JP5771518B2 - 不織布 - Google Patents

Description

本発明は、両面に凸状の隆起部が多数形成された不織布に関する。

従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パット、パンティライナー等の、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品の表面シートとして、吸収性物品の着用者の肌側に向けられる面（肌対向面）に該肌対向面側に凸状に隆起する隆起部が多数形成された不織布を用い、着用者の肌と該不繊布との接触を少なくして蒸れやかぶれを防止する技術が知られている。不織布に隆起部を形成する方法としては、エンボス加工が広く用いられている。

エンボス加工が施された不織布に関し、例えば特許文献１には、吸収性物品の表面層として、表面側に凸状に隆起した所定面積の隆起部と、各該隆起部を囲むと共に各該隆起部を区分けするように連続して形成された溝部とを有し、該溝部内に、液透過用の孔部が形成されている不織布を用いることが記載されている。特許文献１に記載の吸収性物品は、不織布で形成された表面層の所定の面積の隆起部が、肌へクッション性を有して当たるため、肌への当りが柔らかく、また、隆起部に与えられた液がその周辺の溝部に速やかに流入し、溝部内に至った液が、溝部に沿って吸収性物品の縦横の各方向へ流れながら、溝部内に位置する孔部から液吸収層に与えられるため、液の透過が速やかであるとされている。

また特許文献２には、一方の面に、構成繊維が圧着又は接着されてなる凹部が平面視格子状に形成され、且つ該凹部に囲まれた領域に、該一方の面側に隆起する凸部（隆起部）が形成された立体賦形不織布が記載されている。特許文献２に記載の立体賦形不織布は、前記一方の面が、前記凸部及び前記凹部を有する凹凸形状とされているのに対し、該一方の面と反対側に位置する他方の面は、凸部が形成されておらず略平坦となっている。また、特許文献２に記載の立体賦形不織布は、構成繊維として、加熱によってその長さが延びる熱伸長性繊維を用いており、該熱伸長性繊維を伸長させることで、エンボス加工のみで形成される凹凸に比して、起伏の大きな凹凸を形成し得る。

また特許文献３には、一方向に延びる畝部と溝部を交互に有し、該溝部に開孔を有する不織布が記載されている。特許文献３に記載の不織布の両面は、それぞれ、畝部又は溝部により凹凸形状を有している。特許文献３に記載の不織布は、溝部に比べて畝部の方が繊維量が実質的に多くなされており、畝部の頂部と開孔の端部とで繊維密度が異なっているため、繊維間の詰まりすぎによる剛性向上が抑えられていて柔軟性に優れ、また、畝部の潰れや倒れ及び開孔の閉塞が生じ難いとされている。

特開２００２−１０５８３５号公報 特開２００５−３５０８３６号公報 特開２０１０−８４３１７号公報

特許文献１〜３に記載の如き、表面に凹凸形状が形成された不織布からなる表面シートは、主として、表面側に凸状に隆起する隆起部（凸部）の作用により、着用者の肌に対するクッション性に優れ、また、主として、隣り合う隆起部どうしの間に位置し且つ導液路として機能する溝部（凹部）の作用により、液透過性に優れ表面（肌対向面）のドライ感に優れるものの、これら両特性に関しては、より一層の向上が望まれているのが現状であり、特許文献１〜３に記載の技術は改良の余地がある。

表面シートのクッション性を高めるためには、表面シートを構成する不織布の両面それぞれに隆起部（凸部）を多数形成すること、更には、各隆起部を嵩高（肉厚）に形成することが有効であるが、斯かる手段が採用されたクッション性の高い不織布を表面シートとして用いると、隣り合う隆起部どうしの間に位置する溝部（凹部）が、該表面シートに隣接して配置された吸収体から大きく離間することになるため、該溝部に存する液が該吸収体に到達するまでに通る経路が長くなり、それによって、該溝部に液が残留し易くなりドライ感が損なわれるおそれがある。このように、表面シートのクッション性とドライ感とは二律背反の関係にあり、両特性が両立した表面シートを実現し得る不織布は未だ提供されていない。

本発明の課題は、クッション性及び表面のドライ感に優れ、表面シート等の吸収性物品の構成部材として有用な不織布を提供することにある。

本発明は、第１の面及びそれと反対側に位置する第２の面を有する不織布において、前記第１の面及び前記第２の面それぞれに、第１の方向に延びる線状の溝部が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成されていると共に、該第１の面における隣り合う該溝部間に、該第１の面側に凸状に隆起する第１の隆起部が形成され、且つ該第２の面における隣り合う該溝部間に、該第２の面側に凸状に隆起する第２の隆起部が形成されており、前記第１の面に、該第１の面側が凹状をなし且つ前記第２の面側が凸状に隆起する陥没部が、前記溝部を前記第１の方向と交差する第２の方向に横断するように、該第１の方向に所定間隔を置いて複数形成されており、複数の該陥没部それぞれの横断方向の長さは、それらが横断している該溝部の該横断方向の長さに比して長く、前記第２の面における前記陥没部に対応する部位に、該陥没部によって構成され且つ該第２の面側に凸状に隆起する第３の隆起部が形成されており、該第３の隆起部の頂部の隆起高さは、前記第２の隆起部の頂部の隆起高さと同じか、それよりも高い不織布を提供するものである。

また本発明は、前記不織布を用いた吸収性物品を提供するものである。

本発明の不織布は、クッション性及び表面のドライ感に優れ、表面シート等の吸収性物品の構成部材として有用である。また、本発明の吸収性物品は、斯かる効果を奏する本発明の不織布を用いているため、優れた着用感を提供し得る。

図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示す不織布の第１の面を拡大して模式的に示す平面図である。 図３は、図２のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図４は、図２のＩＩ−ＩＩ線断面を模式的に示す断面図である。 図５は、図１に示す不織布の製造方法の概略説明図である。 図６は、図５に示す不織布の製造方法における第３の隆起部の形成工程（第２エンボス工程）を説明する断面図である。 図７は、本発明の不織布の製造方法における第３の隆起部の形成工程（第２エンボス工程）の他の実施態様の説明図（図６相当図）である。

以下、本発明をその好ましい一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１〜図４には、本発明の不織布の好ましい一実施形態が示されている。本実施形態の不織布１０は、図１に示すように、第１の面１０ａ及びそれと反対側に位置する第２の面１０ｂを有している。第１の面１０ａは、不織布１０が、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品において表面シート等の構成部材として組み込まれたときに、着用者の肌側を向く面（肌対向面）であり、第２の面１０ｂは、吸収性物品の吸収体側を向く面（非肌対向面）である。吸収性物品は、典型的には、肌対向面を形成する表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に配置された液保持性の吸収体を具備している。

