JP5374128B2 - 立体賦形シート - Google Patents

Description

本発明は、繊維材料からなる立体賦形シート及びその製造方法に関する。本発明の立体賦形シートは、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の構成材料として特に有用である。

立体賦形された不織布を吸収性物品の表面シートとして用いることが種々提案されている。例えば熱可塑性繊維を融着させた不織布で構成され、開口及び底面を有し下方向へ延出して配列する導液凹部と、該導液凹部の開口の周縁に連続する肌接触域とが形成された吸収性物品の表面シートが提案されている（特許文献１参照）。この表面シートにおいては、導液凹部の底面及び側面に複数の導液裂け目が設けられている。この導液裂け目は、体液が導液凹部に流入したときに、導液裂け目を通って吸収性物品の内部に吸収されるようにすることを目的として設けられている。

特許文献１には、前記の導液裂け目は、次の方法で形成されると記載されている。メルトブロー装置から溶融ポリマーを吐き出し、高速高温空気流で極細繊維化して、導液凹部と同様な形状、大きさ、配列の成形要素群を有するコンベアの上面に堆積して不織布化する。これと同時に、コンベアの下面に配置したサクションによって、繊維が軟化状態にある不織布の所与域に圧力をかけ、この圧力をかけた域におけるコンベアの開口群に位置する不織布部分を下方向に吸引延伸する。この吸引延伸によって、不織布の当該延伸部分が開口及び底面を有する管状に垂下したものである導液凹部が形成される。そして、吸引延伸によって導液凹部の底面及び側面の繊維密度が肌接触域のそれよりも低くなり、これらの部位の生地が一部破裂して裂け目が形成される。

以上の方法によれば、導液裂け目は、繊維の伸長及び破断によって形成されるので、繊維が破断される分だけ、得られる表面シートは強度が低下しやすくなる。また、以上の方法では、導液裂け目の形成位置を一定にすることは極めて困難である。

特開平４−５８９５１号公報

本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る立体賦形シートを提供することにある。

本発明は、第１の繊維シートとその下に積層された第２の繊維シートとを含み、両シートが複数の接合部において接合されてなり、
第２の繊維シートは実質的に平坦である一方、第１の繊維シートは前記接合部を含む凹部と、該凹部間に位置する中空の凸部とを複数有する凹凸形状をなしており、
前記接合部が鋭角の角部を有する形状をしており、
前記角部の近傍の位置において、前記凸部はその側部に、繊維の寄り分けによって形成されかつ該凸部の内外を連通する孔部を有している立体賦形シートを提供するものである。

また本発明は、前記の立体賦形シートの好適な製造方法として、
互いに噛み合い形状となっている第１及び第２の凹凸ロールを用い、少なくとも第１のロールを加熱した状態下に、両ロール間に、熱の賦与によって伸長する熱伸長性繊維を含む第１の繊維シートを押し込んで、該第１の繊維シートに該凹凸ロールの形状に対応する凹凸形状を賦与し、
第１の凹凸ロールの周面に、凹凸形状が賦与された第１の繊維シートを抱かせた状態で搬送しつつ、該第１の繊維シートを、別途搬送されてきた第２の繊維シートと合流させて積層し、第１の凹凸ロールとこれに対向配置された平滑ロールとを用いた挟圧によって、両繊維シートを第１の凹凸ロールの凸部に対応する位置で接合させて複数の接合部を形成する工程を含み、
第１の凹凸ロールとして、凸状部の頂面が鋭角の角部を有する形状をしているものを用い、
第１の繊維シートのうち前記角部によって押し込まれる部位を構成する繊維を、非切断下に該角部によって寄り分けるとともに熱伸長させて、該第１の繊維シートに前記孔部を形成する立体賦形シートの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、液の透過性が良好であり、かつ強度の高い立体賦形シートが提供される。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の立体賦形シートの一実施形態の要部の縦断面図が示されている。図２は、図１に示す立体賦形シートの平面図であり、接合部の配置パターンを示したものである。図１及び図２に示す立体賦形シート１０は、第１の繊維シート１１と、その下に積層された第２の繊維シート１２との接合体から構成されている。立体賦形シート１０は、第１の繊維シート１１の立体賦形によって、実質的に平坦な第２の繊維シート１２上に、第１の繊維シート１１で形成された多数の凸部１３を有するとともに、凸部１３間に凹部１４を有している。第１の繊維シート１１と第２の繊維シート１２とは多数の接合部１５において部分的に接合されている。接合部１５は、上述した凹部１４に含まれ、その一部をなしている。凸部１３の内部は中空状、即ち空洞になっている。隣り合う凸部１３の間は凹部１４になっている。

