JP3886400B2

JP3886400B2 - 吸収性物品用の表面シート

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Publication number: JP3886400B2
Application number: JP2002082174A
Authority: JP
Inventors: 孝信宮本; 祥一種市; 渉坂; 泰生豊島
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2002-03-22
Filing date: 2002-03-22
Publication date: 2007-02-28
Anticipated expiration: 2022-03-22
Also published as: JP2003275238A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面上に排泄された液、特に高粘性液が表面に残りにくく、ムレやカブレ等を生じさせにくい吸収性物品用の表面シート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
生理用ナプキン等の吸収性物品用の表面シートには、排出された経血や尿等の液体を素早く吸収体に移行させる吸収性能や、着用者の肌に当接する面が柔軟で、肌に与える刺激が少ないという表面特性が要求される。
従来、吸収性物品用の表面シートとして、各種製法による不織布や、それに２次加工として穿孔を施したもの、ポリエチレン等の合成樹脂からなる有孔フィルム等が用いられているが、上述した吸収性能及び表面特性の両者を充分に満足し得るものは、未だ提供されていない。
【０００３】
特許３１３１５５７号公報には、使い捨ておむつや生理用ナプキン等に好適な不織布として、熱収縮性繊維及び熱融着繊維を含む層と非熱収縮性繊維を含む層とを積層し、両層を部分的に接合して厚み方向に一体化させた後、熱収縮性繊維を含む層を熱収縮させて表面に筋状の皺を形成した多皺性不織布が記載されている。
しかし、この多皺性不織布においても、表面上に排泄された液、特に高粘性液が表面に残りにくく、ムレやカブレ等が生じやすいという欠点があった。
【０００４】
従って、本発明の目的は、表面上に排泄された液、特に経血や軟便のような高粘性液が表面に残りにくく、ムレやカブレ等を生じさせにくい吸収性物品用の表面シート及びその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、肌側に配される第１層と吸収体側に配される第２層とが積層され、両層が部分的に接合されて所定パターンの接合部を形成しており、第１層は、前記接合部以外の部分が凸状をなしており、第１層及び第２層は繊維集合体からなり、第１層及び第２層の少なくとも第２層に、スリットが拡開して生じた開孔を有し、該開孔の平均開孔面積が７〜３２０ｍｍ ² である吸収性物品用の表面シートを提供することにより、上記の目的を達成したものである（以下、第１発明というときは、この発明をいう）。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態（第１実施形態）としての吸収性物品用の表面シート１０Ａは、図１及び図２に示すように、肌側に配される第１層１と吸収体側に配される第２層２とを備え、両層１，２は、部分的に接合されて菱形格子状ターン（所定パターン）の接合部３を形成している〔図４（ａ）参照〕。
【０００７】
本実施形態における個々の接合部３は、平面視円形で不連続に形成されている。接合部３は、圧密化されており、表面シート１０Ａにおける他の部分に比して厚みが小さく且つ密度が大きくなっている。
【０００８】
接合部３は、例えば熱エンボス、超音波エンボス、接着剤による接着などの各種接合手段によって形成される。本実施形態における接合部３は円形のものであるが、個々の接合部３の形状は、円形の他、楕円形、三角形、矩形又はこれらの組み合わせ等であってもよい。また接合部３を、連続した形状、例えば直線や曲線などの線状、格子状等に形成してもよい。接合部３のパターンの他の例を図４に併せて示した。