第１の面１０ａには、第１の方向Ｘに延びる線状の溝部１１が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成されている。本実施形態においては、図１及び図２に示すように、第１の面１０ａに、第１の方向Ｘに延びる複数の線状の溝部１１に加えて、第１の方向Ｘと交差する第２の方向Ｙに延びる線状の溝部１２が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成されている。溝部１１と溝部１２とは角度α（図２参照）をなして互いに交差している。第１の面１０ａは、互いに交差する複数の線状の溝部１１，１２によって、多数の領域に区画化されており、多数の菱形形状の区画領域１５を有している。

また、第２の面１０ｂには、第１の方向Ｘに延びる線状の溝部２１が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成されている（図３及び図４参照）。本実施形態においては、第１の面１０ａの溝部１１と第２の面１０ｂの溝部２１とは１対１で対応しており、従って、溝部１１と溝部２１とは同数形成されており、且つ図２に示す如き不織布１０の平面視において、１本の溝部１１と１本の溝部２１とは重なっている。

また、本実施形態においては、第２の面１０ｂに、第１の方向Ｘに延びる複数の線状の溝部２１に加えて、第１の方向Ｘと交差する第２の方向Ｙに延びる線状の溝部（図示せず）が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成されている。この第２の面１０ｂの図示しない溝部は、第１の面１０ａの溝部１２と１対１で対応しており、従って、第１の面１０ａの溝部１２と第２の面１０ｂの該図示しない溝部とは同数形成されており、且つ図２に示す如き不織布１０の平面視において、１本の溝部１２と１本の該図示しない溝部とは重なっている。尚、第２の面１０ｂの図示しない溝部（第２の方向Ｙに延びる線状の溝部）については、特に断らない限り、同方向に延びる第１の面１０ａの線状の溝部１２についての説明が適用される。

このように、第２の面１０ｂには、互いに交差する複数の線状の溝部（溝部２１及び前記図示しない溝部）が、第１の面１０ａにおける互いに交差する複数の線状の溝部１１，１２と同じパターンで形成されており、第２の面１０ｂは、これら複数の線状の溝部によって多数の領域に区画化されており、多数の菱形形状の区画領域２５を有している（図３及び図４参照）。第１の面１０ａの多数の区画領域１５と第２の面１０ｂの多数の区画領域２５とは１対１で対応している。

第１の面１０ａ及び第２の面１０ｂに形成された各線状の溝部（溝部１１等）は、不織布１０の構成繊維が圧着又は接着されて形成されている。繊維を圧着する手段としては、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工等が挙げられる。また、繊維を接着する手段としては、各種接着剤による結合が挙げられる。ここで、「線状」とは、溝部の形状が図２に示す如き平面視において直線に限られず、曲線を含み、各線は、連続線でも良く、あるいは平面視において長方形、正方形、菱形、円形、十字等の多数の窪み部（エンボス部）が実質的に間隔を置かずに連なって全体として連続線を形成していても良い。「実質的に間隔を置かずに」とは、窪み部の隣り合う間隔が５ｍｍ以内であることをいう。

図１〜図４に示すように、第１の面１０ａにおける隣り合う溝部１１，１１間には、第１の面１０ａ側に凸状に隆起する第１の隆起部３１が形成されている。本実施形態においては、第１の面１０ａの多数の区画領域１５それぞれに、区画領域１５を囲む溝部１１，１２に対して相対的に隆起する隆起部３１が形成されており、隆起部３１（区画領域１５）は溝部１１，１２に包囲され、平面視において閉じた形状（菱形形状）をしている。隆起部３１の頂部３１ａ（第１の面上の溝部の底部からの隆起高さが最も高い部位）は、区画領域１５の略中央部に位置している。隆起部３１内は、不織布１０の構成繊維で満たされている。

また、図１、図３及び図４に示すように、第２の面１０ｂにおける隣り合う溝部２１，２１間には、第２の面１０ｂ側に凸状に隆起する第２の隆起部４１が形成されている。本実施形態においては、第２の面１０ｂの多数の区画領域２５それぞれに、区画領域２５を囲む溝部２１及び前記の図示しない溝部（第２の方向Ｙに延びる線状の溝部）に対して相対的に隆起する隆起部４１が形成されており、隆起部４１（区画領域２５）はこれらの溝部に包囲され、平面視において閉じた形状（菱形形状）をしている。隆起部４１の頂部４１ａ（第２の面上の溝部の底部からの隆起高さが最も高い部位）は、区画領域２５の略中央部に位置している。隆起部４１内は、不織布１０の構成繊維で満たされている。第１の面１０ａに形成された第１の隆起部３１と第２の面１０ｂに形成された第２の隆起部４１とは１対１で対応しており、従って、隆起部３１と隆起部４１とは同数形成されており且つ図２に示す如き不織布１０の平面視において、１個の隆起部３１と１個の隆起部４１とは重なっている。

このように、本実施形態においては、単層構造の不織布１０の両面（第１の面１０ａ、第２の面１０ｂ）それぞれに、平面視して格子状に形成された溝部と該溝部で包囲された隆起部とから構成される凹凸形状が形成されている。そして、斯かる両面の凹凸形状により、本実施形態の不織布１０は、特許文献１及び２に記載の如き、一方の面のみが凹凸形状を有している不織布に比して嵩高（肉厚）であり、クッション性に優れたものとなっている。

不織布のクッション性は、ＫＥＳ圧縮率で評価可能であり、ＫＥＳ圧縮率の値が大きいほど、クッション性に優れると評価できる。ＫＥＳ圧縮試験機を用いて不織布１０に第１の面１０ａ側から４．９ｋＰａの圧力を付与して不織布１０を厚み方向に圧縮した場合における、不織布１０のＫＥＳ圧縮率は、好ましくは６５％以上、更に好ましくは７０〜８０％である。ＫＥＳ圧縮率は、「風合いの評価の標準化と解析（第２版）」〔川端季雄著、社団法人日本繊維機械学会 風合い計量と規格化研究委員会発行（昭和５５年７月１０日）〕に規定されており、布の圧縮特性に関する物性である。ＫＥＳ圧縮率が布の圧縮特性に用いられることは、例えば特許第２５１４２９４号明細書にも記載されている。ＫＥＳ圧縮率は次のようにして測定される。

＜ＫＥＳ圧縮率の測定方法＞
測定装置として、カトー・テック製のＫＥＳ−ＦＢ３圧縮試験機を用いる。この試験機を用い、圧縮面積２ｃｍ²で試料（不織布）の０．５ｇｆ／ｃｍ²荷重下での厚みＴ₀を測定する。次に加圧速度１０μｍ／秒で試料を圧縮する。圧縮に連れて荷重が増加していく。圧縮は荷重が５０ｇｆ／ｃｍ²となるまで行う。そして、５０ｇｆ／ｃｍ²荷重下での厚みＴ_mを測定する。厚みＴ₀から厚みＴ_mを引いた値を厚みＴ₀で除し、これに１００を乗じることでＫＥＳ圧縮率（％）を算出する。つまり、ＫＥＳ圧縮率（％）は、（Ｔ₀−Ｔ_m）／Ｔ₀×１００から算出される。