凸部１３及び凹部１４は、図２に示すＸ方向に沿って交互に配置されている。これとともに凸部１３及び凹部１４は、Ｘ方向と直交する方向であるＹ方向に沿っても交互に配置されている。Ｘ方向は、立体賦形シート１０を製造するときの機械方向（ＭＤ）に一致している。Ｙ方向は、幅方向（ＣＤ）に一致している。立体賦形シート１０を第１の繊維シート１１の側から平面視すると、凸部１３及び凹部１４は、千鳥格子状に配置されている。凹部１４の前後及び左右は凸部１３で取り囲まれている。つまり凹部１４閉じたものとなっている。

凸部１３及び凹部１４がこのように配置されていることで、立体賦形シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いると、該シート具備する吸収性物品においては液漏れが極めて効果的に防止される。詳細には、立体賦形シート１０を例えば使い捨ておむつ、特に高粘度の排泄物である軟便を排泄する低月齢児用のおむつの表面シートとして用いた場合には次の効果が奏される。軟便は高粘度であることから、一般に表面シートを速やかに透過しづらく表面シート上に滞留して横流れを起こしやすい。これに対して、本実施形態の立体賦形シート１０を用いれば、軟便は、凸部１３によって取り囲まれて形成された閉じた凹部１４内に捕捉されるので横流れが起こりづらくなる。また捕捉されることに起因して下方向（つまり吸収体方向）への移動が促進される。その結果、軟便の漏れが防止される。また、凸部１３はその内部が空洞であることから、吸収体に吸収された軟便の色が、表面シート側から見て減殺されるという隠蔽効果もある。これらの効果は、軟便と同様に高粘度の排泄物である経血を吸収するための生理用ナプキンの表面シートとして、本実施形態の立体賦形シート１０を用いた場合にも同様に奏される。

図１に示すように、凸部１３は天面１３ａ及び該天面１３ａに連なる傾斜した側部１３ｂから構成されている。なお、図１は、図２においてＸ方向に沿った立体賦形シート１０の縦断面図を示しているが、図２においてＹ方向に沿った縦断面の状態も図１と同様になる。

本実施形態の立体賦形シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、凸部１３はその高さＨ（図１参照）が、０．３〜１０ｍｍ、特に０．７〜５ｍｍであることが好ましい。また、Ｘ方向に沿う凸部１３の底部寸法Ａは１．５〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。Ｙ方向に沿う底部寸法は、Ｘ方向に沿う凸部１３の底部寸法Ａと同様とすることができる。更に、凸部１３の底面積は２．２５〜９００ｍｍ²、特に４〜５０ｍｍ²であることが好ましい。

本実施形態の立体賦形シート１０においては、凹部１４の一部をなす接合部１５の平面視での形状に特徴を有している。詳細には、接合部１５は、図３（ａ）に示すように、鋭角の角部１５ａを有する形状をしている。具体的には、鋭角の頂角を有する複数の三角形の部位が放射状に配置された形状をしている。図３（ａ）及び先に説明した図２には、４つの三角形の部位１５ｂを含む十文字状の形状をした十文字状の接合部１５が示されている。このような形状の接合部１５を、後述する製造方法に従い形成することで、角部１５ａの近傍の位置において、図１に示すように、凸部１３には、その側部１３ｂに、繊維の寄り分けによって形成されかつ該凸部１３の内外を連通する孔部１６が形成される。この孔部１６も、本実施形態の立体賦形シート１０の特徴の一つである。この孔部１６は、凸部１３の内外を連通するものなので、立体賦形シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用い、第１の繊維シート１１を肌当接面側に配した場合、第１の繊維シート１１側に排泄された液は、孔部１６を通じて凸部１３内へ素早く透過し、更に第２の繊維シート１２を透過して、その下に位置する吸収体へ吸収される。その結果、肌当接面である第１の繊維シート１１の表面には液残りが発生しづらくなり、立体賦形シート１０を備えた吸収性物品はドライ感の高いものとなる。

