过控制熔接部4的配置图案或复合片10B的每单位面积的熔接部4的面积率等而将复合片10B的性能、例如液体的透过性、硬度等调整为所需的值。
本发明的复合片的制造方法和制造装置不受上述实施方式任何限制，能够适当变更。
例如，上述复合片10在第一方向(X方向)和与第一方向正交的第二方向(Y方向)分别具有多个由第一片1和第二片2熔接而成的熔接部4，在第一方向(X方向)和第二方向(Y方向)分别具有多个熔接部4，但利用本发明制造的复合片也可以为第一方向与第二方向以90度以外的角度、例如30度以上150度以下的角度或45度以上135度以下的角度交叉，在该第一方向X和第二方向Y的各者具有多个熔接部4。
另外，上述复合片10在各个凹部形成有一个熔接部，但利用本发明制造的复合片也可以在一个凹部包含多个熔接部。另外，复合片10的凸部5为四棱锥台形状，但也可以为半球状等。另外，彼此相邻的排中的凸部5和熔接部4分别在X方向错开的程度也可以代替1/2个节距而为1/3个节距、1/4个节距等，进而，也可以在X方向不错开。
另外，熔接部和贯通孔的俯视形状可以设为椭圆形、圆形、将角部修圆的多边形(正方形、长方形、三角形、菱形等)等。
另外，制造的复合片10可以为以日本特开2016-116582的图4或图5所示的形态形成有凸部和熔接部的片，也可以为以日本特开2016-116583号公报的图3所示的形态形成有凸部和熔接部的片。另外，也可以代替将存在于复合片的所有熔接部设为具有贯通孔的熔接部，而将存在于复合片的熔接部中的一部分设为具有贯通孔的熔接部。例如，也可以对带状的复合片在宽度方向的中央区域中的第一和第二片的一者或两者进行预热，形成具有贯通孔的熔接部，而对夹着中央区域的侧部区域中的第一和第二片的两者不进行预热，而形成不具有贯通孔的熔接部。
另外，在上述各实施方式中，存在于凹凸赋形部的第一辊31与存在于超声波处理部的第一辊31、或在赋形工序中使用的第一辊31与在超声波处理工序中使用的第一辊31相同，其就防止熔接部4与贯通孔14之间的位置偏移的观点等而言为优选，但也可以在第一辊31与第二辊32之间将变形为凹凸形状的第一片1转移至具有与第一辊31同样的构成的其他凹凸辊之后，重叠第二片2，将该两个片1、2夹持于该其他凹凸辊的凸部与超声波焊头的振动施加面而施加超声波振动。在该情况下，该其他凹凸辊也考虑是第一辊。
关于上述本发明的实施方式，进而公开以下复合片的制造装置和复合片的制造方法。
＜1＞
一种复合片的制造装置，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，且在该熔接部形成有贯通孔，
该复合片的制造装置包括超声波处理部，该超声波处理部具有包括超声波焊头的超声波熔接机、和周面部具有凹凸的第一辊，
上述超声波处理部形成为将相互重叠的上述第一片和上述第二片夹持于上述第一辊的凸部与上述超声波焊头之间并施加超声波振动，由此，形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部，
在上述超声波焊头的前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面。
＜2＞
如上述＜1＞所述的复合片的制造装置，其中上述复合片的上述第一片中的上述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向上述第二片侧的相反侧突出的凸部，
该复合片的制造装置包括使用上述第一辊的上述凹凸使重叠上述第二片之前的上述第一片变形为凹凸形状的凹凸赋形部，
上述超声波处理部形成为在变形为凹凸形状的状态的上述第一片上重叠上述第二片，施加上述超声波振动。
＜3＞
一种复合片的制造装置，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，上述第一片中的上述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向上述第二片侧的相反侧突出的凸部，且在上述熔接部形成有贯通孔，该复合片的制造装置具有：凹凸赋形部，其包括周面部具有相互啮合的凹凸的第一辊和第二辊，使导入至这两个辊的啮合部的上述第一片变形为凹凸形状；和超声波处理部，其具有包括超声波焊头的超声波熔接机，在变形为凹凸形状的状态的上述第一片上重叠上述第二片，将这两个片夹持于上述第一辊的凸部与上述超声波焊头之间施加超声波振动，由此，形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部；在上述超声波焊头的前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面。
＜4＞
如上述＜1＞至＜3＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中上述振动施加面以沿着上述第一辊的上述凸部的前端所通过的圆形轨道的方式弯曲。
＜5＞
如上述＜1＞至＜4＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中上述第一辊的上述凸部具有与该第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凸出的圆弧状的前端面，且上述振动施加面的曲率半径为上述第一辊的上述凸部的前端面的曲率半径的100％以上200％以下。
＜6＞
如上述＜1＞至＜5＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中在与上述第一辊的旋转轴正交的剖面中，上述超声波焊头的上述振动施加面的曲率半径相对于上述第一辊的上述凸部的前端所通过的圆形轨道的半径优选为100％以上，另外，优选为500％以下，更优选为200％以下，另外，优选为100％以上500％以下，更优选为100％以上200％以下。