一方、クッション性に優れた構成（凹凸形状）を有する不織布（ＫＥＳ圧縮率の値が大きい不織布）は、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に表面シート等の構成部材として組み込まれた場合に、表面のドライ感の点で問題が生じ得る。即ち、例えば、クッション性に優れる不織布１０が、第１の面１０ａを肌対向面として吸収性物品に表面シートとして組み込まれた場合、吸収性物品の着用者の身体から第１の面１０ａに向けて排泄された尿や経血等の体液（排泄液）は、第１の面１０ａの溝部１１，１２に流入し、溝部１１，１２の底部から不織布１０（表面シート）の非肌対向面側に配置された吸収体に移行して該吸収体に吸収されるところ、吸収体と当接する不織布１０の第２の面１０ｂの隆起部４１が、不織布１０に優れたクッション性を付与し得る、比較的高い隆起高さを有していると、第１の面１０ａ（吸収性物品の肌対向面）における凹部１１，１２の底部が吸収体から大きく離間するため、該底部上やその近傍等の、第１の面１０ａの溝部周りに存する排泄液が吸収体に到達するまでに通る経路が長くなり、それによって、該溝部周りに排泄液が残留し易くなるため、ドライ感が損なわれることが懸念される。

そこで、本発明においては、斯かる懸念を払拭すべく、図１、図２及び図４に示すように、第１の面１０ａに、該第１の面１０ａ側が凹状をなし且つ第２の面１０ｂ側が凸状に隆起する陥没部５１を、第１の方向Ｘに延びる溝部１１を第１の方向Ｘと交差する第２の方向Ｙに横断するように、第１の方向Ｘに所定間隔を置いて複数形成している。図２に示すように、複数の陥没部５１それぞれの横断方向の長さ（第２の方向Ｙの長さ、陥没部５１の幅）Ｌ２は、それらが横断している溝部１１の該横断方向の長さ（第２の方向Ｙの長さ、溝部１１の幅）Ｌ１に比して長くなっている。そして、第２の面１０ｂにおける陥没部５１に対応する部位には、陥没部５１によって構成され且つ第２の面１０ｂ側に凸状に隆起する第３の隆起部６１が形成されている。第３の隆起部６１の頂部６１ａ（第２の面上の溝部の底部からの隆起高さが最も高い部位）の隆起高さＨ３（図４参照）は、第２の隆起部４１の頂部４１ａの隆起高さＨ２（図４参照）と同じか、それよりも高くなっている。図示の形態では、隆起高さＨ２とＨ３とは略同じである。本実施形態においては、陥没部５１は、図２に示すように、平面視して矩形形状を有し、１本の溝部１１における、第１の面１０ａの１つの菱形形状（閉じた形状）の区画領域１５の一辺に相当する部分につき、２個形成されている。

このように、第１の面１０ａの溝部１１に該溝部１１を横断するように陥没部５１が複数形成され、且つ各陥没部５１が、第２の面１０ｂにおいて第２の隆起部４１の頂部４１ａと同等以上の隆起高さを有する第３の隆起部６１となっていることにより、陥没部５１（隆起部６１）が、溝部１１に存する液を第２の面１０ｂ側へ移行させる導液路として機能するため、不織布１０が、第１の面１０ａを肌対向面として吸収性物品に表面シートとして組み込まれた場合、吸収体と当接する不織布１０の第２の面１０ｂの隆起部４１が、不織布１０に優れたクッション性を付与し得る比較的高い隆起高さを有していても、凹部１１の底部上やその近傍等の、第１の面１０ａの溝部周りに排泄液が残留し難く、優れたドライ感が得られる。従って、本実施形態の不織布１０は、クッション性と表面のドライ感とを高いレベルを両立したものであると言える。

図４に示すように、陥没部５１（隆起部６１）には、その内外を連通する孔部６３が形成されているか、又は周辺部に比して構成繊維の繊維密度が低い低密度部（図示せず）が形成されている。複数の陥没部５１（隆起部６１）は、それぞれ後述するように、繊維ウエブ（不織布１０の原反）のエンボス加工によって形成されるところ、孔部６３及び前記低密度部は、エンボス加工においてエンボス装置の凸部によって繊維ウエブの構成繊維が寄り分けられた部分であり、この繊維の寄り分けによってエンボス装置の凸部との当接部分に存していた構成繊維の略全てが周辺部に移動した結果生じたのが孔部６３、該構成繊維の一部が周辺部に移動した結果生じたのが前記低密度部である。孔部６３及び前記低密度部は、通常、エンボス加工において圧力が最もかかる部位に形成され、それは、陥没部５１の底部（隆起部６１の頂部６１ａ）及びその近傍である場合が多い。尚、図示の形態では、１枚の不織布１０に孔部６３及び前記低密度部が混在しているが、エンボス加工の条件等によっては、陥没部５１（隆起部６１）にどちらか一方のみが存している場合もあり得、本発明の不織布にはそのような形態も含まれる。

このように、陥没部５１（隆起部６１）に、孔部６３又は周辺部に比して構成繊維の繊維密度が低い低密度部（図示せず）が形成されていると、陥没部５１内に存する液は、孔部６３又は該低密度部を通じて外部に出て行き易くなるため、例えば、不織布１０が、第１の面１０ａを肌対向面として吸収性物品に表面シートとして組み込まれた場合、尿や経血等の排泄液は、溝部１１に流入後に陥没部５１に流入し、その孔部６３又は前記低密度部を通じて不織布１０（表面シート）の外部に素早く排出され、不織布１０に隣接配置された吸収体に吸収されるようになる。従って、陥没部５１（隆起部６１）に孔部６３又は前記低密度部が存していることによって、不織布１０の第１の面１０ａ（肌対向面）は、液残りが発生し難く、ドライ感の高いものとなる。

本実施形態においては、溝部１１のみならず、溝部１１と交差する溝部１２にも、該溝部１２をその幅方向に横断する陥没部５２が形成されている。即ち、図１及び図２に示すように、第１の面１０ａには、該第１の面１０ａ側が凹状をなし且つ第２の面１０ｂ側が凸状に隆起する陥没部５２が、第２の方向Ｙに延びる溝部１２を第２の方向Ｙと交差する第１の方向Ｘに横断するように、第２の方向Ｙに所定間隔を置いて複数形成されている。また、図示していないが、第２の面１０ｂにおける陥没部５２に対応する部位には、陥没部５２によって構成され且つ第２の面１０ｂ側に凸状に隆起する第３の隆起部が形成されている。溝部１２を横断する陥没部５２及びそれから構成される図示しない第３の隆起部は、溝部１１を横断する陥没部５１及びそれから構成される第３の隆起部６１と同様に構成されている。