なお、鋭角の角部１５ａを有する接合部１５の形状として図３（ａ）には、十文字状の形状を示したが、接合部１５の形状はこれに限られず、例えば図３（ｂ）に示す星形正五角形や図３（ｃ）に示す星形正六角形などの星形多角形の形状を採用することもできる。更に、図３（ｄ）に示す形状を採用することもできる。これらの形状の接合部１５においては、少なくとも１つの角部１５ａが鋭角であれば足り、すべての角部１５ａが鋭角であることを要しない。角部１５ａは、その角度が好ましくは１０〜５０度、更に好ましくは２０〜４０度であると、繊維の破断が実質的に観察されない孔部１６が一層首尾良く形成され、更に孔部１６の形成後に引っ掛け等によって毛羽が生じたり、孔部１６が閉塞されたりすることを防止できる。立体賦形シート１０の製造の精度上、微視的には角部１５ａの最先端が丸みを帯びている場合があるが、繊維の寄り分けを行うことができ、かつ巨視的に角部と呼べる程度である限り、そのような丸みを帯びた角部も、本発明にいう角部に包含される。

接合部１５の形状が、図３（ａ）ないし（ｄ）のいずれの場合であっても、該接合部１５の大きさは、第１の繊維シート１１と第２の繊維シート１２との接合強度や、孔部１６の形成性に影響を及ぼす。この観点から、個々の接合部１５の大きさは、面積で表して１〜５０ｍｍ²程度、特に４〜２５ｍｍ²程度であることが好ましい。また、立体賦形シート１０の平面視における面積に対する接合部１５の面積の総和の割合（この値を「面積率」という。）は、５〜５０％、特に１０〜２０％であることが好ましい。

孔部１６は、凸部１３を構成する繊維シートである第１の繊維シート１１の構成繊維の寄り分けによって形成されたものである。孔部１６は、繊維が全く存在していない完全な孔であるか、又は繊維が存在しているものの、その数がまばらであり、孔と呼べる程度の形状を有しているものの双方を包含する。孔部１６の大きさや形状は本発明において臨界的でなく、立体賦形シート１０の具体的な用途や、凸部１３の大きさ等にもよるが、例えば立体賦形シート１０を吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、０．７〜２ｍｍ²程度、特に１〜２ｍｍ²程度に設定すれば、十分に満足すべき結果が得られる。

図１に模式的に示されるように、孔部１６は、凸部１３の高さＨに対して、その１／２よりも下側の位置に形成されている。また立体賦形シート１０を平面視した場合、孔部１６は、接合部１５における角部１５ａの近傍の位置において、該角部１５ａを含むように、該角部１５ａに一対一で対応して形成されている。先に述べたとおり、本実施形態においては、角部１５ａを４つ有する十文字状の形状をしているので、凸部１３においては、これを平面視した場合、９０度おきに４つの孔部１６が位置することになる。参考までに、図２に、孔部１６の形成位置を模式的に示す。

孔部１６の周囲に存在する繊維（この繊維は、第１の繊維シート１１の構成繊維である）には、切断による端部が実質的に存在しないことが好ましい。これによって、孔部１６を有するにもかかわらず、立体賦形シート１０の強度を十分に高いものとすることができる。孔部１６の周囲に存在する繊維に、切断による多数の端部が観察される場合には、凸部１３に外力が加わった場合に孔部１６や凸部１３の形状が変形しやすい傾向にある。また立体賦形シート１０の強度が低下しやすい傾向にある。繊維に切断が生じているか否かは、孔部１６及びその周囲を顕微鏡観察することで判断できる。繊維の端部が多数観察される場合には、繊維が切断していると判断できる。逆に、繊維の端部が全く観察されないか、又は僅かに数本程度の少量の端部しか観察されない場合には、繊維は実質的に切断していないと判断できる。繊維に実質的に切断を生じさせずに孔部１６を形成するには、第１の繊維シート１１の原料繊維として、熱の付与によって長さが伸びる熱伸長性繊維を用い、かつ後述する製造方法を採用すればよい。したがって、後述する製造方法から明らかなように、本実施形態の立体賦形シート１０においては、第１の繊維シート１１の構成繊維として、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維が含まれている。