【０００９】
表面シートの面積に対する接合部３の面積率〔表面シートの単位面積に対する該単位面積中に含まれる接合部３の合計面積の割合を百分率で表したものであり、第２層を収縮させる前に測定〕は、第１層１と第２層２との接合を十分に高くする点、及び第１層により凸状の立体形状を十分に形成して嵩高さを発現させる点から３〜５０％が好ましく、５〜３５％であることが更に好ましい。
【００１０】
第１層１は、繊維集合体から構成されており、第２層２との接合部３以外の部分が肌側に凸状をなしている。即ち、表面シート１０Ａは、前記パターンからなる接合部３によって取り囲まれて形成された閉じた領域を多数有しており、その閉じた領域内において第１層１はドーム状の凸状をなしている（図１及び図２参照）。第１層が凸状をなしている部分（凸部）４の内部は、第１層を構成する繊維で満たされており、また、接合部３以外の部分における第１層１と第２層２との界面は、接合はされていないが全域に亘って密着した状態とされている。第１層がなす凸状の形状は、主として、第１層１を構成する繊維集合体の形態及び接合部３のパターンにより決まる。
第１層１は、第２層２を構成する繊維と異なる種類及び／又は配合の繊維の集合体から構成されている。
【００１１】
表面シートの第１層１により形成される凸状部分（凸部）４の高さＴ（図２参照）は、表面シートに充分な圧縮変形性及び嵩高性を付与する観点から０．３〜５ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍであることが好ましい。凸部高さＴを０．３ｍｍ以上とすることにより、皮膚との接触面積を減少させることができ、使用中の肌が閉塞されることによるムレやカブレの発生を防止することができる。また、凸部高さＴを５ｍｍ以下とすることにより、吸収された液が第２層２に到達するまでの距離が小さくなり、低荷重時においても液の吸収がスムーズにいく。
【００１２】
ここで、凸部４の高さは、以下のようにして測定される。
先ず、表面シートから、縦横の長さが３０ｍｍ×３０ｍｍの試験片を切り出す。そして、縦方向〔第１層を構成する繊維集合体）の繊維配向方向（繊維集合体製造時の流れ方向）〕に略平行で且つ接合部３を通る線で切断面を作る。ハイスコープ（オリンパス製、ＳＺＨ１０）にて、この断面の拡大写真を得る。
拡大写真のスケールを合わせて、凸部４の頂部から底部（隣接する接合部３の上面）までの高さを測定する。
【００１３】
第２層２は、熱収縮した繊維集合体からなり、図２及び図３（ａ）に示すように、第２層を貫通する開孔５が所定のパターンで規則的に形成されている。開孔５は、熱収縮させる前の第２層に入れたスリット５’〔図３（ｂ）参照〕を、第２層の熱収縮により拡開させたものであり、各開孔５の形状は、一対の円弧を衝合させたような形状で、縦長の形状を有している。開孔５は、全体として千鳥状のパターンで配列されている。開孔５の形状は、楕円形、円形、瓢箪形、卵形等としても良い。また、開孔５は、ＭＤ及びＣＤの両方向にそれぞれ多数の並べた配置等であっても良い。また、開孔５は、表面シートの全域に亘って均一に分散していることが好ましい。
スリットを第１層と第２層の積層一体化部位のパターンが周囲を囲むパターンやスリットの千鳥状パターンと同じ一体化パターンである場合を除き、第１層と第２層の積層一体化パターンとスリットパターンが任意の組み合わせである場合は、一体化固定の部位がスリットの長さの短縮や収縮範囲を増減させるため開孔形状は各部位に応じてランダムな開孔形状及び開孔面積となる。
【００１４】
各開孔５の平均開孔面積は、高粘性液通過の点から３〜３２０ｍｍ²、特に７〜１２０ｍｍ²であることが好ましく、また、第２層の開孔率〔表面シートの単位面積（１００ｃｍ２）に対する該単位面積中に含まれる開孔５の合計開孔面積の割合を百分率で表したもの〕は、高粘性液通過の点から５〜７０％、特に７〜５０％であることが好ましい。第１発明における開孔５は、平均開孔面積が７〜１２０ｍｍ ² である。