前述した作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、不織布１０の各部の寸法等は次のように設定されることが好ましい。
線状の溝部１１の幅Ｌ１（図２参照。溝部の長さ方向と直交する方向の長さ。）は、好ましくは０．５〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．５〜３．０ｍｍである。不織布１０における他の線状の溝部の幅も、溝部１１の幅Ｌ１と同様の範囲に設定することができる。不織布１０における複数の溝部の幅は、通常同じに設定されるが、互いに異なっていても良い。
第１の面１０ａにおいて互いに交差する溝部１１と溝部１２とのなす角度α（図２参照）は、好ましくは２０〜１６０°、更に好ましくは４５〜１３５°である。第２の面１０ｂにおいて互いに交差する溝部２１と前記の図示しない溝部（第２の方向Ｙに延びる線状の溝部）とのなす角度も、溝部１１と溝部１２とのなす角度αと同様の範囲に設定することができる。第２の面１０ｂにおける溝部２１と前記の図示しない溝部とのなす角度は、第１の面１０ａにおける溝部１１と溝部１２とのなす角度αと、通常同じに設定されるが、互いに異なっていても良い。

陥没部５１の第２の方向Ｙの長さＬ２（図２参照。溝部を横断している陥没部の横断方向の長さ。）は、短すぎると、陥没部５１（第３の隆起部６１）による作用効果（ドライ感の向上効果）が奏され難く、長すぎると、陥没部５１の近傍の第１の隆起部３１が潰れ、クッション性の低下を招くおそれがある。従って、ドライ感とクッション性とのバランスの観点から、陥没部５１の長さＬ２は、好ましくは１．０〜６．０ｍｍ、更に好ましくは２．０〜３．０ｍｍである。陥没部５２の横断方向（第１の方向Ｘ）の長さＬ３（図２参照）も、陥没部５１の長さＬ２と同様の範囲に設定することができる。長さＬ２と長さＬ３とは、通常同じに設定されるが、互いに異なっていても良い。

第１の方向Ｘに隣り合う陥没部５１の間隔Ｌ４（図２参照）は、好ましくは５．０〜１５．０ｍｍ、更に好ましくは７．０〜１２．０ｍｍである。第２の方向Ｘに隣り合う陥没部５２の間隔Ｌ５（図２参照）も、陥没部５１の間隔Ｌ４と同様の範囲に設定することができる。間隔Ｌ４と間隔Ｌ５とは、互いに同じであっても良く、異なっていても良い。

第１の隆起部３１の頂部３１ａの隆起高さＨ１（図３及び図４参照。第１の面１０ａ上の溝部１１又は１２の底部からの隆起高さ）は、好ましくは１．０〜４．０ｍｍ、更に好ましくは１．５〜２．５ｍｍであり、第２の隆起部４１の頂部４１ａの隆起高さＨ２（図３及び図４参照。第２の面１０ｂ上の溝部２１又は前記の図示しない溝部の底部からの隆起高さ）は、好ましくは１．０〜３．０ｍｍ、更に好ましくは１．５〜２．０ｍｍである。隆起高さＨ１と隆起高さＨ２とは、互いに同じであっても良く、異なっていても良い。

前述したように、第３の隆起部６１の頂部６１ａの隆起高さＨ３（図４参照。第２の面１０ｂ上の溝部２１又は図示しない溝部の底部からの隆起高さ）は、第２の隆起部４１の頂部４１ａの隆起高さＨ２と同じか、それよりも高くなっており、両隆起高さの比（Ｈ３／Ｈ２）は、好ましくは１．０〜２．０、更に好ましくは１．０〜１．２である。尚、第３の隆起部６１の頂部６１ａに孔部６３が形成されている場合、隆起高さＨ３は、孔部６３を囲む頂部６１ａの開孔端部の隆起高さである。

第１の隆起部３１（区画領域１５）の面積は、好ましくは０．５〜４．０ｃｍ²、更に好ましくは０．６〜２．０ｃｍ²である。第２の隆起部４１（区画領域２５）の面積も、第１の隆起部３１（区画領域１５）の面積と同様の範囲に設定することができる。
第１の隆起部３１（区画領域１５）の数は、単位面積（１０ｃｍ²）当たり、好ましくは２．５〜２０個、更に好ましくは５〜１６個である。第２の隆起部４１（区画領域２５）の数も、第１の隆起部３１（区画領域１５）の数と同様の範囲に設定することができる。

本実施形態の不織布１０は、後述するように、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含む繊維ウエブ（不織布１０の原反）に、エンボス加工を施してその両面に溝部を形成した後、該繊維ウエブに、熱風の吹き付け、赤外線の照射等の加熱処理を施す工程を経て製造されるところ、この加熱処理により、該繊維ウエブの構成繊維どうしがそれらの交点で互いに熱融着し、結果として、不織布１０は、そのような構成繊維どうしの熱融着点を多数有している。また、この加熱処理において、繊維ウエブの両面（最終的に第１の面１０ａ及び第２の面１０ｂとなる面）を加熱すると、一方の面のみを加熱する場合に比して、加熱による熱伸長性繊維の伸びが促進されるため、不織布１０の厚み（見掛け厚み）が増し易く、クッション性が高まり易い。従って、不織布１０は、このような繊維ウエブの両面からの加熱処理を経て製造されることが好ましく、該加熱処理を経て製造されたことに起因して生じる構成を有していること、具体的には、不織布１０の表面（第１の面１０ａ、第２の面１０ｂ）から内部にかけて繊維どうしが融着点を形成していることが好ましい。この融着点は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて不織布を観察した場合に、２本以上の構成繊維が交差する部位である交絡点であって、繊維表面の樹脂が溶融して本来の繊維形状を保っていない交絡点である。

不織布１０の構成繊維としては、この種の吸収性物品における表面シートの構成繊維として通常使用されているものを特に制限無く用いることができ、木材パルプ等の天然繊維、各種樹脂からなる合成繊維等を用いることができる。本実施形態においては、前述した不織布１０の構成をより確実に得る観点から、不織布１０に、構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含ませている。熱伸長性繊維としては、例えば、加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びる繊維、あるいは捲縮加工が施された繊維であって加熱により捲縮が解除されて見掛けの長さが伸びる繊維等が挙げられる。

熱伸長性繊維は、不織布１０の製造時に加熱処理により伸長させることにより、不織布１０に起伏の大きい凹凸形状を付与し得る。従って、不織布１０として完成した後においては、不織布１０中の熱伸長性繊維の大部分は伸長した状態となっている。但し、不織布１０の構成繊維としての熱伸長性繊維は、通常、限界まで伸長されることはなく、完成した不織布１０中の熱伸長性繊維の大部分は、更なる加熱によって伸長する余地を残している。従って、完成した不織布の構成繊維が、加熱によってその長さが伸びるものであった場合、該不織布は、原料として熱伸長性繊維を用いたものであると推察される。

不織布１０の構成繊維である熱伸長性繊維は、相対的に融点の低い低融点成分と相対的に融点の高い高融点成分とからなる複合繊維（熱伸長性複合繊維）であることが好ましい。熱伸長性複合繊維としては、芯鞘型のものやサイド・バイ・サイド型のもの等を用いることができる。芯鞘型の熱伸長性複合繊維としては、同芯型や偏芯型の他、繊維の全周の一部に芯成分が露出しているもの等を用いることもできる。

