JP2008106375A

JP2008106375A - 伸縮性不織布

Info

Publication number: JP2008106375A
Application number: JP2006287484A
Authority: JP
Inventors: Wataru Saka; 渉坂; Takanobu Miyamoto; 孝信宮本; Hideyuki Kobayashi; 秀行小林; Takuo Yanajima; 拓郎梁島
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2006-10-23
Filing date: 2006-10-23
Publication date: 2008-05-08

Abstract

【課題】通気性が高く、伸縮性能、風合い及び意匠性が優れている伸縮性不織布を提供すること。
【解決手段】弾性繊維層１の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が配され、両繊維層は、熱融着によって接合されており、非弾性繊維層２，３においては、相対的に坪量の高い高坪量部分１２と相対的に坪量の低い低坪量部分１３とが少なくとも１方向に交互に配列している。非弾性繊維層２，３の構成繊維は、短繊維からなることが好ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は伸縮性不織布に関する。

従来より、使い捨ておむつの外面を構成するシートや、生理用ナプキンのウイング部には、使用者のムレを防ぐ目的で通気性が求められている。また、伸縮性シートとしては、伸縮性能を発現するために糸ゴムを伸長させ、伸長させた糸ゴムを２枚のシート間にホットメルト接着剤で貼り合わせて形成されたものが知られている。
しかし、このような伸縮性シートは、ギャザー構造が鋭角な凹凸を形成し、風合いが悪い上、ホットメルト接着剤の存在や、伸縮性シートが収縮することによって形成される高坪量部分の存在に起因して、通気性が劣る。

前述の問題を解決すべく、糸ゴムやホットメルト接着剤を用いない伸縮性シートの開発が望まれており、例えば、下記特許文献１には、弾性繊維と非弾性繊維との混合繊維を用いた伸縮性不織布が開示されている。

特開２００４−２４４７９１号公報

しかし、特許文献１記載の伸縮性不織布は、混合繊維を用いているため、弾性繊維にとって非弾性繊維による拘束点が多い。そのため、伸縮性を発現させるための延伸加工の際に、弾性繊維が非弾性繊維によって自由度を抑えられている部分が生じるため、特定の弾性繊維や部位に応力集中が生じやすく、その結果、弾性繊維が一部破断する場合がある。また、弾性繊維と非弾性繊維とがネットワークを形成しているために、伸長後の形状が非弾性繊維によって保持されやすいので、伸縮性能（特に、一度伸長させた後における締め付け力）が劣る。また、何度も伸長させた後に、伸縮性が失われやすく、ヒステリシスも大きい。更に、風合いが劣り、見た目が一様で使用時の意匠性に優れていない。

従って、本発明の目的は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得る伸縮性不織布を提供することにある。

本発明は、弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、両繊維層は、熱融着によって接合されており、非弾性繊維層においては、相対的に坪量の高い高坪量部分と相対的に坪量の低い低坪量部分とが少なくとも１方向に交互に配列している伸縮性不織布を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の伸縮性不織布によれば、通気性が高く、伸縮性能、風合い及び意匠性が優れている。

以下、本発明について、その好ましい一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態の断面構造を示す模式図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す実施形態の平面図である。本実施形態の伸縮性不織布１０は、図１（ａ）に示すように、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層されて構成されている。

弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とは、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって接合されている。弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とは、全面接合されていることが好ましい。

弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とが全面接合されている形態においては、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との界面及びその近傍において、弾性繊維層１の構成繊維と非弾性繊維層２，３の構成繊維との交点又は接触点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との一体感がなくなり、使用者に不安感を与える傾向になる。また、使用時に、浮いた部分が起点となり、層間剥離の原因となりやすい。弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とが全面接合されている形態によれば、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布が提供される。

「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、本発明の伸縮性不織布には十分な通気性が付与されるという利点がある。

弾性繊維層１は、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層２，３も、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。

非弾性繊維層２においては、図１に示すように、相対的に坪量の高い高坪量部分１２と相対的に坪量の低い低坪量部分１３とが１方向に交互に配列している。他方の非弾性繊維層３についても同様である。以下には、非弾性繊維層については、一方の非弾性繊維層２を中心に説明するが、非弾性繊維層２についての説明は、他方の非弾性繊維層３にも適宜適用される。
本実施形態においては、図１に示すように、高坪量部分１２と低坪量部分１３とが製造時における機械方向（ＭＤ方向）に交互に配列している。

非弾性繊維層２，３に高坪量部分１２及び低坪量部分１３を形成するには、つまり部分的に（位置によって）坪量を異ならせるには、厚み、繊維径等を異ならせればよい。本実施形態においては、図１（ａ）に示すように、高坪量部分１２は厚みが厚く、低坪量部分１３は厚みが薄くなっている。

高坪量部分１２の坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ²、特に２５〜５０／ｍ²であることが好ましい。低坪量部分１３の坪量は、５〜７０ｇ／ｍ²、特に１０〜４０／ｍ²であることが好ましい。低坪量部分１３の坪量は、高坪量部分１２の坪量の５〜７０％であることが好ましく、２０〜５０％であることが更に好ましい。