第１の繊維シート１１に、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維が含まれている場合、該繊維シート１１は、第２の繊維シートに近い側に位置する下層と、該下層の上に位置する上層とを有する多層構造のものであることが好ましい。多層構造の繊維シート１１においては、上層に、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維が含まれていることが好ましい。一方、下層には、熱融着性繊維が含まれていることが好ましい。下層には、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維は含まれていてもよく、あるいは含まれていなくてもよい。好ましくは下層には、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維は含まれていない。多層構造の繊維シート１１を用い、かつ上層及び下層に含まれる繊維として上述した繊維を採用することによって、接合部１５における第１の繊維シート１１と第２の繊維シート１２との接合強度を十分に高くすることが可能となる。これとともに、繊維の破断を生じさせることなく孔部１６を首尾良く形成することが可能となる。

第１の繊維シート１１及び第２の繊維シート１２はいずれも繊維を原料とするシートからなる。これらの繊維シート１１，１２は、不織布、織布、編み物地、ウエブ等から構成されている。繊維シート１１，１２が不織布から構成される場合、該不織布としては、カード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布が挙げられる。また繊維シート１１，１２がウエブから構成される場合、該ウエブとしては、構成繊維がゆるやかに交絡してそれ自身ではシート状の形態を保てない程度の低交絡度のものや、エンボスによる接合等の繊維結合点をある程度有し、不織布とは呼べないまでも、ある程度の保形性を有しているものが包含される。後述する立体賦形シート１０の好適な製造方法に鑑みると、第１の繊維シート１１はウエブ又は不織布からなることが好ましく、第２の繊維シート１２は不織布からなることが好ましい。

第１の繊維シート１１及び第２の繊維シート１２の坪量は、立体賦形シート１０の製造のしやすさや、立体賦形シート１０の具体的な用途に応じ適切に設定することができる。立体賦形シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、第１の繊維シート１１の坪量を１５〜３０ｇ／ｍ²に設定することが好ましく、第２の繊維シート１２の坪量を１０〜３０ｇ／ｍ²に設定することが好ましい。

先に述べたとおり、第１の繊維シート１１は、好ましくは熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維を含んでいる。また第１の繊維シート１１は、好ましくは熱融着性繊維を含んでいる。第１の繊維シート１１がこれらの繊維を含んでいる場合、該繊維シート１１は、これらの繊維が均一混合された単層のシートでもよく、あるいは各繊維を別個に含む多層構造のシートでもよい。後者の場合には、先に述べたとおり、多層構造における上層に、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維が含まれ、下層に熱融着性繊維が含まれていることが好ましい。

一方、第２の繊維シート１２の構成繊維に特に制限はない。該シート１２と第１の繊維シート１１との接合強度を考慮すると、第２の繊維シート１２には熱融着性繊維が含まれていることが好ましい。

第１の繊維シート１１の原料である、熱の付与によって長さが伸びる熱伸長性繊維においては、加熱によってランダムに折り畳まれていた樹脂の結晶化が進行することによって伸びる場合、繊維自体の伸長と捲縮加工が施された繊維の捲縮の解除によって見かけの長さが伸びる。特に熱伸長性繊維として、熱融着性成分、例えばポリエチレン樹脂で繊維外面が形成され、繊維内部にそれよりも融点の高い樹脂（例えばポリプロピレン樹脂やポリエステル樹脂）であって繊維外面樹脂の軟化点から融点までの範囲で熱によって結晶化が進むように結晶化が制御された低結晶性の樹脂からなる芯鞘構造繊維又はサイド・バイ・サイド構造繊維を用いることが好ましい。このような繊維を用いることで、結晶化の進行による伸長を抑制することが起こり難く、繊維自体の破断も起こり難い。伸長性をより高めて孔部１６の形状を保つ観点からは、新たな捲縮が形成されない芯鞘構造の繊維が好ましい。

熱伸長性複合繊維としては、例えば本出願人の先の出願に係る特開２００５−３５０８３６号公報や特開２００７−１３０８００号公報に記載のものを特に制限なく用いることができる。これらの文献に記載されている熱伸長性複合繊維は、多成分系の複合繊維（芯鞘型複合繊維、サイド・バイ・サイド型複合繊維等）であり、熱融着性繊維でもある。熱伸長性複合繊維は、それを構成する多成分系の樹脂のうち、最も融点の低い樹脂における当該融点から１０℃高い温度で測定された熱伸長率が８％〜４０％、特に１０％〜３０％であることが、嵩高感の高い不織布を容易に得られ、また適度な剛性を不織布に付与できる点から好ましい。熱伸長率は、特開２００５−３５０８３６号公報に記載の方法に従い測定することができる。