【００１５】
前記平均開孔面積及び前記開孔率は、以下のようにして測定される。
〔平均開孔面積及び開孔率の測定方法〕
光源〔サンライトSL-230K2；ＬＰＬ（株）社製〕、スタンド〔コピースタンドCS-5；ＬＰＬ（株）社製〕、レンズ〔24mm/F2.8Dニッコールレンズ〕、ＣＣＤカメラ〔（HV-37；日立電子（株）社製）Ｆマウントによるレンズとの接続〕及びビデオボード〔スペクトラ3200；カノープス（株）社製〕を用いて、表面シート１の開孔を有する面側の画像を取り込む。取り込まれた画像をＮＥＸＵＳ社製の画像解析ソフト（ver.4.20）によって開孔の部分を二値化処理する。二値化処理された画像から各開孔の開孔面積を求め、それらの平均をとり平均開孔面積とする。また二値化処理された開孔部分の面積の合計を全画像の面積で除すことで開孔率（％）を求める。各開孔の開孔面積の測定が困難な場合は、画面上で開孔の部分を塗りつぶす等の補助的な処理を行う。
【００１６】
次に、第１実施形態の表面シート１０Ａの好ましい製造方法について、図５（ａ）を参照して説明する。
本製造方法においては、第２層２として、熱収縮性の繊維集合体を用い、第１層１として、第２層を構成する繊維集合体の収縮開始温度以下では熱収縮しない繊維集合体を用いる。
先ず、熱収縮性の繊維集合体からなる第２層２を、原反ロール２０から繰り出して連続的に搬送し、この第２層２に対してロータリーカッター６により所定のパターンで多数のスリット５’を形成する〔図３（ｂ）参照〕。ロータリーカッター６は、周方向に沿って形成された多数の刃を備えたカッターロール６１と、該カッターロールに対向配置された受けロール６２とを備え、各スリット５’の向きは、第２層の流れ方向（ＭＤ方向）と平行となっている。
各スリットの長手方向の長さ（本実施形態においては表面シートのＭＤ方向の長さ）は５〜５０ｍｍであることが、横方向の強度と開孔面積の観点から好ましく、また、スリットの最大幅（長手方向に直交する方向の幅）は１〜２０ｍｍであることが高粘性液通過と強度の観点から好ましい。
【００１７】
次いで、スリット５’を入れた第２層２と第１層１とを積層し、積層した両層１，２を熱エンボスロール装置７により所定パターンで部分的に接合する。熱エンボスロール装置７は、所定のパターンの凹凸が周面に形成された凹凸ロール７１と平滑ロール７２との間又は凹凸ロール同士間で両層を部分的に加熱加圧し、両層を厚み方向に一体化させる。
そして、第１及び第２層が積層一体化された積層シート１０’を、ピンテンター加熱装置８に連続的に導入する。ピンテンター加熱装置８内においては、積層シート１０’の流れに連動して移動するピンにより該積層シート１０’の両側部を固定し、第２層２の幅が所定の幅以下には収縮しないように収縮の程度を制御しながら、積層シート１０’に対して、第２層２を構成する繊維集合体の収縮開始温度以上の熱処理を施す。熱処理の方法は、積層シートに熱風を透過させる方法、第２層側から熱風を吹き付ける方法、ヒートロール法、遠赤外線処理等を用いることができる。
この熱処理により、第２層２が収縮すると共に各スリット５’が拡開して開孔５が形成される。また、第２層２の収縮に伴って、第１層１の接合部以外の部分が凸状に変形するか又は凸状をなす部分の高さが一層高くなり、同時に該部分の繊維密度が低下する。
このようにして、第１実施形態の吸収性物品用の表面シート１０Ａが得られる。
【００１８】
上述した熱処理においては、連続搬送中の積層シート１０’に、その流れ方向に張力が掛かっている状態で熱処理を行っているため、第２層２の幅方向及び長手方向への収縮を制御した状態での熱処理となっている。
【００１９】
このように、第２層の幅方向及び／又は長手方向への収縮、好ましくは幅及び長手方向の両方向への収縮を制御した状態で熱処理することにより、熱収縮による開孔が発生し、また得られる開孔面積の制御が容易となる。
【００２０】