不織布１０の構成繊維である熱伸長性繊維の好ましい一例として、芯部よりも融点の高い成分を鞘部に有する芯鞘型複合繊維（芯鞘型熱伸長性複合繊維）が挙げられる。即ち、芯鞘型熱伸長性複合繊維は、芯部が、相対的に融点の低い低融点成分を含んで構成され、鞘部が、相対的に融点の高い高融点成分を含んで構成されていることが好ましい。斯かる構成の芯鞘型熱伸長性複合繊維を不織布１０の構成繊維として用いることにより、より伸長が進んだ状態で不織布として形成できるため、厚みが増加し、それに伴いクッション性が高まる効果が奏される。斯かる効果をより確実に奏させるようにする観点から、低融点成分と高融点成分との融点差（芯部と鞘部との融点差）は、好ましくは２０℃以上、更に好ましくは３０〜１５０℃以上である。低融点成分及び高融点成分の融点は、示差走査型熱分析装置ＤＳＣ−５０（島津社製）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル質量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。また、同様の観点から、芯鞘型熱伸長性複合繊維は同芯型のものが好ましい。

前記芯鞘型熱伸長性複合繊維を構成する低融点成分及び高融点成分は、何れも熱可塑性樹脂であることが好ましい。低融点成分としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン−１、ポリペンテン−１、又はこれらのランダム若しくはブロック共重合体等が挙げられる。高融点成分としては、例えば、ＰＰの他、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル；ナイロン−６、ナイロン−６６等のポリアミド等が挙げられる。前記芯鞘型熱伸長性複合繊維において、低融点成分及び高融点成分の好ましい組み合わせとしては、ポリエチレン（低融点成分）及びポリプロピレン（高融点成分）の組み合わせ、ポリエチレン（低融点成分）及びポリエステル（高融点成分）の組み合わせ等が挙げられるが、これらに制限されるものではない。

前記芯鞘型熱伸長性複合繊維における低融点成分と高融点成分との質量比（低融点成分／高融点成分）は、好ましくは２：８〜８：２、更に好ましくは４：６〜６：４である。この範囲内であれば繊維の力学特性が十分となり、実用に耐え得る繊維となる。また、低融点成分（融着成分）の量が十分となり、繊維どうしの融着が十分となる。

前記芯鞘型熱伸長性複合繊維の太さは、不織布１０の用途等に応じて適切な値が選択される。一般的な範囲として１．０〜１０ｄｔｅｘ、特に１．７〜８．０ｄｔｅｘであることが、繊維の紡糸性やコスト、カード機通過性、生産性、コスト等の点から好ましい。

前記芯鞘型熱伸長性複合繊維の含有率は、不織布１０の全構成繊維中、好ましくは３０〜１００質量％、更に好ましくは５０〜８０質量％である。前記芯鞘型熱伸長性複合繊維以外に不織布１０に含有可能な他の繊維としては、例えば、前記芯鞘型熱伸長性複合繊維の熱伸長発現温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂からなる繊維や、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。

本実施形態の不織布１０は、前述したように熱伸長性繊維（前記芯鞘型熱伸長性複合繊維）を含んでおり、熱伸長性繊維（前記芯鞘型熱伸長性複合繊維）を含む繊維ウエブの両面に前記線状の溝部を形成する工程（第１エンボス工程）、該繊維ウエブに加熱処理を施して該熱伸長性繊維を伸長させる工程（加熱処理工程）、該繊維ウエブに前記陥没部（第３の隆起部）を形成する工程（第２エンボス工程）を経て製造される。以下、本実施形態の不織布１０の製造方法について、熱伸長性繊維を用いて製造する場合を例にとり図５を参照しながら説明する。図５中の符合ＭＤ（Machine Direction）は、繊維ウエブの搬送方向である。

先ず、所定のウエブ形成手段（図示せず）を用いて不織布１０の原反となる繊維ウエブ１を製造する。繊維ウエブ１は、熱伸長性繊維（前記芯鞘型熱伸長性複合繊維）を含んで構成されている。ウエブ形成手段としては、例えば（ａ）カード機を用いて短繊維を開繊するカード法、（ｂ）溶融紡糸された連続フィラメントを直接エアサッカーで牽引してネット上に堆積させる方法（スパンボンド法）、（ｃ）短繊維を空気流に搬送させてネット上に堆積させる方法（エアレイ法）等の公知の方法を用いることができる。

次いで、繊維ウエブ１を第１のヒートエンボス装置２に導入し、繊維ウエブ１の両面（不織布１０の第１の面１０ａ及び第２の面１０ｂそれぞれに対応する面）にヒートエンボス加工を施す。第１のヒートエンボス装置２は、繊維ウエブ１を挟圧可能な一対のロール３，４を備えている。ロール３，４は、それぞれ、繊維ウエブ１と対向する外周面に、線状の溝部１１，１２，２１及び前記の図示しない溝部（第２の面１０ｂにおいて第２の方向Ｙに延びる線状の溝部）に対応する凸部が多数形成されている彫刻ロールであり、所定温度に加熱可能になされている。ヒートエンボス加工は、繊維ウエブ１中の熱伸長性繊維の低融点成分が溶融する温度で実施される。ヒートエンボス加工の加工温度は、繊維ウエブ１中の熱伸長性繊維における低融点成分の融点以上であることが好ましい。ヒートエンボス加工によって、繊維ウエブ１の所定部分の熱伸長性繊維が圧接着され、この圧接着部が前記溝部となる。前記溝部（圧接着部）においては、熱及び圧力の作用によって熱伸長性繊維が圧着されているか、あるいは溶融固化して融着している。一方、繊維ウエブ１の前記溝部（圧接着部）以外の部分においては、熱伸長性繊維は圧着・融着等を起こしていないフリーな状態になっている。

こうして両面に線状の溝部が形成された繊維ウエブ１は、熱風吹き付け装置５に搬送され、エアスルー加工（加熱処理）が施される。熱風吹き付け装置５は、所定温度に加熱された熱風が繊維ウエブ１を貫通するように構成されている。エアスルー加工は、繊維ウエブ１中の熱伸長性繊維が加熱によって伸長する温度で且つ繊維ウエブ１における前記溝部以外の部分に存するフリーな状態の熱伸長性繊維どうしの交点が熱融着する温度で実施される。尤も、エアスルー加工は、熱伸長性繊維の高融点成分の融点未満の温度で実施することが好ましい。また、前述したように、不織布１０のクッション性の向上の観点から、熱風吹き付け装置５による繊維ウエブ１のエアスルー加工（加熱処理）は、繊維ウエブ１の一方の面のみに対して実施するのではなく、両面に実施することが好ましい。