＜7＞
如上述＜1＞至＜6＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中在与上述第一辊的旋转轴正交的剖面中，上述超声波焊头的上述振动施加面的曲率半径相对于上述第一辊的上述凸部的圆弧状的前端面的曲率半径优选为100％以上，另外，优选为500％以下，更优选为200％以下，另外，优选为100％以上500％以下，更优选为100％以上200％以下。
＜8＞
如上述＜1＞至＜7＞中任一项所述的复合片的制造装置，其包括对施加上述超声波振动之前的上述第一片和上述第二片的至少一者进行预热的预热机构。
＜9＞
如上述＜8＞所述的复合片的制造装置，其中上述第一片优选为预热至较该第一片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点，进而优选为预热至较该第一片的熔点低20℃的温度以上且较该熔点低5℃的温度以下。
＜10＞
如上述＜8＞或＜9＞所述的复合片的制造装置，其中上述第二片优选为预热至较该第二片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点，进而优选为预热至较该第二片的熔点低20℃的温度以上且较该熔点低5℃的温度以下的温度。
＜11＞
如上述＜1＞至＜10＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中在上述超声波焊头的前端部配置有蓄热层。
＜12＞
如上述＜11＞所述的复合片的制造装置，其中上述蓄热层包含具有耐热性和耐磨耗性的合成树脂。
＜13＞
如上述＜11＞或＜12＞所述的复合片的制造装置，其中上述蓄热层隔着通过喷涂而形成的连接层被固定于上述超声波焊头的由金属构成的主体部分的前端面。
＜14＞
如上述＜13＞所述的复合片的制造装置，其中上述连接层具有从一面至内部的空隙。
＜15＞
如上述＜13＞或＜14＞所述的复合片的制造装置，其中上述连接层的厚度优选为10μm以上，更优选为20μm以上，另外，优选为100μm以下，更优选为50μm以下，另外，优选为10μm以上100μm以下，更优选为20μm以上50μm以下。
＜16＞
如上述＜11＞至＜15＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中上述超声波焊头的上述振动施加面和上述蓄热层的表面的任一者的与上述第一辊的旋转轴正交的剖面形状均为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
＜17＞
如上述＜11＞至＜16＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中上述蓄热层至少包含由热导率较构成上述超声波焊头的金属低的材料构成的蓄热材，该蓄热材的热导率优选为2.0W/mK以下，更优选为1.0W/mK以下，另外，优选为0.1W/mK以上，更优选为0.5W/mK以上。
＜18＞
如上述＜17＞所述的复合片的制造装置，其中用于上述蓄热材的蓄热性材料的耐热温度优选为150℃以上，更优选为200℃以上，进而优选为250℃以上，另外，优选为1500℃以下。
＜19＞
如上述＜11＞至＜18＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中上述蓄热层优选为包含洛氏硬度为R120以上R140以下且耐热温度为150℃以上500℃以下的合成树脂，进而优选为包含洛氏硬度为R125以上R140以下且耐热温度为280℃以上400℃以下的合成树脂。
＜20＞
如上述＜11＞至＜19＞中任一项所述的复合片的制造装置，其中上述蓄热层优选包含选自聚酰亚胺、聚苯并咪唑、聚醚醚酮、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺的合成树脂，进而优选包含选自聚酰亚胺、聚苯并咪唑的合成树脂。
＜21＞
一种复合片的制造方法，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，且在该熔接部形成有贯通孔，
该复合片的制造方法包括：重叠工序，其将第一片一边保持于周面部具有凹凸的第一辊上一边进行输送，在输送中的上述第一片重叠上述第二片；和超声波处理工序，其将重叠的两个片夹持于上述第一辊的凸部与超声波熔接机的超声波焊头之间并施加超声波振动，
在上述超声波处理工序中，作为上述超声波焊头，使用前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面的超声波焊头施加超声波振动，由此，形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部。
＜22＞
如上述＜21＞所述的复合片的制造方法，其中上述复合片的上述第一片中的上述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向上述第二片侧的相反侧突出的凸部，
该复合片的制造方法包括使用上述第一辊的上述凹凸使重叠上述第二片之前的上述第一片变形为凹凸形状的赋形工序，
在上述重叠工序中，在变形为凹凸形状的上述第一片重叠上述第二片。
＜23＞