ここで、第２層の幅方向及び／又は長手方向への収縮を制御した状態とは、第２層を構成する繊維集合体の部分的な収縮は許容するが、第２層全体としての幅及び長さの収縮を完全に又は所定の率以下に抑制した状態をいう。当該状態としては、熱処理の前後で第２層の幅（流れ方向に直交する方向の長さ）及び長さ（流れ方向と同方向の長さ）を全く変化させない場合に限られず、幅及び／又は長さがある程度縮小する場合も含まれる。但し、明確な開孔が得られる範囲と目付増加に対しての管理の観点から、第２層の収縮前後の面積収縮率は０〜６０％、特に５〜５０％であることが好ましい。第２層の面積収縮率は、収縮前の基準面積Ｓ₀ 、基準面積の収縮後の面積Ｓ₁ から下記の式（１）にて求められる。
収縮率（％）＝（Ｓ₀ −Ｓ₁ ）／Ｓ₀ ×１００（１）
【００２１】
第１実施形態の吸収性物品用の表面シート１０Ａによれば、第１層は凸状に盛り上がり繊維間は広がるため低密度となり、第２層は熱収縮により高密度になった領域と開孔した領域が存在する。第１層と第２層の繊維密度が異なるため親水化した繊維の場合、毛管現象による液の浸透状態に差が生じる。第１層は低密度（疎）であるため高粘性液は通過しやすい。第２層には高粘性液を通過させるのには充分な開孔があるため高粘性液は開孔を通して吸収体へスムーズに流れる。また第１層に残った低粘度の液については第１層と第２層の毛管現象の差により第１層から第２層へと液が移行する。このため高粘性液のスムーズな透過と表面に液が残らず、むれにくくドライな感触が得られる。
【００２２】
また、上述した表面シートの製造方法によれば、スリット周辺の繊維を熱収縮させるため大きな開孔を有する嵩高なシートが高速で生産が可能である。
【００２３】
第１層及び第２層を構成する繊維について説明すると、第１層を構成する繊維としては、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好適に用いられる。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組み合わせからなる芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維も用いることができる。
第１層を構成する繊維集合体の形態としては、例えばカード法によって形成されたウェブ、熱融着法によって形成された不織布、水流交絡法によって形成された不織布、ニードルパンチ法によって形成された不織布、溶剤接着法によって形成された不織布、スパンボンド法によって形成された不織布、メルトブローン法によって形成された不織布、又は編地などが挙げられる。
第１実施形態における第１層１は、カード法によって形成されたウェブから形成されていても良い。第１層１が、カード法によって形成されたウェブを用いて構成されていると、不織布に比べ熱収縮による変形や歪みが発生しにくいため、一体化のパターンに合わせて均一な凸形状が得られ易い。
【００２４】
カード法によって形成されたウェブとは、不織布化される前の状態の繊維集合体のことである。つまり、不織布を製造する際に用いられるカードウエブに加えられる後処理、例えばエアスルー法やカレンダー法による加熱融着処理が施されていない状態にある、繊維同士が極めて緩く絡んでいる状態の繊維集合体のことである。
カード法によって形成されたウェブを第１繊維層に用いる場合には、第１層１と第２層２を接合させると同時に、又は接合させた後、第１層１中の繊維同士を、熱融着若しくは溶剤による接着又は機械的に交絡させる。
【００２５】
第２繊維層を構成する繊維としては、熱収縮性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなり且つ熱収縮性を有するものが好ましく用いられる。熱収縮後も伸縮性を保ち表面シートとして柔軟であるという点から、特に潜在捲縮性繊維を用いることが好ましい。
潜在捲縮性繊維は、加熱される前は、従来の不織布用の繊維と同様に取り扱うことができ、且つ所定温度での加熱によって螺旋状の捲縮が発現して収縮する性質を有する繊維である。
【００２６】
潜在捲縮性繊維は、例えば収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏心芯鞘型複合繊維又はサイド・バイ・サイド型複合繊維からなる。その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許２７５９３３１号明細書に記載のものが挙げられる。