このようなエアスルー加工によって、繊維ウエブ１に含まれる熱伸長性繊維が、溝部１１，１２，２１及び前記の図示しない溝部以外の部分において伸長する。熱伸長性繊維はその一部が前記溝部によって固定されているので、伸長するのは繊維ウエブ１の両面における前記溝部に挟まれた部分である。熱伸長性繊維はその一部が前記溝部によって固定されていることによって、伸長した熱伸長性繊維の伸び分は、繊維ウエブ１の平面方向への行き場を失い、エアスルー加工時の熱風吹き付け側（エアー面側）の熱伸長性繊維は、繊維ウエブ１の厚み方向へ移動する。こうして、エアスルー加工によって、繊維ウエブ１における不織布１０の第１の面１０ａに対応する面１０ａ’（図６参照）に、溝部１１，１２で包囲された第１の隆起部３１が形成され、また、繊維ウエブ１における不織布１０の第２の面１０ｂに対応する面１０ｂ’（図６参照）に、溝部２１及び前記の図示しない溝部（第２の面１０ｂにおいて第２の方向Ｙに延びる線状の溝部）で包囲された第２の隆起部４１が形成される。また、エアスルー加工によって、前記溝部間に存する熱伸長性繊維どうしの交点が熱融着により接合されて前記熱融着点が形成されるので、隆起部３１，４１は、前記熱融着点が３次元的に分散した状態となる。

こうして両面に線状の溝部と隆起部とが形成された繊維ウエブ１は、第２のヒートエンボス装置６に搬送され、ヒートエンボス加工が施されて前記陥没部（第３の隆起部）が形成される。第２のヒートエンボス装置６は、繊維ウエブ１を挟圧可能な一対のロール７，８を備えている。図６に示すように、ロール７は、繊維ウエブ１と対向する外周面７ａに、陥没部５１，５２（陥没部５１から構成される第３の隆起部６１及び陥没部５２から構成される図示しない第３の隆起部）に対応する凸部７１が多数形成されている彫刻ロールであり、また、ロール８は、繊維ウエブ１と対向する外周面８ａが凹凸の無い平滑面となっている平滑ロールであり、両ロール７，８共に所定温度に加熱可能になされている。第２のヒートエンボス装置６において、繊維ウエブ１は、凸部７１により、溝部１１（あるいは溝部１２）の所定部分が一面１０ａ’側から他面１０ｂ’側に向かって押圧される。この凸部７１による押圧によって、その押圧部分を中心に繊維ウエブ１が伸長して凹状に変形し、陥没部５１（あるいは陥没部５２）が形成される。このとき、繊維ウエブ１における凸部７１の先端部に当接する部分又はその近傍、即ち、不織布１０において陥没部の底部（第３の隆起部の頂部）又はその近傍となる部分には、凸部７１で繊維が寄り分けられることによって、前述した孔部６３又は低密度部が形成される。このようにして目的とする不織布１０が得られる。

尚、第３の隆起部６１の頂部６１ａの隆起高さＨ３（図４参照）が、第２の隆起部４１の頂部４１ａの隆起高さＨ２（図３及び図４参照）よりも高い状態（Ｈ３＞Ｈ２）を確実に得るためには、図７に示すように、ロール８の外周面８ａにおけるロール７の凸部７１に対応する部位に、該凸部７１の少なくとも先端部を収容可能な凹部８１を設けることが好ましい。このように、ロール７の凸部７１を受けるロール８の外周面８ａに凹部８１が設けられていると、凸部７１で繊維ウエブ１を一面１０ａ’側から他面１０ｂ’側に押圧したときに、その押圧部分が凹部８１内に押し込まれるため、押圧部分を中心として繊維ウエブ１が大きく伸長し、それによって、前述したＨ３＞Ｈ２なる大小関係が容易に得られる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、前記実施形態では、第１の面１０ａに、互いに交差する方向に延びる線状の溝部１１，１２がそれぞれ複数形成されていたが、どちらか一方の溝部のみが複数形成されていても良く、第２の面１０ｂについても同様である。その場合、隆起部（区画領域）は、図２に示す如き平面視において、溝部で包囲されてなる閉じた形状（菱形形状）とはならないが、本発明に係る隆起部にはそのような平面視形状を有するものも含まれる。
また、本発明に係る線状の溝部における「線状」は、前述した通り、直線に制限されず曲線を含んでおり、例えば、前記実施形態における線状の溝部１１，１２は、波線状であっても良い。

また、前記実施形態では、複数の陥没部５１それぞれの、溝部１１を横断する方向は互いに同じであり、また、複数の陥没部５２それぞれの、溝部１２を横断する方向も互いに同じであったが、これらは互いに異なっていても良い。
また、前記実施形態では、溝部１１をその幅方向に横断する陥没部５１の横断方向と、陥没部５１が横断していない第１の面１０ａ上の他の溝部１２の延びる方向とが一致していたが、両方向は一致していなくても良く、溝部１２をその幅方向に横断する陥没部５２と溝部１１の延びる方向との関係についても同様である。

また、前記実施形態の不織布１０は、構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含んでいたが、本発明の不織布は熱伸長性繊維を含んでいなくても良い。熱伸長性繊維を含まない不織布の製造方法の一例としては、前記線状の溝部に対応する凸部が外周面に多数形成された一対のロールを用い、且つ一方のロールの該凸部に他方のロールの該凸部が対応するようにこれらを配置し、これら両ロール間に、熱伸長性繊維を含まない繊維ウエブ（不織布の原反）を供給し挟圧して、該繊維ウエブの両面それぞれに前記線状の溝部を形成するのと同時に前記第１及び第２の隆起部をそれぞれ形成し、次いで、前記第２エンボス工程と同様の工程で前記陥没部（第３の隆起部）を形成する方法が挙げられる。
また、前記実施形態の不織布１０は、１枚の繊維ウエブ（凹凸シート）からなる単層構造であったが、本発明の不織布は、後述する実施例１のように、２枚以上の繊維ウエブ（凹凸シート）が積層された多層構造であっても良い。

本発明の不織布は、その優れたクッション性及び表面のドライ感を活かした種々の分野に適用でき、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パット、パンティライナー等の吸収性物品における表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、裏面シート、防漏シートの他、対人用清拭シート、スキンケア用シート、更には対物用のワイパー等として好適に用いられる。

前記のような用途に用いられる場合、本発明の不織布は、その坪量が１０〜１００ｇ／ｃｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｃｍ²であることが好ましい。また、その厚み（図３及び図４中の見掛け厚みＴ）が２．０〜４．５ｍｍ、特に３．０〜３．５ｍｍであることが好ましい。但し、不織布の坪量や厚みは、用途等応じて適宜調整されるものであり、前記範囲に限定されるものではない。

本発明の不織布を用いた本発明の吸収性物品の一例として、液保持性の吸収体及び該吸収体の肌対向面（吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面）側に配された表面シートを具備する吸収性物品であって、該表面シートが前述した本発明の不織布であり、且つ該表面シートと該吸収体との間に親水性部材（親水性サブレイヤー）が配されているものが挙げられる。斯かる構成の本発明の吸収性物品において、本発明の不織布（表面シート）は、その第２の面が前記親水性部材（親水性サブレイヤー）と対向するように配置される。前記吸収体としては、この種の吸収性物品において通常用いられているものを特に制限無く用いることができる。