高坪量部分１２の厚みは、０．５〜１０ｍｍ、特に１〜２ｍｍであることが好ましい。低坪量部分１３の厚みは、伸縮特性及び通気性の観点から０．１〜５ｍｍ、特に０．３〜１ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は、断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

高坪量部分１２における非弾性繊維の繊維径は、風合いの観点からは細いほど良く、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１２μｍ以下である。伸縮特性の観点から、低坪量部分１３における非弾性繊維の繊維径は、延伸されて元の繊維径よりも細くなっていることが好ましく、好ましくは高坪量部分１２における非弾性繊維の繊維径の１／√２以下、より好ましくは、その１／√３以下、更に好ましくは、その１／２以下である。

高坪量部分１２及び低坪量部分１３の平面視形状は、その形成方法によって異なるが、本実施形態においては帯状である。本実施形態においては、各高坪量部分１２は互いに実質的に等幅であり、同様に、各低坪量部分１３は互いに実質的に等幅である。
ＭＤ方向に沿って、高坪量部分１２の幅は、１〜１５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは、１．２〜１０ｍｍ、更に好ましくは１．５〜３ｍｍである。また、低坪量部分１３の幅は、好ましくは０．２〜１０ｍｍ、より好ましくは、０．２〜２ｍｍで、更に好ましくは０．５〜１ｍｍである。
高坪量部分１２と低坪量部分１３とは、意匠性の観点から、一定の周期で交互に配列していることが好ましい。

非弾性繊維層２，３においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が非弾性繊維層２，３に入り込んだ状態になっていることが好ましい。このような状態になっていることで、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果として、それぞれの層の表面に追従した形で層と層とが組み合わさっている状態となる。一方の非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっているか、又は弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している。例えば非弾性繊維層２，３において、２つの表面のうち弾性繊維層１に対向する側における表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、弾性繊維層１の構成繊維の一部が入り込んでいる。また、弾性繊維層の２つの表面において、表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、これらの面から層の内側に形成される繊維空間に、非弾性繊維層２，３の構成繊維の一部が入り込んでいる。特に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている場合、非弾性繊維層の構成繊維は、更に弾性繊維層１の構成繊維と交絡していることが好ましい。同様に、一方の非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している場合には、一方の非弾性繊維層の構成繊維は、他方の非弾性繊維層の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは、伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここでいう「交絡」とは、繊維同士が十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は、交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば次の方法で判断できる。繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力を測定する。これとは別に、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力を測定する。二つの力を比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。

非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを熱融着させる処理前において、非弾性繊維又は弾性繊維の少なくとも一方がウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。

非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。また、エアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませることが容易となる。一方の非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１を突き抜けさせて他方の非弾性繊維層にまで到達させる場合にも、同様にエアスルー法を用いることが好ましい。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層を弾性繊維層と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層は、その構成繊維同士が熱融着していてもよく、熱融着していなくてもよい。更に、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするため伸縮性不織布の通気性、特に弾性繊維層の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には、非弾性繊維層の嵩高さが損なわれたり、伸縮性不織布１０の表面に弾性繊維層１の構成繊維が出てきてしまい、得られる伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。

特に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。

エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹き付け圧、吹き付け速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、両構成繊維を交絡させることができる。

エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし、本実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませるために、又は、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向、及び非弾性繊維層と弾性繊維層との位置関係によって変わる。非弾性繊維層は、風合いが良好な点から、エアスルー法によって、その構成繊維同士が繊維交点で融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。

以上の説明から明らかなように、本実施形態の伸縮性不織布においては、実質的に非弾性のエアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層１が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層１がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層１の構成繊維は、実質的に伸縮性不織布の表面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。

弾性繊維層１は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層１は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１０％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向）の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。

弾性繊維層１は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性繊維層１には、その弾性を損なわない範囲において、非弾性の繊維を好ましくは３０重量％以下、更に好ましくは２０重量％以下、一層好ましくは１０重量％以下の範囲で配合してもよい。弾性を有する繊維は、連続繊維でもよく、短繊維でもよい。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば、溶融した樹脂をノズル孔より押し出し、この押し出された溶融状態の樹脂を熱風の吹き付けにより伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法、半溶融状態の樹脂を冷風の吹き付けや機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、溶融紡糸法の一種であるスピニングブローン法がある。

また、弾性繊維層１は、弾性を有する短繊維又連続フィラメントからなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。好ましくは、弾性繊維層１はスピニングブローン法で得られたウエブである。

スピニングブローン法においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に一対の熱風吐出部を、前記吐出ノズルを中心に対向配置し、その下流側に一対の冷風吐出部を、前記吐出ノズルを中心に対向配置した紡糸ダイを用いる。スピニングブローン法によれば、溶融繊維の熱風による伸長と冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、溶融紡糸したフィラメントを、ウエブに直接又はニップさせながら積層させて形成することもできる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸長時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすい。