【００２７】
第２繊維層を構成する繊維集合体の形態としては、（１）潜在捲縮性繊維を含み且つカード法によって形成されたウェブ、又は（２）熱収縮性を有する不織布として、ヒートロールにより形成された不織布、熱融着法によって形成された不織布、水流交絡法によって形成された不織布、ニードルパンチ法によって形成された不織布、溶剤接着法によって形成された不織布、スパンボンド法によって形成された不織布、メルトブローン法によって形成された不織布が挙げられる。ここで、熱収縮性を有する不織布とは、所定温度での加熱によって収縮する性質の不織布のことである。第１実施形態における第２層２は、熱収縮性繊維からなる熱収縮性の不織布から形成されている。
【００２８】
第１層１及び第２層２には、前記以外の繊維、例えばレーヨン、コットン、親水化アクリル系繊維などの吸水性繊維を混綿することもできる。
【００２９】
次に、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第２実施形態について説明する。図６は、第２実施形態により製造される表面シート１０Ｂを示す概略斜視図である。
表面シート１０Ｂについては、主として、第１実施形態の表面シート１０Ａと異なる点について説明し、同様の構成については説明を省略する。特に説明しない点については、第１実施形態の表面シート１０Ａと同様であり、第１実施形態の表面シート１０Ａに関し上述した説明が適宜適用される。
表面シート１０Ｂにおける第１層１及び第２層２は、何れも不織布から形成されている。第１層１と第２層２と接合パターンは、図４（ｂ）に示すパターンである。
表面シート１０Ｂにおいては、第１層１が凸状をなす部分（第１層１の接合部以外の部分）４に、スリット５Ｂが入っている。スリット５Ｂは第１層１が凸状に形成されることによって、スリットが拡開したり、スリットの左右のシートに段差ができることによって開孔が形成されている。
【００３０】
表面シート１０Ｂは、図５（ｂ）に示す方法で製造される。
即ち、第２層２として用いる繊維集合体の熱収縮開始温度以下では熱収縮しない繊維集合体からなる第１層１を、原反ロールから繰り出して搬送し、この第１層１に対して、ロータリーカッター６によりスリットを入れる。次いで、この第１層に対して、熱収縮性の繊維集合体（不織布）からなる第２層２を積層し、両層１，２を、熱エンボスロール装置７により部分的に接合して厚み方向に一体化させる。第１及び第２層が積層一体化された積層シート１０’を、ピンテンター加熱装置８に導入し、第２層２を構成する繊維集合体の収縮開始温度以上で熱処理して第２層２を熱収縮させる。
この熱処理により、第２層２が収縮すると共に第１層１の接合部３以外の部分が凸状に変形し、同時に該凸状部分のスリットが湾曲してアーチを形成し、アーチの高さや曲率が異なるため、スリットが拡開したり、スリットの左右でアーチに段差が生じ、開孔が形成される。
このようにして、表面シート１０Ｂが得られる。スリットの形成、第１及び第２層の接合並びに熱処理の条件等は、上述した図５（ａ）に示す方法と同様に行うことができる。
【００３１】
このようにして製造される吸収性物品用の表面シート１０Ｂは、アーチ間の段差で隙間が発生するため、その隙間から高粘性液が第１層をスムーズに通過するため表面に高粘性液が残りにくい。
【００３２】
第２実施形態の表面シートの製造方法よれば、高粘性液の透過性の良い嵩高な表面シートが高速で生産が可能である。
【００３３】
次に、本発明の吸収性物品用の表面シートの他の実施形態（以下、第３実施形態ともいう。）について説明する。
第３実施形態の表面シートについては、主として、第１実施形態の表面シート１０Ａと異なる点について説明し、同様の構成については説明を省略する。特に説明しない点については、第１実施形態と同様であり、第１実施形態に関し上述した説明が適宜適用される。