一方、熱融着性繊維としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。そのような繊維としては、低融点成分及び高融点成分からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型複合繊維等が典型的なものとして挙げられる。

第１の繊維シート１１及び第２の繊維シート１２の構成繊維の太さについては、立体賦形シート１０の具体的な用途に応じて適切な範囲が選択される。立体賦形シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、第１の繊維シート１１の構成繊維の太さを０．５〜６．６ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．０〜４．４ｄｔｅｘ とし、第２の繊維シート１２の構成繊維の太さは、０．５〜６．６ｄｔｅｘ、さらには１．０〜３．３ｄｔｅｘとすることが好ましい。この太さは、繊維が熱伸長性繊維である場合には、伸長後の太さのことである。

次に、本実施形態の立体賦形シート１０の好ましい製造方法を、図４を参照しながら説明する。図４に示すように、先ず、第１の繊維シート１１を供給する。この状態の繊維シート１１は、まだ立体賦形されていない。第１の繊維シート１１には、伸長する前の状態の熱伸長性繊維が少なくとも含まれている。第１の繊維シート１１とは別に、第２の繊維シート１２供給する。供給された第１の繊維シート１１を、周面に凸状部及び凹状部を有し凹凸形状となっている第１のロール２１と第１のロール２１の凹凸形状と噛み合い形状となっており、かつ凸状部及び凹状部からなる凹凸形状を周面に有する第２のロール２２との噛み合わせ部に噛み込ませて上層繊維シート２を凹凸賦形する。第１のロール２１は、図４に示すように一方向へ回転している。第２のロール２２は、第１のロール２１と反対方向へほぼ同速で回転している。このような構造のロール２１，２２の詳細については、本出願人の先の出願に係る特開２００４−１７４２３４号公報及び特開２００５−１１１９０８号公報等に記載されている。

第１のロール２１及び第２のロール２２の周面を平面に引き延ばした状態での凸状部の配置パターンは、図２に示す立体賦形シート１０における接合部１５の配置パターンと一致している。また、第１のロール２１及び第２のロール２２のうち、少なくとも第１のロール２１における凸状部は、その先端部における頂面の形状が、先に説明した図３（ａ）に示す十文字状の形状になっている。

第１及び第２のロール２１，２２のうち、少なくとも第１のロール２１は、第１の繊維シート１１に含まれている熱伸長性繊維の伸長開始温度以上に加熱されている。本明細書において伸長開始温度とは、繊維の伸長は開始されるが、すべての構成繊維が、構成される樹脂の融点を超えず繊維形状を残せる程度の温度のことをいう。本実施形態で用いられる熱伸長性繊維では、外面成分の軟化点よりも高く融点よりも低い温度であるか、又は外面成分の融点よりも高いが内側成分の融点よりも２０度以上低い温度（融着適温度ともいう）をいう。

第１の繊維シート１１がウエブである場合には、両ロール２１，２２間に該繊維シート１１を供給するのに先立ち、ウエブを仮接合してもよい。仮接合には、例えばエンボス部間の距離を広くしたエンボス加工を行う方法等を採用することができる。この仮接合は、ウエブを不織布化することを目的とするものではなく、ウエブにある程度の張力を加えることを可能とすること、及び図４に示すように第１の繊維シート１１をロール２１，２２によって凹凸賦形するときに、該繊維シート１１が第１のロール２１における凸状部に引っ掛かるのを低減することを目的とするものである。

第１の繊維シート１１は、その長手方向に張力が加わった状態で搬送されて、第１及び第２のロール２１，２２の噛み合い部に挿入され、噛み合い状態の両ロール２１，２２間に押し込まれる。押し込みに際しては、第１のロール２１を、その周面から中心部に向けて吸引することで、押し込みを補助することが好ましい。第１のロール２１にそのような吸引手段を設ける詳細については、先に述べた特開２００４−１７４２３４号公報及び特開２００５−１１１９０８号公報等に記載されている。