スピニングブローン法に用いられる紡糸ダイとしては、例えば特公昭４３−３００１７号公報の図１に記載されているもの、特開昭６２−９０３６１号公報の図２に記載されているもの、特開平３−１７４００８号公報の図２に記載されているものを用いることができる。更に、特開平３−１７４００８号公報の図２に示されるものや、特許第３３３５９４９号公報の図１ないし図３に示されるものを用いることができる。紡糸ダイから紡出された繊維は、捕集ネットコンベア上に堆積される。

弾性繊維層１の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維が熱融着させやすい点から、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性繊維の成形性、伸縮特性、コストの面で好ましい。

非弾性繊維層２，３は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう「伸長性」は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維同士が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合との何れでもよい。

非弾性繊維層２，３を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層２，３を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層２，３は、連続フィラメント、短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、厚みのある嵩高な非弾性繊維層２，３を形成し得る点から、短繊維のウエブであることが好ましい。２つの非弾性繊維層２，３は、構成繊維の材料、坪量、厚み等が同じであってもよく、異なっていてもよい。

非弾性繊維層２，３は、その構成繊維が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましく、その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー等を好ましく含む弾性繊維層１の構成繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。

非弾性繊維層２，３の厚みは、弾性繊維層１の厚みの１．２〜２０倍、特に１．５〜５倍になっていることが好ましい。一方、非弾性繊維層２，３の坪量よりも、弾性繊維層１の坪量の方が高くなっていることが好ましい。換言すれば、非弾性繊維層は、弾性繊維層よりも厚く且つ坪量が小さいことが好ましい。厚みと坪量とがこのような関係になっていることで、非弾性繊維層は、弾性繊維層に比較して厚みのある嵩高なものとなる。その結果、伸縮性不織布１０は柔らかで風合いの良好なものとなる。

非弾性繊維層２，３の厚みは、好ましくは０．1〜５ｍｍ、より好ましくは１〜４ｍｍ、更に好ましくは１〜２ｍｍある。一方、弾性繊維層１の厚みは、非弾性繊維層２，３の厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２ｍｍ、特に０．０２〜０．５ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は、伸縮性不織布の断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

非弾性繊維層２，３の坪量は、風合い、厚み及び意匠性の観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ²、特に５〜２５ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、弾性繊維層１の坪量は、伸縮特性及び残留歪みの観点からは、非弾性繊維層２，３の坪量よりも大きいことが好ましいが、コストの観点からは、非弾性繊維層２，３の坪量よりも小さいことが好ましい。ただし、弾性繊維層１の坪量は、適宜設定することが可能で、具体的には５〜８０ｇ／ｍ²、特に８〜２０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、通気性及び伸縮特性の観点から、５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、また１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。非弾性繊維層２，３の構成繊維としては、弾性繊維層１の構成繊維よりも繊維径が細いものを用いることが好ましい。これによって、伸縮性不織布１０の表層に位置する非弾性繊維層２，３の構成繊維の融着点が増加する。融着点の増加は、伸縮性不織布１０の毛羽立ち発生の防止に有効である。更に、非弾性繊維層２，３の構成繊維として弾性繊維層１の構成繊維よりも繊維径が細いものを用いることで、肌触りの良い伸縮性不織布１０が得られる。

本実施形態の伸縮性不織布１０には、図１に示すように、非弾性繊維層２，３に、微小な凹部が形成されている。これによって、伸縮性不織布１０は、その断面が、微視的には波形形状になっている。この波形形状は、後述する製造方法において説明するように、伸縮性不織布の１０の延伸加工によって生じるものである。この波形形状は、伸縮性不織布１０に伸縮性を付与した結果生じるものであり、不織布１０の風合いそのものに大きな悪影響を及ぼすものではない。むしろ、より柔らかで良好な不織布が得られる点から有利である。

前記波状形状の凹凸は、それぞれ非弾性繊維層２，３における低坪量部分１３及び高坪量部分１２に対応している。詳述すると、弾性繊維層１は、延伸加工後において、その収縮力によってほぼ元の長さに復元するので、その厚みは延伸方向（ＭＤ方向）に沿ってほぼ均一である。従って、前記波状形状の凹凸は、低坪量部分１３及び高坪量部分１２の厚みの厚薄によって定まる。

本実施形態の伸縮性不織布１は、後述するように、一対の歯溝ロールのうちの一方のみが駆動し、他方が従動するロール（いわゆる連れ回りロール）から好適に形成される。また、連れ回りロールから形成されることに起因して、本実施形態においては、図１に示すように、低坪量部分１３には、より低坪量の第１低坪量部分１３Ａと、第１低坪量部分１３Ａよりは高坪量の第２低坪量部分１３Ｂとが存在し、第１低坪量部分１３Ａと第２低坪量部分１３Ｂとは、延伸方向に交互に配列している。

また、高坪量部分１２には、低坪量部分１３における第１低坪量部分１３Ａ及び第２低坪量部分１３Ｂのような、坪量の違いは生じないが、歯溝ロールの歯の面と谷の面に起因して、図１に示すように、一方の非弾性繊維層２の高さが低い第１高坪量部分１２Ａと、他方の非弾性繊維層３の高さが低い第２高坪量部分１２Ｂとが、延伸方向に交互に配列している。