第３実施形態の表面シートは、第１及び第２層を貫通するスリットが拡開して生じた開孔を有している。
【００３４】
第３実施形態の表面シートは、図５（ｃ）に示す方法で製造される。
即ち、熱収縮性の繊維集合体からなる第２層２と、第２層を構成する繊維集合体の熱収縮開始温度以下では熱収縮しない繊維集合体からなる第１層１とを積層し、両層１，２を、熱エンボスロール装置７により所定パターンで部分的に接合する。そして、第１及び第２層が積層一体化された積層シート１０’に対して、順次、ロータリーカッター６によるスリットの形成、及びピンテンター加熱装置８による熱処理を行う。
この熱処理により、第２層２が収縮すると同時に、第２層２に接合された第１層１も収縮し、第１及び第２層の両部分においてスリットが拡開して開孔が形成される。また、第２層２の収縮に伴って、第１層１の接合部以外の部分が凸状に変形するか又は凸状をなす部分の高さが一層高くなり、同時に該部分の厚みが増加する。
このようにして、第３実施形態の吸収性物品用の表面シート１０Ｃが得られる。スリットの形成、第１及び第２層の接合並びに熱処理の条件等は、第１及び第２層を貫通するスリットを形成する以外は、上述した図５（ａ）に示す方法と同様に行うことができる。
【００３５】
第３実施形態の吸収性物品用の表面シート１０Ｃによれば、第１層及び第２層を貫通するスリットが形成され且つ開孔されるため、開孔面積が大きく、高粘性液の取込み速度及び取込み量も向上した、また吸収体への透過性が良い表面シートが得られる。
【００３６】
また、図５（ｃ）に示す表面シートの製造方法によれば、両層を貫通するスリットを形成するため、スリットの形成が容易で、また高速で生産が可能である。
【００３７】
尚、図５（ｃ）に示す方法においては、第１層と第２層とを接合させた後、スリットを形成するが、順序を逆にして、積層させた第１及び第２層にスリットを形成した後、両者を部分的に接合して一体化させることもできる。この場合にも同様の作用効果が奏される。
【００３８】
本発明は、上述した各実施形態に制限されない。
スリットは上述した各実施形態のような所定パターンのような部分的なスリットに限られず、連続スリットでも良い。また、また、スリットの向きは、ＭＤ方向に限られず、ＣＤ方向や斜め方向のスリットでもよい。
第１層と第２層の両層にスリットを設ける場合は、各層にそれぞれスリットを形成させた後に接合して一体化してもよい（貫通させた同じ位置のスリットでなくてよい）。
また、例えば、第１実施形態における第１層を不織布から構成し、第２実施形態における第１層をカード法により形成されたウエブから構成しても良い。
本発明における吸収性物品としては、生理用ナプキン、使い捨ておむつ、失禁パッド、パンティライナー等が挙げられる。また、吸収性物品の他の構成部材、例えば吸収体や裏面シートとしては、生理用ナプキン、使い捨ておむつ等の吸収性物品に従来用いられているものを特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体としては、繊維集合体又は繊維集合体及び高吸水性ポリマーを透水性の紙、不織布からなる被覆シートで被覆してなるものを挙げることができる。
上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、実施形態相互間で適宜置換可能である。
【００３９】
【発明の効果】
本発明の吸収性物品用の表面シートは、表面上に排泄された液、特に高粘性液が表面に残りにくく、ムレやカブレ等を生じさせにくいものである。
本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法によれば、優れた特性を有する上記表面シートを効率的且つ経済的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品用の表面シートの一実施形態を示す概略斜視図である。
【図２】図２は、図１のＸ−Ｘ線模式断面図である。