前記の押し込みによって、第１の繊維シート１１には、第１のロール２１の形状に対応する凹凸形状が付与される。上述のとおり、第１の繊維シート１１は張力が加わった状態で押し込まれるので、該繊維シート１１の押し込みは、該繊維シート１１の引き延ばしを伴いながら起こる。第１の繊維シート１１の引き延ばしは、両ロール２１，２２における凸状部２１ａ，２２ａの先端部が該繊維シート１１を押し込むことによって行われるところ、先に述べたとおり、両ロール２１，２２のうち、第１のロール２１における凸状部２１ａの頂面が鋭角の角部を有する形状をしているので、該角部によって第１の繊維シート１１の構成繊維が寄り分けられながら押し込みが進行する。この押し込みによって孔部１６が形成される。

ところで一般に、上述した角部による寄り分けが起こりながら第１の繊維シート１１の押し込みが進行する場合、該繊維シート１１に引き伸ばし力が作用するので繊維が伸長する。その伸長が破断限界を超えると繊維の切断が生じてしまう。しかし、本製造方法においては、第１のロール２１が上述のとおり、第１の繊維シート１１に含まれている熱伸長性繊維の伸長開始温度以上に加熱されているので、第１の繊維シート１１の押し込みは、それに含まれている熱伸長性繊維の伸長を伴いながら起こる。したがって、該繊維シート１１の押し込みを進行させても、その構成繊維に引き伸ばし力が作用しづらく、切断が生じにくい。要するに、本製造方法においては、第１の繊維シート１１のうち前記の角部によって押し込まれる部位を構成する繊維を、非切断下に該角部によって寄り分けるとともに熱伸長させている。これらの作用によって、凹凸賦形後の第１の繊維シート１１においては、構成繊維の非切断下に凸部１３に孔部が形成される。その結果、形成された孔部１６の周囲に存在する繊維には切断が実質的に生じていない。

図５には、このようにして形成された凸部１３及び孔部１６が模式的に示されている。同図は、図１に示す立体賦形シート１０を紙面の右方向又は左方向から見た図に相当する。図５に示すように、凸部１３は第１の繊維シート１１から構成されている。この繊維シート１１においては、孔部１６の開孔端及びその近傍に位置する繊維Ｆが、ロール２１，２２における凸状部２１ａ，２２ａの先端部による押し込みによって寄り分けされているとともに、加熱によって伸長した状態になっている。伸長した繊維は、第１の繊維シート１１における上面側よりも下面側（すなわち第２の繊維シート１２との対向面側）に相対的に多く存在している。この理由は、前記の凸状部２１ａ，２２ａの先端部による下方へ向けての押し込みが行われながら熱伸長性繊維の伸長が起こるからである。

以上のプロセスによって、凹凸の立体賦形が行われるとともに、凸部１３の側部に孔部１６が形成された第１の繊維シート１１が得られる。凹凸形状が賦与された第１の繊維シート１１は、第１のロール２１の周面に抱かれた状態で搬送される。このような搬送によって、第１の繊維シート１１の立体賦形状態が首尾良く維持される。この目的のために、第１のロール２１を、その周面から中心部に向けて吸引することが有利である。なお、第１のロール２１の周面に抱かれた状態の第１の繊維シート１１には、該ロール２１からの熱の付与が継続しているが、この時点では熱伸長性繊維の伸長が既に完了しているので、この時点での熱伸長性繊維の伸長は実質的に生じていない。

第１の繊維シート１１を第１のロール２１の周面に引き続き密着させた状態下に、図４に示すように、該繊維シート１１を、別途搬送されてきた第２の繊維シート１２と合流させて積層する。そして第１の繊維シート１１と第２の繊維シート１２とを積層したものを、第１のロール１２とこれに対向配置された平滑ロール２３との間で加熱挟圧する。これによって、第１のロール１２における凸状部２１ａ上に位置する第１の繊維シート１１が第２の繊維シート１２と熱融着によって接合される。加熱挟圧においては、第１のロール２１のみを所定温度に加熱しておいてもよく、あるいは必要に応じ第１のロール２１とアンビルロール２３の両方を加熱してもよい。なお、第１の繊維シート１１と第２の繊維シート１２とを熱融着によって接合することに代えて、接着剤による接着や超音波接合によってこれらのシート１１，１２を接合してもよい。