従って、本実施形態の伸縮性不織布１においては、より低坪量の第１低坪量部分１３Ａ、一方の非弾性繊維層２の高さが低い第１高坪量部分１２Ａ、第１低坪量部分１３Ａよりは高坪量の第２低坪量部分１３Ｂ、及び他方の非弾性繊維層３の高さが低い第２高坪量部分１２Ｂが、この順で周期的に配列している。
本実施形態の伸縮性不織布１において、第１低坪量部分１３Ａ、第１高坪量部分１２Ａ、第２低坪量部分１３Ｂ及び第２高坪量部分１２Ｂが形成される理由については、後述の製造方法の説明において詳細に説明する。

図１には示していないが、本実施形態の伸縮性不織布１０にはエンボス加工が施されていてもよい。エンボス加工は、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合強度を一層高める目的で行われる。従って、エアスルー法によって弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とを十分に接合できれば、エンボス加工を行う必要はない。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有する。本実施形態の伸縮性不織布１０は、面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。最も伸縮する方向に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が２０〜５００ｃＮ／２５ｍｍ、特に４０〜１５０ｃＮ／２５ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みは、１５％以下、特に１０％以下であることが好ましい。

また、５０％戻り強度は、好ましくは２０〜２００ｃＮ、更に好ましくは４０〜１００ｃＮである。５０％戻り強度は、１００％伸長後、直ちに同速にて５０％伸長状態に戻したときの強度で、５０％伸長時の荷重から求める。
１００％伸長後、直ちに同速にて５０％伸長状態に戻したときのヒステリシスは、本発明の伸縮性不織布を使い捨ておむつに使用したときなどにおいてフィット感を持たせるために、好ましくは１０％以下、更に好ましくは８％以下である。
５０％伸長させたときの通気度は、好ましくは１０００ｃｃ／ｍ²・ｓ以上、更に好ましくは１３００ｃｃ／ｍ²・ｓ以上である。
上記の５０％戻り強度、ヒステリシス及び通気度の測定方法については、後記〔実施例〕欄において詳述する。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。また、生理用ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。

伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量：２０〜１６０ｇ／ｍ²程度、厚み：０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、本実施形態の伸縮性不織布は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、柔軟で、通気性が高くなっている。柔軟性の尺度である曲げ剛性に関し、本発明の伸縮性不織布は、曲げ剛性値が１０ｇ／３０ｍｍ以下と低いものとなっていることが好ましい。通気度は１６ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であることが好ましい。また、伸度は１００％以上であることが望ましい。

曲げ剛性は、ＪＩＳＬ１０９６に準拠して測定され、ハンドルオメーターによる押し込み量：８ｍｍ、スリット幅：１０ｍｍの条件において、それぞれＭＤ方向とＣＤ方向に曲げた際の平均値として得られる。通気度は、カトーテック株式会社製：ＡＵＴＯＭＡＴＩＣＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹＴＥＳＴＥＲＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。

本実施形態の伸縮性不織布によれば、低坪量部分１３において通気性に優れるため、伸縮性不織布１０全体の通気性も優れる。また、非弾性繊維層２，３に低坪量部分１３を有しているため、伸縮性能が高い。特に、一度伸長させた後における締め付け力が高く、何度も伸長させた後においても伸縮性が残存しており、ヒステリシスも小さい。
更に、嵩高なこと、及び規則的に配列した低坪量部分１３及び高坪量部分１２の存在により、柔軟性に富むため、風合いが優れていると共に、規則的に低坪量部分１３と高坪量部分１２とが配列するため、縞状の模様が織物のような外観を与え、使用時の意匠性も優れている。

弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とは部分接合されていてもよい。弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とを部分接合する手段としては、例えば、熱エンボス、超音波エンボス、ネットをパターン状にした部分スパンレース、ピンをパターン状にした部分ニードルパンチ、部分エアスルー等が挙げられる。これらの手段により、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とを、任意のパターンで間欠的に又は帯状に接合することができる。部分接合によれば、全面接合に比べ、両繊維層の一体感や接合強度は劣るが、弾性繊維層１から部分的に非弾性繊維層２，３が浮くため、立体感や厚みのある伸縮性不織布が得られる。

次に、本実施形態の伸縮性不織布１０の好ましい一製造方法について、図２〜図４を参照しながら説明する。先ず、非弾性の短繊維を原料として用い、第１のカード機（図示せず）によって非弾性繊維ウエブ３’を製造し、一方向に連続搬送させる。弾性樹脂を原料として用い、スピニングブローン紡糸ダイ２２によって紡出し、紡糸された繊維を捕集ネットコンベア上に堆積し、弾性繊維の連続フィラメントを含む弾性繊維ウエブ１’を製造する。弾性繊維ウエブ１’をコンベアから剥離させた後、弾性繊維ウエブ１’を、前記第１のカード機より形成され且つ一方向に連続搬送されている非弾性繊維ウエブ３’上に積層させる。この弾性繊維ウエブ１’上に、更に、第２のカード機（図示せず）によって製造された非弾性繊維ウエブ２’を積層させる。