一种复合片的制造方法，该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，上述第一片中的上述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向上述第二片侧的相反侧突出的凸部，且在上述熔接部形成有贯通孔，该复合片的制造方法包括：赋形工序，其一边使周面部具有相互啮合的凹凸的第一辊和第二辊旋转，一边向这两个辊的啮合部导入上述第一片使其变形为凹凸形状；重叠工序，其将变形为凹凸形状的上述第一片一边保持于上述第一辊上一边进行输送，在输送中的上述第一片重叠上述第二片；和超声波处理工序，其将重叠的两个片夹持于上述第一辊的凸部与超声波熔接机的超声波焊头之间施加超声波振动，在上述超声波处理工序中，作为上述超声波焊头，使用前端部形成有与上述第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面的超声波焊头而施加超声波振动，由此而形成上述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的上述熔接部。
＜24＞
如上述＜21＞至＜23＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中上述振动施加面以沿着上述第一辊的上述凸部的前端所通过的圆形轨道的方式弯曲。
＜25＞
如上述＜21＞至＜24＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中上述第一辊的上述凸部具有与该第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凸出的圆弧状的前端面，上述振动施加面的曲率半径为上述第一辊的上述凸部的前端面的曲率半径的100％以上200％以下。
＜26＞
如上述＜21＞至＜25＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中在与上述第一辊的旋转轴正交的剖面中，上述超声波焊头的上述振动施加面的曲率半径相对于上述第一辊的上述凸部的前端所通过的圆形轨道的半径优选为100％以上，另外，优选为500％以下，更优选为200％以下，另外，优选为100％以上500％以下，更优选为100％以上200％以下。
＜27＞
如上述＜21＞至＜26＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中在与上述第一辊的旋转轴正交的剖面中，上述超声波焊头的上述振动施加面的曲率半径相对于上述第一辊的上述凸部的圆弧状的前端面的曲率半径优选为100％以上，另外，优选为500％以下，更优选为200％以下，另外，优选为100％以上500％以下，更优选为100％以上200％以下。
＜28＞
如上述＜21＞至＜27＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中预先对施加上述超声波振动之前的上述第一片和上述第二片的至少一者进行预热。
＜29＞
如上述＜28＞所述的复合片的制造方法，其中上述第一片优选为预热至较该第一片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点，进而优选为预热至较该第一片的熔点低20℃的温度以上且较该熔点低5℃的温度以下。
＜30＞
如上述＜28＞或＜29＞所述的复合片的制造方法，其中上述第二片优选为预热至较该第二片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点，进而优选为预热至较该第二片的熔点低20℃的温度以上且较该熔点低5℃的温度以下的温度。
＜31＞
如上述＜21＞至＜30＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中在上述超声波焊头的前端部配置有蓄热层，在上述超声波处理工序中，将通过超声波振动而发热的上述第一和第二片的热储存于上述蓄热层，使其为第一和第二片的熔点以上。
＜32＞
如上述＜31＞所述的复合片的制造方法，其中上述蓄热层在上述超声波焊头的前端部包含具有耐热性和耐磨耗性的合成树脂。
＜33＞
如上述＜31＞或＜32＞所述的复合片的制造方法，其中上述蓄热层隔着通过喷涂而形成的连接层而固定于上述超声波焊头的包含金属的主体部分的前端面。
＜34＞
如上述＜33＞所述的复合片的制造方法，其中上述连接层具有从一面至内部的空隙。
＜35＞
如上述＜33＞或＜34＞所述的复合片的制造方法，其中上述连接层的厚度优选为10μm以上，更优选为20μm以上，另外，优选为100μm以下，更优选为50μm以下，另外，优选为10μm以上100μm以下，更优选为20μm以上50μm以下。
＜36＞
如上述＜31＞至＜35＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中上述超声波焊头的上述振动施加面和上述蓄热层的表面的任一者的与上述第一辊的旋转轴正交的剖面形状均为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
＜37＞
如上述＜31＞至＜36＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中上述蓄热层至少包含由与构成上述超声波焊头的金属相比热导率较低的材料构成的蓄热材，该蓄热材的热导率优选为2.0W/mK以下，更优选为1.0W/mK以下，另外，优选为0.1W/mK以上，更优选为0.5W/mK以上。
＜38＞
如上述＜37＞所述的复合片的制造方法，其中用于上述蓄热材的蓄热性材料的耐热温度优选为150℃以上，更优选为200℃以上，进而优选为250℃以上，另外，优选为1500℃以下。
＜39＞
如上述＜31＞至＜38＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中上述蓄热层优选包含洛氏硬度为R120以上R140以下且耐热温度为150℃以上500℃以下的合成树脂，进而优选包含洛氏硬度为R125以上R140以下且耐热温度为280℃以上400℃以下的合成树脂。
＜40＞