【図３】図３は、第２層に形成したスリット及び該スリットが拡開して形成された開孔を示す図で、図３（ａ）は、図１に示す表面シートの一部を第２層側から見た図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す開孔を形成させるために第１層に入れたスリットのパターンを示す図である。
【図４】図４は、接合部の形成パターンの例を示す図である。
【図５】図５は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の好ましい実施形態を示す図である。
【図６】本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の他の実施形態で製造する表面シートを示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１０Ａ〜１０Ｃ吸収性物品用の表面シート
１第１層
２第２層
３接合部
４第１層が凸状をなす部分（凸部）
５’ スリット
５Ｃ開孔
５Ｂスリット

Claims

肌側に配される第１層と吸収体側に配される第２層とが積層され、両層が部分的に接合されて所定パターンの接合部を形成しており、第１層は、前記接合部以外の部分が凸状をなしており、第１層及び第２層は繊維集合体からなり、第１層及び第２層の少なくとも第２層に、スリットが拡開して生じた開孔を有し、該開孔の平均開孔面積が７〜３２０ｍｍ ² である吸収性物品用の表面シート。
前記開孔は、前記第２層を貫通し、前記第１層を貫通していない請求項１記載の吸収性物品用の表面シート。
前記第２層は、熱収縮性の繊維集合体を熱収縮させてなり、前記開孔は、熱収縮性の繊維集合体に入れたスリットが、該繊維集合体の熱収縮により拡開して生じたものである請求項１記載の吸収性物品用の表面シート。
前記第２層は、熱収縮性の繊維集合体を熱収縮させてなり、第２層の熱収縮によって、第１層の前記凸状の部分を形成させてある請求項１記載の吸収性物品用の表面シート。
肌側に配される第１層と吸収体側に配される第２層とが積層され、両層が部分的に接合されて所定パターンの接合部を形成しており、第１層は、前記接合部以外の部分が凸状をなしており、第２層には、スリットが拡開して生じた開孔を有する吸収性物品用の表面シートの製造方法であって、
熱収縮性の繊維集合体を第２層として用いると共に該繊維集合体の収縮開始温度以下では熱収縮しない繊維集合体を第１層として用い、第２層にスリットを入れた後、第１層と第２層とを積層して所定のパターンで部分的に接合し、次いで、第２層を構成する繊維集合体の収縮開始温度以上で熱処理して、第２層を収縮させると共に前記スリットを拡開させる吸収性物品用の表面シートの製造方法。
肌側に配される第１層と吸収体側に配される第２層とが積層され、両層が部分的に接合されて所定パターンの接合部を形成しており、第１層は、前記接合部以外の部分が凸状をなしており、且つ凸状をなす部分にスリットが入っている吸収性物品用の表面シートの製造方法であって、
熱収縮性の繊維集合体を第２層として用いると共に該繊維集合体の収縮開始温度以下では熱収縮しない繊維集合体を第１層として用い、第１層にスリットを入れ、スリットを入れた第１層と第２層とを積層して所定パターンで部分的に接合した後、第２層の繊維集合体の熱収縮温度以上で熱処理して、第２層を収縮させる吸収性物品用の表面シートの製造方法。
肌側に配される第１層と吸収体側に配される第２層とが積層され、両層が部分的に接合されて所定パターンの接合部を形成しており、第１層は、前記接合部以外の部分が凸状をなしており、第１及び第２層を貫通するスリットが拡開して生じた開孔を有する吸収性物品用の表面シートの吸収性物品用の表面シートの製造方法であって、
収縮性の繊維集合体を第２層として用いると共に該繊維集合体の収縮開始温度以下では熱収縮しない繊維集合体を第１層として用い、第１層と第２層とを積層して所定パターンで部分的に接合した後、両層にスリットを入れるか、又は第１層と第２層とを積層して両層にスリットを入れた後、両層を所定パターンで部分的に接合し、次いで、第２層の繊維集合体の熱収縮温度以上で熱処理して、第２層を収縮させると共に前記スリットを拡開させる吸収性物品用の表面シートの製造方法。