また、弾性繊維層を積層させる前に、非弾性繊維ウエブ３’を熱処理により仮融着又は仮交絡させることが好ましい。このようにすることで、弾性繊維の自由度が高くなり、風等によってお互いの繊維を一層入り込ませやすくなる。熱処理による仮融着としては、ヒートロール法、加圧カレンダーロール法、スチーム法、エアスルー法などが挙げられ、また仮交絡としては、ニードルパンチ法、ウオータージェット法などが挙げられる。特にヒートロール及びエアスルー法を用いると、不織布の風合いを損ねることがない点及び設備スペースを小さくできる点で好ましい。非弾性繊維ウエブ３’は、仮融着後又は仮交絡後に巻き取らず、インラインにて、その上に弾性繊維を直接堆積させることが好ましい。その理由は、一旦巻き取ってしまうと、巻き付き圧によって非弾性繊維ウエブ３’が潰れてしまう場合があるからである。仮融着又は仮交絡させる目的は、非弾性繊維ウエブ３’上に弾性繊維を直接溶融紡糸して堆積させるとき、非弾性繊維ウエブ３’が風等で吹き飛ばされないようにすることにある。

３つのウエブの積層体は、エアスルー方式の熱風炉２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、主として熱風の吹き付け面側に位置する非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が弾性繊維ウエブ１’に入り込む。熱風処理の条件によっては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部は、弾性繊維ウエブ１’に入り込み、更に、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維と交絡する。又は、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部は、弾性繊維ウエブ１’を突き抜けて、非弾性繊維ウエブ３’にまで到達し、非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と交絡する。

非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を弾性繊維ウエブ１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ２’に入り込ませるための条件は、熱風風量：０．４〜３ｍ／秒、温度：８０〜１６０℃、搬送速度：５〜２００ｍ／分、熱風処理時間：０．５〜１０秒であることが好ましい。ここでの熱風風量は、エアスルー法として一般的に行われる熱風風量よりも高いことが好ましく、具体的には１〜２ｍ／秒であることが好ましい。エアスルー熱風処理に用いるネットに通気度の高いものを用いると、エアの通りによって繊維が一層入り込みやすくなる。同様に非弾性繊維ウエブ３’上に弾性繊維ウエブ１’を直接紡糸する場合も、紡糸時の風によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維が非弾性繊維ウエブ３’に入り込み易くなる。熱風処理に用いるネット及び弾性繊維の直接紡糸に用いるネットは、それらの通気度が２５０〜８００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）、特に４００〜７５０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であるものが好ましい。上記条件は、繊維を軟化させて均一に入り込ませる点及び繊維を融着させる点においても好ましい。更に、繊維の交絡は、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹き付け圧を０．１〜０．３ｋＰａとすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１’の通気度が８ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、特に２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましい。また、繊維融着が良好で最大強度が高くなり、毛羽立ちも防止される。

熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が弾性繊維ウエブ１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維とが、それらの交点で熱融着する。この場合、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維がフィルム状又はフィルム−繊維構造にならないように注意する。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維同士が交点において熱融着し、同様に弾性繊維ウエブ１’の構成繊維同士及び非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維同士が交点において熱融着する。

エアスルー法の熱風処理によって、３つのウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られる。繊維シート１０Ｂは、周面にエンボス用凸部が規則的に配置されたエンボスロール２６及びそれに対向配置された受けロール２７を備えたエンボス装置２５に送られ、そこで熱エンボス加工が施される。熱エンボス加工によって、接合部（図示せず）が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａが得られる。該接合部は、例えば、繊維シート１０ＡのＭＤ方向及びＣＤ方向の両方向に不連続に形成されていることが好ましい。

次いで、３層構造の繊維シート１０Ａを一旦原反状とした後、別のラインにおいて、３層構造の繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施す。具体的には、図３に示すように、繊維シート１０Ａを、それぞれ、歯３１，３２と歯底（図示せず）が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール３３，３４を備えた延伸装置３０を用いて、繊維シート１０ＡをＭＤ方向に延伸させる。また、一対の歯溝ロール３３，３４の前工程側には、ダンサーロール群３５が配置されている。

延伸装置３０は、一方又は双方の歯溝ロール３３，３４の枢支部を上下に変位させる公知の昇降機構（図示せず）を有し、歯溝ロール３３，３４間の間隔が調節可能になっている。本製造方法においては、各歯溝ロール３３，３４を、図４に示すように、一方の歯溝ロール３３の歯３１が他方の歯溝ロール３４の歯３２間に遊挿され、他方の歯溝ロール３４の歯３２が一方の歯溝ロール３３の歯３１間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両歯溝ロール３３，３４間に、繊維シート１０Ａを挿入して、繊維シート１０Ａを延伸させる。