前記親水性部材（親水性サブレイヤー）としては、セルロース系繊維からなるシート（不織布）や親水処理された各種合成繊維からなるシート（不織布）を用いても良い。前記セルロース系繊維としては、コットン、パルプ、麻等の天然セルロース系繊維や、レーヨン、リヨセル、キュプラ等の再生セルロース系繊維等を用いても良い。また、前記合成繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。これらの繊維のうちでも液透過性の観点からパルプ繊維を用いることが好ましい。また、前記親水性部材（親水性サブレイヤー）の作製方法としては、エアスルー、スパンボンド、エアレイド、スパンレース等の公知の不織布の作製方法が挙げられる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
〔実施例１〕
前述の製造装置（図５〜図７参照）を用いて、図１〜図４に示す不織布１０と略同じ構成の不織布を製造し、それを実施例１のサンプルとした。先ず、原料となる熱伸長性繊維（芯鞘型熱伸長性複合繊維）を、本出願人の先の出願に係る特開２００５−３５０８３６号公報の実施例の記載に従い製造し、得られた熱伸長繊維を原料として用い、これをカード機に供給して坪量２０ｇ／ｍ²のカードウエブ（繊維ウエブ）を２枚製造した。次に、得られた２枚のカードウエブを、それぞれヒートエンボス装置を用いてヒートエンボス加工し、２枚のエンボスシートを得た。ヒートエンボス装置におけるエンボスロール（彫刻ロール）の外周面は、その凸部が、図１に示す不織布１０の隆起部３１，４１（区画領域１５，２５）の平面視形状に対応して、菱形格子状のパターンとなっており、該凸部に挟まれた凹部が、菱形形状をしているものであった。エンボスロールにおける凹部の個々の面積〔即ち不織布における個々の隆起部（区画領域）の面積〕は０．５２ｃｍ²であった。ヒートエンボス加工において、エンボスロールの加熱温度（エンボス温度）は１２０℃、線圧は９．８ＭＰａ／ｃｍであった。次に、２枚のエンボスシートを、一方のエンボスシートの溝部と他方のエンボスシートの溝部とが１対１で対応し且つ一方のエンボスシートの隆起部（第１の隆起部）と他方のエンボスシートの隆起部（第２の隆起部）とが１対１で対応するように、且つ両方のエンボスシートの溝部及び隆起部（凹凸）がそれぞれ外面（重ね合わせ面とは反対側の面）に位置するように重ね合わせ、その状態で両エンボスシート側から熱風を吹き付ける両面熱風によりエアスルー方式の熱処理をし、不織布を得た。熱風の温度（エアスルー温度）は１３６℃であった。次に、この不織布に対して、図６又は図７に示す如きヒートエンボス装置を用いて、追加でヒートエンボス加工（ピンエンボス加工）を施すことによって、該不織布に陥没部（第３の隆起部）を形成し、目的とする坪量４０ｇ／ｍ²の不織布を得た。

〔実施例２〜４〕
製造条件を適宜変更した以外は実施例１と同様にして不織布を得、それらを実施例２〜４のサンプルとした。実施例２では、陥没部（第３の隆起部）の形成工程において、ピン（図６又は図７の凸部７１の相当する部材）として、実施例１で用いたピンよりも先端の尖ったピンを用いることで、陥没部の底部に、該陥没部の内外に連通する孔部を形成した。また、実施例２及び３では、実施例１と同様に、不織布の構成繊維として、芯部（ＰＰ）よりも融点の低い成分（ＰＥ）を鞘部に有する芯鞘型熱伸長性複合繊維（以下、熱伸長性繊維Ａともいう）を用いたのに対し、実施例４では、芯部（ＰＥ）よりも融点の高い成分（ＰＰ）を鞘部に有する芯鞘型熱伸長性複合繊維（以下、熱伸長性繊維Ｂともいう）と、芯部にＰＥＴ、鞘部にＰＥを用いた芯鞘型非熱伸長性複合繊維（熱融着性複合繊維）とを用い、両繊維の含有質量比が１：１となるように不織布を作製した。

〔実施例５〜８〕
製造条件を適宜変更した以外は実施例１と同様にして不織布を得、それらを実施例５〜８のサンプルとした。実施例５〜８では、不織布の構成繊維として、実施例４で構成繊維の一部として用いた芯鞘型非熱伸長性複合繊維のみを用いた以外は実施例１と略同様の製造条件で不織布を作製した。

〔比較例１〜３〕
ピンエンボス加工を施さず不織布に陥没部（第３の隆起部）を形成しなかった以外は実施例１と同様にして不織布を作製し、それを比較例１のサンプルとした。
また、２枚のカードウエブのうちの１枚のみにヒートエンボス加工を施し、且つその後のエアスルー方式の熱処理を、ヒートエンボス加工が施されたカードウエブ側（エンボスシート側）のみに施す片面熱風により実施した以外は比較例１と略同様にして、溝部及び隆起部（凹凸）が片面のみに形成された不織布を作製し、それを比較例２のサンプルとした。
また、不織布の構成繊維として、芯部にＰＰ、鞘部にＰＥを用いた芯鞘型非熱伸長性複合繊維（熱融着性複合繊維）のみを用いた以外は比較例１と同様にして不織布を作製し、それを比較例３のサンプルとした。

〔比較例４及び５〕
ピンエンボス加工を施さず不織布に陥没部（第３の隆起部）を形成しなかった以外は実施例６と略同様にして不織布を作製し、それを比較例４のサンプルとした。
また、２枚のカードウエブのうちの１枚のみにヒートエンボス加工を施し、且つその後のエアスルー方式の熱処理を、ヒートエンボス加工が施されたカードウエブ側（エンボスシート側）のみに施した以外は比較例４と略同様にして、溝部及び隆起部（凹凸）が片面のみに形成された不織布を作製し、それを比較例５のサンプルとした。

〔評価〕
実施例及び比較例のサンプル（不織布）について、各部の寸法等を測定すると共に、下記方法によりクッション性及び液残り性をそれぞれ評価した。それらの結果を下記表１及び表２に示す。

〔クッション性の評価方法〕
評価対象の不織布の表面（第２の面１０ｂに相当する面）を手のひらで直接触れ、その感触を以下の基準に従って判定した。判定は３人で行い、最も支持の多い意見を判定の結果とした。判定が１人ずつに分かれた場合は、それらの中間となる意見を判定結果とした。この評価において３以上であれば実用上の要求を満足し、４以上であれば実用上の要求を高いレベルで満足する。
クッション性の評価基準
５：クッション性が充分高い。
４：クッション性が高い。
３：クッション性がある。
２：クッション性があまりない。
１：クッション性がない。