このようにして製造された立体賦形シート１０は、吸収性物品の表面シートとして好適に使用される。吸収性物品は一般に液透過性の表面シート、液不透過性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を有して構成されている。この場合、立体賦形シート１０は、立体賦形された側の面である第１の繊維シート１１側の面が着用者の肌に対向するように吸収性物品に組み込まれる。また得られたシート１０は、吸収性物品の表面シート以外の用途、例えば吸収性物品の裏面シート、表面シートと吸収体の間に配置される中間シート、ファスニングテープを備えた使い捨ておむつにおける該ファスニングテープの基材シートや該ファスニングテープが係合するランディングテープ用シート、ウイングを備えた生理用ナプキンにおける該ウイングの基材シート、メカニカルファスナのループ部材用パネル材、清掃用シート、清拭シート等としても用いることができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、凸部１３及び凹部１４が千鳥格子状に配置され、凹部１４の前後及び左右が凸部１３で取り囲まれて閉じた凹部となっていたが、この凹部は閉じておらず、その一部が他の凹部とつながっていてもよい。

また、前記実施形態においては、立体賦形シート１０における凸部１３及び凹部１４の列（図１におけるＸ方向の列）は、隣り合う列と半ピッチずつずれて、千鳥格子状に配置されていたが、半ピッチ以外のずれで配置されていてもよい。

図１は、本発明の立体賦形シートの一実施形態の要部を示す縦断面図である。 図２は、図１に示す立体賦形シートの平面図であり、接合部の配置パターンを示したものである。 図３（ａ）ないし（ｃ）は、接合部の形状を示す図である。 図４は、図１及び図２に示す立体賦形シートを製造するための好適な方法を示す模式図である。 図５は、図４に示す方法によって形成された立体賦形シートにおける凸部及び孔部を示す模式図である。

符号の説明

１０ 立体賦形シート
１１ 第１の繊維シート
１２ 第２の繊維シート
１３ 凸部
１４ 凹部
１５ 接合部
１６ 孔部
２１ 第１のロール
２２ 第２のロール

Claims (6)

1. 第１の繊維シートとその下に積層された第２の繊維シートとを含み、両シートが複数の接合部において接合されてなり、
   第２の繊維シートは平坦である一方、第１の繊維シートは前記接合部を含む凹部と、該凹部間に位置する中空の凸部とを複数有する凹凸形状をなしており、
   前記接合部が鋭角の角部を有する形状をしており、
   前記角部の近傍の位置において、前記凸部はその側部に、繊維の寄り分けによって形成されかつ該凸部の内外を連通する孔部を有しており、
   前記孔部の周囲に存在する繊維に端部が実質的に存在していない立体賦形シート。
2. 第１の繊維シートが、熱の付与によって長さが伸びた状態の熱伸長性繊維を含んでいる請求項１に記載の立体賦形シート。
3. 第１の繊維シートが、第２の繊維シートに近い側に位置する下層と、該下層の上に位置する上層とを有する多層構造のものであり、
   上層に、長さが伸びた状態の前記熱伸長性繊維を含み、下層に、熱融着性繊維を含む請求項２に記載の立体賦形シート。
4. 前記接合部は、鋭角の頂角を有する複数の三角形の部位が放射状に配置された形状をしている請求項１ないし３のいずれかに記載の立体賦形シート。
5. 前記接合部が、４つの三角形の部位を含む十文字状の形状をしている請求項４に記載の立体賦形シート。
6. 請求項１記載の立体賦形シートの製造方法であって、
   互いに噛み合い形状となっている第１及び第２の凹凸ロールを用い、少なくとも第１のロールを加熱した状態下に、両ロール間に、熱の賦与によって伸長する熱伸長性繊維を含む第１の繊維シートを押し込んで、該第１の繊維シートに該凹凸ロールの形状に対応する凹凸形状を賦与し、
   第１の凹凸ロールの周面に、凹凸形状が賦与された第１の繊維シートを抱かせた状態で搬送しつつ、該第１の繊維シートを、別途搬送されてきた第２の繊維シートと合流させて積層し、第１の凹凸ロールとこれに対向配置された平滑ロールとを用いた挟圧によって、両繊維シートを第１の凹凸ロールの凸部に対応する位置で接合させて複数の接合部を形成する工程を含み、
   第１の凹凸ロールとして、凸状部の頂面が鋭角の角部を有する形状をしているものを用い、
   第１の繊維シートのうち前記角部によって押し込まれる部位を構成する繊維を、非切断下に該角部によって寄り分けるとともに熱伸長させて、該第１の繊維シートに前記孔部を形成する立体賦形シートの製造方法。

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