延伸装置３０においては、一対の歯溝ロール３３，３４の両方が駆動するようになっていてもよく（共回りロール）、一方の歯溝ロール３３又は３４のみが駆動するようになっていてもよい（連れ回りロール）が、本製造方法においては、下側の歯溝ロール３４のみが駆動し、上側の歯溝ロール３３は、駆動せず、歯溝ロール３４の回転に伴って従動する（連れ回る）ようになっている。連れ回りロールは、延伸加工後において、非弾性繊維層に高坪量部分１２及び低坪量部分１３がくっきりと縞模様に現れやすく、伸縮性不織布１０の意匠性が向上する点、及び低坪量部１３がより低坪量になるため、通気性が向上する点で好ましい。
また、歯溝ロールの歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられるが、これらの歯幅を細くしたものが更に好ましい。

前記接合部と、歯溝ロール３３の歯３１又は歯溝ロール３４の歯３２とが重なり、その一方で、歯の先端部間の領域が積極的に引き伸ばされる。
詳細には、図４に示すように、繊維シート１０Ａが歯溝ロール３３，３４間を通過する際には、繊維シート１０Ａは、歯溝ロール３３，３４の歯３１，３２に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、ほとんど延伸しない。これに対し、駆動ロールである歯溝ロール３４の歯３２の歯面によって、従動ロールである歯溝ロール３３の歯３１の歯面に向けて押圧される領域（Ｐ２−Ｐ１間）においては、両歯３１，３２によって大きく延伸される。また、歯溝ロール３４の歯３２の先端部によって、歯溝ロール３３の歯３１から引き離される領域（Ｐ４−Ｐ３間）においては、前記領域（Ｐ２−Ｐ１間）程ではないが、大きく延伸される。

また、繊維シート１０Ａは、歯溝ロール３３，３４の歯３１，３２の先端部に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、前述の通りほとんど延伸しないが、歯３１，３２の先端部によって、その径方向に、つまり繊維シート１０Ａの厚み方向に片押しされるので、厚み方向に薄くなる。ただし、領域（Ｐ３−Ｐ２間）と領域（Ｐ１−Ｐ４間）とは片押しされる方向が反対向きであるため、薄くなる方向が反対向きとなる。尚、繊維シート１０Ａの構成繊維は、熱接着などにより固定されているわけではないので、前記片押しによる肉薄化は、一時的である場合がある。

上記の延伸プロセスによって、前記接合部の破壊（層間の剥離等）を防止しつつ、繊維シート１０Ａの接合部以外の部分を効率的に延伸させることができる。また、この延伸により、図５に示すように、非弾性繊維層２，３における大きく延伸される領域（Ｐ２−Ｐ１間及びＰ４−Ｐ３間）には、繊維シート１０Ａが収縮しても回復しない変化が生じる。ここで、非弾性繊維層２，３の構成繊維の繊維径が細くなると共に、収縮せずに伸び切った状態となるので、ほとんど延伸しない領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）に比して、低坪量の領域となる。また、非弾性繊維層２，３が弾性繊維層１の自由な伸縮を阻害する程度が、大きく低下する。

従って、大きく延伸される領域（Ｐ２−Ｐ１間及びＰ４−Ｐ３間）が低坪量部分１３となり、ほとんど延伸されない領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）が高坪量部分１２となる。更に詳述すると、最も大きく延伸される領域（Ｐ２−Ｐ１間）が第１低坪量部分１３Ａとなり、次に大きく延伸される領域（Ｐ４−Ｐ３間）が第２低坪量部分１３Ｂとなる。また、ほとんど延伸しない領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）は、それぞれ第１高坪量部分１２Ａ及び第２低坪量部分１３Ｂとなる。第１高坪量部分１２Ａは、一方の非弾性繊維層２の厚みが薄くなり、第２高坪量部分１２Ｂは、他方の非弾性繊維層３の厚みが薄くなる。

一対の歯溝ロール３３，３４によって延伸された繊維シート１０Ａは、歯溝ロール３３，３４を通過した後、自身の収縮復元力により速やかにＭＤ方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、繊維シート１０Ａは、ＭＤ方向へ収縮し、図５（ａ）に示す伸長状態から図５（ｂ）に示す収縮状態となる。その結果、非弾性繊維層２，３に、高坪量部分１２及び低坪量部分１３がＭＤ方向に交互に配列した伸縮性不織布１０が得られる。尚、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、伸縮性が発現する限度において、ある程度の延伸状態が維持された状態で延伸状態を解放してもよい。
このように、本製造方法によれば、前記実施形態の伸縮性不織布１０を効率的に製造することができる。

前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの厚みは、延伸加工前後で１．１倍〜４倍、特に１．３倍〜３倍に増すことが好ましい。これによって、非弾性繊維層２，３の繊維が塑性変形して伸びることで繊維が細くなる。これと同時に、非弾性繊維層２，３が一層嵩高となり、肌ざわりが良く、クッション性が良好になる。延伸加工される前の繊維シート１０Ａの厚みが薄いと、繊維シート１０Ａのロール原反を運搬及び保管するスペースを小さくできるメリットがある。