〔液残り性の評価方法〕
先ず、以下の手順で、評価対象の不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを作製する。市販の生理用ナプキン（花王製、商品名「ロリエさらさらクッション ウィング付き」）から、表面シートを取り除いて、ナプキン中間体を得る。また、測定対象の不織布をＭＤ１５０ｍｍ×ＣＤ（Cross machine Direction）５０ｍｍに切断し、切断片を作製する。この切断片を、前記ナプキン中間体における前記表面シートが存していた箇所（ナプキン中間体における吸収体の肌対向面上）に、該切断片（不織布）における隆起部が形成された面（第１の面に相当する面）が外面（該吸収体との対向面とは反対側の面）となるように接着剤で接合固定して、目的の生理用ナプキンを得る。尚、実施例１については、斯かる構成の生理用ナプキンに加えて、前記親水性部材（親水性サブレイヤー）を具備する別の構成の生理用ナプキンも作製した。即ち、測定対象の不織布の切断片（表面シート）と前記ナプキン中間体における吸収体との間に、前記親水性部材（親水性サブレイヤー）として、坪量６０ｇ／ｍ²のパルプシートを、該吸収体の肌対向面の全域を覆うように配置した生理用ナプキンも用意した。次に、生理用ナプキンの肌対向面（評価対象の不織布の切断片）上に、円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１．１ｇｆ／ｃｍ²（１００Ｐａ）の一定荷重を掛ける。斯かる荷重下において、アクリル板の透過孔から脱繊維馬血３．０ｇを流し込み（第１回流し込み）、更に、該第１回流し込みから１２０秒後に脱繊維馬血３．０ｇを流し込み（第２回流し込み）、合計６．０ｇの脱繊維馬血を生理用ナプキンに流し込む。第２回流し込みから６０秒後にアクリル板を取り除き、評価対象の不織布の切断片の重量（Ｗ２）を測定する。そして、予め測定しておいた、脱繊維馬血を流し込む前の評価対象の不織布の切断片の重量（Ｗ１）との差（Ｗ２−Ｗ１）を算出する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液残り量（ｍｇ）とする。液残り量は、装着者の肌がどの程度濡れるのかの指標となるものであり、液残り量が少ないほど、表面のドライ感に優れ高評価となる。
液残り性の評価基準
５：液残り量が４０ｍｇ以下。
４：液残り量が４０ｍｇを超え５５ｍｇ以下。
３：液残り量が５５ｍｇを超え８０ｍｇ以下。
２：液残り量が８０ｍｇを超え１１０ｍｇ以下。
１：液残り量が１１０ｍｇを超える。

表１及び表２に示す通り、実施例１〜８の不織布は、何れもクッション性及び液残り性（表面のドライ感）に優れ、吸収性物品（生理用ナプキン）の表面シートとして有用であることがわかる。これに対し、比較例１〜３の不織布は、陥没部（第３の隆起部）を有していないため、特に液残り性の点で実施例１〜４に劣る結果となり、また、比較例４及び５の不織布も、陥没部（第３の隆起部）を有していないため、特に液残り性の点で実施例５〜８に劣る結果となった。また、比較例２の不織布は、溝部及び隆起部（凹凸）が片面のみにしか形成されていないため、特にクッション性の点で実施例１〜４に劣る結果となり、また、比較例５の不織布も、溝部及び隆起部（凹凸）が片面のみにしか形成されていないため、特にクッション性の点で実施例５〜８に劣る結果となった。以上のことから、クッション性及び表面のドライ感に優れ、表面シート等の吸収性物品の構成部材として有用な不織布を得るためには、不織布の第１の面及び第２の面それぞれに溝部及び隆起部（凹凸）を形成し且つ第１の面に陥没部（第２の面に第３の隆起部）を形成することが重要であることがわかる。

１ 繊維ウエブ（不織布の原反）
１０ 不織布
１０ａ 不織布の第１の面
１０ｂ 不織布の第２の面
１１，１２，２１ 溝部
１５ 第１の面の区画領域
２５ 第２の面の区画領域
３１ 第１の隆起部
３１ａ 第１の隆起部の頂部
４１ 第２の隆起部
４１ａ 第２の隆起部の頂部
５１，５２ 陥没部
６１ 第３の隆起部
６１ａ 第３の隆起部の頂部
６３ 孔部
Ｘ 第１の方向
Ｙ 第２の方向

Claims (9)

1. 第１の面及びそれと反対側に位置する第２の面を有する不織布において、
   前記第１の面及び前記第２の面それぞれに、第１の方向に延びる線状の溝部が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成されていると共に、該第１の面における隣り合う該溝部間に、該第１の面側に凸状に隆起する第１の隆起部が形成され、且つ該第２の面における隣り合う該溝部間に、該第２の面側に凸状に隆起する第２の隆起部が形成されており、
   前記第１の面に、該第１の面側が凹状をなし且つ前記第２の面側が凸状に隆起する陥没部が、前記溝部を前記第１の方向と交差する第２の方向に横断するように、該第１の方向に所定間隔を置いて複数形成されており、複数の該陥没部それぞれの横断方向の長さは、それらが横断している該溝部の該横断方向の長さに比して長く、
   前記第２の面における前記陥没部に対応する部位に、該陥没部によって構成され且つ該第２の面側に凸状に隆起する第３の隆起部が形成されており、該第３の隆起部の頂部の隆起高さは、前記第２の隆起部の頂部の隆起高さと同じか、それよりも高い不織布。
2. 前記第１の面の溝部と前記第２の面の溝部とが１対１で対応しており、平面視において両溝部が重なっている請求項１記載の不織布。
3. 前記第１の面に、前記第１の方向に延びる複数の線状の溝部に加えて、前記第１の方向と交差する前記第２の方向に延びる線状の溝部が、互いに平行に且つ所定間隔を置いて複数形成され、該第１の方向に延びる複数の線状の溝部と該第２の方向に延びる複数の線状の溝部とが互いに交差しており、該第１の面が、互いに交差するこれら複数の線状の溝部によって多数の領域に区画化されて、多数の菱形形状の区画領域を有している請求項１又は２記載の不織布。
4. 前記第１の方向に隣り合う前記陥没部の間隔は５．０〜１５．０ｍｍである請求項１〜３の何れか一項に記載の不織布。
5. 前記陥没部に、該陥没部の内外を連通する孔部が形成されているか、又は周辺部に比して構成繊維の繊維密度が低い低密度部が形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の不織布。
6. 構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含む請求項１〜５の何れか一項に記載の不織布。
7. 前記熱伸長性繊維は、芯部よりも融点の高い成分を鞘部に有する芯鞘型複合繊維である請求項６記載の不織布。
8. 請求項１〜７の何れか一項に記載の不織布を用いた吸収性物品。
9. 吸収体及び該吸収体の肌対向面側に配された表面シートを具備し、該表面シートが前記不織布であり、且つ該表面シートと該吸収体との間に親水性部材が配されている請求項８記載の吸収性物品。

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