如上述＜31＞至＜39＞中任一项所述的复合片的制造方法，其中上述蓄热层优选包含选自聚酰亚胺、聚苯并咪唑、聚醚醚酮、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺的合成树脂，进而优选包含选自聚酰亚胺、聚苯并咪唑的合成树脂。
产业上的可利用性
根据本发明的复合片的制造装置，能够高效率地制造包括具有贯通孔的熔接部的复合片，维护负担也较小。
根据本发明的复合片的制造方法，能够高效率地制造包括具有贯通孔的熔接部的复合片。

Claims (26)

1.一种复合片的制造装置，其特征在于：
该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，在该熔接部形成有贯通孔，
该复合片的制造装置包括超声波处理部，该超声波处理部具有超声波熔接机和第一辊，所述超声波熔接机包括超声波焊头，所述第一辊在周面部具有凹凸，
所述超声波处理部形成为将相互重叠的所述第一片和所述第二片夹持于所述第一辊的凸部与所述超声波焊头之间并施加超声波振动，由此，形成所述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的所述熔接部，
在所述超声波焊头的前端部形成有与所述第一辊的旋转轴正交的剖面形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面。
2.如权利要求1所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述复合片的所述第一片中的所述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向所述第二片侧的相反侧突出的凸部，
该复合片的制造装置包括使用所述第一辊的所述凹凸使重叠所述第二片之前的所述第一片变形为凹凸形状的凹凸赋形部，
所述超声波处理部形成为在变形为凹凸形状的状态的所述第一片上重叠所述第二片，并施加所述超声波振动。
3.一种复合片的制造装置，其特征在于：
该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，所述第一片中的所述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向所述第二片侧的相反侧突出的凸部，且在所述熔接部形成有贯通孔，
该复合片的制造装置包括：凹凸赋形部，其具有周面部具有相互啮合的凹凸的第一辊和第二辊，使导入至这两个辊的啮合部的所述第一片变形为凹凸形状；和
超声波处理部，其具有包括超声波焊头的超声波熔接机，在变形为凹凸形状的状态的所述第一片上重叠所述第二片，将这两个片夹持于所述第一辊的凸部与所述超声波焊头之间并施加超声波振动，由此，形成所述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的所述熔接部，
在所述超声波焊头的前端部形成有与所述第一辊的旋转轴正交的剖面形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面。
4.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述振动施加面以沿着所述第一辊的所述凸部的前端所通过的圆形轨道的方式弯曲。
5.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述第一辊的所述凸部具有与该第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凸出的圆弧状的前端面，所述振动施加面的曲率半径为所述第一辊的所述凸部的前端面的曲率半径的100％以上200％以下。
6.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在与所述第一辊的旋转轴正交的剖面中，所述超声波焊头的所述振动施加面的曲率半径相对于所述第一辊的所述凸部的前端所通过的圆形轨道的半径为100％以上500％以下。
7.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于，包括：
对施加所述超声波振动之前的所述第一片和所述第二片的至少一者进行预热的预热机构。
8.如权利要求7所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述第一片预热至较该第一片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点。
9.如权利要求7所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述第二片预热至较该第二片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点。
10.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在所述超声波焊头的前端部配置有蓄热层。
11.如权利要求10所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述超声波焊头的所述振动施加面和所述蓄热层的表面的任一者的与所述第一辊的旋转轴正交的剖面形状均为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
12.如权利要求10所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述蓄热层包含由与构成所述超声波焊头的金属相比热导率较低的材料构成的蓄热材，该蓄热材的热导率为2.0W/mK以下0.1W/mK以上。
13.如权利要求10所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述蓄热层包含选自聚酰亚胺、聚苯并咪唑、聚醚醚酮、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺的合成树脂。