更に、前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの曲げ剛性は、延伸加工前に比較して３０〜８０％、特に４０〜７０％に変化することが好ましい。これによって、ドレープ性が良く、柔らかな不織布が得られる。また、延伸加工される前の繊維シート１０Ａの曲げ剛性が高いことで、搬送ラインで繊維シート１０Ａに皺が入りにくくなるので好ましい。その上、延伸加工時にも繊維シート１０Ａに皺が入らず、加工しやすいものとなるので好ましい。

延伸加工前後での繊維シート１０Ａの厚みや曲げ剛性は、非弾性繊維層２，３に用いられる繊維の伸度、エンボスロールのエンボスパターン、歯溝ロール３３，３４のピッチや先端部の厚み、噛み合わせ量によって制御することができる。

本発明は、前記実施形態に制限されない。例えば、前記実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層された形態のものであるが、本発明の伸縮性不織布においては、弾性繊維層の一面に非弾性繊維層が積層された２層構造の形態であってもよい。２層構造の伸縮性不織布を、吸収性物品の構成材料として用いる場合、特に使用者の肌に触れる箇所に使用する場合には、肌触りやべたつき防止等の観点から、非弾性繊維層が着用者の肌側に向くように（弾性繊維層が着用者の肌側に向かないように）使用することが好ましい。
また、本発明の伸縮性不織布は、４層以上の構造を有していてもよい。その場合、弾性繊維層と非弾性繊維層とが交互に積層した形態が一般的であるが、弾性繊維層が隣接して積層した形態及び非弾性繊維層が隣接して積層した形態を含む形態でもよい。

非弾性繊維層２，３においては、高坪量部分１２と低坪量部分１３とは２方向に交互に配列していてもよい。その場合、高坪量部分１２と低坪量部分１３とが、ＭＤ方向のみならずＣＤ方向にも交互に配列した（換言すると、高坪量部分１２と低坪量部分１３とが面方向に格子縞状に配列した）伸縮性不織布となる。このような配列形態は、例えば、ＭＤ方向に高坪量部分１２と低坪量部分１３とが交互に配列した伸縮性不織布１０に対し、ＣＤ方向への延伸加工を更に行うことで得ることができる。
また、前述の製造方法においては、繊維シート１０ＡをＭＤ方向に延伸させているが、これに代えてＣＤ方向に延伸させることもできる。

また、図４に示す方法においては、一方の歯溝ロールの歯と他方の歯溝ロールの歯底とによって繊維シート１０Ａが挟まれていない状態で延伸が行われているが、歯と歯底との間の間隔を狭くして、歯と歯底との間に繊維シート１０Ａを挟んだ状態で延伸を行うこともできる。つまり、繊維シート１０Ａを介して歯と歯底とが底つきした状態で延伸することもできる。また、延伸工程は、特開平６−１３３９９８号公報に記載の方法を用いることもできる。

また、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合は、エアスルー法に制限されず、例えば、以下の方法が挙げられる。弾性繊維層の構成繊維が紡糸直後で溶融状態又は半溶融状態のときに、その溶融状態又は半溶融状態の弾性繊維層の構成繊維を、非弾性繊維層ウエブの上に導入し、溶融状態又は半溶融状態の弾性繊維層の構成繊維の固化結合力又は粘着力を利用して、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合を行う。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

〔実施例１〕
図１に示す伸縮性不織布を、図２に示す装置を用いて製造した。先ず直径１７μｍ、繊維長５１ｍｍの短繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：ＰＥ）をカード機に供給し、カードウエブからなる非弾性繊維ウエブ３’を形成した。非弾性繊維ウエブ３’の坪量は１０ｇ／ｍ²であった。この非弾性繊維ウエブ３’上に、連続繊維からなる弾性繊維ウエブ１’を積層した。

弾性繊維ウエブ１’は次の方法で形成した。ＳＥＰＳからなる弾性樹脂であるクレイトンＧ１６５７（商品名）を用いた。押出機を用い、溶融した樹脂をダイス温度３１０℃で紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によってネット上に連続繊維からなる弾性繊維ウエブを１’成形した。弾性繊維の平均直径は２０μｍであった。弾性繊維ウエブ１’の坪量は１３．４ｇ／ｍ²であった。

弾性繊維ウエブ１’上に、前述と同様の短繊維からなる非弾性繊維ウエブ２’を積層した。非弾性繊維ウエブ２’の坪量は１０ｇ／ｍ²であった。

これら３層のウエブの積層体を熱風処理機に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け、熱風処理を行った。熱風処理の条件は、ネット上温度：１４０℃、熱風風量：２ｍ／秒、吹き付け圧：０．１ｋＰａ、吹き付け時間：１５秒間、ネットの通気度：５００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であった。この熱風処理によって３層のウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られた。

次いで繊維シート１０Ｂに熱エンボス加工を施した。熱エンボス加工は、エンボス凸ロールとフラット金属ロールとを備えたエンボス装置を用いて行った。エンボス凸ロールとして、ＣＤ方向のピッチが２．０ｍｍである多数の凸部を有するドット状凸ロールを用いた。各ロールの温度は１１０℃に設定した。この熱エンボス加工によって接合部が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａが得られた。

繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施した。延伸加工は、歯と歯底が軸長方向に交互に形成された一対の歯溝ロールを備えた延伸装置を用いて行った。歯間及び歯底間のピッチはそれぞれ２．０ｍｍであった（噛み合った状態での歯間のピッチＰは１．０ｍｍとなる）。上下の歯溝ロールの押し込み量を調整し、延伸倍率３．５倍にて繊維シート１０ＡをＭＤ方向に延伸させた。これによりＭＤ方向に伸縮する坪量６０ｇ／ｍ²の不織布が得られた。なお、以上の各工程の搬送速度は何れも１０ｍ／分であった。得られた伸縮性不織布の特性を下記〔表１〕に示す。

表中の各項目の測定方法は次の通りである。
＜５０％戻り強度及びヒステリシス＞
サンプルを、その伸縮方向へ１００ｍｍ、それと直交する方向へ５０ｍｍの幅で試験片に切り出した。株式会社オリエンテック製：テンシロンＲＴＣ１２１０Ａに試験片をチャック間距離：５０ｍｍで装着した。試験片をサンプルの伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長し、１００％伸長サイクル試験を行い、その後、戻り方向（収縮方向）へ収縮させ、５０％伸長した状態とした。その時点の荷重を記録し、５０％戻り強度とした。
また、５０％戻り強度の測定後、試験片を、戻り方向の荷重が０になるまで更に収縮させた。その時点における初期長からの伸びの百分率を記録し、ヒステリシスとした。

＜通気度＞
カトーテック株式会社製：ＡＵＴＯＭＡＴＩＣＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹＴＥＳＴＥＲＫＥＳ-Ｆ８-ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数の値を通気度とした。測定は、試験片を初期長から５０％伸長させた状態で行った。
＜風合い＞
女性モニター１０人に、サンプルが見えない暗箱内で、サンプルの風合いの評価を、温度：２５度、湿度：４０％の環境下で行わせた。各モニターの評価に応じて、下記の点数を付け、モニター１０人の平均点（小数点以下を四捨五入）を風合いの評価点とした。
５点：風合いが良い。
４点：風合いがやや良い。
３点：普通。
２点：風合いがやや悪い。
１点：風合いが悪い。

〔比較例１〕
ＰＰ繊維とウレタンエラストマー繊維を同時に混合しながら積繊して形成されたスパンボンド不織布（坪量：３５ｇ／ｍ²）を入手し、前記各項目について評価した。比較例１の伸縮性不織布の特性を上記〔表１〕に示す。

〔比較例２〕
市販の花王株式会社社製メリーズパンツＬサイズ（２００６年５月製）のギャザーを切り出し、前記各項目について評価した。該ギャザーは、スパンボンド不織布シート間に糸ゴムをホットメルト接着剤にて張設して形成されている。比較例２の伸縮性不織布の特性を上記〔表１〕に示す。

前記評価結果によれば、実施例１では、通気度が比較例１に比して向上しており、風合いが良く、ヒステリシスが格段に向上している。また、実施例１では、比較例２に比して、通気度が格段に向上しており、風合いがよい。

図１（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態の断面構造を示す模式図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す実施形態の平面図である。図２は、図１（ａ）に示す伸縮性不織布の一製造方法の前段を示す模式的斜視図である。図３は、図１（ａ）に示す伸縮性不織布の一製造方法の後段を示す模式的斜視図である。図４は、繊維シートが延伸されている状態を示す断面図である。図５（ａ）は、伸長状態の繊維シートを示す模式的断面図で、図５（ｂ）は、伸長状態から収縮した状態の繊維シートを示す模式的断面図である。

符号の説明

１弾性繊維層
２，３非弾性繊維層
１０伸縮性不織布
１０Ａ，１０Ｂ繊維シート
１２高坪量部分
１３低坪量部分

Claims

弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、
両繊維層は、熱融着によって接合されており、
非弾性繊維層においては、相対的に坪量の高い高坪量部分と相対的に坪量の低い低坪量部分とが少なくとも１方向に交互に配列している伸縮性不織布。
前記非弾性繊維層の構成繊維は短繊維からなる請求項１記載の伸縮性不織布。
前記弾性繊維層と前記非弾性繊維層とは全面接合されている請求項１又は２記載の伸縮性不織布。
前記弾性繊維層の構成繊維は熱可塑性エラストマーからなる請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性不織布。
前記弾性繊維層と前記非弾性繊維層とは、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって接合されている請求項１ないし４の何れかに記載の伸縮性不織布。
前記非弾性繊維層は、その構成繊維が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなり、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合されている請求項１ないし５の何れかに記載の伸縮性不織布。
前記非弾性繊維層は、エアスルー法によってその構成繊維同士が繊維交点で融着されたエアスルー不織布からなる請求項１ないし６の何れかに記載の伸縮性不織布。
前記高坪量部分と前記低坪量部分とは一定の周期で交互に配列している請求項１ないし７の何れかに記載の伸縮性不織布。
前記高坪量部分と前記低坪量部分とは１方向に交互に配列している請求項１ないし８の何れかに記載の伸縮性不織布。