14.一种复合片的制造方法，其特征在于：
该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，在该熔接部形成有贯通孔，
该复合片的制造方法包括：重叠工序，该重叠工序将第一片一边保持于周面部具有凹凸的第一辊上一边进行输送，且在输送中的所述第一片重叠所述第二片；和超声波处理工序，该超声波处理工序将重叠的两个片夹持于所述第一辊的凸部与超声波熔接机的超声波焊头之间并施加超声波振动，
在所述超声波处理工序中，作为所述超声波焊头，使用前端部形成有与所述第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面的超声波焊头施加超声波振动，由此，形成所述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的所述熔接部。
15.如权利要求14所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述复合片的所述第一片中的所述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向所述第二片侧的相反侧突出的凸部，
该复合片的制造方法包括赋形工序，该赋形工序使用所述第一辊的所述凹凸使重叠所述第二片之前的所述第一片变形为凹凸形状，
在所述重叠工序中，在变形为凹凸形状的所述第一片重叠所述第二片。
16.一种复合片的制造方法，其特征在于：
该复合片具有第一片和第二片熔接而成的多个熔接部，所述第一片中的所述熔接部以外的部分的至少一部分形成有向所述第二片侧的相反侧突出的凸部，且在所述熔接部形成有贯通孔，
该复合片的制造方法包括：赋形工序，该赋形工序一边使周面部具有相互啮合的凹凸的第一辊和第二辊旋转，一边在这两个辊的啮合部导入所述第一片使其变形为凹凸形状；
重叠工序，该重叠工序将变形为凹凸形状的所述第一片一边保持于所述第一辊上一边进行输送，在输送中的所述第一片重叠所述第二片；和
超声波处理工序，该超声波处理工序将重叠的两个片夹持于所述第一辊的凸部与超声波熔接机的超声波焊头之间，并施加超声波振动，
在所述超声波处理工序中，作为所述超声波焊头，使用前端部形成有与所述第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状的振动施加面的超声波焊头施加超声波振动，由此，形成所述贯通孔，同时形成具有该贯通孔的所述熔接部。
17.如权利要求14～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述振动施加面以沿着所述第一辊的所述凸部的前端所通过的圆形轨道的方式弯曲。
18.如权利要求14～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述第一辊的所述凸部具有与该第一辊的旋转轴正交的剖面的形状为向离开该旋转轴的方向凸出的圆弧状的前端面，所述振动施加面的曲率半径为所述第一辊的所述凸部的前端面的曲率半径的100％以上200％以下。
19.如权利要求14～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在与所述第一辊的旋转轴正交的剖面中，所述超声波焊头的所述振动施加面的曲率半径相对于所述第一辊的所述凸部的前端所通过的圆形轨道的半径为100％以上500％以下。
20.如权利要求14～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
预先对施加所述超声波振动之前的所述第一片和所述第二片的至少一者进行预热。
21.如权利要求20所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述第一片预热至较该第一片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点。
22.如权利要求20所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述第二片预热至较该第二片的熔点低50℃的温度以上且低于该熔点。
23.如权利要求14～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波焊头的前端部配置有蓄热层，在所述超声波处理工序中，将通过超声波振动而发热的所述第一片和第二片的热储存于所述蓄热层，使其为第一片和第二片的熔点以上。
24.如权利要求23所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述超声波焊头的所述振动施加面和所述蓄热层的表面的任一者的与所述第一辊的旋转轴正交的剖面形状均为向离开该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
25.如权利要求23所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述蓄热层包含由与构成所述超声波焊头的金属相比热导率较低的材料构成的蓄热材，该蓄热材的热导率为2.0W/mK以下0.1W/mK以上。
26.如权利要求23所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述蓄热层包含选自聚酰亚胺、聚苯并咪唑、聚醚醚酮、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺的合成树脂。
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